EP1222671B1 - Zweiteilige magnetspule und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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EP1222671B1
EP1222671B1 EP01949246A EP01949246A EP1222671B1 EP 1222671 B1 EP1222671 B1 EP 1222671B1 EP 01949246 A EP01949246 A EP 01949246A EP 01949246 A EP01949246 A EP 01949246A EP 1222671 B1 EP1222671 B1 EP 1222671B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
magnet coil
contact
contact element
connection part
housing body
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP01949246A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1222671A1 (de
Inventor
Waldemar Hans
Mathias Linssen
Christof Vogel
Helmut Hennemann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP1222671A1 publication Critical patent/EP1222671A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1222671B1 publication Critical patent/EP1222671B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F5/00—Coils
    • H01F5/04—Arrangements of electric connections to coils, e.g. leads

Definitions

  • the invention relates to a two-part magnetic coil according to the preamble of claim 1 and a method for their preparation according to the preamble of claim 14.
  • the magnetic coil comprises an insulating material consisting essentially hollow cylindrical bobbin, which is provided with two anchored in an end region of the bobbin and out of this axially projecting connecting elements, wherein the bobbin is mechanically wound.
  • the bobbin bottom forming the bottom of the winding space has, in the axial direction, different winding levels which are offset relative to one another in the radial direction, wherein the transitions between the winding levels are in each case formed as a slope with an inclination of approximately 30 °.
  • the bobbin bottom is, except at the transitions, provided with grooves for the winding wire.
  • a disadvantage of the DE 295 14 315 U1 known magnetic coil is in particular due to the length of the terminal support length of the solenoid.
  • the Magnetic coil is susceptible to damage, for example, in the machine winding with coil wire.
  • the terminal supports are prone to bending.
  • the magnetic coil according to the invention with the features of claim 1 and the inventive method for producing a magnetic coil having the features of claim 13 have the advantage that the short connection carrier ensure easy handling of the magnetic coil in further processing steps and on the other an arbitrarily ausformbares contact element, For example, a tab, connected by a simple snap connection with the solenoid and then soldered to the terminal carriers.
  • connection carrier and the contact elements which can be made for example by punching out of a metal sheet.
  • the connecting part between the magnetic coil and the contact element is made of a flexible plastic, which allows a plugging of the contact element on the coil carrier or the valve housing.
  • the contact tabs of the contact element are still connected to each other in the production, which is the correct positioning of the contact tabs relative to each other simplified. After encapsulation with plastic, the contact tabs are separated by punching.
  • the contact element Due to the angled projections of the contact tabs, the contact element receives a readily connectable to the terminal carriers form.
  • the solenoid coil 2 according to the invention is particularly suitable as a component for a fuel injection valve, as it is used for example for the injection of fuel into the combustion chamber of a mixture-compressing, spark-ignited internal combustion engine.
  • Fig. 1A-1C show a schematic representation of a terminal support 1 of a solenoid coil 2 according to the invention in different views.
  • Fig. 1A shows a plan view of the terminal support 1, which is required to lock wire ends 7 of the wound as a magnetic coil 2 wire 6 in a suitable manner so that they can be connected to the leading to a control unit for the fuel injection valve electrical lines.
  • the terminal support 1 in this case has an overall lug-shaped form, which has lateral projections 25 and 26.
  • the shorter projections 25 serve in particular to stabilize the position of the terminal carrier 1 in a coil carrier 3.
  • the supernatants 26 are used to broaden the surface of the terminal support 1 in order to attach the ends of the winding 5 on the terminal support 1, for example by soldering after winding the bobbin 3.
  • terminal carrier 1 holes 27 and 28, which serve analogously to the supernatants'25 and 26 of the fixation of the terminal carrier 1 in the bobbin 3 and the attachment of the wire ends 7.
  • the wire ends 7 can be passed through the hole 28 and then crushed.
  • the hole 27 is filled in the injection of the terminal support 1 in the bobbin 3 with plastic, whereby the terminal support 1 is fixed in the bobbin 3.
