WO2001076834A2 - Vorrichtung zur bearbeitung von bedruckten verpackungen o. dgl. substraten - Google Patents

Vorrichtung zur bearbeitung von bedruckten verpackungen o. dgl. substraten Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a device for punching printed cardboard, cardboard packaging, envelopes or the like. Substrates according to the preamble of claim 1.
  • the invention is concerned with the problem of creating a device for punching printed material, in particular packaging materials or the like, substrates, which can be used as an additional unit for largely any printing machine, by an accurate position transfer of the 'substrate to improve the processing accuracy in sheet printing enables and can be quickly adjusted to changing machining contours of different substrates.
  • the invention solves this problem by a device with the characterizing features of claim 1. Significantly further design features are referred to claims 2 to 37.
  • the device according to the invention for punching already printed substrates is provided with two processing rollers known per se, at least one of which has a gripper in the region of its peripheral tool part, with which a printed sheet to be transported as a substrate is both registered and in a registered transport position between the Machining rollers is introduced.
  • the rotating processing rollers with the integrated gripper thus form a functional unit, so that the device enables the substrate to be finished by punching in a processing line with the printing. It is also conceivable that the area of application of the device is expanded with embossing and / or perforation processing (s).
  • the substrate can, for example, be taken over directly by a printing machine upstream of the device in such a way that this printing machine and the finishing device can be operated synchronously at high speed.
  • a register-correct superposition of the printed image with the processing contour of the subsequent tool parts is achieved and, with improved accuracy, different substrates with changing processing contours can be processed after short changeover times, so that the productivity of the processing line is increased overall by process bundling.
  • Fig. 1 shows a schematic diagram of the device for
  • Fig. 2 is an enlarged sectional view of the
  • 3 is a front view of the lower processing roller with the counter roller
  • FIG. 5 shows a plan view of an arched finishing material with an arrangement of cardboard parts to be punched out
  • FIG. 6 shows a basic illustration of the device in a second embodiment as a separate processing station
  • FIG. 7 is a plan view of the processing rollers with a cutting contour that illustrates a punching process
  • FIG. 8 and FIG. 9 respective basic representations of the device in the area of the feed device, 10 is an enlarged detail view of a gear connection in the area of the drive of the processing rollers,
  • Fig. 11 is a side view of the device similar
  • FIG. 12 is a partially sectioned front view of the processing rollers in a machine frame similar to FIG. 3,
  • FIG. 13 is a side view of the device with the machine frame according to FIG. 12, and
  • FIG. 14 shows a basic illustration similar to FIG. 8 with a second processing module connected to the punching device.
  • FIG. 1 shows a device, generally designated 1, for punching a substrate 2 (FIG. 5) formed from individual sheets as a finishing material.
  • a substrate 2 FIG. 5
  • printed cardboard, cardboard packaging, envelopes, folding boxes, blister cards, corrugated cardboard and multi-layer substrates are provided, which are to be processed by a punching and / or stripping process.
  • the substrate 2 to be processed in the form of the individual sheets 3 is introduced in a feed direction A (FIG. 4) between two rotating processing rollers 4, 5, and when the tool parts 7 and 8 active in the working gap 6 pass through, the substrate 2 undergoes its processing.
  • at least one of the processing rollers 4, 5 is provided with at least one gripper 9 (FIG. 2), which enables the substrate 2 to be registered in accordance with the register and its precisely fitting transport by the device 1.
  • FIG 1, 2 and 6 show embodiments of the device 1, whose lower processing roller 4, which is designed as a die roller, has two grippers 9, 9 'arranged offset by 180 °. It is also conceivable that only one of the grippers 9, 9 'is provided on the lower processing roller 4 (die) and / or on the upper processing roller 5 (male) (not shown).
  • a gripper bar 12 is provided as a gripper 9, 9 'which is mounted in a circumferential transverse channel 11 of the processing roller 4 and extends essentially over the entire width B of the respective roller 4 (FIG. 3). At the ends of the transverse channel 11, the gripper bar 12 is set in an adjustable manner in the region of a support axis 10.
  • the feed device 13 shows that the device 1 is directly adjacent to a feed device 13 on the receiving side, by means of which substrates 2 consisting of different finishing material can also be fed in register.
  • the feed device 13 is arranged as a register-correct discharge unit of a sheet-fed printing press, not shown, which can be designed in particular as an offset printing machine.
  • the feed device 13 or 34 (FIG. 6) comprises respective grippers 14, which each take over the substrate 2 from the sheet-fed printing machine and feed the gripper 9 or 9 'of the processing roller 4 in a transfer direction C (FIG. 2).
  • a position P (FIG. 1) is reached as the transfer position in a synchronized movement phase of the modules.
  • This transfer position P of the substrate 2 to the gripper 9, 9 ′ of the processing roller 4 can be optimally adjusted both by a register adjustment in the area of the upstream sheet-fed printing press and by a corresponding adjustment of the grippers 14 of the feed device 13. With this register adjustment in the area of the printing press, an adjustment of the grippers 9, 9 'in the area of the roller 4 is unnecessary, so that no adjusting elements influencing their stability are required on the device 1.
  • the grippers 9, 9 ′ and the grippers 14 relative to one another is of functional importance for the accuracy of the finishing process in the device 1.
  • the grippers 14 of the feed device 13 pass in the transfer area (at P) a motion path E which is so close to the movement path D of the gripper 9, 9 'of the processing roller 4 that the substrate 14 is transferred in phases from the gripper 14 of the feed unit at the same time during transfer and takeover 13 and the gripper 9 or 9 'of the processing roller 4 is held.
  • the grippers 9 and 14 cooperate on a transfer path of, for example, 1 to 5 mm, this path being adjustable in register to a dimension of + 0.01 mm.
  • FIG. 2 clarifies that the feed unit 13 in the area of the sheet-fed printing machine (not presented) facing the end with a painting and / or
  • Dryer unit 15, 16 is provided for the substrates.
  • the device 1 is followed by a laying device 18 taking over the processed substrate 2, in the area of which a disposal device, designated as a whole with 20 after a punching process and receiving the part of the sheet 3 (FIG. 5) designated as processing waste 19 (FIG. 1), is arranged (FIG. 1) ,
  • a comminution device 24 is provided, into which the respective waste parts 19 are fed via conveyor pipes 25, for example in a falling direction R, and are then discharged via pipes 25 'into a bunker 26. It is also conceivable to connect the delivery pipes 25, 25 'to a central disposal unit (not shown).
  • the comminution device 24 provided as a disposal device interacts with the device 1 via the conveyor pipe 25 penetrating a building ceiling 30, said device being connected to the laying device 18 in the vicinity of its end 21 facing the processing rollers 4, 5.
  • the delivery device 18 advantageously has a vacuum suction device 22 (FIG. 4) with which a separation of the substrate 2 and the waste parts 19 (FIG. 5) is achieved.
  • the laying device 18 is provided with a table 23 which receives the substrates 2 on the upper side (FIG. 5, right side) and transports them away.
  • the substrate 2 remaining as a good part is separated from the waste part 19 by a spread, the substrate 2 reaching the table 23, for example, on a path 27 shown as a dash-dot line in FIG. 4.
  • This spreading and transport process can advantageously be supported in that a blowing or suction air stream is directed onto the substrate 2 or the waste part 19 via a device (not shown in more detail).
  • the enlarged individual representation according to FIG. 4 illustrates that the at least one gripper 9, 9 'of the processing roller 4 is provided with a respective circumferential register adjustment device 31, by means of which the grippers 9, 9' by a pivoting movement (arrow S, Fig. 4) can be shifted and adjusted precisely around the central longitudinal axis M of the roller 4.
  • an adjustment option of the processing roller 4 carrying the gripper 9 can be provided, which has a side and / or diagonal register adjustment device, not shown in any more detail. This allows adjustment according to arrows H and K (arrow H: diagonal register; arrow K: side register). It is also conceivable that both processing rollers 4 and 5 have the above-described register adjustments S, H and K.
  • the processing rollers 4, 5 in the area of the tool parts 7, 8 are equipped with exchangeable processing tools. testify.
  • the processing rollers 4, 5 can advantageously be formed by respective magnetic cylinders on which the processing tools 7, 8 are fixed in the form of punching, creasing, punching and / or embossing tools.
  • one of the above-described processing stages in particular a perforation of the substrate 2, is realized on an additional device (not shown) integrated into the processing line in register, which is provided in front of or behind the device 1 in the processing sequence.
  • the overall concept of the device 1 also provides that the processing rollers 4 and 5 can be replaced individually, as a whole or together (arrow L, Fig. 1, Fig. 6).
  • the embodiment of the device 1 according to FIG. 2 shows an arrangement of a counter pressure roller 35 which is arranged in the region of the processing roller 4.
  • the processing rollers 4, 5 and the counter-pressure roller 35 can be integrated into a machine frame 40 in the manner of a cassette in such a way that individual or joint removal is possible in a transverse direction L '(FIG. 3) and the respective processing tools 7, 8 or the entire punching cassette or the punching tools are particularly easy to replace.
