WO2001015129A1 - Procede de mesure d'affichage et procede de preparation de profil - Google Patents

Procede de mesure d'affichage et procede de preparation de profil Download PDF

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WO2001015129A1
WO2001015129A1 PCT/JP1999/004588 JP9904588W WO0115129A1 WO 2001015129 A1 WO2001015129 A1 WO 2001015129A1 JP 9904588 W JP9904588 W JP 9904588W WO 0115129 A1 WO0115129 A1 WO 0115129A1
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WO
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display
color
profile
measurement
measuring
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Application number
PCT/JP1999/004588
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English (en)
French (fr)
Inventor
Kimitaka Murashita
Original Assignee
Fujitsu Limited
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Fujitsu Limited filed Critical Fujitsu Limited
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Priority to PCT/JP1999/004588 priority patent/WO2001015129A1/ja
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Priority to US10/028,264 priority patent/US7268913B2/en

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    • GPHYSICS
    • G09EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09GARRANGEMENTS OR CIRCUITS FOR CONTROL OF INDICATING DEVICES USING STATIC MEANS TO PRESENT VARIABLE INFORMATION
    • G09G5/00Control arrangements or circuits for visual indicators common to cathode-ray tube indicators and other visual indicators
    • G09G5/02Control arrangements or circuits for visual indicators common to cathode-ray tube indicators and other visual indicators characterised by the way in which colour is displayed
    • HELECTRICITY
    • H04ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04NPICTORIAL COMMUNICATION, e.g. TELEVISION
    • H04N1/00Scanning, transmission or reproduction of documents or the like, e.g. facsimile transmission; Details thereof
    • H04N1/46Colour picture communication systems
    • H04N1/56Processing of colour picture signals
    • H04N1/60Colour correction or control
    • H04N1/603Colour correction or control controlled by characteristics of the picture signal generator or the picture reproducer
    • H04N1/6052Matching two or more picture signal generators or two or more picture reproducers

Definitions

  • the present invention relates to a display measurement method and a profile creation method.
  • CMS color management system
  • CMS By using CMS, it is possible to construct a system that matches the appearance of the image read by the scanner with the image displayed on the display, and the image output from the printer, so that the user does not feel uncomfortable with the image.
  • CMS frameworks are incorporated at the S level, such as ICM1.0 (Image Color Matching) on Windows95 and ColorSync2.0 on Macintosh.
  • the input / output device provides the user with a device profile that is compatible with ICM1.0 or ColorSync2.0, so that users can output images from different devices, such as display images and print images of printers. An image that does not feel uncomfortable can be obtained.
  • ICM1.0 and ColorSync2.0 device profiles are provided by ICC (International Color Consortium). Complies with the proposed ICC profile. I / O device manufacturers can provide Windows and Macintosh users the same way by providing profiles that conform to the ICC profile specifications.
  • FIG. 1 is a diagram showing a conceptual diagram of CMS.
  • data read from scanner 1 is converted to a device-independent common color signal (for example, CIELAB) using scanner profile 2.
  • a device-independent common color signal for example, CIELAB
  • profile 3 By displaying an image obtained by converting the common color signal using profile 3 on the display, it is possible to match the color appearance between the document input to the scanner and the display.
  • the profile contains information for converting device-specific signals (for example, RGB values) to common color signals, and information for converting common color signals back to device-specific signals (that is, information corresponding to each device). Profile to be provided) is stored.
  • an image generated by the scanner 1 or the display 4 is converted into a common color signal (L * a * b * signal) by the scanner profile 2 or the display profile 3, and then the CMY (K ) Converted to a signal and output from the printer 6.
  • FIG. 2 is a diagram showing the structure of the ICC profile.
  • the ICC profile has a Profile Header (fixed length of 28 bytes) that indicates the profile information and target device information, a Tag Table that indicates what information is stored where, and a Tagged Element that actually stores the information. Data.
  • Information indicating the device characteristics of the input / output device is held in Tagged Element Data.
  • the ICC profile includes a matrix profile used mainly for display profiles and an LUT profile used for printing profiles.
  • Matrix profiles are profiles that make use of the additive color mixture of input / output devices.
  • An additive color mixture is defined as a certain RGB value! ", A color C (r, g, b) consisting of g and b is a color R (r, 0, 0,) consisting only of r and a color G (0 , G, 0) and the color B (0, 0, b) consisting only of b. That is, the following colors are established, which means that they have additive color mixing.
  • the gradation characteristic is a relationship between an input value and an output value, and is also called a key characteristic.
  • the gradation value means an output value of the gradation characteristic at a certain input value.
  • the gradation data means a set of gradation values from input 0 (minimum) to 1 (maximum). Using this characteristic, for example, when the RGB value is 8 bits, the maximum red (255, 0, 0), maximum green (0, 255, 0), maximum blue (0, 0, 255) Output value (CI EXYZ value) for each (X
  • the CI EXYZ value of any color C (r, g, b) can be calculated by the following formula.
  • the V matrix profile is a profile for calculating the input / output relationship from the above formula. Therefore, the reference white CIE is included in the profile.
  • the LUT profile is a profile that stores an LUT (Look Up Table) that converts input values to output values.
  • the space of input values eg, RGB
  • n XnXn grids e.g., n XnXn grids
  • the output values of the grid points e.g, CIELAB
  • the LUT for inverse transformation divides the space of output values into mXm xm grid data and stores the input values at that time as data.
  • the number of divisions n and m at this time is called “grid number” or “Grid”.
  • the grid numbers n and m are generally 9, 17, and 33, which are the values of "prime number of 8 bits (256) + 1".
  • the LUT is stored as an 8-bit or 16-bit value. Since all input / output correspondences are stored in the LUT, the file size is larger than that of the matrix profile.
  • CMS color conversion engine performs color conversion using LUT. If the input value is on the grid, the LUT value is calculated. If the input value is not on the grid, the output value is obtained by interpolation from surrounding values.
  • the 1: 1 correspondence of input to input is common to all devices.
  • the LU II profile is a profile that can be used for all color input / output devices, not just displays.
  • the color immediately after display changes to a steady state after a transient state for a while. Since the measured values in the transient state are peculiar values that are not the characteristic values of the display, the measurement must be performed in the steady state.
  • Figure 4 shows how the display brightness changes after the power is turned on.
  • Figure 4 shows the international standard proposal IE currently under development by the International Electrotechnical Commission (IEC). This shows an example of the luminance fluctuation immediately after the power of the CRT is turned on, which is indicated by C-619663-3. Display measurements should be taken when steady state is reached. The time (time constant) to reach the steady state differs depending on the display model and type.
  • FIG. 5 is a graph showing an example of the relationship between the display area and the luminance. Measuring such a display as it is may result in inconsistent measurements such as blue being brighter than white. Since display characteristics must always be measured under the same conditions, accurate profiles cannot be created from such measurement results.
  • the user must monitor the measurement status at all times to ensure that unexpected errors do not occur, such as when the measuring instrument comes off during measurement or when external light is measured.
  • the matrix profile stores gradation data such as R, G, and B. As the number of gradations increases, the accuracy of the profile improves, but the profile size increases accordingly. The amount of information required in the profile depends on the display. 7. Number of measured gradation characteristics
  • the matrix profile stores gradation data such as R, G, and B. As the number of stored gradations increases, the number of measurements increases accordingly, and the time required to create a profile increases.
  • measured values are stored as a ratio to white Is done.
  • measured values with different display luminances are stored as the same color if the measured value and the ratio to white are the same.
  • Bezold-Prücke phenomena it is known that when the light intensity increases, the color appearance changes, and humans recognize it as a different color. Even if the measured values have the same relative value to white, if the light intensity is different, the color appearance will change, so that accurate color matching cannot be performed.
  • LUT Look Up Table
  • the LUT profile stores LUTs such as R, G, and B. As the number of stored grids increases, the number of measurements increases accordingly, and the time required to create a profile increases. Since the matrix profile is equivalent to gradation, it is sufficient to measure at most 759 colors (256 gradations for R, G, and B, and one color for white (255, 255, 255)). In contrast, LUT profiles need to measure up to 16.77 million colors (256 x 256 x 256). Even a LUT with 10 grids must measure 1000 colors. In order to create a highly accurate profile by increasing the number of grids, a huge amount of measurement must be performed. 1 2. Profile type selection
  • a matrix profile that stores gradation values and R, G, and B color information
  • an LUT profile that stores a table for color conversion.
  • the matrix profile has low accuracy if the display characteristics of the display are not in accordance with the model whose display is predetermined, but has the advantage of a very small file size (approximately 1 kB).
  • the LUT profile has a large file size (50 kB to 300 kB, etc.), but has high versatility that it can be used for any display (display devices such as LCD and PDP). Which type of profile is better depends on the type and model of display.
  • the measurement of the color chart is started after a certain period of time from the display of the color chart while avoiding the unstable time of the display immediately after the display of the color chart.
  • measure the color chart multiple times and use the measured value after the measured value has stabilized as the correct measured value.
  • displaying the color chart for a certain period of time after erasing the previous color chart and measuring it will result in measurement errors due to the burn-in of the previous color chart. Avoid.
  • the problem of display instability can be avoided by displaying and measuring the color chart after a certain period of time from the start.
  • color patches of different sizes are sequentially displayed and measured, and the measurement is performed using the color patch size when the measured value is stable.
  • a measurement error is determined by checking the deviation of the measured values.
  • the optimization of the amount of information in the matrix profile, the number of measured gradation characteristics, and the open file are generated with different amounts of information and the number of gradation characteristics, and the mutual accuracy is measured to measure the appropriateness.
  • the number of grids of the LUT profile also increases to a certain degree or more, a phenomenon occurs in which the accuracy does not improve any more. Therefore, the number of grids is determined in view of this point.
  • FIG. 1 is a diagram showing a conceptual diagram of CMS.
  • FIG. 2 is a diagram showing the structure of the ICC profile.
  • FIG. 3 is a diagram showing information stored in a matrix profile.
  • FIG. 4 is a diagram showing how the display luminance changes after the power is turned on.
  • FIG. 5 is a graph showing an example of a relationship between a display area and luminance.
  • FIG. 6 is a flowchart showing a processing flow for solving the first problem.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a processing flow when the measurement interval is automatically set.
  • Figure 8 shows the error in the measured value of the color chart due to burn-in after the color chart display interval.
  • 9 is a flowchart showing a flow of a process for reducing the number of times.
  • FIG. 9 is a flowchart showing the flow of processing when the color chart display event is automatically set.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of an a curve.
  • FIG. 11 is a diagram showing the state of an a-curve according to the model of equation (2).
  • FIG. 12 is a flowchart showing a flow of a color chart measurement process in a display with variable power consumption.
  • FIG. 13 is a diagram showing the relationship between the number of nodes of TRC and the accuracy.
  • FIG. 14 is a flowchart showing the flow of a process of creating a profile storing TRC or key coefficient values.
  • FIG. 15 is a diagram of the gradation characteristic of the key 1.8.
  • FIG. 16 is a flowchart showing the flow of processing for updating a profile by measurement.
  • FIG. 17 is a flowchart showing the flow of processing for generating an LUT profile using the additive color mixture characteristic.