  • Fig. 1B shows a corresponding side view of the terminal support 1. Due to its simple shape of the terminal support 1 in a simple manner, for example by punching out of a sheet produced.
  • Fig. 1C shows a cross section along in Fig. 1A line marked with IC-IC.
  • the terminal carrier 1 may have rounded edges, which simplifies further processing.
  • Fig. 2A-2C show a schematic view and a schematic longitudinal section through the coil carrier 3 of a magnetic coil 1 according to the invention, as well as a detail in the in Fig. 2B area marked with IIC.
  • Fig. 2A is a schematic side view of the unwound bobbin 3 with already mounted in the bobbin 3 terminal carriers 1 shown. Due to their simple shape, the terminal carrier 1 can be easily connected to the bobbin 3.
  • the bobbin 3 is mainly made of plastic by injection molding. The terminal support 1 is injected up to the lateral projections 25 in the bobbin 3 with.
  • the bobbin 3 is formed substantially hollow cylindrical and has a circumferential recess 30 which receives the winding 5.
  • the terminal carrier 1 are injected.
  • Fig. 2B shows a schematic sectional view of a longitudinal section through the bobbin 3 of the magnetic coil 2 according to the invention.
  • the terminal support 1 are mounted in the protruding end portion 31 of the projection 4 of the bobbin 3.
  • Fig. 2C shows for clarity an enlarged section Fig. 2B in the field of IIC.
  • the connection carrier 1 are up to the in Fig. 1A Inserted with E point in the projection 4 of the bobbin 3.
  • Fig. 3A shows a view of the connection carrier side end of a solenoid coil according to the invention 2. From a winding 5 of the magnetic coil 2, only the wire ends 7, which are wound around the connection carrier 1, visible.
  • Fig. 3B shows a side view of a magnetic coil 2 according to the invention, which is wound with the winding 5 of a wire 6 on the bobbin 3.
  • the wire ends 7 are guided by the winding 5 of the magnetic coil 2 via the projection 4 of the bobbin 3 to the terminal carriers 1.
  • the wire ends 7 are guided over a formed in the projection 4 of the bobbin 3 recess 32 to the terminal carriers 1 and are wound at least once in the area between the projections 25 and 26 to the terminal support 1 and may have flats 8 for better attachment to the terminal carriers 1 ,
  • the attachment is possible for example by welding or soldering or by attaching the wire ends 7 in the hole 27.
  • Fig. 4A-C show schematically three successive processing steps of the manufacturing process of a contact element 9 according to the invention.
  • Fig. 4A shows a schematic view of an embodiment of the contact element 9, which as well as the terminal support 1 can be punched out of a sheet in a simple manner.
  • the contact element 9 in this case has two contact tabs 10, which have rounded front edges 11.
  • the two contact tabs 10 are punched together by a bridge 12, which is later removed.
  • a bridge 12 which is later removed.
  • the projections 13 serve in a later processing step to be connected to the terminal carriers 1.
  • a plurality of holes 14a, 14b in the present embodiment per contact lug 10 are two.
  • the plastic penetrates the holes 14a, 14b and ensures secure anchoring of the contact lugs 10 of the contact element 9 in the plastic.
  • Fig. 4B shows a schematic view of the contact element 9 after encapsulation of the contact tabs 10 with plastic.
  • a first plastic web 15 is formed in the region of the holes 14a. The plastic penetrates through the holes 14a and holds the contact tabs 10 on a determined by the width of the web 12 distance from each other.
  • an inventive connecting parts 16 is molded at the plastic web 15.
  • a second plastic web 19 is mounted in the region of the holes 14 b, which serves to stabilize the position of the contact tabs 10 to each other.
  • the metallic web 12 is removed by punching.
  • the first plastic web 15 is continued in the connecting part 16, which has been molded by means of a suitable, not shown here device to the contact element 9.
  • the connecting part 16 has the shape of a hollow cylinder opened to one side.