  • the device 1 ' is illustrated in a second embodiment as a structural unit which is effective independently of the register of an assigned printing press 32, the substrate 2 discharged from the printing press 32 being fed by means of a conveying process, for example by means of a conveyor belt 33, from a register roller 34 is detected, inserted in register between the two processing rollers 4, 5 and then fed to a further finishing and / or stacking unit 36 with the delivery unit 18.
  • this off-line unit is equipped with painting and / or dryer assemblies similar to the units 15, 16 in FIG. 6.
  • the device 1 for punching printed substrates is provided in a design known per se with a machine frame 40 which supports the processing rollers 4, 5 and which has side stands with a heating and / or in the area of bearings 44, 45 for the processing rollers 4, 5
  • Cooling device 43 is provided (Fig. 2, Fig. 3).
  • This heating and / or cooling device 43 is connected to a control unit 46 which detects the temperature in the area of the side stands 41, 42, so that the processing conditions in the working gap 6 between the processing rollers 4, 5 and the center distance between M and M can be influenced with this device combination 'is kept constant.
  • control device 46 is provided in particular for optimizing the cutting conditions when using hard metal knives as cutting tool parts 7, 8. It has been shown that, due to a constant temperature of the side stands 41, 42 in the area of their bearings 44, 45, those for the respective substrate 3 are optimal. the working gap 6 set distances of the tool parts 7, 8 also remain constant over a long machining time and thus a significant reduction in tool wear, especially on hard metal knives, can be achieved with high machining quality. As well it is intended to compensate for tool wear by increasing the temperature. For example, a change in distance of 0.001 mm, for example the center distance, can be detected and / or set by a temperature increase of 1 ° C.
  • a heating cartridge as a controllable heating device can be sufficient, so that the cutting, punching or embossing conditions in the working gap 6 can be improved with little technical effort.
  • Appropriate temperature detection can be used to identify deviations from the optimum using a comparator provided in the control unit, and heating (or cooling) in the area of the heating cartridge can be effected with a short reaction time in such a way that the constant temperature conditions in the area of the side stands 41, 42 are optimal Ensure the machining process.
  • a corresponding coolant supply and discharge cooling device (not shown) is provided in the area of the side stands 41, 42, so that the possible variations in the adaptation or targeted change in the temperature can be expanded.
  • FIG. 7 the processing rollers 4, 5 of the device 1 are shown in a top view in the respective basic representations a, b and c. These representations illustrate the formation of cutting lines during a rolling punching process of the substrate 2 fed in a feed direction A, only a punching contour S on the upper processing roller 5 being illustrated with a dashed line.
  • the axes M and M 1 of the two rollers 4 and 5 run in a vertical kalen level on top of each other.
  • the stamping contour S (for example formed by a stamping plate on the processing roller 5) passes into the processing gap upon initiation of a rotary movement D 'of the roller 5 and a corresponding counter-rotating movement D (FIG. 2), so that in this phase a stamping process is carried out for a punch line 50 begins at a point 51.
  • This cutting line 52 as a result of the punching process has an inclined position (angle W) with the two axes M and M 1 relative to the vertical plane.
  • the upper processing roller 5 with the punching contour S is inclined by the angle W 1 in order to produce a rectangular cut.
  • this construction produces a stamped line 52' running parallel to the axis M of the lower machining tool 4.
  • the punching line 54 (FIG. 7c) running in the forward stroke direction A is also produced perpendicular to the punching line 52 ', so that with this inclined position of the processing roller 5, a rectangular one Contour S can be punched out of the substrate.
  • This precise-angle design of the punching contour is particularly necessary if 2 cutting guides running in the fiber direction (corresponds to feed direction A) of the substrate are provided for subsequent processing and this can therefore be carried out with high precision.
  • FIG. 8 shows a possibility of structurally modified parts of the system with which a rolling cut can be achieved during rotary punching.
  • load peaks are reduced in such a way that processing takes place with low punching pressure, so that frequent readjustment of the tools is avoided and, for the first time, slimmer punching cylinders (rollers 4, 5) can also be used.
  • These components have a ratio of diameter to width of 1: 1 or less than 1: 1, for example 1: 1.2; 1: 1.4 and so on.
  • These size ratios in the area of the processing rollers 4, 5 enable an optimal combination of such devices with conventional printing machines, for example sheetfed offset presses, the inclination and the lower punching pressure thus achieved being particularly advantageously effective.
  • the processing rollers can thus be dimensioned in their format (circumference x width) so that this is the same as the format of the image-bearing printing cylinders.
  • the feed unit 13 guides the substrate from the printing press 32 into the area of the processing rollers 4, 5 / as is already shown in more detail in FIGS. 2 and 6.
  • the gripper bar 9 is provided, which in the embodiment according to FIG. 8 is mounted with a helix angle 69 on the processing roller 4 in an oblique position.
  • This inclination can interact with an axial tilt (tilt angle 70) in the area of a feed roller 71, so that a rolling transfer and takeover of the substrate is achieved.
  • This is inserted and transported with a corresponding inclination between the processing rollers 4 and 5 in such a way that a rolling cut can be achieved without sudden stress on the punching tools.
  • An angle 69 ' represents an additional inclination in the area of the processing roller 5, for example an inclination of its punching plate, an angle of inclination of 0.5 ° having been found to be practical for all of the inclinations and tilts.
  • the device 1 '' can be used in addition to the punching and breaking out of the substrate already shown in FIGS. 4 and 5, also for punching it.
  • the gripper 9 detects the substrate in the manner described above, and this gripper position is maintained by appropriate machine control until the substrate has passed the processing gap between the two processing rollers 4 and 5 and the intended cutting lines or the like have been cut into it Substrate are introduced.
  • a dashed line shows a substrate 2 'which has been processed in its full arc length and has passed through the working gap 6' and after this processing there is a transfer or takeover described in more detail below.
  • the gripper bar 9 has reached the rotational position shown in FIG. 11 and encompasses approximately 180 ° and now, together with the substrate, reaches the area of a storage cylinder 55, which in turn is provided with grippers 55 'and which, for example, is stamped Takes over substrate in register.
  • This storage cylinder 55 is designed as part of a delivery device 18 'with which the punched substrate moves as an intermediate product Z to a delivery conveyor belt 57, deposited thereon for further transport (arrow 57') and provided at the end of the belt at W for finishing. It is also conceivable that the substrate 2 '(line representation) in the device I 1 ' has already been punched to its full length and that on a downstream processing unit (not shown) Substrate in waste part 19 and finished part (so-called
  • the waste part 19 (FIG. 5) is carried along with the gripper 9 holding it to the storage cylinder 55 and reaches the delivery conveyor belt 57 by means of its gripper 55 '.
  • This delivery conveyor belt 57 is changed by the machine control in its conveying angle 56 so that an essentially horizontal conveying direction can be set, which is shown in FIG. 11 with a dashed line.
  • the waste 19 is taken over by the disposal device 20.
  • the conveyor belt 57 can be pivoted back into the inclined position with little effort (arrow 56).
  • the device 1 ′′ with the cantilevers 18 and 57, has assemblies which can be used optionally and which open up a triple delivery option without displacing components. In addition to a delivery of the substrate without punching or finishing processing, the punched intermediate product Z or the waste part separated from the punched-out use can also be conveyed onward.
  • the device 1 ′′ can be provided in an extended embodiment in the area of the processing rollers 4, 5 with a laser processing unit T provided for laser punching.
  • the punching device denoted by 1 ′′ ′′ is expanded to the embodiment according to FIG. 3 Design illustrates.
  • the machining rollers 4 and 5 in the operating position can be adjusted more precisely in their center distance (axes M and M 1 ) in this extended device, so that the machining result is improved.
  • at least one expansion body 58 is integrated into the side stands 41, 42 of the machine frame 40 according to FIG. 12. These expansion bodies 58 are supported in the machine frame 40 in such a way that the center distance between the axes M and M 'or the dimension of a machining gap 59 can be adjusted by generating different stress states and thus causing material expansion.
  • the side view according to FIG. 13 illustrates that the expansion body 58 is supported on the one hand by means of adjusting screws 60, 60 'on the respective side stand 41 or 42.
  • respective support rollers 61, 61 'and 62, 62', respectively, are provided for the expansion bodies 58, which support bearings 63, 63 'are arranged above the processing roller 5.
  • This system with the expansion bodies 58 above the processing roller 5 interacts with the respective spring elements in the form of spring assemblies 67, 67 'and 68, 68' arranged in pairs, which engage under the bearing block 63, 63 'between the two processing rollers at the level of the processing gap.
  • These spring assemblies are thus supported between the bearings 44, 45 and 44 ', 45' of the two processing rollers 4 and 5 on the side stands 41 and 42 so that the spring assemblies are integrated into the force flow of the device '1'''.
  • machining process punching or punching
  • This effect which is characterized by a periodic alternation of movement and standstill phases, causes unwanted vibrations, which are excluded in this system with the spring assemblies.