  • FIG. 18 is a diagram showing a first embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • FIG. 19 is a diagram showing a second embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • FIG. 20 is a diagram showing a third embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • FIG. 21 is a diagram showing a fourth embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • FIG. 22 is a diagram showing a fifth embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • FIG. 23 is a view showing a sixth embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • FIG. 24 is a diagram showing a seventh embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • FIG. 25 is a diagram showing an eighth embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • Figure 26 shows the relationship between the number of TRC nodes and the accuracy of the profile generated by the TRC.
  • FIG. 27 is a diagram illustrating an example of the key characteristics of the display.
  • FIG. 28 is a diagram showing a dump code of a profile in a matrix format.
  • FIG. 29 is a more detailed configuration diagram of the configuration of FIG.
  • FIG. 30 is a diagram showing a ninth embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • FIG. 31 is a more detailed configuration diagram of the configuration of FIG. 30.
  • FIG. 32 is a diagram showing a tenth embodiment of the display measuring apparatus of the present invention.
  • FIG. 33 is a diagram showing a first embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • FIG. 34 is a diagram showing a 12th embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • FIG. 35 is a diagram illustrating a modified example in the case where a person makes a determination made by the comparison control unit in the 12th embodiment.
  • a step of displaying one or a plurality of color patches on a display a step of counting an elapsed time after displaying the color patch, and a step of displaying a color patch displayed on the display And a step of measuring the color of the display.
  • a step of displaying one or a plurality of color patches on the display a step of measuring the color of the color patch displayed on the display, and a step of displaying a predetermined image after the measurement on the display.
  • the problem is solved by a display measurement method, comprising a step of displaying and a step of counting an elapsed time since the image is displayed.
  • the third problem is that a specific image is determined before all color patches are measured. Displaying an image (color patch) on a display; counting elapsed time since displaying the image; displaying one or more color patches on a display; displaying on the display And a step of measuring the color of the obtained color chart.
  • the fourth problem is that a step of displaying a color patch of the same color and a reference size and a color patch of a comparative size smaller than that, a step of measuring each of the color patches, and a step of measuring the value of each color patch If the measured values of the color patches are the same, a step of reducing the size of the reference size if different, and a step of setting the reference size as the size of the color patch if the measured values of the color patches are the same.
  • the problem is solved by the following display measurement method.
  • the fifth problem is the step of displaying one or more color patches on the display, the step of measuring the color of the color patch displayed on the display, and the steps of measuring the RGB values of the previously measured color patches.
  • a display measuring method characterized by comprising a step of comparing the increase / decrease of the RGB value of the current color chart, and a step of comparing the respective results of the color chart RGB value comparing step and the measured value comparing step. .
  • the sixth problem is the step of measuring the gradation value of the display, and using a plurality of TRCs (Tone Reproduction Curves (gray curve) with different numbers of gradations based on the measured gradation data. ), And a step of verifying the accuracy of the profile based on the TRC generated in the above TRC generation step.
  • a profile is created using the most accurate TRC. And a step of creating a profile.
  • a seventh problem is that the step of measuring at least two or more achromatic color patches and the dispersion of the measured values of the achromatic image based on the measurement result of the achromatic color measuring step are described.
  • a profile creation step comprising: a step of detecting; a step of comparing a variation value calculated in the variation calculation step with a predetermined threshold value; and a step of measuring a gradation value of a display.
  • Solved by The eighth problem is that a step of holding reference data for converting the measurement data, a step of converting the measurement value using the reference value, and a step of creating an opening file using the value obtained by converting the measurement value are included.
  • the problem is solved by a profile creation method characterized in that a reference value for converting measurement data is stored in a profile to be created.
  • the ninth problem is that the step of measuring the color chart displayed on the display, the step of generating a plurality of LUTs with different numbers of grids based on the grid data obtained by the measurement, and the above-described LUT generation step
  • the problem is solved by a profile creation method characterized by including a step of verifying the accuracy of a profile based on the LUT generated in step (1) and a step of creating a profile using the LUT with the highest accuracy.
  • the tenth problem is that the step of measuring the color chart displayed on the display, the step of creating a plurality of LUTs having different numbers of grids based on the grid data obtained by the measurement, and the above-described LUT generation step
  • the problem is solved by a profile creation method characterized by comprising a step of verifying the accuracy of a profile based on the LUT generated in step (1) and a step of creating a profile using the LUT with the highest accuracy.
  • the steps of displaying the color chart of the gradation on the display, the step of measuring the color chart displayed on the display, and the steps of measuring the gradation of R, G, B comprises the steps of: generating grid data by additive color mixing from the measured values of the above; and generating a profile from the grid data.
  • the step of measuring the color chart displayed on the display is described.
  • Step of creating a matrix profile step of creating a LUT profile, step of calculating the accuracy of the generated matrix profile, and step of selecting one of the profiles based on the calculated accuracy.
  • a profile creation method characterized by comprising: Regarding the 13th problem, a step of specifying a profile, a step of displaying a color chart for accuracy verification, a step of measuring a color chart for accuracy verification, and a calculated value obtained using the specified profile
  • a profile accuracy verification method including a step of comparing the measurement result of the color chart for accuracy verification with a step of verifying the accuracy of the profile based on the comparison result.
  • the measured value at this time does not accurately represent the display characteristics. (Issue 1).
  • the color goes through a certain transient state and then goes to a steady state.
  • the first problem can be avoided by performing the measurement at the stage of the steady state without measuring the transient state. To do this, it is advisable to set a time interval (measurement interval) after the color chart is displayed and before the measurement is started so that the measurement starts after a predetermined period of time has elapsed after the color chart is displayed.
  • FIG. 6 is a flowchart showing a processing flow for solving the first problem.
  • step S1 a color chart is displayed on a display.
  • step S2 a certain time is counted.
  • step S3 the color chart is measured (step S3), and in step S4, it is determined whether or not to end the processing. If the process is not to be terminated, the process returns to step S1 to repeat the process. If the process is to be terminated, the measurement is terminated.
  • the fixed time (measurement interval) should be set appropriately depending on the model of each display.
  • the measurement interval can be specified by the user so that the user can use it. Measurement intervals can be set individually for each model.
  • the time (time constant) until the color of the displayed color chart transitions from the transient state to the steady state is roughly divided by model.
  • CRT is short, and LCD and PDP are long.
  • the measurement interval preset for each model may be used.
  • this time constant may be different depending on the color chart. The longer the lighter, the shorter the darker.
  • a measurement interval suitable for a color chart can be used by setting a different measurement interval for each color chart, or increasing or decreasing the measurement interval every color chart. It is also possible to make a table of the measurement interval in advance.
  • the measurement interval may be calculated automatically.
  • FIG. 7 is a flowchart showing the flow of processing when the measurement interval is automatically set.
  • step S5 the color chart is displayed, and in step S6, the color chart is measured.
  • step S7 the measured value of the previous color patch is compared with the measured value of the current color patch, and it is determined whether the measured value has stabilized (whether the change in the measured value has fallen below a certain threshold value). to decide. If the measured value is not stable, return to step S6 and measure the color chart again. If the measured value is stable, it is determined in step S8 that the measurement has been completed. If no measurement has been made, the process returns to step S5 to continue the measurement.
  • the color chart is continuously measured after the color chart is displayed.
  • the fluctuation is large compared to the previous measurement result, it is still in the transient state, and when the fluctuation stops, it can be regarded as the steady state.
  • the measured value of the color chart is held.
  • the time from when the color chart is displayed in the first measurement to the time when it is determined that the steady state has been reached is stored as the measurement interval, and for the second and subsequent measurement intervals, the results of the first measurement are used, and the second measurement interval is used. Subsequent steady state The state determination process may be skipped. If the time required to reach a steady state differs depending on the color chart, the measurement interval may be increased or decreased according to the value of the color chart based on the first measurement result.
  • one color patch may be displayed and measured, then a specific image may be displayed for a certain period of time (color patch display interval), and the next color patch may be displayed when there is no burn-in.
  • the characteristic image displayed on the display is a color chart that does not cause burn-in, that is, a black (0, 0, 0) color chart, and after a certain period of time, the next color chart is displayed and measured. Measurements can be made without the effects of burn-in.
  • the color chart display interval may be set individually for each color displayed previously.
  • the time until burn-in disappears is roughly divided by model. Generally, CRT is short and PDP is long.
  • a color chart display interval preset for each model may be used according to the type of display used.
  • the duration of the burn-in may differ depending on the color chart. The longer the lighter, the shorter the darker.
  • a color chart display interval suitable for the color chart is used by setting a different color chart display interval for each color chart, or by increasing or decreasing the color chart display interval according to the color chart. Can be.
  • the color chart display time is calculated automatically. You may put it out.
  • FIG. 8 is a flowchart showing the flow of processing in the case where the error of the color chart measurement value due to burn-in is reduced in the color chart display interval.
  • step S10 a color chart is displayed, and when the display is settled in a steady state, the color chart is measured in step S11. Then, in step S12, a certain time (color patch display interval) is counted after displaying the specific image, and in step S13, the measurement end is determined. When the measurement is to be continued, the process returns to step S10, another color chart is displayed, and the process is continued. Otherwise, end processing.
  • FIG. 9 is a flowchart showing the flow of processing when the color chart display interval is automatically set.
  • step S15 the color chart is displayed, and in step S16, the color chart is measured.
  • step S17 the measured value of the previous color patch is compared with the measured value of the current color patch to determine whether or not the measured value is stable. If it is stable, it means that the burn-in has ceased, and it is determined in step S18 that the measurement is completed. If the measured value is not stable, it means that the burn-in has not subsided, and the process returns to step S16 to measure the color chart again. If it is determined in step S18 that the measurement is not to be terminated, the process returns to step S15 to display another color chart.
  • the burn-in When the fluctuation is large compared to the previous measurement result, the burn-in still remains, and when the fluctuation stops, it can be considered that the burn-in has disappeared. When it is determined that the burn-in has been eliminated, the next color chart is displayed.
  • For the measurement of fluctuation first measure a black image as a reference, hold the measurement result as a reference value, measure the black color chip as a color chart, and compare it with the reference value May be used to check for fluctuations. Burn-in disappeared after color chart measurement in the first measurement Is stored as a color chart display interval, and the second and subsequent color chart display intervals use the results of the first time to skip the process of determining the presence or absence of burn-in from the second time on. Can be. If the time required to reach the steady state differs depending on the color chart, it may be increased or decreased according to the value of the color chart based on the first measurement result.
  • the display will stabilize some time after power-on (problem 3). After the display is turned on, a specific image is displayed and the color chart is displayed after a certain period of time (measurement start interval) has elapsed.
  • the measurement start interval only needs to consider the first measurement per measurement.
  • the measurement start interval may be specified by the user so that the measurement start interval according to the model used by the user can be individually set. Furthermore, the time required to reach a steady state is roughly divided by model. Generally, CRT is short and PDP is long.
  • a color chart display unit that is preset for each model may be used.
  • this display is called “Gamma 2.2 display”. Some displays have a shining background, and some have sharper input / output characteristics. Such a display cannot be simply represented by the above model formula,
  • Output a (Input + b + c)
  • a model such as (5), judge which model from the measured results, calculate each parameter, it is possible to grasp the model of the display
  • a CMS that also supports the above models (3) to (5) has higher accuracy than a CMS that only supports the conventional model (1). Color matching can be performed.
  • Some displays control the voltage applied to the display panel depending on the color to be displayed or the area to be displayed, for example, to keep the power consumption below a certain value (problem 4).
  • this method is generally used, especially in PDPs that consume a large amount of power.