  • the cylinder wall is formed to slightly more than half of a complete hollow cylinder.
  • the projections 13, which later serve to connect the contact tabs 10 with the terminal carriers 1, are laterally out of the plastic web 15 out.
  • Fig. 4C shows in a side view the in Fig. 4B illustrated embodiment of the contact element 9 after a further processing step.
  • the contact element 9 at a bending point 17, which is located near the plastic web 15, bent at an angle of approximately 30 ° relative to the horizontal.
  • Fig. 5A-E show a schematic representation of the method steps for connecting the solenoid 2 according to the invention with the contact element.
  • Fig. 5A shows a view similar to Fig. 3A on the connection carrier end of the bobbin 3.
  • the terminal support 1 and the wire ends 7 are visible on the end portion 4 of the bobbin 3.
  • Fig. 5B shows in the same representation the bobbin 3 after bending the terminal support 1.
  • the terminal support 1 are preferably bent at an angle of 90 ° relative to the previous position to the outside.
  • Fig. 5C shows a side view of the already mounted on a housing body 18 magnetic coil 2.
  • the housing body 18 in this case has an outer housing 21, which the Solenoid 2 encapsulates, and a housing inner part 22, which passes through the magnetic coil 2 and has an outer diameter which corresponds to the inner diameter of the connecting part 16. Due to the special shape of the connecting part 16 according to the invention this can be plugged into the housing inner part 22 in a stable snap connection.
  • the connecting part 16 surrounds the housing inner part 22 in an angular range which is greater than 180 °, whereby the connecting part 16 can not slide in the radial direction from the housing inner part 22.
  • Fig. 5D shows in the same view as Figs. 5A and 5B the mounted on the housing inner part 22 bobbin 3 with the attached via the connecting part 16 contact element 9.
  • the .Vorsprünge 13 of the contact lugs 10 of the contact element 9 come to lie on the bent terminal supports 1 of the bobbin 3.
  • the first plastic web 15 of the contact tabs 10 of the contact element 9 in this case has an outer shape, which prevents slippage of the connecting part 16 on the housing inner part 22.
  • the invention is not limited to the illustrated embodiment, but also suitable for a variety of other forms of the contact element 9. Also coils with multiple mutually insulated windings can be provided by 'the method with an arbitrarily shaped contact element.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Coils Of Transformers For General Uses (AREA)
  • Coils Or Transformers For Communication (AREA)

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung geht aus von einer zweiteiligen Magnetspule nach der Gattung des Anspruchs 1 und einem Verfahren zu deren Herstellung nach der Gattung des Anspruchs 14.
  • Aus der DE 295 14 315 U1 ist bereits eine Magnetspule nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Die Magnetspule umfaßt einen aus Isoliermaterial bestehenden, im wesentlichen hohlzylindrischen Spulenkörper, der mit zwei in einem Stirnbereich des Spulenkörpers verankerten und aus diesem heraus axial vorstehenden Anschlußelementen versehen ist, wobei der Spulenkörper maschinell bewickelbar ist. Der den Boden des Wickelraumes bildende Spulenkörperboden weist in Axialrichtung aneinandergrenzende, unterschiedliche Wickelniveaus auf, die in Radialrichtung gegeneinander versetzt sind, wobei die Übergänge zwischen den Wickelniveaus jeweils als Schräge mit einer Neigung von etwa 30° ausgebildet sind. Der Spulenkörperboden ist, außer an den Übergängen, mit Rillen für den Wickeldraht versehen.
  • Nachteilig an der aus der DE 295 14 315 U1 bekannten Magnetspule ist insbesondere die durch die Länge des Anschlußträgers bedingte Baulänge der Magnetspule. Die Magnetspule ist dadurch anfällig gegen Beschädigungen, beispielsweise bei der maschinellen Bewicklung mit Spulendraht. Die Anschlußträger neigen zum Verbiegen.