  • a second control unit 64 is connected to the above-described expansion body 58, which in turn interacts with a temperature sensor 65 and one or more heating cartridges 66 in such a way that fine adjustment in the region of the expansion body 58 is achieved Area of the machining gap 59 can be realized. With this change in temperature, the machining gap can be set so variably within a setting range of +/- 0.1 mm, for example by micrometer steps, that a precision adjustment is achieved.
  • the adjusting screws 60, 60 allow a corresponding rough adjustment, a dial gauge or the like being provided as a fixed mounting aid in the area of the side stands 41, 42 (not shown) is conceivable.
  • the above-described actuating movement is in particular also in the area of the spring assemblies 67, 67 '; 68, 68 'effective.
  • the expansion body 58 and the support rollers 61, 61'; 62, 62 ' the parts in the area of the cylinder bearings 44, 45 are placed in a prestressed state, so that an undesired springing apart of the cylinders 4 and 5 is avoided during the machining process under the effect of the punching pressure.
  • Expansion body 58 is the formation of the processing rollers 4 and 5 in the area of the bearings 44, 45; 44 ', 45' without the usual bearer ring contacts. These bearing parts are unnecessary in that the support rollers 61, 61 '; 62, 62 'and the preloaded cylinder bearings are integrated in the system of the machine frame. In addition to the upper support rollers 61, 61 '; 62, 62 'are also provided below the lower processing roller 4, respective support rollers 75, 75' and 76, 76 ', which are effective in the manner of the counter-pressure roller 35 (FIG. 3).
  • the system described above allows the fine adjustments in the area of the expansion body 58 with little effort, so that both an adaptation of the device 1 '' 'to different material thicknesses of the substrate 2 and a compensation of the tool wear in the area of the punching tools controlled by the control unit 64 are possible.
  • the embodiments of the processing device according to the invention thus form an overall structural unit which can also be used in largely similar configurations for embossing, grooving, punching, hologram embossing, numbering or the like.
  • FIG. 14 shows, similar to FIG. 8, a basic illustration of the punching device 1 with inclined (angles 69, 69 ', 70 according to FIG. 8) roller bodies 4, 5 and 71, a second processing module 80 being provided upstream of the punching device 1.
  • the pair of punching cylinders 4 and 5 and a pair of cylinders 81 and 82 are each arranged at right angles to the longitudinal axis of the machine in such a way that a passage of the substrate in direction A (FIG. 7) is achieved. 14 on this system
  • the punching plates shown are each mounted obliquely on the front and rear punching cylinder pair 81, 82 and 4, 5, so that there is a rolling cut for the transverse lines between the respective upper and lower cylinders. The prerequisite for this is that the substrate or the sheets are guided through the device in the same inclined position as the punching plates.
  • the advantage of this system is that the processing plates provided for the cylinder pairs 4, 5 and 81, 82 can be manufactured in normal geometry and there is no reduction in the usable punching areas on the substrate.
  • the punch lines are worked out twisted by the helix angle.
  • the unprinted substrate When the unprinted substrate is passed through, it is grasped at its front edge, guided through the printing station 32 by means of a gripper and printed in a manner known per se by means of printing units (left side, FIG. 14). Then the substrate, which is also held on the front edge by grippers, is gripped in the chain delivery 83 provided as conveyor 33 or the register roller 34 (FIG. 6) and the device 1 or 80 in the region of the lower punch cylinder 4 or 82 with the obliquely mounted gripper to hand over.
  • the drive side to the respective operating side is offset in height by the helix angle (dash-dot representations in FIG.
  • the gripper bar of the lower processing roller (s) also has the appropriate inclination and the necessary oblique transfer takes place when processing the substrate.
  • the gripper bars are also mounted obliquely, so that in the module 80 there is a harmonious transfer of the substrate, which is inclined in the transport direction.
  • the substrate is picked up "untwisted" in a position running in the conveying direction A in that the cantilever 86 is also displaced by the helix angle (dash-dot representation).
  • the helix angle is 0.5 ° for all of the components described above, the arrangement of which leads to the substrate on the arm 86 being moved parallel to the conveying direction.

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Abstract

Eine Vorrichtung zur veredelnden Bearbeitung von bedrucktem Karton, Kartonverpackungen, Wellpappe, Papier o. dgl. Substraten (2) ist insbesondere für einen Rotationsstanzvorgang vorgesehen, bei dem das Substrat (2) in Vorschubrichtung (A) zwischen zwei rotierende Bearbeitungswalzen (4, 5) einführbar ist und beim Durchlaufen durch im Arbeitsspalt (6) wirksame Werkzeugteile (7, 8) seine Bearbeitung erfährt. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung (1; 1'; 1''; 1''') ist eine Bearbeitungswalze (4) mit zumindest einem Greifer (9) für einen registergerechten Transport des Substrates (2) versehen.

Description

Vorrichtung zur Bearbeitung von bedruckten Verpackungen o. dgl. Substraten
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Stanzen von bedrucktem Karton, Kartonverpackungen, Briefumschlägen o. dgl. Substraten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bekannte Vorrichtungen zur Bearbeitung von bedruckten Substraten (US-PS-4, 604, 083) sind als integraler Teil einer Bögen verarbeitenden Druckmaschine ausgebildet, wobei mittels jeweiliger Schiebeelemente ein bedrucktes Substrat zum Stanzen zwischen rotierende Bearbeitungswalzen eingeschoben und mittels auf deren Zylinderumfangsflache befindlicher Stanzwerkzeugteile bearbeitet wird. Eine registergerechte Übereinanderläge von Druckbild und Veredelungsstufe ist dabei nur mit hohem technischen Aufwand möglich und die Bearbeitungsgenauigkeit nachteilig beeinflußt.
Die Erfindung befaßt sich mit dem Problem, eine Vorrichtung zum Stanzen von bedrucktem Material, insbesondere Verpackungsmitteln o. dgl. Substraten, zu schaffen, die als Zusatzbaueinheit für weitgehend beliebige Druckmaschinen einsetzbar ist, durch eine positionsgenaue Übernahme des' Substrates eine Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit beim Bogendruck ermöglicht und schnell auf wechselnde Bearbeitungskonturen auch unterschiedlicher Substrate einstellbar ist.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1. Hin- sichtlich wesentlicher weiterer Ausgestaltungsmerkmale wird auf die Ansprüche 2 bis 37 verwiesen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Stanzen von bereits bedruckten Substraten ist mit zwei an sich bekannten Bearbeitungswalzen versehen, von denen zumindest eine im Bereich ihres umfangsseitigen erkzeugteils einen Greifer aufweist, mit dem ein als Substrat zu transportierender Druckbogen sowohl registergerecht erfaßt als auch in einer registergerechten Transportstellung zwischen die Bearbeitungswalzen eingeführt wird.
Die rotierenden Bearbeitungswalzen mit dem integrierten Greifer bilden damit eine funktionale Einheit, so daß mit der Vorrichtung eine Veredelung des Substrats durch Stanzen in einer Bearbeitungslinie mit dem Bedrucken möglich ist. Denkbar ist auch, daß der Anwendungsbereich der Vorrichtung mit Präge- und/oder Lochungsbearbeitung (en) erweitert ist. Das Substrat kann beispielsweise von einer der Vorrichtung vorgeordneten Druckmaschine unmittelbar so übernommen werden, daß diese Druckmaschine und die Veredelungsvorrichtung synchron mit hoher Geschwindigkeit betreibbar sind. Dabei wird eine registergerechte Übereinanderläge des Druckbildes mit der Bearbeitungskontur der nachfolgenden Werkzeugteile erreicht und bei verbesserter Genauigkeit sind auch unterschiedliche Substrate mit wechselnden Bearbeitungskonturen nach kurzen Umrüstzeiten bearbeitbar, so daß die Produktivität der Bearbeitungslinie durch eine Prozeßbündelung insgesamt erhöht ist.
Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Wirkungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen, die zwei Ausführungsbeispiele der erfin- dungsgemäßen Vorrichtung veranschaulichen. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Prinzipdarstellung der Vorrichtung zum
Stanzen von zu veredelndem Material mit einer den Abfall aufnehmenden Entsorgungseinheit,
Fig. 2 eine vergrößerte Ausschnittsdarstellung der
Vorrichtung im Bereich der Bearbeitungswalzen, mit einer Gegenwalze,
Fig. 3 eine Vorderansicht der unteren Bearbeitungswalze mit der Gegenwalze,
Fig. 4 eine vergrößerte Ausschnittsdarstellung der beiden Bearbeitungswalzen im Bereich des Greifers,
Fig. 5 eine Draufsicht auf ein bogenförmiges Verede- lungsmaterial mit Anordnung auszustanzender Kartonteile,
Fig. 6 eine Prinzipdarstellung der Vorrichtung in einer zweiten Ausführungsform als separate Be- arbeitungsStation,
Fig. 7 eine Draufsicht der Bearbeitungswalzen mit einer einen Stanzvorgang verdeutlichenden Schnittkontur,
Fig. 8 und Fig. 9 jeweilige Prinzipdarstellungen der Vorrichtung im Bereich der Zuführvorrichtung, Fig. 10 eine vergrößerte Ausschnittsdarstellung einer Zahnradverbindung im Bereich des Antriebs der Bearbeitungswalzen,
Fig. 11 eine Seitenansicht der Vorrichtung ähnlich
Fig. 1 mit einem Ablagezylinder im Bereich der Auslegevorrichtung,
Fig. 12 eine teilweise geschnittene Vorderansicht der Bearbeitungswalzen in einem Maschinengestell ähnlich Fig. 3,
Fig. 13 eine Seitenansicht der Vorrichtung mit dem Maschinengestell gemäß Fig. 12, und
Fig. 14 eine Prinzipdarstellung ähnlich Fig. 8 mit einem an die Stanzvorrichtung anschließenden zweiten Bearbeitungsmodul.