  • These functions are designed to operate when the power consumption of the display exceeds a certain value. Therefore, if the display area of the color chart is sufficiently small, the power control does not operate.
  • FIG. 12 is a flowchart showing a flow of a color chart measurement process in a display with variable power consumption.
  • step S20 a color chart is displayed, and in step S21, the color chart is measured. Then, in step S22, a color having a size smaller than the measured color patch The vote is displayed, and in step S23, a small-sized color chart is measured.
  • step S24 it is determined whether the difference between the measured value of the color patch measured in step S21 and the measured value of the color patch measured in step S23 is equal to or smaller than a threshold. If it is determined that the value is equal to or smaller than the threshold value, it is considered that the power control was not performed, so that in step S25, the color chart size is set to the color chart size set in step S22.
  • step S24 If it is determined in step S24 that the difference between the measured values is not equal to or smaller than the threshold value, it is considered that power control has been performed, and the process returns to step S22 to select a smaller-sized color patch. And perform the processing.
  • the threshold value should be appropriately determined by those skilled in the art.
  • a color chart of a predetermined size is measured, and then the size is reduced and measured. If the two measurement results are different, it is expected that power control is working. At this time, the measurement is repeated with the size further reduced. At the stage where the measurement results are the same, it is clear that power control will not be performed for the size, so the color chart size is set to the size and displayed as a color chart.
  • the R, G, and B pixels emit light at the maximum value. Since the power consumption is maximized when displaying white, it is desirable that the color chart used for detecting the size where power control is not working is white (255, 255, 255).
  • the measurement for white (255, 255, 255) is greater than the measurement for any other color.
  • the white measurement may be performed first, the measured value may be retained, and compared with the second and subsequent measured values, or after the measurement is completed, another color may be measured using the white measurement result. You may compare it with the result. At this time, the comparison may be performed on all the elements of the measurement value (for example, in the case of CI EXYZ value, the X value, the Y value, the Z value), or may be performed on any one of the elements.
  • the color to be compared is not limited to white, and any color may be used.
  • each gradation value of R, G, and B is stored as TRC as gradation data.
  • TRC is expressed as a value in the range of 0 to 65535, with the maximum value being 65535 and the minimum value being 0.
  • the profile size also increases. Therefore, it is desirable to create a profile that can obtain high accuracy even if the number of TRC nodes is small (Problem 7).
  • Create several TRCs with different numbers of nodes based on the measurement results of R, G, B values calculate the color reproduction accuracy when each TRC is used, and store the most accurate TRC in the profile The profile with the highest accuracy. Can be achieved.
  • Figure 13 shows the relationship between TRC node count and accuracy.
  • FIG. 14 is a flowchart showing the flow of the process of creating a profile storing TRC or key coefficient values.
  • step S30 a color chart of a specific color is displayed.
  • step S31 the color patches are measured.
  • step S32 it is determined whether or not the measurement has been completed for all the necessary color patches. If all the measurements have not been completed, the process returns to step S30 to continue the measurement. If all the measurements have been completed, the process proceeds to step S33 to calculate the coefficient value from the TRC. Then, in step S34, the accuracy of the input / output relation based on the calculated key coefficient is calculated, and in step S35, the error between the input / output relation based on the calculated key coefficient value and the measurement result is equal to or smaller than the threshold. Determine whether or not.
  • step S37 a profile storing the coefficient value is created.
  • step S35 the error is calculated. If is determined to be greater than or equal to the threshold value, the input / output relationship based on the calculated ⁇ coefficient value does not have sufficient accuracy.
  • step S36 a profile storing the TRC is created, and the process ends.
  • the optimal number of TRC nodes depends on the type of display (problem 6). Therefore, data storing the optimal number of TRC nodes for each display type (or model) may be prepared, and the data may be selected according to the display type (or model).
  • the ICC profile stores the TRC separately for R, G, and B, but it is not necessary to store the measured values for R, G, and B individually.
  • the TRC may be created by measuring the white gradation data and stored as R, G, and B TRCs.
  • the red, green, and blue gradation characteristics are almost the same. Whether the gradation characteristics of red, green, and blue are the same can be determined by measuring the achromatic halftone (gray). That is, if the red, green, and blue gradation characteristics are the same, the chromaticity value of gray remains the same for any gray.
  • the measured value of the color chart is stored in the form of a ratio to the reference color (D50), but the color changes depending on the light intensity (Bezort-Prückke phenomenon: Problem 8).
  • the profile Can be uniquely determined.
  • the measured value itself may be stored. If such a profile is used, the difference in color appearance due to the Bezold-Pschreibe phenomenon is taken into account. MS becomes possible.
  • Some current display devices can change the display characteristics of the display with a display, display card, or OS. Since the display profile varies with the display characteristics of the display, it is necessary to measure the display characteristics for each and create a profile (problem 9). However, for example, when the gradation characteristic changes, the R, G, B, and W values do not change, and only the TRC changes. Similarly, when the color temperature changes, the TRC does not change, only the R, G, B, and W values change. Therefore, if only the TRC is changed without performing measurement based on the profile created by measurement, a profile in which only the gradation characteristics are changed can be generated.
  • profiles with different color temperatures can be generated by changing only the R, G, B, and W values when the color temperature is changed without performing measurement, based on the profile created by measurement.
  • the display characteristics of a display are determined not only by the display itself, but also by the combination of display cards. Therefore, even if the display card setting is 2.2, there is no guarantee that it is truly 2.2. Depending on the display, it may be 1.8 or 2.9. The same applies to the color temperature. Even if 9300K is set on the display, it may exceed 10,000K or about 8000K depending on the display card. In such a case, it is necessary to actually measure the color temperature and store the measurement result. However, not all measurements need to be made.
  • FIG. 15 is a diagram of the key characteristic
  • FIG. 16 is a flowchart showing the flow of the processing.
  • step S40 of FIG. 16 a basic profile is specified, and in step S41, a color chart at an intermediate point on the gradation characteristic is measured.
  • step S42 the TRC or coefficient coefficient value is calculated, and in step S43, the profile is calculated. Update the TRC part or key coefficient value part in the file, and end the processing.
  • the number of intermediate points may be only one, two or three measurement points can be used to calculate a more accurate TRC or key coefficient value.
  • the R, G, B, and W values stored in the profile can be calculated based on the measured values. If the calculated result is stored in a profile, an accurate color temperature profile can be created by measuring only one color.
  • the LUT profile is a profile in which the output corresponding to the input is stored in LUT (Look Up Table) format. Since the R, G, and B values are 8 bits, the most accurate profile can be generated by holding 256 ⁇ 256 ⁇ 256 LUTs (referred to as 256 grid LUTs). However, it is impractical to store 16 million data in 11 grids with 11 grids (Issue 10). Actually, a small number of grids, such as 8 grids and 10 grids, is stored, and the part where no data is stored is interpolated from the surrounding information (grid points).
  • the relationship between the number of LUTs and the accuracy depends on the type (or model) of the display. For example, a CRT can achieve high accuracy even with a small number of grids.
  • the number of grids may be determined in advance for each display, and the number of grids may be selected according to the type of display.
  • the matrix profile Since the matrix profile stores gradation data, it is sufficient to measure at most 769 colors (256 gradations for R, G, and B and one color for white (255, 255, 255)). On the other hand, the LUT profile needs to measure more than 16.77 million colors (256 x 256 x 256) colors (problem 11). Even a LUT with 10 grids must measure 1000 colors. In order to increase the number of grids and create a highly accurate opening file, a huge amount of measurements must be performed. For the display, LUT profiles with a large number of grids can be created even with a small number of grids by calculating the measured values of the grid data by additive color mixing.
  • FIG. 17 is a flowchart showing the flow of a process for generating an LUT profile using the additive color mixture characteristics.
  • step S45 the color chart of the primary color is displayed.
  • step S 4 At 6, the color patches are measured, and at step S47, it is determined whether all the color patches have been measured. If all color patches have not been measured, the process returns to step S45 to measure the next color patch. If it is determined in step S47 that measurement has been completed for all color patches, in step S48, secondary and tertiary colors are calculated by additive color mixing. Then, in step S47, an LUT lattice is generated, and in step S50, a profile is created and the process is terminated.
  • Grid data may be generated using not only additive color mixing of the tone data but also both the tone data and the grid data. For example, when generating 17-measurement data using 17-tone gradation data, by correcting the additive color mixture value using the 5-measurement data result, higher accuracy can be achieved. Grid data can be generated. Even in this case, when creating grid data from measured values, measurement of 4 9 13 colors is required, but only measurement of 17 5 colors (17 gradations 50 colors + 5 grids 1 25 colors) Is good.
  • the matrix profile may be more accurate, or the LUT profile may be more accurate (problem 12).
  • the accuracy of each profile is determined, and only the profile with higher accuracy is selected, so that the user always has high accuracy without selecting the profile format Profile can be obtained.
  • the matrix profile has higher accuracy than the LUT profile and the file size is smaller.
  • the number of measurements required to create a LUT profile is larger than a matrix profile. Therefore, first create a matrix profile and check its accuracy.If it is less than the predetermined accuracy, consider it as a display with poor additive color mixing accuracy, create a LUT profile, and renew the accuracy of the LUT profile.
  • the accuracy of the matrix profile may be compared with the accuracy of the matrix profile, and a profile with higher accuracy may be selected.
  • the accuracy of each profile depends on the type (or model) of the display.
  • a profile format to be created for each type of display may be set in advance, and the profile format may be selected according to the type of display.
  • the CMS can convert input values (eg, RGB values) to common color signals (eg, CIELAB values), and can also convert common color signals back to RGB values.
  • the image is converted to a common color signal using the created profile, and then inversely converted using the same profile.
  • the input image and the output image should be the same. Actually, the value changes due to calculation error and rounding error.
  • the input image and the output image are displayed on the display (or printed) and compared. If the profile is not accurate, the colors of the input and output images will change. If the difference between the input image and the output image is not known, the accuracy of the profile is considered to be good.
  • FIG. 18 is a diagram showing a first embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • the color chart holding unit 100 holds a color chart for measuring the characteristics of the display.
  • the color chart display section 101 (for example, a frame buffer) receives the color chart data, draws it, and displays it on the display. After the end of the color chart display, the color chart display section 101 sends a color chart display signal to the timer 102.
  • the timer counts a certain time after receiving the color chart display signal, and sends a trigger signal to the measurement control unit 103 after the certain time elapses.
  • the measurement control unit 103 measures the color chart on the display using the sensor 104 when the trigger signal is received.
  • the measurement control unit sends a color chart output signal to the color chart holding unit 100.
  • the color chart holding unit 1000 receives the color chart output signal and outputs the next color chart to the color chart display unit 101.
  • the time counted by the timer 102 may be set by the user, or a file holding the count time for each display model or type may be referred to. A different count time may be set for each color chart.
  • FIG. 19 is a diagram showing a second embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • the color chart holding unit 100 holds a color chart for measuring the characteristics of the display.
  • the color chart display unit 101 receives the color chart data, draws it, and displays it on the display. After the end of the color chart display, the color chart display unit 101 sends a trigger signal to the measurement control unit 103.
  • the measurement control unit 103 measures the color chart on the display using the sensor 104 when the trigger signal is received.
  • the measurement result is sent to the measurement value comparison unit 105, and the same color chart Is compared with the measurement result. As a result of the comparison, when the difference is large, the measured value comparing section 105 sends a trigger signal to the measurement control section 103.