  • Nachteilig ist auch, daß für unterschiedliche Flachstecker für die elektrischen Leitungen unterschiedliche Fertigungsmethoden von Nöten sein können, wodurch der Produktionsprozeß aufwendig und teuer wird.
  • Aus der EP-A-0 811 998 ist eine Magnetsparte gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt.
  • Die erfindungsgemäße Magnetspule mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Magnetspule mit den Merkmalen des Anspruchs 13 haben demgegenüber den Vorteil, daß die kurzen Anschlußträger einen problemlosen Umgang mit der Magnetspule bei weiteren Bearbeitungsschritten gewährleisten und zum anderen ein beliebig ausformbares Kontaktelement, beispielsweise ein Flachstecker, durch eine einfache Schnappverbindung mit der Magnetspule verbunden und anschließend mit den Anschlußträgern verlötet werden kann.
  • Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen Magnetspule und des im Anspruch 13 angegebenen Verfahrens möglich.
  • Von Vorteil ist insbesondere die einfache Fertigung der Anschlußträger sowie der Kontaktelemente, die beispielsweise durch Herausstanzen aus einem Blech gefertigt werden können.
  • Vorteilhafterweise ist das Verbindungsteil zwischen der Magnetspule und dem Kontaktelement aus einem flexiblen Kunststoff gefertigt, das ein Aufstecken des Kontaktelements auf den Spulenträger oder das Ventilgehäuse ermöglicht.
  • Die Kontaktlaschen des Kontaktelements stehen bei der Fertigung noch miteinander in Verbindung, was die korrekte Positionierung der Kontaktlaschen relativ zueinander vereinfacht. Nach dem Umspritzen mit Kunststoff werden die Kontaktlaschen durch Stanzen voneinander getrennt.
  • Durch die abgewinkelten Vorsprünge der Kontaktlaschen erhält das Kontaktelement eine leicht mit den Anschlußträgern verbindbare Form.
    • Zeichnung
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1A
    eine schematische Darstellung in Draufsicht eines Anschlußträgers einer erfindungsgemäßen Magnetspule,
    Fig. 1B
    eine schematische Darstellung in Seitenansicht eines Anschlußträgers einer erfindungsgemäßen Magnetspule,
    Fig. 1C
    einen schematischen Schnitt entlang der mit IC-IC in Fig. 1A bezeichneten Schnittlinie,
    Fig. 2Ä
    eine schematische Ansicht des Spulenträgers einer erfindungsgemäßen Magnetspule,
    Fig. 2B
    einen schematischen Längsschnitt durch den Spulenträger einer erfindungsgemäßen Magnetspule,
    Fig. 2C
    ein Detail aus Fig. 2B im Bereich IIC,
    Fig. 3A
    einen schematischen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Magnetspule,
    Fig. 3B
    eine schematische Seitenansicht entsprechend Fig. 3A,
    Fig. 4A-C
    eine schematische Ansicht des Kontaktelements der erfindungsgemäßen Magnetspule in drei aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstadien, und
    Fig. 5A-E
    eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verbinden der Magnetspule mit dem Kontaktelement.
    Beschreibung des Ausführungsbeispiels
  • Die erfindungsgemäße Magnetspule 2 ist insbesondere als Bauteil für ein Brennstoffeinspritzventil, wie es beispielsweise für das Einspritzen von Brennstoff in den Brennraum einer gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschine eingesetzt wird, geeignet.
  • Die Fig. 1A-1C zeigen eine schematische Darstellung eines Anschlußträgers 1 einer erfindungsgemäßen Magnetspule 2 in verschiedenen Ansichten.
  • Fig. 1A zeigt eine Draufsicht auf den Anschlußträger 1, welcher benötigt wird, Drahtenden 7 des als Magnetspule 2 gewickelten Drahtes 6 in geeigneter Weise zu arretieren, damit dieser mit den zu einem Steuergerät für das Brennstoffeinspritzventil führenden elektrischen Leitungen verbunden werden können.