In Fig. 1 ist eine insgesamt mit 1 bezeichnete Vorrichtung zum Stanzen eines von Einzelbögen als Veredelungsmaterial gebildeten Substrates 2 (Fig. 5) dargestellt. Insbesondere sind bedruckter Karton, Kartonverpackungen, Briefumschläge, Faltschachteln, Blistercards, Wellpappe und mehrlagige Substrate vorgesehen, die durch einen Stanz- und/oder Ausbrechvorgang zu bearbeiten sind. Das in Form der einzelnen Bögen 3 zu bearbeitende Substrat 2 wird in einer Vorschubrichtung A (Fig. 4) zwischen zwei rotierende Bearbeitungswalzen 4, 5 eingeführt und beim Durchlaufen von im Arbeitsspalt 6 wirksamen Werkzeugteilen 7 und 8 erfährt das Substrat 2 seine Bearbeitung. Bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung 1 ist zumindest eine der Bearbeitungswalzen 4, 5 mit zumindest einem Greifer 9 versehen (Fig. 2) , der eine registergerechte Erfassung des Substrates 2 und dessen paßgenauen Transport durch die Vorrichtung 1 ermöglicht.
In Fig. 1, 2 und 6 sind Ausführungsformen der Vorrichtung 1 dargestellt, deren als Matrizenwalze ausgebildete untere Bearbeitungswalze 4 zwei um 180° versetzt angeordnete Greifer 9, 9' aufweist. Ebenso ist denkbar, daß nur einer der Greifer 9, 9' auf der unteren Bearbeitungswalze 4 (Matritze) und/oder auf der oberen Bearbeitungswalze 5 (Patrize) vorgesehen ist (nicht dargestellt) .
In zweckmäßiger Ausführung ist als Greifer 9, 9' eine in einem umfangseitigen Querkanal 11 der Bearbeitungswalze 4 gelagerte Greiferleiste 12 vorgesehen, die sich im wesentlichen über die gesamte Breite B der jeweiligen Walze 4 erstreckt (Fig. 3) . An den Enden des Querkanals 11 ist die Greiferleiste 12 im Bereich einer Stützachse 10 einstellbar festgelegt.
Die vergrößerte Ausschnittsdarstellung gemäß Fig. 2 verdeutlicht, daß die Vorrichtung 1 aufnahmeseitig unmittelbar an eine Zuführvorrichtung 13 angrenzt, mittels der auch aus unterschiedlichem Veredelungsmaterial bestehende Substrate 2 registergerecht zuführbar sind. Die Zuführvorrichtung 13 ist ihrerseits als eine registergerechte Austrageinheit einer nicht näher dargestellten Bogendruckmaschine nachgeordnet, wobei diese insbesondere als Offset- Druck aschine ausgebildet sein kann. Die Zuführvorrichtung 13 oder 34 (Fig. 6) umfasst jeweilige Greifer 14, die das Substrat 2 jeweils von der Bogendruckmaschine übernehmen und dem Greifer 9 bzw. 9' der Bearbeitungswalze 4 in einer Übergaberichtung C (Fig. 2) zuführen. Dabei wird in einer synchronisierten Bewegungsphase der Baugruppen eine Stellung P (Fig. 1) als Übergabeposition erreicht. Diese Übergabeposition P des Substrates 2 zum Greifer 9, 9' der Bearbeitungswalze 4 hin ist sowohl durch eine Registerverstellung im Bereich der vorgeordneten Bogendruckmaschine als auch durch eine entsprechende Verstellung der Greifer 14 der Zuführvorrichtung 13 optimal einstellbar. Mit dieser Registerverstellung im Bereich der Druckmaschine ist eine Verstellung der Greifer 9, 9' im Bereich der Walze 4 entbehrlich, so daß an der Vorrichtung 1 keine deren Stabilität beeinflußende Stellelemente erfoderlich sind.
Von funktionaler Bedeutung für die Genauigkeit des Veredelungsvorganges in der Vorrichtung 1 ist eine exakte Einstellung der Greifer 9, 9' und der Greifer 14 zueinander. Die Greifer 14 der Zuführvorrichtung 13 durchlaufen im Übergabebereich (bei P) eine an die Bewegungsbahn D des Greifers 9, 9' der Bearbeitungswalze 4 so angenäherte Bewegungsbahn E, daß bei der Übergabe und Übernahme im Bereich P das Substrat phasenweise gleichzeitig vom Greifer 14 der Zuführeinheit 13 und vom Greifer 9 bzw. 9' der Bearbeitungswalze 4 gehalten ist. Im Bereich der Übergabeposition P wirken die Greifer 9 und 14 auf einem Übergabeweg von beispielsweise 1 bis 5 mm zusammen, wobei dieser Weg registergerecht auf ein Maß von + 0,01 mm einstellbar ist.
Die Darstellung gemäß Fig. 2 verdeutlicht, daß der Zuführeinheit 13 im Bereich ihres der Bogendruckmaschine (nicht dargesteilt) zugewandten Endes mit einer Lackier- und/oder
Trocknereinheit 15, 16 für die Substrate versehen ist.
Andererseits ist der Vorrichtung 1 eine das bearbeitete Substrat 2 übernehmende Auslegevorrichtung 18 nachgeordnet, in deren Bereich eine nach einem Stanzvorgang den als Bearbeitungsabfall 19 bezeichneten Teil des Bogens 3 (Fig. 5) aufnehmende, insgesamt mit 20 bezeichnete Entsorgungsvorrichtung angeordnet ist (Fig. 1) . Vorgesehen ist dabei eine Zerkleinerungseinrichtung 24, in die jeweilige Abfallteile 19 über Förderrohre 25, beispielsweise in einer Fallrichtung R, zugeführt und danach über Rohre 25' in einen Bunker 26 abgeleitet werden. Denkbar ist auch, die Förderrohre 25, 25' an eine zentrale Entsorgungseinheit (nicht dargestellt) anzuschließen.
Die als Entsorgungsvorrichtung vorgesehene Zerkleinerungsvorrichtung 24 wirkt über das eine Gebäudedecke 30 durchgreifende Förderrohr 25 mit der Vorrichtung 1 zusammen, wobei diese im Nahbereich ihres den Bearbeitungswalzen 4, 5 zugewandten Endes 21 mit der Auslegevorrichtung 18 verbunden ist. Die Auslegevorrichtung 18 weist vorteilhaft einen Vakuumsauger 22 (Fig. 4) auf, mit dem eine Trennung des Substrates 2 und der Abfallteile 19 (Fig. 5) erreicht wird. In zweckmäßiger Ausführung ist die Auslegevorrichtung 18 mit einem Tisch 23 versehen, der oberseitig die Substrate 2 aufnimmt (Fig. 5, rechte Seite) und diese abtransportiert. An seinem Aufnahmeende 21 begrenzt der Tisch 23 gemeinsam mit der unteren Bearbeitungswalze 4 einen Durchtrittsspalt 28, in dessen Bereich ein abwärts gerichteter Durchtritt (Pfeil F) des durch die Bearbeitung entstandenen Abfalls 19 zur Zerkleinerungsvorrichtung 24 hin dadurch erreicht ist, daß das noch fest im Greifer 9 gehaltene Abfallteil 19 in Richtung des Pfeils F mitgenommen wird und bei F' in das Förderrohr 25 gelangt (Fig. 2) . Am abgabeseitigen Ende des Arbeitsspaltes 6 wird das als Gutteil verbleibende Substrat 2 über eine Spreizung vom Abfallteil 19 getrennt, wobei das Substrat 2 beispielsweise auf einer als Strich-Punkt-Linie in Fig. 4 dargestellten Bahn 27 auf den Tisch 23 gelangt. Dieser Spreiz- und Transportvorgang kann vorteilhaft dadurch unterstützt werden, daß über eine nicht näher dargestellte Vorrichtung ein Blas- bzw. Saugluftstrom auf das Substrat 2 bzw. den Abfallteil 19 gerichtet wird.