  • the measurement control unit 103 receives the trigger signal from the measurement value comparison unit 105, performs measurement again, and sends the measurement value to the measurement value comparison unit. When it is determined that the difference between the measured values is small, the measured value comparison unit 105 outputs the latest measurement result, and when sending the color chart output signal to the measurement control unit 103, an additional time is added. Is also good. By performing re-measurement after a certain period of time, the number of measurements can be reduced.
  • FIG. 20 is a diagram showing a third embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • the color chart display section 101 sends a color chart display signal to the timer 102.
  • An arbitrary value for example, "0" is initially stored in the evening image.
  • the measurement control unit 103 measures the color chart on the display by using the sensor 104 when the trigger signal is received.
  • the MPX 107 eg, buffer or selector
  • the measurement value comparison unit compares the measurement result.
  • the measured value comparing section 105 sends a trigger signal to the measurement control section 103.
  • the measurement value comparison unit 105 sends a count start signal to the power source 106 instead of comparison.
  • the counter 106 receives the count start signal and starts counting time.
  • the measured value comparing section 105 outputs the latest measurement result, sends the color chart output signal to the color chart holding section 100, and further counts the count end signal. Evening Send to 106.
  • the counter 106 receives the count end signal, it stops counting the time, sends the counting result to the timer 102, and sends a switching signal to the MPX 107.
  • FIG. 21 is a diagram showing a fourth embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • the color chart holding unit 100 holds a color chart for measuring the characteristics of the display.
  • the color chart display unit 101 receives the color chart data, draws it, and displays it on a display. After the end of the color chart display, the color chart display unit 101 sends a trigger signal to the measurement control unit 103.
  • the measurement control unit 103 measures the color chart on the display using the sensor 104 when the trigger signal is received. The measurement result is output from the terminal.
  • the measurement control unit 103 sends an image switching signal to the image control unit 108.
  • the image control unit 108 sends a signal to the image holding unit 110 and also sends a count start signal to the timer 109.
  • the image holding unit 110 sends the held image (for example, an image consisting of only black) to the display unit 101.
  • the display unit 101 draws an image and transmits it to the display. At this time, the display unit does not send a trigger to the measurement control unit.
  • evening timer 109 starts counting time in response to the count start signal. After a lapse of a predetermined time, a progress signal is sent to the image control unit 108.
  • the image control unit 108 Upon receiving the elapsed signal, the image control unit 108 sends an image switching signal to the color chart holding unit 100 to display the next color chart.
  • the time counted by the timer 1109 may be set by the user, or a file holding the count time for each display model or type may be referred to. Also, a different count time may be set for each color chart.
  • images may be measured continuously to detect the presence or absence of burn-in.
  • FIG. 22 is a diagram showing a fifth embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • the color chart holding unit 100 holds a color chart for measuring the characteristics of the display.
  • the color chart display unit 101 receives the color chart data, draws it, and displays it on a display. After the end of the color chart display, the color chart display unit 101 sends a trigger signal to the measurement control unit 103.
  • the measurement control unit 103 measures the color chart on the display using the sensor 104 when the trigger signal is received.
  • MPX 1 1 1 (for example, a selector) is the measurement result Is output to the terminal.
  • the measurement control unit 103 sends an image switching signal to the image control unit 108 and sends a switching signal to the MPX 111.
  • the image control unit 108 sends a signal to the image holding unit 110.
  • the image holding unit 110 sends the held image (for example, an image consisting of only black) to the display unit 101.
  • the display unit 101 draws an image and transmits it to the display.
  • the display unit sends a trigger to the measurement control unit again.
  • the measurement result is sent to the measurement value comparison unit 112 by MPX111.
  • the measurement value comparison unit compares the measurement result of the image with the previous measurement result. If the measurement value error is large, the measurement value comparison unit sends a trigger signal to the measurement control unit.
  • the measurement control unit receives the trigger signal from the measurement value comparison unit, performs measurement again, and sends the measurement value to the measurement value comparison unit 108.
  • the image control unit 108 Upon receiving the image switching signal, the image control unit 108 sends the image switching signal to the color chart holding unit 100 to display the next color chart.
  • an image for example, an image consisting only of black
  • the result may be retained and used by the comparison unit 112.
  • An image switching signal is sent when the measured value of the image being measured is close to the measurement result held, and the next color chart is displayed.
  • FIG. 23 is a view showing a sixth embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • the time until it is determined that burn-in has been eliminated is counted in the counter 113, and the time is set as an interval. After that, without measuring the image, the next color chart is displayed when the time counting result of the counter reaches the interval.
  • FIG. 24 is a diagram showing a seventh embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • the color chart value holding unit 114 holds the RGB values of the color chart.
  • the color chart creation unit 115 The color chart is created in accordance with the size of the color chart held in the color chart holding unit 116 and the RGB value held in the color chart value holding unit 114. At this time, first create a white (255, 255, 255) image and display it on the display.
  • the color chart generator 1 15 sends a measurement start signal (trigger) to the measurement controller 1 18. According to the trigger signal, the measurement control unit controls the sensor 1 19 to capture the measured value of the image displayed on the display c Then the measurement control unit 1 18 sends a size change signal to the size holding unit 1 16 .
  • the size control unit sends a size change signal to the size change unit 1 17 to hold the color chart size one size smaller and send it to the color chart display unit.
  • the color chart display section displays a smaller color chart, and the measurement control section measures the measured value. The two measured values are compared, and if the latter is brighter than the former, it can be considered that the power control is working. Repeat the above process, gradually reducing the size until the measurement results are the same (within the error range). If the measurement results are the same, a fixed size signal is sent to the size holding unit 116.
  • the size holding unit holds the current size or the previous size, and uses that size for subsequent color patches.
  • the error is less than 5 in the measured value (C I EXYZ value) and less than 3 in the X, Y, and ⁇ individual differences.
  • the color of the measured secondary color (the color in which two or more pixels are lit among R, G, and B),
  • the primary color (R, G, and B pixels are lit)
  • This table shows the color measurements as blue increases. As the blue color increases, all of the X, Y, and ⁇ values increase. The increase is the largest ⁇ value. Similarly, for red and green increases, both increase, but for red, the increase in X is the largest, Green has the largest increase in Y. In this way, by comparing the color chart value with the measured value, for example, when the RGB value of the color chart is increasing but the measured value is smaller, or when the blue value is increasing, the X value is larger. If it is increasing, it is likely that some measurement error has occurred. Measurement errors can be detected by comparing the measured values before and after.
  • FIG. 25 is a diagram showing an eighth embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • the color chart holding unit 121 holds a color chart or RGB values of the color chart required for TRC creation.
  • the color chart display section 121 draws a color chart and displays it on the display, and sends a measurement start signal (trigger) to the measuring instrument control section 123.
  • the measurement device control unit controls the sensor 124 to send the measurement result to the TRC creation unit 125.
  • the coordinating unit 125 evaluates a plurality of TRCs based on the measurement data.
  • the TRC selector 126 selects one of the TRCs according to the hair of the accuracy calculator. When selecting the TRC, the one with the highest accuracy may simply be selected, and as the number of TRC nodes increases, the file size also increases. You may choose. For example, when the relationship between the number of TRC nodes and the accuracy is as shown in Fig.
  • the tag element stores seven tags. Of these, rXYZ, gXYZ, bXYZ, and wtpt are red, Tags that store green, blue, and white XYZ values, each have a fixed length of 20 Bytes and a total of 80 Bytes rTRC, gTRC :, and bTRC are tags that store TRCs, and this size is a TRC node If the number of TRC nodes is n, then it is 12 + 2 n. Therefore, the profile size is (332 + 611) Bytes In this way, the profile size is estimated from the number of TRC nodes.
  • TRC 32
  • TRC 256
  • Figure 26 shows the relationship between the number of TRC nodes and the accuracy of the profile generated by the TRC.
  • the TRC creation unit 10025 creates the TRC and calculates the coefficient
  • the accuracy calculation unit 127 compares the accuracy when the TRC is used with the accuracy when the ⁇ coefficient is used. TRC with the higher one If there is not much difference in performance, a profile with a smaller file size can be created by creating a profile that stores 7 "coefficients. For the method of calculating the coefficient coefficients from the measured values, see the ECC — 61966— Can be calculated using the following formula described in 3.
  • Figure 27 (a) shows the display? “Show examples of characteristics.
  • xy chromaticity value difference is predetermined If it is above the threshold, R, G, and B are individually measured to obtain TRC.If it is below the threshold, there is little variation. By copying and storing as G and B TRCs, the number of measurements can be reduced to 1Z3.
  • the ICC profile stores information in tag format.
  • the measured XYZ values are stored in the form of the ratio of the reference color (D50) to the measured value of white.
  • the reference color XY Z values (X LS, Y LS, Z LS), measured values of white (X wt pt, X wt pt , X wtp t) when that value stored ( ⁇ ⁇ , ⁇ ⁇ , ⁇ ⁇ )
  • a chromaticity value which is information representing a color, is represented by a value xy on the following two-dimensional coordinates with respect to an XYZ value.
  • the XYZ values change for red, green, and blue, but the chromaticity value xy does not change because each of XYZ is multiplied by k with the same value k.
  • red R D5 when the color temperature is D50 when the color temperature is D50 .
  • the XYZ values of K are related as follows.
  • k R , k G , and k B are proportional constants of R, G, and B, respectively.
  • chromaticity value xy at a certain color temperature is defined by the International Commission on Illumination CIE and others.
  • the constant k R, k G, by calculating the k B can be obtained R when the color temperature difference exists, G, the XYZ values of B.
  • k R, k G, in order determine the k B may be solved following ternary equations. : K R + k G X G k B X B
  • Step 1 Calculate XYZ values of color temperature X from chromaticity xy
  • Step 2 Calculate XYZ values of R, G, B colors of reference profile from tag information
  • ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ - 0 3647 X 0.9941 / 0.96
  • X B XbXYz-wt p 2428 X 0.9414 / 0.96
  • Step 3 Calculate the proportional constants k R , k G , and k B for each of the R, G, and B colors.
  • a change in color temperature means a change in the ratio of R, G, and B. However, for the primary colors R, G, and B, the chromaticity value xy does not change even if the color temperature changes.
  • the calculation process is omitted.
  • Step 4 Calculate XYZ values of R, G, B colors after color temperature change ( Ichi ⁇ zy,
  • Figure 28 shows the dump code of the matrix profile.
  • the double line in FIG. 28 is the area where the TRC is stored. Since the TRC is stored in 2 bytes, the values 0, 5407, 18841, 3907 5, and 65535 are stored respectively. If this is normalized by 65563, it is 0.00825, 0.2875, 0.5963, 1.0, which is the gradation data.
  • the LUT profile automatically reduces the load on the user by automatically selecting the most accurate profile.
  • FIG. 29 is a more detailed configuration diagram of the configuration of FIG.
  • the TRC creation unit 125 temporarily holds all of the measurement data in the measurement data holding unit 125-1.
  • the peak value holding unit 125-2 holds the XYZ values of the maximum color (for example, RGB value (255, 0, 0) for red) of the measurement data.
  • the TRC calculator 125-3 divides the value of each measurement data by the value of the measurement data of the maximum color to obtain a ratio to the maximum color. According to the rules of the ICC profile, the TRC is stored in 16 bits, so the maximum value is 65535. Therefore, TRC is the value obtained by multiplying the ratio of each gradation data calculated above to the maximum color by 65535.