  • Der Anschlußträger 1 weist dabei eine insgesamt laschenförmige Form auf, welche seitliche Überstände 25 und 26 aufweist. Die kürzeren Überstände 25 dienen dabei insbesondere der Stabilisierung der Position des Anschlußträgers 1 in einem Spulenträger 3.
  • Die Überstände 26 dienen der Verbreiterung der Oberfläche des Anschlußträgers 1, um nach dem Bewickeln des Spulenträgers 3 die Enden der Bewicklung 5 auf dem Anschlußträger 1 beispielsweise durch Verlöten befestigen zu können.
  • Zusätzlich weist der Anschlußträger 1 Löcher 27 und 28 auf, welche analog zu den Überständen'25 und 26 der Fixierung des Anschlußträgers 1 im Spulenträger 3 bzw. der Befestigung der Drahtenden 7 dienen. Beispielsweise können die Drahtenden 7 durch das Loch 28 geführt und dann verquetscht werden. Das Loch 27 wird bei der Einspritzung des Anschlußträgers 1 in den Spulenträger 3 mit Kunststoff ausgefüllt, wodurch der Anschlußträger 1 im Spulenträger 3 fixiert wird.
  • Fig. 1B zeigt eine entsprechende seitliche Ansicht des Anschlußträgers 1. Bedingt durch seine einfache Form ist der Anschlußträger 1 in einfacher Weise beispielsweise durch Herausstanzen aus einem Blech herstellbar.
  • Fig. 1C zeigt einen Querschnitt entlang der in Fig. 1A mit IC-IC gekennzeichneten Linie. Wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel gezeigt, kann der Anschlußträger 1 dabei gerundete Kanten aufweisen, was die weitere Bearbeitung vereinfacht.
  • Die Fig. 2A-2C zeigen eine schematische Ansicht sowie einen schematischen Längsschnitt durch den Spulenträger 3 einer erfindungsgemäßen Magnetspule 1, sowie ein Detail in dem in Fig. 2B mit IIC gekennzeichneten Bereich.
  • In Fig. 2A ist eine schematische Seitenansicht des unbewickelten Spulenträgers 3 mit bereits im Spulenträger 3 angebrachten Anschlußträgern 1 dargestellt. Bedingt durch ihre einfache Form können die Anschlußträger 1 auf einfache Weise mit dem Spulenträger 3 verbunden werden. Der Spulenträger 3 wird vornehmlich aus Kunststoff in Spritzgußtechnik hergestellt. Der Anschlußträger 1 ist bis zu den seitlichen Überständen 25 in den Spulenträger 3 mit eingespritzt.
  • Der Spulenträger 3 ist im wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildet und weist eine umlaufende Ausnehmung 30 auf, welche die Bewicklung 5 aufnimmt.
  • Ein einen Stirnbereich bildender Vorsprung 4 des Spulenträgers 3, welcher den hohlzylindrischen Querschnitt des Spulenträgers 3 in einem Winkelbereich von. ca. 40° fortsetzt, ist an den Spulenträger 3 angeformt. In einem Stirnbereich 31 des Vorsprungs 4 sind die Anschlußträger 1 eingespritzt.
  • Fig. 2B zeigt in einer schematischen Schnittdarstellung einen Längsschnitt durch den Spulenträger 3 der erfindungsgemäßen Magnetspule 2. Die Anschlußträger 1 sind in dem hervorragenden Stirnbereich 31 des Vorsprungs 4 des Spulenträgers 3 angebracht.
  • Fig. 2C zeigt zur Verdeutlichung einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 2B im Bereich IIC. Die Anschlußträger 1 werden bis zu der in Fig. 1A mit E gekennzeichneten Stelle in den Vorsprung 4 des Spulenträgers 3 eingesetzt.
  • Fig. 3A zeigt eine Ansicht des anschlußträgerseitigen Endes einer erfindungsgemäßen Magnetspule 2. Von einer Bewicklung 5 der Magnetspule 2 sind nur die Drahtenden 7, welche um die Anschlußträger 1 gewickelt sind, sichtbar.