Die vergrößerte Einzeldarstellung gemäß Fig. 4 verdeutlicht, daß der zumindest eine Greifer 9, 9' der Bearbeitungswalze 4 mit einer jeweiligen Umfangsregisterverstell- vorrichtung 31 versehen ist, mittels der die Greifer 9, 9' durch eine Schwenkbewegung (Pfeil S, Fig. 4) verlagert und paßgenau um die Mittellängsachse M der Walze 4 eingestellt werden können .
Zusätzlich zu dieser Verstellmöglichkeit S kann eine Verstellmöglichkeit der den Greifer 9 tragenden Bearbeitungswalze 4 vorgesehen sein, wobei diese eine nicht näher dargestellte Seiten- und/oder Diagonalregisterverstellvor- richtungen aufweist. Damit kann eine Verstellung gemäß Pfeil H und K ausgeführt werden (Pfeil H: Diagonalregister; Pfeil K: Seitenregister) . Ebenso ist denkbar, daß beide Bearbeitungswalzen 4 und 5 die vorbeschriebenen Registerverstellungen S, H und K aufweisen.
Für einen flexiblen Einsatz der vorbesehriebenen Vorrichtung 1 sind die Bearbeitungswalzen 4, 5 im Bereich der Werkzeugteile 7, 8 mit auswechselbaren Bearbeitungswerk- zeugen versehen. Für deren schnelle Auswechselung können die Bearbeitungswalzen 4, 5 vorteilhaft von jeweiligen Magnetzylindem gebildet sein, auf denen die Bearbeitungswerkzeuge 7 , 8 in Form von Stanz-, Rill-, Loch- und/oder Prägewerkzeugen festgelegt werden.
Ebenso ist denkbar, daß eine der vorbeschriebenen Bearbeitungsstufen, insbesondere eine Lochung des Substrats 2, auf einer registergerecht in die Bearbeitungslinie integrierte Zusatzvorrichtung (nicht dargestellt) realisiert wird, wobei diese vor oder hinter der Vorrichtung 1 im Bearbeitungsablauf vorgesehen ist.
Das Gesamtkonzept der Vorrichtung 1 sieht außerdem vor, daß die Bearbietungswalzen 4 und 5 einzeln, als ganzes oder gemeinsam auswechselbar sind (Pfeil L, Fig. 1, Fig. 6) . Die Ausführungsform der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 2 zeigt eine Anordnung einer Gegendruckwalze 35, die im Bereich der Bearbeitungswalze 4 angeordnet ist. Die Bearbeitungswalzen 4, 5 bzw. die Gegendruckwalze 35 können nach Art einer Kassette so in ein Maschinengestell 40 integiert sein, daß in einer Querrichtung L' (Fig. 3) die einzelne oder gemeinsame Entnahme möglich ist und damit die jeweiligen Bearbeitungswerkzeuge 7, 8 bzw. die gesamte Stanzkassette bzw. die Stanzwerkzeuge besonders einfach auswechselbar sind.
In der Darstellung gemäß Fig. 6 ist in einer zweiten Ausführung die Vorrichtung 1' als eine unabhängig vom Register einer zugeordneten Druckmaschine 32 wirksame Baueinheit verdeutlicht, wobei das aus der Druckmaschine 32 ausgeförderte Substrat 2 mittels eines Fördervorganges, beispielsweise durch ein Förderband 33 zugeführt, von einer Registerrolle 34 erfaßt, registergerecht zwischen die beiden Bearbeitungswalzen 4, 5 eingeführt und danach mit der Auslegeeinheit 18 einer weiteren Veredelungsund/oder Stapeleinheit 36 zugeführt wird. Denkbar ist dabei auch, daß diese Off-Line-Einheit mit Lackier- und/oder Trocknerbaugruppen ähnlich den Einheiten 15, 16 in Fig. 6 ausgerüstet wird.
Die Vorrichtung 1 zum Stanzen von bedruckten Substraten ist in einer an sich bekannten Ausführung mit einem die Bearbeitungswalzen 4, 5 abstützenden Maschinengestell 40 versehen, das im Bereich von Lagerungen 44, 45 für die Bearbeitungswalzen 4, 5 aufweisenden Seitenständern mit einer Heiz- und/oder Kühlvorrichtung 43 versehen ist (Fig. 2, Fig. 3) . Diese Heiz- und/oder Kühlvorrichtung 43 wird mit einer die Temperatur im Bereich der Seitenständer 41, 42 erfassenden Regeleinheit 46 verbunden, so daß mit dieser Gerätekombination die Bearbeitungsbedingungen im Arbeitsspalt 6 zwischen den Bearbeitungswalzen 4, 5 beeinflußbar sind und der Achsabstand zwischen M und M' konstant gehalten wird.
Der Einsatz der Regeleinrichtung 46 ist insbesondere für eine Optimierung der Schnittbedingungen bei der Anwendung von Hartmetallmessern als Schneid-Werkzeugteile 7, 8 vorgesehen. Es hat sich gezeigt, daß durch eine konstante Temperatur der Seitenständer 41, 42 im Bereich deren Lagerungen 44, 45 die für das jeweilige Substrat 3 als optimal auf. den Arbeitsspalt 6 eingestellten Abstände der Werkzeugteile 7, 8 ebenfalls über eine lange Bearbeitungszeit konstant bleiben und damit bei hoher Bearbeitungsgualität eine wesentliche Senkung des Werkzeugverschleißes, insbesondere an Hartmetallmessern, erreicht werden kann. Ebenso ist vorgesehen, durch eine Temperaturerhöhung den Werkzeugverschleiß auszugleichen. Beispielsweise kann dabei durch eine Temperaturerhöhung von 1°C eine Abstandsverän- derung von 0,001 mm, beispielsweise des Achsabstandes, erfaßt und/oder eingestellt werden.
Für diese Optimierung der Arbeitsbedingungen kann bereits der Einsatz einer Heizpatrone als steuerbare Heizvorrichtung ausreichend sein, so daß mit geringem technischem Aufwand eine Verbesserung der Schnitt-, Stanz- oder Prägebedingungen im Arbeitsspalt 6 erreicht wird. Durch eine entsprechende Temperaturerfassung können mit einem in der Regeleinheit vorgesehenen Vergleicher Abweichungen vom Optimum erkannt und mit kurzer Reaktionszeit eine Aufheizung (oder Abkühlung) im Bereich der Heizpatrone so bewirkt werden, daß die konstanten Temperatur-Bedingungen im Bereich der Seitenständer 41, 42 für den optimalen Bearbeitungsvorgang sorgen. Ebenso ist denkbar, daß zusätzlich zu der Heizvorrichtung eine entsprechendes Kühlmittel zu- und abführende Kühlvorrichtung (nicht dargestellt) im Bereich der Seitenständer 41, 42 vorgesehen wird, womit die Variationsmöglichkeiten bei der Anpassung oder gezielten Veränderung der Temperatur noch erweiterbar sind.
In Fig. 7 sind in jeweiligen Prinzipdarstellungen a, b und c, die Bearbeitungswalzen 4, 5 der Vorrichtung 1 in einer Draufsicht dargestellt. Mit diesen Darstellungen wird die Schnittlinienbildung bei einem abrollenden Stanzvorgang des in einer Vorschubrichtung A zugeführten Substrates 2 verdeutlicht, wobei mit einer Strichlinie lediglich eine Stanzkontur S auf der oberen Bearbeitungswalze 5 veranschaulicht wird. In der Darstellung gemäß 7a verlaufen die Achsen M und M1 der beiden Walzen 4 und 5 in einer verti- kalen Ebene übereinander. Die Stanzkontur S (beispielsweise von einer Stanzplatte auf der Bearbeitungswalze 5 gebildet) gelangt bei Einleitung einer Drehbewegung D' der Walze 5 und einer entsprechenden gegensinnigen Drehbewegung D (Fig. 2) der Bearbeitungswalze 4 in den Bearbeitungsspalt, so daß in dieser dargestellten Phase ein Stanzvorgang für eine Stanzlinie 50 in einem Punkt 51 beginnt .
Das Substrat wird in horizontaler Richtung um den Vorschubweg T weiterbewegt, so daß dabei die Schnittlinie 52 bis zum Endpunkt 53 hin erzeugt wird. Diese Schnittlinie 52 als Ergebnis des Stanzvorganges weist jedoch zur Vertikalebene mit den beiden Achsen M und M1 eine Schrägstellung (Winkel W) auf.
Dieser schräge Verlauf von Schnittlinien ist für eine Vielzahl von StanzVorgängen unerwünscht, und deshalb ist vorgesehen, durch eine Verstellbarkeit im Bereich der Bearbeitungswalzen 4 und/oder 5 eine Voreinstellung derart vorzunehmen, daß in Bezug auf die Vorschubrichtung A rechtwinklige und/oder paralelle Schnittlinien erzeugbar sind.