  • the TRC interpolator 125-4 interpolates the created TRC Increase the number of.
  • a part of the TRC is thinned to reduce the number of TRC nodes.
  • the TRC creation unit 125 creates a plurality of TRCs having different numbers of TRC nodes.
  • the chokaku ⁇ selection unit 126 temporarily holds the plurality of created TRCs and sends each of them to the accuracy calculation unit 127.
  • the gradation calculation section 127-1 calculates a gradation value at a certain RGB value based on the received TRC, and sends the calculation result to the error calculation section 127-2.
  • the error calculation unit 127_2 compares the measured value when measuring the color chip of the RGB value with the output of the gradation calculation unit 127-1, determines the TRC with the smallest error, and compares the result with the TRC selection unit 126. To the selector 126-2.
  • the selector 126-2 receives the determination result of the accuracy calculation unit 127 and outputs the TRC with the highest accuracy to the profile creation unit.
  • FIG. 30 is a diagram showing a ninth embodiment of the display measuring device of the present invention.
  • the color chart holding unit 129 holds a color chart or RGB values of the color chart required for LUT creation.
  • the color chart display section 130 draws a color chart and displays it on the display, and sends a measurement start signal (trigger) to the measuring instrument control section 131.
  • the measuring device control unit controls the sensor 132 and sends the measurement result to the LUT creation unit 133.
  • the LUT creation unit 133 creates LUTs having different numbers of grids based on the measurement data.
  • the accuracy calculation unit 135 evaluates a plurality of LUTs created by the LUT creation unit.
  • the one with the highest accuracy may be simply selected, or as the number of LUTs increases, the file size also increases. .
  • the optimal number of grids is determined to some extent for each display model or type. Although not shown, a file storing the optimal number of grids according to the display model or model is stored. And the number of grids may be set according to the type or model of the display.
  • FIG. 31 is a more detailed configuration diagram of the configuration of FIG.
  • the LUT creation unit 133 temporarily holds all the measurement data in the measurement data holding unit 133-1.
  • the output of the instrument is usually an XYZ value, and the values in the LUT profile are L * a * b * values.
  • the L * a * b * value can be calculated from the XYZ values using a calculation formula.
  • the XYZ ⁇ L * a * b * conversion unit 133-2 converts the XYZ values into L * a * b * values, and sends the L * a * b * values to the LUT calculation unit 133-3.
  • the LUT calculation unit 133-3 generates an LUT corresponding to the input RGB and the output L * a * b * based on the L * a * b * value.
  • the LUT decimation unit 133_5 the number of LUTs is reduced by decimation part of the LUT.
  • the shi 11 creation unit 133 creates a plurality of LUTs having different numbers of LUTs.
  • the LUT selection unit 134 temporarily holds the created plurality of LUTs, and sends each of them to the accuracy calculation unit 135.
  • the LUT output value calculation unit 135-1 calculates the tone value at a certain RGB value based on the transmitted LUT, and sends the calculation result to the error calculation unit 135_2.
  • the error calculator 135-2 compares the measured value of the RGB color chart with the output value of the LUT output value calculator, determines the LUT with the least error, and selects the LUT as the result. Send to selector 134-2 of section 134.
  • the selector 134-2 receives the determination result of the accuracy calculation unit 135 and outputs the LUT with the highest accuracy to the profile creation unit.
  • FIG. 32 is a diagram showing a tenth embodiment of the display measuring apparatus according to the present invention.
  • the gradation color chart holding unit 137 holds a color chart required for measuring gradation data.
  • Color chart The display section 1338 displays the color chart on the display and sends a measurement start signal (trigger) to the measuring instrument control section 1339.
  • the measuring instrument control unit 139 sends a trigger to the sensor 140 to measure the color of the color chart on the display.
  • the gradation data storage unit 14 1 stores the measured values.
  • the grid data calculation unit 142 creates grid data from the stored gradation data. For example, if the gradation data is
  • the profile creation unit 143 creates a profile based on the grid data.
  • the grid data created here has a value that is not much different from the actual measured value on a display with high additive color mixing performance such as a CRT, so a highly accurate profile can be created.
  • Etc. have low additive color mixing performance, so the profile created from additive color mixture values may have low accuracy.
  • measure some colors for example, white (255, 255, 255), and calculate the measured value and the additive color mixture value. If the difference is smaller than a predetermined threshold, the additive color mixing performance is high.
  • a profile is created from the additive color mixture values as judged as rays, and if it is larger than the threshold value, it is judged that the additive color mixture performance is low, and grid data is measured. Judging the additive color mixing performance prevents the generation of profiles with low accuracy.
  • FIG. 33 is a view showing a first embodiment of the display measuring apparatus of the present invention.
  • the TRC creation unit 149 creates a TRC for a matrix profile based on the measurement results
  • the LUT creation unit 148 creates an LUT for an LUT profile.
  • the accuracy determination unit 150 compares the accuracy of the TRC and the LUT, and outputs the higher accuracy from the MPX160 (such as a selector) to the profile creation unit 161.
  • the profile with the higher accuracy is automatically selected and output.
  • the number of measured LUT profiles is larger than that of matrix profiles. For example, a matrix profile with 9 tones only needs to measure 28 colors on a color chart, whereas a LUT profile with 9 grids needs to measure 729 colors.
  • the CRT has better accuracy in the matrix profile
  • some LCDs and PDPs have better matrix profiles than the LUT profiles. Therefore, the measurement for the matrix profile is performed first, and only the accuracy of the TRC is verified. If the accuracy of the TRC is better than the predetermined accuracy, the measurement and the profile creation for the LUT profile are not performed and the matrix profile By outputting, measurement time and creation time can be reduced.