  • Fig. 3B zeigt eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Magnetspule 2, welche mit der Bewicklung 5 eines Drahtes 6 auf den Spulenträger 3 bewickelt ist. Die Drahtenden 7 sind von der Bewicklung 5 der Magnetspule 2 über den Vorsprung 4 des Spulenträgers 3 zu den Anschlußträgern 1 geführt. Die Drahtenden 7 werden über eine in dem Vorsprung 4 des Spulenträgers 3 ausgebildete Vertiefung 32 zu den Anschlußträgern 1 geführt und sind mindestens einmal im Bereich zwischen den Überständen 25 und 26 um die Anschlußträger 1 gewickelt und können Abflachungen 8 zur besseren Befestigung an den Anschlußträgern 1 aufweisen. Die Befestigung ist beispielsweise durch Verschweißen oder Verlöten oder auch durch das Befestigen der Drahtenden 7 in dem Loch 27 möglich.
  • Die Fig. 4A-C zeigen schematisiert drei aufeinanderfolgende Bearbeitungsschritte des. Herstellungsvorganges eines erfindungsgemäßen Kontaktelements 9.
  • Fig. 4A zeigt in einer schematischen Ansicht ein Ausführungsbeispiel des Kontaktelements 9, welches ebenso wie die Anschlußträger 1 in einfacher Weise aus einem Blech ausgestanzt werden kann. Das Kontaktelement 9 weist dabei zwei Kontaktlaschen 10 auf, welche gerundete vordere Kanten 11 besitzen. Die beiden Kontaktlaschen 10 werden durch einen Steg 12 miteinander verbunden ausgestanzt, welcher später entfernt wird. An dem den gerundeten Kanten 11 entgegengesetzten Ende des Kontaktelements 9 sind zwei unter einem beliebigen Winkel nach außen ragende Vorsprünge 13 ausgebildet. Die Vorsprünge 13 dienen in einem späteren Bearbeitungsschritt dazu, mit den Anschlußträgern 1 verbunden zu werden. In den Kontaktlaschen 10 des Kontaktelements 9 sind mehrere Löcher 14a, 14b im vorliegenden Ausführungsbeispiel pro Kontaktlasche 10 zwei, ausgebildet.
  • Im nun folgenden Bearbeitungsschritt des Umspritzens des Kontaktelements 9 durchdringt der Kunststoff die Löcher 14a, 14b und sorgt für eine sichere Verankerung der Kontaktlaschen 10 des Kontaktelements 9 im Kunststoff.
  • Fig. 4B zeigt eine schematische Ansicht des Kontaktelements 9 nach dem Umspritzen der Kontaktlaschen 10 mit Kunststoff. Dabei wird ein erster Kunststoffsteg 15 im Bereich der Löcher 14a ausgebildet. Der Kunststoff dringt dabei durch die Löcher 14a und hält die Kontaktlaschen 10 auf einem durch die Breite des Stegs 12 bestimmten Abstand zueinander. An dem Kunststoffsteg 15 wird ein erfindungsgemäßes Verbindungsteile 16 angespritzt. Zur Stabilisierung wird ein zweiter Kunststoffsteg 19 im Bereich der Löcher 14b angebracht, der der Stabilisierung der Position der Kontaktlaschen 10 zueinander dient.
  • Um die Kontaktlaschen 10 elektrisch voneinander zu trennen, wird der metallische Steg 12 durch Ausstanzen entfernt.
  • Der erste Kunststoffsteg 15 findet seine Fortsetzung in dem Verbindungsteil 16, welches mittels einer geeigneten, hier nicht weiter dargestellten Vorrichtung an das Kontaktelement 9 angespritzt worden ist. Das Verbindungsteil 16 weist die Form eines nach einer Seite geöffneten Hohlzylinders auf. Die Zylinderwandung ist dabei zu etwas mehr als der Hälfte eines vollständigen Hohlzylinders ausgebildet. Die Vorsprünge 13, welche später zum Verbinden der Kontaktlaschen 10 mit den Anschlußträgern 1 dienen, stehen seitlich aus dem Kunststoffsteg 15 heraus.