In Fig. 7b ist zur Erzeugung eines rechtwinkligen Schnittes die obere Bearbeitungswalze 5 mit der Stanzkontur S um den Winkel W1 schräggestellt. Beginnend am Anfangspunkt 51' des Schnittbildes S wird mit dieser Konstruktion eine parallel zur Achse M des unteren Bearbeitungswerkzeuges 4 verlaufende Stanzlinie 52' erzeugt. Auch die in Vorsσhub- richtung A verlaufende Stanzlinie 54 (Fig. 7c) wird senkrecht zur Stanzlinie 52' erzeugt, so daß mit dieser Schrägstellung der Bearbeitungswalze 5 eine rechtwinklige Kontur S aus dem Substrat ausgestanzt werden kann. Diese winkelgenaue Ausführung der Stanzkontur ist insbesondere dann erforderlich, wenn in Faserrichtung (entspricht Vorschubrichtung A) des Substrates 2 verlaufende Schnittführungen für eine nachfolgende Bearbeitung vorgesehen sind und diese damit mit hoher Präzision ausführbar ist.
In Fig. 8 ist eine Möglichkeit von konstruktiv veränderten Teilen des Systems dargestellt, mit dem ein abrollender Schnitt beim rotativen Stanzen erreicht werden kann. Bei dieser Verfahrensführung werden insbesondere beim Stanzen von Querlinien Belastungsspitzen so reduziert, daß eine Bearbeitung mit geringem Stanzdruck erfolgt, damit ein häufiges Nachstellen der Werkzeuge vermieden wird und erstmals auch schlankere Stanzzylinder (Walzen 4, 5) eingesetzt werden können. Diese Bauteile weisen dabei ein Verhältnis von Durchmesser zu Breite von 1:1 oder weniger als 1:1, beispielsweise 1:1,2; 1:1,4 usw., auf. Diese Größenverhältnisse im Bereich der Bearbeitungswalzen 4, 5 ermöglichen eine optimale Kombination derartiger Vorrichtungen mit herkömmlichen Druckmaschinen, beispielsweise Bogenoffsetmaschinen, wobei die Schrägstellung und der damit erreichte geringere Stanzdruck besonders vorteilhaft wirksam sind. Die Bearbeitungswalzen können damit in ihrem Format (Umfang x Breite) so dimensioniert werden, daß dieses gleich ist dem Format der bildtragenden Druckzylinder.
Die Zuführeinheit 13 führt das Substrat von der Druckmaschine 32 in den Bereich der Bearbeitungswalzen 4, 5/ wie dies in Fig. 2 und 6 bereits näher dargestellt ist. Für die Übergabe des Substrates im Bereich P ist die Greiferleiste 9 vorgesehen, die in der Ausführung gemäß Fig. 8 mit einem Schrägungswinkel 69 auf der Bearbeitungswalze 4 in einer Schiefstellung montiert ist. Diese Schrägstellung kann mit einer axialen Kippung (Kippwinkel 70) im Bereich einer Zuführwalze 71 zusammenwirken, so daß eine abrollende Übergabe und Übernahme des Substrates erreicht ist. Dieses wird mit einer entsprechenden Schrägstellung zwischen die Bearbeitungswalzen 4 und 5 so eingeführt und weitertransportiert, daß ein abrollender Schnittverlauf ohne schlagartige Belastung der Stanzwerkzeuge erreicht werden kann. Mit einem Winkel 69' ist eine zusätzliche Schrägstellung im Bereich der Bearbeitungswalze 5, beispielsweise eine Schrägstellung deren Stanzplatte, dargestellt, wobei sich für sämtliche der Neigungen und Kippungen ein Schrägungswinkel von jeweils 0,5° als praktikabel herausgestellt hat.
In Fig. 9 und 10 ist in einer Prinzipdarstellung ein Antriebskonzept im Bereich der Druckmaschine 32, der Zuführeinheit 13 und der Stanzvorrichtung 1 dargestellt. Dabei sind zwei Servo-Antriebsmotoren 72 und 72 ' zur Sicherung eines synchronen Antriebes jeweils mit einer berührungslosen Zahnradverbindung 73 (Fig. 10) versehen, wobei die Verzahnungen mit einem auch während der Antriebsphase konstanten Abstand 74, 74' berührungslos ineinandergreifen. Die Zähne gelangen nur dann zur Anlage, wenn ein Steuerungsfehler, beispielsweise im Bereich der Software, zu einer ungewollten Überbelastung des Systems führen könnte und ein sofortiges Abschalten des Antriebsmomentes erforderlich wird. Mit dieser Zahnradverbindung 73 ist die Sicherung des Systems gegen Zerstörungen, insbesondere • der Greifer 9, mit geringem Aufwand erreicht. In Fig. 11 ist die Vorrichtung 1' ' mit einer gegenüber der
Ausführung gemäß Fig. 1 veränderten Bauteilanordnung hinter den Bearbeitungswalzen (4, 5) versehen, womit die Vorrichtung 1' ' zusätzlich zu dem bereits in Fig. 4 und 5 dargestellten Stanzen und Ausbrechen des Substrates auch zu dessen Anstanzen einsetzbar ist. Bei diesem Anstanzvor- gang erfaßt der Greifer 9 in vorbeschriebener Art und Weise das Substrat und diese Greiferstellung wird durch entsprechende Maschinensteuerung solange beibehalten, bis das Substrat den Bearbeitungsspalt zwischen den beiden Bearbeitungswalzen 4 und 5 passiert hat und die vorgesehenen Schnittlinien o. dgl. in das Substrat eingebracht sind. In Fig. 11 ist mit einer Strichlinie ein Substrat 2' dargestellt, das in seiner vollen Bogenlänge bearbeitet den Arbeitsspalt 6' passiert hat und nach dieser Bearbeitung eine nachfolgend näher beschriebene Übergabe bzw. Übernahme erfolgt .
Die Greiferleiste 9 hat während dieser Halte- und Bearbeitungsphase die in Fig. 11 dargestellte, ca. 180° umfassende Drehposition erreicht und gelangt nunmehr gemeinsam mit dem Substrat in den Bereich eines Ablagezylinders 55, der seinerseits mit Greifern 55' versehen ist und das beispielsweise angestanzte Substrat registergerecht übernimmt. Dieser Ablagezylinder 55 ist als Teil einer Auslegevorrichtung 18' ausgebildet, mit der das angestanzte Substrat als ein Zwischenprodukt Z zu einem Auslageförderband 57 hin bewegt, auf diesem zum Weitertransport abgelegt (Pfeil 57') und am Bandende bei W zur Endbearbeitung bereitgestellt wird. Denkbar ist dabei auch, daß das • Substrat 2' (Strichdarstellung) in der Vorrichtung I1' bereits in der vollen Länge gestanzt wurde und auf einer nachgeordneten Bearbeitungseinheit (nicht dargestellt) das Substrat in Abfall-Teil 19 und Fertigteil (sogenanntes
Nutzen) geteilt wird (Fig. 5) .
Das vorbeschriebene System gemäß Fig. 11 ist auch zum Stanzen und Ausbrechen vorgesehen, wobei jedoch das Abfallteil 19 (Fig. 5) mit dem dieses haltenden Greifer 9 zum Ablagezylinder 55 hin mitgenommen wird und mittels dessen Greifer 55' zum Auslegeförderband 57 gelangt. Dieses Auslageförderband 57 ist durch die Maschinensteuerung in seinem Förderwinkel 56 so verändert, daß eine im wesentlichen horizontale Förderrichtung einstellbar ist, die in Fig. 11 mit einer Strich-Darstellung deutlich wird. Am Ende des Auslageförderbandes 57 wird der Abfall 19 von der Entsorgungsvorrichtung 20 übernommen. Für einen später durch die Maschinensteuerung angezeigten AnstanzVorgang ist das Förderband 57 mit geringem Aufwand in die geneigte Stellung rückschwenkbar (Pfeil 56) .
Die Vorrichtung 1' ' weist mit den Auslegern 18 und 57 wahlweise einsetzbare Baugruppen auf, die ohne Verschiebungen von Bauteilen eine dreifache Auslagemöglichkeit eröffnen. Neben einer Auslage des Substrates ohne eine Stanzung bzw. veredelnde Bearbeitung können auch das angestanzte Zwischenprodukt Z oder der vom ausgestanzten Nutzen getrennte Abfallteil weiterbefördert werden.
Die Vorrichtung 1 ' ' kann in einer erweiterten Ausführung im Bereich der Bearbeitungswalzen 4, 5 mit einer zur Laser-Stanzung vorgesehenen Laserbearbeitungseinheit T versehen sein.