  • FIG. 34 is a diagram showing a 12th embodiment of the display measuring apparatus of the present invention.
  • the scale & octal value holding unit 162 holds the RGB values of the color chart.
  • the color chart creation unit 163 creates a color chart based on the RGB values and displays it on a display.
  • the measurement controller 164 sends a trigger to the sensor 165, measures the color on the display, and sends the measurement result to the comparison / determination unit 167.
  • the profile to be evaluated is sent to the profile calculation unit 166, the output of the RGB value holding unit 162 is calculated, and sent to the comparison control unit 167.
  • the comparison control unit 167 compares the two values, and notifies the user of “pass” if the difference is lower than a predetermined value, and “fail” if the difference is equal to or larger than the threshold value.
  • FIG. 35 is a diagram illustrating a modified example in the case where a person makes a determination made by the comparison control unit in the 12th embodiment.
  • the image holding unit 170 holds an image for evaluation (color chart, natural image, etc.).
  • the image storage unit 170 sends the evaluation image to the image conversion unit 172.
  • the image converters 1 and 2 convert the evaluation image into a common color signal (for example, XYZ or L * a * b *) according to the information in the profile stored in the profile storage 174.
  • the image inverse converter 173 converts the common color signal into RGB again according to the information in the profile. Inverse conversion to value image data.
  • the image display unit 171 displays, on a display, the base evaluation image held in the image holding unit 170 and the converted image converted by the profile.
  • the user compares the two images displayed on the display and makes a judgment such as “unnatural color”, “understand the difference”, “understand the difference but do not mind”, “do not understand the difference”, and so on.
  • the result is sent to the judgment result output unit 175.
  • the judgment result output unit outputs a control signal such as “output the created profile” or “discard the created profile and create the profile again” according to the user evaluation result.
  • the present invention has the problems of the conventional profile creation.
  • the present invention provides a method for accurately creating a color conversion profile for displaying an image on a display or the like, and makes it possible to accurately match the appearance of an image displayed between different devices.

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Description

明細書 ディスプレイ測定方法、 及び、 プロファイル作成方法 技術分野
本発明は、 ディスプレイの測定方法及びプロファイル作成方法に関する。 背景技術
高機能パソコンの普及やスキャナ、 カラ一プリンタなどの画像入出力機器の 低価格化により、 個人でカラー画像を扱う機会が増えてきた。 個人でカラー画 像を扱える様になるにつれ、 色の再現性が問題になってきた。 すなわち、 原画 像とディスプレイの表示画像、 あるいはプリン夕の印刷画像など、 それぞれの 画像の色を同じように再現できないという問題である。 これは、 異なる入出力 機器では、 発色機構や色再現域などの色特性が異なるためである。 カラーマネ 一ジメントシステム (以下、 C M S ) は、 異なる入出力装置の色の見えを合わ せる技術である。 C M Sを用いることで、 スキャナで読み込んだ画像とデイス プレイに表示した画像、 更にプリン夕に出力した画像のそれぞれの見えを一致 させ、 画像に対する違和感をユーザに感じさせないシステムを構築できる。 今日では、 Windows95の ICM1.0 (Image Color Matching) や Macintosh の ColorSync2.0 のように〇 Sレベルで C M Sの枠組みが組み込まれている。 入出力機器メ一力は ICM1.0あるいは ColorSync2.0に合わせたデバイスプロ ファイルをユーザに提供することで、 ディスプレイの表示画像とプリン夕の印 刷画像など、 異なるデバイスが出力した画像でもユーザが違和感を感じない画 像を得ることができる。 ICM1.0や ColorSync2.0 のデバイスプロファイルは I C C (International Color Consortium:国際色彩コンソーシアム) が 提唱している I C Cプロファイルに準拠している。 入出力機器メーカは I C C プロファイルの仕様に準じたプロファイルを提供することで、 Windows環境 のユーザでも Macintosh環境のユーザでも同じように使ってもらうことがで さる。
図 1は、 C M Sの概念図を示す図である。
例えば、 スキャナ 1から読み込まれたデ一夕はスキャナプロファイル 2を用 いてデバイスに依存しない共通な色信号 (例えば、 CIELA B ) に変換される。 共通色信号を、 ディスプレイのプロファイル 3で変換した画像を表示すること で、 スキャナに入力した原稿とディスプレイ表示との色の見えを合わせること ができる。 プロファイル内にはデバイス固有の信号 (例えば、 R G B値) を共 通色信号に変換するための情報と、 共通色信号をデバイス固有の信号に逆変換 する情報と (すなわち、 各デバイスに対応して設けられるプロファイル) が格 納されている。
同様に、 スキャナ 1あるいはディスプレイ 4で生成された画像は、 スキャナ プロファイル 2やディスプレイプロファイル 3によって共通色信号 (L * a * b *信号) に変換され、 次に、 プリンタプロファイル 5によって C MY (K) 信号に変換されてプリン夕 6から出力される。
精度の高い色合わせを行うためには、 ディスプレイの表示特性を格納したプ 口ファイルを精度良く作成する必要がある。 そのためには、 ディスプレイの測 定を誤差なく行わなければならない。
図 2は、 I C Cプロファイルの構造を示す図である。
I C Cプロファイルでは、必要なデ一夕はすべて夕グにより記述されている。 I C Cプロファイルはプロファイルそのものの情報と対象機器の情報を表す Profile Header (l28Byte 固定長) と、 どのような情報がどこに格納されて いるかを示す Tag Tableと、 実際に情報が格納されている Tagged Element Data とに分けられる。 I C Cプロファイルでは、 Tagged Element Data の中に入出力機器の機器特性を示す情報が保持される。
I CCプロファイルには、 主にディスプレイのプロファイルに用いられるマ トリックスプロファイルと、 プリン夕のプロファイルに用いられる LUTプロ ファイルがある。
マトリックスプロフアイルは、 入出力機器の加法混色性を利用したプロファ ィルである。 加法混色性とは、 ある RGB値!"、 g、 bからなる色 C (r、 g、 b) は rのみからなる色 R (r、 0、 0、) と gのみからなる色 G (0、 g、 0) と bのみからなる色 B (0、 0、 b) の和で表現されることを意味する。 すなわち、 以下の色が成り立つことを加法混色性を有すると言う。
C (r、 g、 b) 三 R (r、 0、 0) +G (0、 g、 0) +B (0、 0、 b) マトリックスプロファイル内には、 最大の赤、 緑、 青の測定値と、 赤、 緑、 青の階調特性が格納されている。階調特性とは、入力に対する出力値の関係で、 ァ特性とも呼ばれているものである。 ここでは、 階調値とはある入力値のとき の階調特性の出力値を意味する。 階調データは、 入力 0 (最小) 〜1 (最大) までの階調値の集合を意味する。 この特性を利用すると、 たとえば、 RGB値 が 8 b i tの場合の最大の赤 (255、 0、 0 )、 最大の緑 ( 0、 255、 0 )、 最大の青 (0、 0、 255) のときの出力値(C I EXYZ値) をそれぞれ(X
(255. 0, 0)、 〖 (255 0. 0)、 ^ " 55, 0, 0))、 (X (0. 255 0)、 ^ (0, 255. 0)、 Z (0, 255 0))、
Figure imgf000005_0001
(0 0 255)、 丄 (0 0 255)、 (0, 0 255)) <~し、 ΐヽ、 緑、 青の階調特性を f R (r)、 f G (g)、 f B (b) とすると、 任意の色 C (r、 g、 b) の C I EXYZ値は以下の計算式で算出できる。
Figure imgf000006_0001
V マトリックスプロファイルは、 入出力の関係を上記の計算式から算出するた めのプロファイルである。 従って、 プロファイル内には基準となる白の C I E
X f ( (255 255. 255)、 【 (255. 255 255)、 Z (2 55 255 255 )^ と 赤、 緑、 -の は( 255 0 0)、 Y (255 0 0)、 (255 0, 0) 、 (Λ (0, 255. 0) 【 (0 255, 0)、 (0 255 0 、 (0 0 255)、 (0, 0 255)、 (0. 0, 255)^ の値と赤、 緑、 青の階調特性を f R (r)、 f G (g)、 f B (b) を格納する (図 3参照)。 マトリックスプロフアイルは上記式が成り立つことを前提とし ているため、 加法混色性が高く、 かつ階調特性が関係式 fで近似できる度 ) ) )合い (近似特性) が高いデバイス (例えば CRT) では精度が良いが、 それ以外の デバイス (例えばプリンタ等) では精度が悪くなる。 ディスプレイでも種類や 機種によって加法混色性や階調特性の近似特性は異なる。 一般に CRTの加法 混色性や階調特性の近似特性は高いが、 LCD PDPは CRTよりも低い。 一方、 LUTプロファイルは、 入力値を出力値に変換する LUT (Look Up Table) を格納したプロファイルである。 入力値 (例えば RGB) の空間を n XnXnの格子デ一夕に分割し、 その格子点の出力値 (例えば CIELAB) を データとして格納する。 同様に、 逆変換用の LUTは、 出力値の空間を mXm xmの格子データに分割して、そのときの入力値をデ一夕として格納している。 このときの分割数 n及び mを "格子数" または "グリッド (Grid)" と呼ぶ。 格子数 n、 mは、 "8 b i t (256) の素数 + 1" の値である 9、 17、 3 3が一般的である。 I CCプロファイルでは、 LUTは 8 b i tあるいは 16 b i tの値で格納する。 入出力の全対応関係を LUTで格納するため、 マトリ ックスプロフアイルに比べてフアイルサイズが大きくなる。
CMSの色変換エンジン (CMM : Color Matching Module) は、 LU Tを利用して色変換を行う。 入力値が格子上の値であれば LUTの値を、 格子 上でない場合は周囲の値から補間演算して出力値を求める。 入力に対する出力 の対応が 1 : 1であることは、 あらゆるデバイスにおいて共通している。 LU Τプロファイルはディスプレイに限らない、 全てのカラ一入出力機器に使用で きるプロファイルである。
精度の高いディスプレイプロファイルを作成するためには、 以下の問題点が ある。
1. 表示直後の色の安定性