  • Fig. 4C zeigt in einer seitlichen Darstellung das in Fig. 4B dargestellte Ausführungsbeispiel des Kontaktelements 9 nach einem weiteren Bearbeitungsschritt. In diesem Bearbeitungsschritt ist das Kontaktelement 9 an einem Biegepunkt 17, welcher nahe dem Kunststoffsteg 15 liegt, in einem Winkel von ca. 30° gegenüber der Horizontalen aufgebogen.
  • Die Fig. 5A-E zeigen eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte zum Verbinden der erfindungsgemäßen Magnetspule 2 mit dem Kontaktelement 9.
  • Fig. 5A zeigt dabei eine Ansicht analog zu Fig. 3A auf das anschlußträgerseitige Ende des Spulenträgers 3. Die Anschlußträger 1 sowie die Drahtenden 7 sind an dem Stirnbereich 4 des Spulenträgers 3 erkennbar.
  • Fig. 5B zeigt in gleicher Darstellung den Spulenträger 3 nach dem Umbiegen der Anschlußträger 1. Die Anschlußträger 1 sind dabei vorzugsweise in einem Winkel von 90° gegenüber der vorigen Stellung nach außen abgebogen.
  • Fig. 5C zeigt eine seitliche Ansicht der bereits auf einem Gehäusekörper 18 montierten Magnetspule 2. Der Gehäusekörper 18 weist dabei ein äußeres Gehäuse 21 auf, welches die Magnetspule 2 kapselt, und ein Gehäuseinnenteil 22, das die Magnetspule 2 durchgreift und einen Außendurchmesser aufweist, welcher dem Innendurchmesser des Verbindungsteils 16 entspricht. Durch die spezielle Form des erfindungsgemäßen Verbindungsteils 16 kann dieses in einer stabilen Schnappverbindung auf das Gehäuseinnenteil 22 aufgesteckt werden. Das Verbindungsteil 16 umschließt das Gehäuseinnenteil 22 in einem Winkelbereich, der größer als 180° ist, wodurch das Verbindungsteil 16 nicht in radialer Richtung vom Gehäuseinnenteil 22 abgleiten kann.
  • Fig. 5D zeigt in derselben Ansicht wie Fig. 5A und 5B den auf dem Gehäuseinnenteil 22 montierten Spulenträger 3 mit dem über das Verbindungsteil 16 aufgesetzten Kontaktelement 9. Die .Vorsprünge 13 der Kontaktlaschen 10 des Kontaktelements 9 kommen dabei auf den umgebogenen Anschlußträgern 1 des Spulenträgers 3 zu liegen. Der erste Kunststoffsteg 15 der Kontaktlaschen 10 des Kontaktelements 9 weist dabei eine äußere Form auf, die das Verrutschen des Verbindungsteils 16 auf dem Gehäuseinnenteil 22 unterbindet.
  • Im letzten Verfahrensschritt wird, wie in Fig. 5E dargestellt, das Kontaktelement 9 über eine Schweißnaht 20 oder durch Löten an den Vorsprünge 13 mit den Anschlußträgern 1 verbunden. Durch die Verschweißung bzw. Lötung wird das Kontaktelement 9 endgültig in seiner Position arretiert und kann weder in axialer noch in radialer Richtung verschoben werden. Außerdem erfolgt auf diese Weise eine sichere elektrische Kontaktierung von Kontaktelement 9 und Anschlußträgern 1.
  • Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern auch für eine Vielzahl anderer Formen des Kontaktelements 9 geeignet. Auch Spulen mit mehreren gegeneinander isolierten Wicklungen können durch' das Verfahren mit einem beliebig gestalteten Kontaktelement versehen werden.