In Fig. 12 und 13 ist die mit 1' ' ' bezeichnete Stanzvorrichtung in einer zur Ausführung gemäß Fig. 3 erweiterten Gestaltung veranschaulicht. Die in Betriebsstellung befindlichen Bearbeitungswalzen 4 und 5 sind in dieser erweiterten Vorrichtung in ihrem Achsabstand (Achsen M und M1 ) genauer verstellbar, so daß das Bearbeitungsergebnis verbessert ist. Neben den bereits im Zusammenhang mit Fig. 3 beschriebenen einstellbaren und regelbaren Teilen mit einer Heiz- bzw. Kühlvorrichtung 43 ist in die Seitenständer 41, 42 des Maschinengestells 40 gemäß Fig. 12 jeweils zumindest ein Dehnkörper 58 integriert. Diese Dehnkörper 58 sind im Maschinengestell 40 so abgestützt, daß durch Erzeugung unterschiedlicher Spannungszustände und damit bewirkter Material-Dehnungen der Achsabstand zwischen den Achsen M und M' bzw. das Maß eines Bearbeitungsspaltes 59 verstellbar ist. Die Seitenansicht gemäß Fig. 13 verdeutlicht, daß der Dehnkörper 58 dazu einerseits über Stellschrauben 60, 60' am jeweiligen Seitenständer 41 bzw. 42 abgestützt ist. Andererseits sind für den Dehnkörper 58 jeweilige Stützrollen 61, 61' bzw. 62, 62' aufnehmende Lagersteine 63, 63' vorgesehen, die oberhalb der Bearbeitungswalze 5 angeordnet sind.
Dieses System mit den Dehnkörpern 58 oberhalb der Bearbeitungswalze 5 wirkt mit jeweiligen Federelementen in Form von paarweise angeordneten Federpaketen 67, 67' und 68, 68' zusammen, die zwischen den beiden Bearbeitungswalzen in Höhe des Bearbeitungsspaltes den Lagerstein 63, 63' untergreifen. Diese Federpakete sind damit zwischen den Lagerungen 44, 45 bzw. 44', 45' der beiden Bearbeitungswalzen 4 und 5 an den Seitenständern 41 und 42 so abgestützt, daß die Federpakete in den Kraftfluß der Vorrichtung '1 ' ' ' integriert sind. Während eines unter Gleitreibungsbedingungen in den Lagern 44, 45; 44', 45' ablaufenden Bearbeitungsvorganges (Anstanzen oder Ausstanzen) sind die Feder- pakete derart wirksam, daß ein Stick-Slip-Effekt vermieden ist. Dieser durch einen periodischen Wechsel von Bewe- gungs- und Stillstandsphasen gekennzeichnete Effekt verursacht ungewollte Schwingungen, die bei diesem Aufbau des Systems mit den Federpaketen ausgeschlossen sind.
Mit dem vorbeschriebenen Dehnungskörper 58 ist zusätzlich zur bereits in Fig. 3 dargestellten Regeleinheit 46 eine zweite Regeleinheit 64 verbunden, die ihrerseits mit einem Temperatursensor 65 und einer oder mehreren Heizpatronen 66 so zusammenwirkt, daß über eine entsprechende Temperaturveränderung im Bereich des Dehnungskörpers 58 eine Feinzustellung im Bereich des Bearbeitungsspaltes 59 realisiert werden kann. Bei dieser Temperaturveränderung kann der Bearbeitungsspalt innerhalb eines Stellbereiches von +/- 0,1 mm durch beispielsweise Mikrometer-Schritte so variabel eingestellt werden, daß eine Präzisionsverstellung erreicht ist. Für die Positionierung der Bearbeitungswalzen 4, 5 in ihrer Betriebsstellung zueinander, beispielsweise nach einem Wechsel der Stanzplatten, ermöglichen die Stellschrauben 60, 60' eine entsprechende Grobeinstellung, wobei als fest montierte Einstellhilfe im Bereich der Seitenständer 41, 42 eine Meßuhr o. dgl. (nicht dargestellt) denkbar ist .
Die vorbeschriebene Stellbewegung ist insbesondere auch im Bereich der Federpakete 67, 67'; 68, 68' wirksam. Mittels' der Dehnungskörper 58 und der Stützrollen 61, 61'; 62, 62' werden die Teile im Bereich der Zylinder-Lagerungen 44, 45 in einen Vorspannungszustand versetzt, so daß beim Bearbeitungsvorgang unter Wirkung des Stanzdruckes ein ungewolltes Auseinanderfedern der Zylinder 4 und 5 vermieden ist. Eine wichtige Funktionsvoraussetzung für diese vorbe- schriebene Grobzustellung bzw. Feinzustellung mittels der
Dehnkörper 58 ist die Ausbildung der Bearbeitungswalzen 4 und 5 im Bereich der Lagerungen 44, 45; 44', 45' ohne die an sich üblichen Schmitzring-Kontakte. Diese Lagerteile sind dadurch entbehrlich, daß die Stützrollen 61, 61'; 62, 62 ' und die vorgespannten Zylinder-Lagerungen in das System des Maschinengestells integriert sind. Zusätzlich zu den bereits beschriebenen oberen Stützrollen 61, 61'; 62, 62 ' sind auch unterhalb der unteren Bearbeitungswalze 4 jeweilige Stützrollen 75, 75' und 76, 76' vorgesehen, die nach Art der Gegendruckwalze 35 (Fig. 3) wirksam sind.
Das vorbeschriebene System erlaubt mit geringem Aufwand die Feinverstellungen im Bereich des Dehnungskörpers 58, so daß sowohl eine Anpassung der Vorrichtung 1 ' ' ' an unterschiedliche Materialstärken des Substrates 2 als auch eine durch die Regeleinheit 64 gesteuerte Kompensation des Werkzeugverschleißes im Bereich der Stanzwerkzeuge möglich sind. Die erfindungsgemäßen Ausführungen der Bearbeitungsvorrichtung bilden damit insgesamt eine Baueinheit, die in weitgehend ähnlichen Konfigurationen auch zum Prägen, Nuten, Lochen, Hologrammprägen, Nummerieren o. dgl. einsetzbar ist.
Fig. 14 zeigt ähnlich Fig. 8 eine Prinzipdarstellung der Stanzvorrichtung 1 mit schräggestellten (Winkel 69, 69', 70 gemäß Fig. 8) Walzenkörpern 4, 5 und 71, wobei vorgeschaltet der Stanzvorrichtung 1 ein zweites Bearbeitungsmodul 80 vorgesehen ist. Das Stanzzylinderpaar 4 und 5 sowie ein Zylinderpaar 81 und 82 sind dabei jeweils rechtwinklig zur Maschinenlängsachse so angeordnet, daß ein Durchlauf des Substrates in Richtung A (Fig. 7) erreicht wird. Werden auf diesem System gemäß Fig. 14 nicht näher dargestellte Stanzplatten jeweils schräg auf dem vorderen und hinteren Stanzzylinder-Paar 81, 82 bzw. 4, 5 aufgespannt, so ergibt sich zwischen den jeweiligen Ober- und UnterZylindern ein abrollender Schnittverlauf für die Querlinien. Voraussetzung dafür ist, daß das Substrat bzw. die Bögen in der gleichen Schrägstellung wie die Stanzplatten durch die Vorrichtung geführt werden.
Vorteilhaft bei diesem System ist, daß die für die Zylinderpaare 4, 5 bzw. 81, 82 vorgesehenen Bearbeitungsplatten in normaler Geometrie gefertigt werden können und keine Verkleinerung der nutzbaren Stanzbereiche auf dem Substrat entstehen. Beim Arbeiten mit Voll-Stanzzylindern, Stanzhalbschalen oder Werkzeugen sind jeweils die Stanzlinien um den Schrägungswinkel verdreht ausgearbeitet.
Beim Durchlauf des unbedruckten Substrates wird dieses an seiner Vorderkante erfaßt, mittels Greifer durch die Druckstation 32 geführt und mittels Druckwerke auf an sich bekannte Art und Weise bedruckt (linke Seite, Fig. 14) . Anschließend wird das ebenfalls an der Vorderkante von Greifern gehaltene Substrat in der als Förderer 33 vorgesehenen Kettenauslage 83 oder der Registerrolle 34 (Fig. 6) erfaßt und der Vorrichtung 1 bzw. 80 im Bereich des unteren Stanzzylinders 4 bzw. 82 mit dem schräg montiertem Greifer übergeben. Dabei ist im Bereich der Bearbeitungswalzen 4, 5 bzw. 81, 82 die Antriebsseite zur jeweiligen Bedienseite in der Höhe um den Schrägungswinkel (Strich- Punkt-Darstellungen in Fig. 14) versetzt, so daß auch die Greiferleiste der unteren Bearbeitungswalze (n) die entsprechende Schrägstellung aufweist und die notwendige schräge Übergabe bei der Bearbeitung des Substrates erfolgt. An den achsparallelen ÜbergabeZylindern 84 und 85 befinden sich die nicht näher dargestellten Greiferleisten ebenfalls schräg montiert, so daß im Modul 80 eine harmonische Übergabe des in Transportrichtung schräg liegenden Substrates erfolgt. Im Bereich eines nachfolgenden Auslegers 86 wird das Substrat in einer in Förderrichtung A verlaufenden Lage "unverdreht" dadurch aufgenommen, daß der Ausleger 86 ebenfalls um den Schrägungswinkel (Strich-Punkt- Darstellung) verlagert ist. Der Schrägungswinkel beträgt für sämtliche der vorbeschriebenen Bauteile jeweils 0,5°, wobei deren Anordnung dazu führt, daß das Substrat auf dem Ausleger 86 parallel zur Förderrichtung weiterbewegt wird.