ディスプレイの場合、 表示した直後の色は、 しばらく過渡状態が続いた後に 定常状態に移行する。 過渡状態の測定値はディスプレイの特性値ではない特異 な値であるため、 測定は定常状態で行う必要がある。
2. 表示した色の焼き付き
ある色を表示した後に別の色を表示すると、 前の色の影響が次の色に残る場 合がある。 前の色の影響は測定値とディスプレイの特性との誤差を生じてしま う。
3. ディスプレイの立ち上がりの安定性
ディスプレイの電源投入直後は、 ディスプレイ上の色は過渡状態にあり、 数 分から数十分経過することで定常状態となる。 図 4に電源投入後の表示輝度の 変動の様子を示す。 図 4は、 I E C ( International Electrotechnical Comission:国際電気標準会議) が現在制定作業を進めている国際規格案 I E C - 6 1 9 6 6一 3で示されている C R Tの電源投入直後の輝度の変動の例を 示したものである。 ディスプレイの測定は定常状態になった時に行う必要があ る。 定常状態になるまでの時間 (時定数) はディスプレイの機種や種類によつ て異なる。
4 . 表示輝度が変動するディスプレイ
ディスプレイによっては、 消費電力を抑えるなどの目的で、 表示する色ある いは表示面積によってディスプレイに加わる消費電力を変動させる機種がある。 図 5に表示面積と輝度の関係の例を示したグラフを示す。 このようなディスプ レイをそのまま測定すると、 青が白より明るいなどの矛盾した測定値となって しまう場合がある。 ディスプレイ特性の測定は、 常に同一条件で測定する必要 があるため、 このような測定結果から正確なプロフアイルを作成することはで きない。
5 . 測定ミス
測定中に測定器がはずれてしまった、 外光を測定してしまったなど、 予期せ しないミスが生じないか、 ユーザは常に測定状況を監視しなければならない。
6 . マトリックスプロファイル内の情報量
マトリックスプロファイルには、 R、 G、 B等の階調データを格納する。 階 調数が多いほどプロファイルの精度は向上するが、 その分プロフアイルサイズ は増大する。 プロファイル内に必要な情報量はディスプレイによって異なる。 7 . 階調特性の測定数
マトリックスプロファイルには、 R、 G、 B等の階調データを格納する。 格 納する階調数が多くなれば、 その分測定数は多くなり、 プロファイル作成に要 する時間は増加する。
8 . プロファイル内の情報の精度
I C Cが規定しているプロファイルでは、 測定値は白に対する比として格納 される。 その結果、 表示輝度が異なる測定値でも、 測定値と白に対する比が同 じであれば同じ色として格納される。 しかしながら、 ベツォルト =プリュッケ 現象などで知られているとおり、 光の強さが増大すると色の見えは変わってし まい、 人間は違う色と認識することが知られている。 測定値の白に対する相対 値が同じであっても光の強度が異なれば色の見えは変わるため、 精度の高い色 合わせが行えない。
9. ディスプレイ設定とプロファイル作成の手間
現在のディスプレイやディスプレイカードは、 色温度やァ特性が変えられる 機能を有しているものがある。 このような機種では、 ユーザ自身がこれらを設 定できる。ディスプレイの表示特性は、色温度設定や: 特性設定で変わるため、 それぞれの設定のプロファイルを作成する必要がある。
10. LUTプロファイルの格子数
LUTプロファイルには、 R、 G、 B等の格子データを Look Up Table (LUT) として格納する。 格子数が多いほどプロファイルの精度は向上する が、 その分プロファイルサイズは増大する。 プロファイル内に必要な情報量は ディスプレイによって異なる。
1 1. 格子デ一夕の測定数
LUTプロファイルには、 R、 G、 B等の LUTを格納する。 格納する格子 数が多くなれば、 その分測定数は多くなり、 プロファイル作成に必要な時間は 増加する。 マトリックスプロファイルは階調デ一夕を格 するため、 最大でも 759色 (R、 G、 Bそれぞれ 256階調と白 (255、 255、 255) 1 色) を測定すれば良い。 それに対して、 LUTプロファイルは最大 1677万 色 (2 5 6 X 2 5 6 X 2 5 6色) 測定する必要がある。 格子数 10の LUTで も 1000色測らなければならない。 格子数を多くして精度の高いプロフアイ ルを作るためには、 膨大は量の測定を行わなければならない。 1 2 . プロファイル形式の選択
プロファイルの形式は、 階調値と R、 G、 Bの色情報を格納したマトリック スプロファイルと、 色変換のためのテーブルを格納した L U Tプロファイルと がある。 マトリックスプロファイルは、 ディスプレイの表示特性が予め決まつ ているモデルに沿ったものでないと精度が低いが、 ファイルサイズは非常に小 さい (l k B程度) という長所がある。 一方、 L U Tプロファイルはファイル サイズは大きい(5 0 k B〜3 0 0 k Bなど)が、 どのようなディスプレイ (L C D、 P D Pなどの表示機器)に対しても使用できるという高い汎用性を持つ。 どちらの形式のプロファイルが良いかは、 ディスプレイの種類や機種によって 異なる。
1 3 . プロファイル精度の確認
プロファイルを作成しても、 ユーザはその場でプロファイルの正当性を確認 できない。 発明の開示
本発明の課題は、 色合わせを行うために必要な精度の高いプロファイル作成 方法及びディスプレイ特性の測定方法を提供する事である。
本発明によれば、 色票の表示直後のディスプレイの不安定な時間を避けて、 色票表示から一定時間後に色票の測定を開始する。 あるいは、 色票を複数回に 渡って測定し、 測定値が安定した後の測定値を正しい測定値として使用する。 測定しょうとする色票を表示する前に、 前の色票の消去から一定時間おいて 色票を表示して、 測定することにより、 前の色票の焼き付きによる測定値の誤 差が生じるのを避ける。
ディスプレイの立ち上がりの不安定性も、 立ち上がりから一定時間おいてか ら色票を表示し、 測定することにより問題を避けることができる。 輝度が消費電力を抑える目的で変化するディスプレイの場合には、 大きさの 異なる色票を順次表示 ·測定し、 測定値が安定したときの色票の大きさを用い て測定を行う。
外光を測定してしまつた場合などは、 測定値の値のずれなどを見ることによ り測定ミスを判断する。
マトリックスプロファイル内の情報量の適正化や、 階調特性の測定数、 はプ 口ファイルを異なる情報量や階調特性の数で生成して、 相互の精度を測ること により適正化を測る。
L U Tプロフアイルについても格子数がある程度以上多くなると、 精度がこ れ以上向上しない現象が生じるので、 この点を鑑みて格子数を決定する。
また、 装置によってマトリックスプロファイルと L U Tプロファイルのいず れが精度が良いかを誤差を算出し、 精度の良い方をプロファイルとして記憶す る。 図面の簡単な説明
図 1は、 C M Sの概念図を示す図である。
図 2は、 I C Cプロファイルの構造を示す図である。
図 3は、マトリックスプロファイルに格納される情報について示す図である。 図 4は、 電源投入後の表示輝度の変動の様子を示す図である。
図 5は、 表示面積と輝度の関係の例を示したグラフである。
図 6は、 第 1の問題点を解決するための処理の流れを示すフローチヤ一卜で ある。
図 7は、 測定ィンタ一バルを自動設定する場合の処理の流れを示すフローチ ヤー卜である。
図 8は、 色票表示インターバルをおいて、 焼き付きによる色票測定値の誤差 を低減する場合の処理の流れを示すフローチャートである。
図 9は、 色票表示ィン夕一バルを自動設定する場合の処理の流れを示すフロ —チヤ一トである。
図 1 0は、 ァ曲線の例を示す図である。
図 1 1は、 式 (2 ) のモデルに従ったァ曲線の様子を示す図である。
図 1 2は、 消費電力可変のディスプレイにおける色票の測定処理の流れを示 すフローチヤ一トである。
図 1 3は、 T R Cのノード数と精度の関係を表した図である。
図 1 4は、 T R Cあるいはァ係数値を格納したプロファイルの作成処理の流 れを示すフローチャートである。
図 1 5は、 ァ 1 . 8の階調特性の図である。
図 1 6は、 プロファイルを測定によって更新する処理の流れを示すフローチ ャ一卜である。
図 1 7は、 加法混色特性を利用して L U Tプロファイルを生成する処理の流 れを示すフローチャートである。
図 1 8は、本発明のディスプレイ測定装置の第 1の実施形態を示す図である。 図 1 9は、本発明のディスプレイ測定装置の第 2の実施形態を示す図である。 図 2 0は、本発明のディスプレイ測定装置の第 3の実施形態を示す図である。 図 2 1は、本発明のディスプレイ測定装置の第 4の実施形態を示す図である。 図 2 2は、本発明のディスプレイ測定装置の第 5の実施形態を示す図である。 図 2 3は、本発明のディスプレイ測定装置の第 6の実施形態を示す図である。 図 2 4は、本発明のディスプレイ測定装置の第 7の実施形態を示す図である。 図 2 5は、本発明のディスプレイ測定装置の第 8の実施形態を示す図である。 図 2 6に、 T R Cのノード数と T R Cによって生成されるプロファイルの精 度との関係を示す。 図 2 7は、 ディスプレイのァ特性の例を示す図である。
図 2 8は、マトリックス形式のプロファイルのダンプコードを示す図である。 図 2 9は、 図 2 5の構成のより詳細な構成図である。
図 3 0は、本発明のディスプレイ測定装置の第 9の実施形態を示す図である。 図 3 1は、 図 3 0の構成のより詳細な構成図である。
図 3 2は、 本発明のディスプレイ測定装置の第 1 0の実施形態を示す図であ る。
図 3 3は、 本発明のディスプレイ測定装置の第 1 1の実施形態を示す図であ る。
図 3 4は、 本発明のディスプレイ測定装置の第 1 2の実施形態を示す図であ る。
図 3 5は、 第 1 2の実施形態において、 比較制御部の行う判断を人間が行う 場合の変形例を示す図である。 発明を実施するための最良の形態
第 1の問題点については、 一個あるいは複数個の色票をディスプレイ上に表 示するステップと、 色票を表示してからの経過時間を計数するステップと、 デ イスプレイ上に表示された色票の色を測定するステップとを備えることを特徴 とするディスプレイ測定方法によって解決される。
第 2の問題点については、 一個あるいは複数個の色票をディスプレイ上に表 示するステップと、ディスプレイ上に表示した色票の色を測定するステップと、 測定後に予め定めた画像をディスプレイ上に表示するステップと、 画像を表示 してからの経過時間を計数するステップとを備えることを特徴とするディスプ レイ測定方法によって解決される。
第 3の問題点については、 全ての色票の測定を行う前に予め定めた特定の画 像 (色票) をディスプレイ上に表示するステップと、 画像を表示してからの経 過時間を計数するステップと、 一個あるいは複数個の色票をディスプレイ上に 表示するステップと、 ディスプレイ上に表示された色票の色を測定するステツ プとを備えることを特徴とするディスプレイ測定方法によって解決される。 第 4の問題点は、 同じ色からなる、 基準サイズの色票とそれよりも小さな比 較サイズからなる色票を表示するステップと、 前記各色票を測定するステップ と、 各色票の測定値が異なる場合は基準サイズの大きさをより小さくするステ ップと、 各色票の測定値が同じであった場合は該基準サイズを色票のサイズと して設定するステップとを備えることを特徴とするディスプレイ測定方法によ つて解決される。
第 5の問題点は、 一個あるいは複数個の色票をディスプレイ上に表示するス テツプと、 ディスプレイ上に表示された色票の色を測定するステップと、 以前 に測定した色票の R G B値と今回の色票の R G B値の増減を比較するステップ と、 前記色票 R G B値比較ステップと測定値比較ステップのそれぞれの結果を 比較するステップとを備えることを特徴とするディスプレイ測定方法によって 解決される。
第 6の問題点は、 ディスプレイの階調値を測定するステップと、 測定して得 た階調データを元に階調数の異なる複数の T R C (Tone Reproduction Curve (階調特性曲線 (ァ曲線)) の値を離散的な点について記録したもの) を作成 するステップと、 上記 T R C生成ステップで生成した T R Cを元にプロフアイ ルの精度を検証するステップと、 最も精度の高い T R Cを用いてプロファイル を作成するステップとを備えることを特徴とするプロファイル作成方法によつ て解決される。
第 7の問題点は、少なくとも 2つ以上の無彩色の色票を測定するステップと、 前記無彩色測定ステップの測定結果をもとに無彩色画像の測定値のバラツキを 検出するステップと、 前記バラツキ算出ステップで算出されたバラツキ値と予 め定めた閾値とを比較するステップと、 ディスプレイの階調値を測定するステ ップとを備えることを特徴とするプロファイル作成方法によって解決される。 第 8の問題点は、 測定データを変換する基準データを保持するステップと、 基準値を用いて測定値を変換するステップと、 測定値を変換した値を用いてプ 口ファイルを作成するステップとを備え、 作成するプロファイル内に測定デー 夕を変換する基準値を格納することを特徴とするプロファイル作成方法によつ て解決される。
第 9の問題点は、 ディスプレイ上に表示した色票を測定するステップと、 測 定して得た格子デ一夕を元に格子数の異なる複数の L U Tを生成するステップ と、 上記 L U T生成ステップで生成した L U Tを元にプロファイルの精度を検 証するステップと、 最も精度の高い L U Tを用いてプロファイルを作成するス テツプとを備えることを特徴とするプロフアイル作成方法によつて解決される。 第 1 0の問題点は、 ディスプレイ上に表示した色票を測定するステップと、 測定して得た格子デー夕を元に格子数の異なる複数の L U Tを作成するステツ プと、 上記 L U T生成ステップで生成した L U Tを元にプロファイルの精度を 検証するステップと、 最も精度の高い L U Tを用いてプロファイルを作成する ステップとを備えることを特徴とするプロフアイル作成方法によつて解決され る。
第 1 1の問題点については、 ディスプレイ上に階調デ一夕の色票を表示する ステップと、 ディスプレイ上に表示した色票を測定するステップと、 R、 G、 Bの階調デ一夕の測定値から加法混色により格子データを生成するステップと、 格子データからプロフアイルを作成するステツプとを備えることを特徴とする プロファイル作成方法によって解決される。
第 1 2の問題点については、 ディスプレイ上に表示した色票を測定するステ ップと、 マトリックスプロファイルを作成するステップと、 L U Tプロフアイ ルを作成するステップと、 生成したマトリックスプロファイルの精度を算出す るステップと、 算出した精度を元にどちらか一方のプロファイルを選択するス テツプとを備えることを特徴とするプロファイル作成方法によって解決される。 第 1 3の問題点については、 プロファイルを指定するステップと、 精度検証 用の色票を表示するステップと、 精度検証用の色票を測定するステップと、 指 定プロファイルを用いて得た演算値と精度検証用色票の測定結果とを比較する ステップと、 比較結果を元にプロファイルの精度を検証するステップとを備え るプロフアイル精度検証方法によつて解決される。