Claims (16)

  1. Magnetspule (2) mit einem aus Isoliermaterial bestehenden, im wesentlichen hohlzylindrischen Spulenträger (3), der auf einen Gehäusekörper (18) aufgeschoben und mit zumindest zwei in einem Stirnbereich (4) des Spulenträgers (3) verankerten und aus diesem axial vorstehenden Anschlussträgern (1) versehen ist, und einem Kontaktelement (9), wobei die Magnetspule (2) und das Kontaktelement (9) zwei getrennte Bauteile sind, welche durch ein an dem Gehäusekörper (18) augebrachtes Verbindungsteil (16) des Kontaktelements (9) und eine elektrische Kontaktierung (20) miteinander verbindbar sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsteil (16) eine Form eines nach einer Seite geöffneten Hohlzylinders aufweist und dadurch den Gehäusekörper (18) teilweise umgreift.
  2. Magnetspule nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (9) mindestens zwei Vorsprünge (13) aufweist, welche mit den Anschlussträgern (1) der Magnetspule (2) durch die Kontaktierung (20) verbindbar sind.
  3. Magnetspule nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktierung (20) vorzugsweise durch Schweißen oder Löten ausgeführt ist.
  4. Magnetspule nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (9) mindestens zwei Kontaktlaschen (10) aufweist, welche mittels eines Stegs (12) miteinander verbunden sind.
  5. Magnetspule nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktlaschen (10) Löcher (14a, 14b) aufweisen.
  6. Magnetspule nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (9) durch einen ersten Kunststoffsteg (15) mit dem Verbindungsteil (16) verbunden ist, wobei sich der erste Kunststoffsteg (15) zwischen den Kontakflaschen (10) erstreckt und je eines der in den Kontaktlaschen (10) befindlichen Löcher (14a) in dem ersten Kunststoffsteg (15) eingebettet ist.
  7. Magnetspule nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwei weitere der Löcher (14b) durch einen zweiten Kunststoffsteg (19) miteinander verbunden sind, der sich zwischen den Kontakdaschen (10) erstreckt.
  8. Magnetspule nach Anspruch 7 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäusekörper (18) zylindrisch geformt ist.
  9. Magnetspule nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsteil (16) den Gehäusekörper (18) in einem Winkelbereich, der größer ist als 180°, umgibt.
  10. Magnetspule nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsteil (16) vorzugsweise aus einem elastischen Kunststoff besteht.
  11. Magnetspule nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsteil (16) an dem ersten Kunststoffsteg (15) angespritzt ist.
  12. Magnetspule nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass Vorsprünge (13) der zumindest zwei Kontaktlaschen (10) unter einem Winkel abgebogen sind.
  13. Verfahren zum Verbinden einer Magnetspule (2), welche einen aus Isoliermaterial bestehenden, im wesentlichen hohlzylindrischen Spulenträger (3) aufweist, der auf einen Gehäusekörper (18) aufschiebbar und mit zumindest zwei in einem Stirnbereich (4) des Spulenträgers (3) verankerten und aus diesem axial vorstehenden Anschlussträgern (1) versehen ist, mit zumindest einem Kontaktelement (9), mit folgenden Verfahrensschritten:
    - Aufsetzen der Magnetspule (2) auf den Gehäusekörper (18),
    - Aufstecken eines an dem Kontaktelement (9) angebrachten Verbindungsteils (16) auf den Gehäusekörper (18), wobei das Verbindungsteil (16) eine Form eines nach einer Seite geöffneten Hohlzylinders aufweist und dadurch den Gehäusekörper (18) teilweise umgreift und
    - Verbinden des Kontaktelements (9) mit den Anschlussträgern (1) durch eine elektrische Kontaktierung (20).
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussträger (1) der Magnetspule (2) unter einem vorgegebenen Winkel abgebogen werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktlaschen (10) des Kontaktelements (9) gegenüber dem Verbindungsteil (16) unter einem vorgegebenen Winkel abgebogen werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein sich zwischen den Kontaktlaschen (10) des Kontaktelements (9) erstreckender Steg (12) herausgestanzt wird.
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