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zur veredelnden Bearbeitung von bedrucktem Karton, Kartonverpackungen, Wellpappe, Papier o. dgl. Substraten (2), insbesondere durch einen Rotationsstanzvorgang, bei dem das Substrat (2) in Vorschubrichtung (A) zwischen zwei rotierende Bearbeitungswalzen (4, 5) einführbar ist und beim Durchlaufen durch im Arbeitsspalt (6) wirksame Werkzeugteile (7, 8) seine Bearbeitung erfährt, dadurch gekennzeichne , daß eine Bearbeitungswalze (4) mit zumindest einem Greifer (9) für einen registergerechten Transport des Substrates (2) versehen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Stanzen und Ausbrechen bearbeitete Substrat (2) hinter den Bearbeitungswalzen (4, 5) von einem Abfallteil (19) trennbar ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Anstanzen bearbeitete Substrat (2) als ein- stückiges Zwischenprodukt (Z) hinter den Bearbeitungswalzen (4, 5) erfaßbar ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungswalzen (4, 5) mit einem diesen nachgeordneten und das Substrat (2) aufnehmenden Ablagezylinder (55) zusammenwirken.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß diese im Bereich der Ablagezylinder (55) mit einem in seinem Förderwinkel (56) verstellbaren Auslägeförderband (57) verbunden ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zumindest eine Greifer (9) auf der unteren Bearbeitungswalze (4) vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die als Matrizenwalze ausgebildete untere Bearbeitungswalze (4) einen oder mehrere, insbesondere zwei um 180° versetzte angeordnete Greifer (9,
9 ' ) aufweist .
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß als Greifer (9, 9') eine in einem um- fangseitigen Querkanal (11) der Bearbeitungswalze (4) angeordnete Greiferleiste (12) vorgesehen ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß dieser aufnahmeseitig eine Zuführvorrichtung (13) unmittelbar vorgeordnet ist, mittels der die Substrate (2) registergerecht zuführbar sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführvorrichtung (13) einer Bogendruckmaschine, insbesondere Offset-Druckmaschine, als registergerechte Austrageinheit nachgeordnet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführvorrichtung (13) Greifer (14) umfaßt, die das Substrat (2) jeweils von der Bogendruckmaschine übernehmen und an den Greifer (9, 9') der Bearbeitungswalze (4) übergeben.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Übergabeposition (P) der Substrate (2) zum Greifer (9, 9') der Bearbeitungswalze (4) durch Registerverstellung der vorgeordneten Bogendruckmaschine und/oder der Greifer (14) der Zuführvorrichtung (13) einstellbar ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer (14) der Zuführvorrichtung (13) in einem Übergabebereich (P) eine an die Bewegungsbahn (D) des Greifers (9, 9') der Bearbeitungswalze
(4) so angenäherte Bewegungsbahn (E) durchlaufen, daß bei der Übergabe das Substrat (2) im Übergabebereich (P) gleichzeitig vom Greifer (14) der Zuführeinheit (13) und vom Greifer (9, 9') der Bearbeitungswalze (4) gehalten ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführeinheit (13) im Bereich ihres der Bogendruckmaschine zugewandten Endes mit einer Lackier- und/oder Trocknereinheit (15, 16) für die Substrate (2) verbunden ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß dieser eine das ausgestanzte Substrat (2) bzw. dieses (21) als angestanztes Zwischenprodukt (Z) übernehmende Auslegevorrichtung (18; 18') und eine den Bearbeitungsabfall (19) aufnehmende Entsorgungs- vorrichtung (20) nachgeordnet sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Entsorgungsvorrichtung (20) einen im Bereich des den Bearbeitungswalzen (4, 5) zugewandten Endes (21) der Auslegevorrichtung (18) angeordneten Vakuumsauger (22) und/oder ein Blasluftsystem zur Unterstützung der Trennung von Substrat (2) und Abfall (19) aufweist.'
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslegevorrichtung (18) einen Tisch (23) bildet, der oberseitig die Substrate (2) aufnimmt und abtransportiert und an seinem Aufnahmeende (21) mit der unteren Bearbeitungswalze (4) einen Durchtrittspalt (28) für einen abwärts gerichteten Durchtritt (Pfeil F) des durch das Stanzen entstandenen Abfallteils (19) zur Entsorgungsvorrichtung (20) begrenzt.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß als Auslegevorrichtung (18') ein in seiner Förderrichtung (Winkel 56) veränderbares Auslegeförderband (57) vorgesehen ist, das mit einem das Substrat (2') als Zwischenprodukt (Z) von der unteren Bearbeitungswalze (4) übernehmenden Ablagezylinder (55) zusammenwirkt .
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Ablagezylinder (55) ein in seiner vollen Länge bearbeitetes Substrat (2') mittels Greifer (55') übernehmbar ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der zumindest eine Greifer (9) der Bearbeitungswalze (4) mit einer U fangsregisterver- stellvorrichtung (31) versehen ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifer (9, 9') tragenden Bearbeitungswalzen (4, 5) mit einer Seiten- und/oder Dia- gonalregisterverstellvorrichtung (Pfeil K, H) versehen sind.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungswalzen (4, 5) auswechselbare Bearbeitungswerkzeuge (7, 8) tragen.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungswalzen (4, 5) als MagnetZylinder ausgebildet sind, auf denen die Bearbeitungswerkzeuge (7, 8) in Form von Stanz-, Rill-, Loch- und/oder Prägewerkzeugen auswechselbar festgelegt sind.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungswalzen (4, 5) einzeln, als ganzes oder gemeinsam auswechselbar (Pfeil L, L' ) sind.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einer der Bearbei- tungswalzen (4, 5) eine Gegendruckwalze (35) zugeordnet ist .
26. Vorrichtung zum Stanzen von insbesondere bedruckten Substraten (2) mittels Bearbeitungswalzen (4, 5; 81, 82) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (2) im Bereich der Bearbeitungswalzen (4, 5; 81, 82) durch einen abrollenden Schnittverlauf bearbeitbar ist.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Bearbeitungswalzen (4, 5) im Bereich ihrer Längsachse (M, M' ) und/oder die Greifer- leisten (9) auf ihren Walzen (4, 5) so abgestützt ist/sind, daß diese Bauteile zur Bildung des abrollenden Stanzvorganges in eine Schrägstellung (Winkel W, W ; 69, 69') verlagerbar ist/sind.
28. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die vor den Bearbeitungswalzen (4, 5) befindliche Registerrolle (71) des eine Kettenauslage (83) aufweisenden Druckmaschinen-Förderbandes (33) schräggestellt (Winkel 70) ist.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Bearbeitungswalze (4) über einen schräggestellten Übergabezylinder (84) mit einem Bearbeitungsmodul (80) verbunden ist, der seinerseits das Substrat zwischen zwei schräggestellten Walzen (81 und 82) aufnimmt und mit einer nachgeordneten schräggestellten Ablagewalze (85) an einen schräggestellten Ausleger (86) übergibt.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungswalzen (4, 5; 81, 82) im Verhältnis von Durchmesser zu Breite mit 1:1 oder weniger, beispielsweise 1:1,2; 1:1,4 usw., bemessen sind.
31. Vorrichtung zum Stanzen von bedruckten Substraten, mit an einem Maschinengestell (40) abgestützten Bearbeitungswalzen (4, 5), insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungswalzen (4, 5) in Betriebsstellung in ihrem Achsabstand (Achsen M, M' ) verstellbar sind.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Maschinengestell (40) im Bereich von Lagerungen (44, 44"; 45, 45') für die Bearbeitungswalzen (4, 5) aufweisenden Seitenständern (41, 42) mit einer einstellbaren Heiz- und/oder Kühlvorrichtung (43; 43'; 66) versehen ist.
33. Vorrichtung nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Heiz- und/oder Kühlvorrichtung (43; 43'; 66) mit einer die Temperatur im Bereich der Seitenständer (41, 42) erfassenden Regeleinheit (46; 64) verbunden ist/sind.
34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß in die Seitenständer (41, 42) des Maschinengestells (40) jeweils zumindest ein Dehnkörper (58) integriert ist, über dessen veränderbaren Spannzustand der Achsabstand (Achse M, M' ) bzw. der Bearbeitungsspalt (59) verstellbar ist.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Dehnkörper (58) einerseits über Stellschrauben (60, 60') am jeweiligen Seitenständer (41, 42) abgestützt ist und andererseits ein Stützrollen (61, 61'; 62; 62') aufnehmender Lagerstein (63, 63') für die obere Bearbeitungswalze (5) vorgesehen ist.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Lagerungen (44, 45; 44', 45') der beiden Bearbeitungswalzen (4, 5) jeweilige vorspannbare Federelemente in Form von Federpaketen (67, 67'; 68, 68') in die Seitenständer (41, 42) integriert sind.
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Dehnungskörper (58) eine durch eine zweite Regeleinheit (64) mit Temperatursensoren (65; 65') beeinflußbare Heizpatrone (66) aufweist.
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