ディスプレイの表示直後の色は安定していないため、 このときの測定値は、 正しくディスプレイ特性を表しているものではない。 (問題点 1 )。 表示直後の 色はある程度の過渡状態を経た後に定常状態に移行する。 過渡状態は測定せず に定常状態になった段階で測定を行うことで、 第 1の問題点を回避できる。 そ のためには、 色票表示後、 予め定めた一定時間が経過した後に測定を開始する よう、 色票表示後から測定開始前までの間に時間間隔 (測定インターバル) を 設定すると良い。
図 6は、 第 1の問題点を解決するための処理の流れを示すフローチヤ一卜で ある。
まず、 ステップ S 1において、 色票をディスプレイに表示する。 次に、 ステ ップ S 2において、 一定時間を計数する。 そして、 一定時間経過後、 色票を測 定し (ステップ S 3 )、 ステップ S 4で、 処理を終了するか否かを判断する。 処理を終了しない場合には、 ステップ S 1に戻って処理を繰り返し、 処理を終 了する場合には、 測定を終了する。 ここで、 一定時間 (測定インターバル) は、 各ディスプレイの機種などによって適切に設定されるべきものとする。
測定インターバルはユーザが指定できるようにすることで、 ユーザが使用す る機種に応じた測定インターバルを個別に設定可能とする。
表示した色票の色が過渡状態から定常状態に移行するまでの時間 (時定数) は、 大まかに機種によって分けられる。 一般に C R Tは短く、 L C D、 P D P は長い。 使用しているディスプレイの機種に応じて、 予め機種毎に設定してい る測定イン夕一バルを用いても良い。 また、 この時定数は色票によっても異な る場合がある。 明るい色票ほど長く、 暗い色票ほど短い。 このようなディスプ レイでは、 色票毎に異なる測定インターバルをセットしたり、 色票に応じて測 定イン夕一バルを増減することで、 色票に適した測定インターバルを用いるこ とができる。 また、 測定イン夕一バルを予めテーブル化しておく等も可能であ る。
また、 測定インターバルを自動で算出するようにしても良い。
図 7は、 測定ィンターバルを自動設定する場合の処理の流れを示すフローチ ャ一卜である。
まず、 ステップ S 5で、 色票を表示し、 ステップ S 6で、 色票を測定する。 ステップ S 7で、 前回の色票の測定値と今回の色票の測定値とを比較し、 測定 値が安定したか否か (測定値の変化が一定のしきい値以下になったか) を判断 する。 測定値が安定していない場合には、 ステップ S 6に戻って、 色票を再度 測定する。測定値が安定した場合には、 ステップ S 8で、 測定終了判断を行い、 測定を有しない場合には、 ステップ S 5に戻って測定を続ける。
ここでは、 色票表示後に該色票を連続して測定する。 前回の測定結果と比較 して変動が激しいときは、 まだ過渡状態であり、 変動が収まったときは定常状 態になったとみなすことができる。 定常状態になったと判断したとき、 該色票 の測定値を保持する。 また、 第 1回目の測定において色票表示後から定常状態 になったと判断した時間までを測定インターバルとして格納し、 第 2回目以降 の測定インターバルは第 1回目の結果を用いることで、 第 2回目以降の定常状 態判断処理をスキップしてもよい。 定常状態になるまでの時間が色票によって 異なる場合は、 第 1回目の測定結果を基準にして、 色票の値に応じて測定イン 夕一バルを増減させればよい。
ディスプレイによっては、 例えば、 赤 (R、 G、 B) = (255、 0、 0) を表示した後、 青 (0、 0、 255) を表示すると、 Rの画素は " 0" (Rの 画素には電圧をかけていない) にも関わらず、 わずかに光る場合がある。 この ようなディスプレイでは、 例えば、 同じ青 (0、 0、 255) であっても、 黒 (0、 0、 0) の次に表示した青 (0、 0、 255) と、 赤 (255、 0、 0) の次に表示した青 (0、 0、 255) とでは測定値が異なってしまう。 すなわ ち、直前に表示した色によって次に表示する色が変わってしまう (問題点 2)。 直前に表示した色が表示終了後にもディスプレイ表面に残っている現象を、 こ こでは 「焼き付き」 と呼ぶ。 焼き付きが生じる場合は、 1つの色票を表示して 測定した後に、 特定の画像をある一定期間 (色票表示インターバル) 表示し、 焼き付きが無くなった段階で次の色票を表示すれば良い。 このときディスプレ ィに表示される特性画像は焼き付きが生じない色、 すなわち黒 (0、 0、 0) の色票とし、 一定時間が経過した後に次の色票を表示して測定することで、 焼 き付きの影響を除去した測定が可能となる。 また、 色票表示インターバルを前 回表示していた各色に個別に設定してもよい。 更に、 焼き付きが無くなるまで の時間は、 大まかに機種によって分けられる。 一般に CRTは短く、 PDPは 長い。 使用しているディスプレイの機種に応じて、 予め機種毎に設定している 色票表示インタ一バルを用いても良い。 また、 焼き付きの継続時間は色票によ つても異なる場合がある。 明るい色票ほど長く、 暗い色票ほど短い。 このよう なディスプレイでは、 色票毎に異なる色票表示インターバルをセットしたり、 色票に応じて色票表示ィン夕ーバルを増減することで、 色票に適した色票表示 インターバルを用いることができる。 また、 色票表示イン夕一バルを自動で算 出するようにしても良い。
図 8は、 色票表示インタ一バルをおいて、 焼き付きによる色票測定値の誤差 を低減する場合の処理の流れを示すフローチャートである。
まず、 ステップ S 1 0において、 色票を表示し、 表示が定常状態に落ち着い たところで、 ステップ S 1 1において色票を測定する。 そして、 ステップ S 1 2で、特定の画像を表示してから一定時間(色票表示インターバル) を計数し、 ステップ S 1 3で、 測定終了判断を行う。 測定を継続する場合には、 ステップ S 1 0に戻って、 他の色票を表示し、 続けて処理を行う。 その他の場合は、 処 理を終了する。
図 9は、 色票表示インターバルを自動設定する場合の処理の流れを示すフロ —チヤ一トである。
ステップ S 1 5において、 色票を表示し、 ステップ S 1 6で、 色票を測定す る。ステップ S 1 7で、前回の色票の測定値と今回の色票の測定値とを比較し、 測定値が安定したか否かを判断する。 安定した場合には、 焼き付きがおさまつ たことを意味するので、 ステップ S 1 8で、 測定終了判断を行う。 測定値が安 定していない場合には、焼き付きがおさまつていないことを意味しているので、 ステップ S 1 6に戻って色票を再度測定する。 そして、 ステップ S 1 8で、 測 定を終了しない旨の判断が行われた場合には、 ステップ S 1 5に戻って、 他の 色票を表示する。
前の測定結果と比較して変動が激しいときは、 まだ焼き付きが残っており、 変動が収まったときは焼き付きが無くなったとみなすことができる。 焼き付き が無くなつたと判断したとき次の色票を表示する。 変動の測定については、 は じめに基準となる黒の画像を測定して、 その測定結果を基準値として保持して おき、 色票として黒の色票を測定し、 基準値と比較することで変動の有無を確 認しても良い。 第 1回目の測定において色票測定後から焼き付きが無くなった と判断した時間を色票表示インターバルとして格納し、 第 2回目以降の色票表 示インターバルは第 1回目の結果を用いることで、 第 2回目以降の焼き付きの 有無を判別する処理をスキップすることができる。 定常状態になるまでの時間 が色票によって異なる場合は、 第 1回目の測定結果を基準にして、 色票の値に 応じて増減させれば良い。
ディスプレイの表示は、 電源投入後しばらく経過した後に安定する (問題点 3)。 ディスプレイの電源投入後、 ある特定の画像を表示して一定時間 (測定 開始インターバル)経過した後に色票を表示し、色票の測定を開始することで、 ディスプレイ表示が安定した段階で測定を開始することができる。 測定開始ィ ンターバルは 1回の測定について、最初の 1回のみ考慮するだけでよい。また、 測定開始ィン夕一バルはユーザが指定できるようにすることで、 ユーザが使用 する機種に応じた測定開始インタ一バルを個別に設定できるようにしてもよい。 更に、 定常状態になるまでの時間は、 大まかに機種によって分けられる。 一般 に CRTは短く、 PDPは長い。 使用しているディスプレイの機種に応じて、 予め機種毎に設定している色票表示イン夕一バルを用いても良い。
ディスプレイの階調特性はァ曲線と呼ばれる波形に近似できることが知られ ている。 図 10にァ曲線の例を示す。 図 10の階調特性のディスプレイは、
(出力) = (入力) r (r=2. 2) (1)
のモデルで表すことができる。 このとき、 このディスプレイを 「ガンマ 2. 2 のディスプレイ」 と呼ぶ。 ディスプレイによっては背景が光っているものや、 入出力特性の立ち上がりが、 より急なものもある。 このようなディスプレイで は、 上記のモデル式で単純に表すことはできず、
(出力) =a(入力 + b) +c
( γ=2. 2、a =1. 5、b=1. 8 、 c=2. 3) ■ "(2)
といった、 より複雑なモデルで表現する必要がある。 式 (2) で示されるモデ ルに従ったァ曲線の様子を図 1 1に示す。 マトリックスプロファイルは上記 ( 1 ) 式のモデルを対象にしており、 それ以外の複雑なモデルは対象にしてい ないため、 このようなモデルのディスプレイの測定値から生成したプロフアイ ルでは、 十分な色合わせ精度を期待できない。 上記 (1 ) 式以外にも複数のモ デル、 例えば、 出力 = (入力) r+c ( 3)
出力 =a (入力 y+c (4)
出力 =a (入力 + b +c ( 5) などのモデルを用意し、 測定した結果からどのモデルかを判定し、 それぞれの パラメ一夕を算出することで、該ディスプレイのモデルを把握する事ができる。 それらのパラメータをプロファイル内に格納することで、 上記 (3 ) 〜 (5 ) のモデルにも対応した C M Sでは、 従来のモデル (1 ) にしか対応していない C M Sよりも、 より高い精度の色合わせを行うことができる。
ディスプレイによっては、 消費電力を一定値以下に納めるなどの理由から、 表示する色あるいは表示する面積などによって、 ディスプレイパネルに印加す る電圧を制御するものがある (問題点 4 )。 現在のディスプレイでは、 特に電 力消費が大きい P D Pにおいて、 この方法が一般的に用いられている。 このよ うな機能は、 ディスプレイの消費電力がある一定値を越えたら動作するように 設計されている。 従って、 色票の表示面積が十分小さければ、 電力制御は動作 しない。
図 1 2は、 消費電力可変のディスプレイにおける色票の測定処理の流れを示 すフローチヤ一卜である。
まず、 ステップ S 2 0において、 色票を表示し、 ステップ S 2 1で、 色票を 測定する。 そして、 ステップ S 2 2で、 測定した色票よりも小さいサイズの色 票を表示し、 ステップ S 2 3で、 小さいサイズの色票を測定する。 ステップ S 2 4で、 ステップ S 2 1で、 測定した色票の測定値とステップ S 2 3で測定し た色票の測定値との差が閾値以下か否かを判断する。 閾値以下であると判断さ れた場合には、 電力制御が行われなかったと考えられるので、 ステップ S 2 5 で、 色票のサイズをステップ S 2 2で設定した色票のサイズに設定する。 ステ ップ S 2 4で、 測定値の差が閾値以下ではないと判断された場合には、 電力制 御が行われたと考え、 ステップ S 2 2に戻って、 更に小さいサイズの色票につ いて処理を行う。 ここで、 閾値は当業者によって適宜定められるべきものであ る。
このように、 予め定めたサイズの色票を測定し、 次にサイズを小さくして測 定する。 2つの測定結果が異なっていれば、 電力制御が動作していることが予 想される。 このとき、 更にサイズを小さくして測定を繰り返す。 測定結果が同 じになった段階で、 該サイズでは電力制御が行われないことが判明するので、 色票のサイズを該サイズに設定し、 色票として表示する。 白を表示したとき、 R、 G、 Bそれぞれの画素が最大値で発光している。 消費電力は、 白を表示し たときが最大になるため、 電力制御が働いていないサイズの検出に用いる色票 の色は白 (2 5 5、 2 5 5、 2 5 5 ) が望ましい。 電力制御が行われないサイ ズを決定したら、 これを保持し、 2回目以降はこの保持したサイズを使用する ようにしても良い。
ディスプレイを測定するときに、 何らかの原因でミスがあってもユーザには それがわかりにくい (問題点 5 )。 ミスを生じた測定結果から作成したプロフ アイルでは、 当然のことながら、 高い精度の色合わせは期待できない。 測定中 にミスの有無を検出する必要がある。 ディスプレイについては、 測定値につい て、 加法混色が成立しているかどうかを確認することで、 測定ミスを検出でき る。 あるいは、 測色値 (XYZ値) と色票値 (RGB値) には相関関係がある。 一般的に RGB値が増加すれば C I EXYZ値も増加する。 RGB値の増減に 対して、 XYZも増減しているかチェックすることで測定ミスを検出できる。 ディスプレイには加法混色が成り立つため、 白 (255、 255、 255) の測定値は、 他のどのような色の測定値よりも大きい。 白の測定値とその他の 色の測定値とを比較し、 白の結果が最も大きいかどうかを確認することで、 測 定ミスの有無を検出できる。 白の測定を一番最初に行って、 その測定値を保持 しておいて、 2番目以降の測定値と比較しても良いし、 測定終了後に白の測定 結果を用いて他の色の測定結果と比較しても良い。 このとき、 比較は測定値の 要素全て (例えば C I EXYZ値の場合は、 X値、 Y値、 Z値) で行っても良 いし、 いずれかの要素のみで行っても良い。 比較対象とする色は白に限らず、 任意の色を使用しても良い。
このような測定値のチェック段階において、 異常を発見した場合は WARN I NGメッセージを出す、 BEEP音を鳴らす等の手段で測定者に知らせるこ とが望ましい。 測定者はメッセージを受けて、 測定器がずれていないか、 外光 が漏れ込んでいないかなどの確認を行い、 直ちに測定ミスに対して対処するこ とができる。
マトリックスプロファイルでは、 階調データとして R、 G、 Bそれぞれの階 調値を TRCとして格納する。 TRCは最大値を 65535、 最小値を 0とし て、 0〜65535の範囲の値で表される。 TRCを表現するノードの数が増 えれば、 その分プロファイルサイズも増加するため、 TRCのノード数が少な くても高い精度が得られるプロファイルを作成することが望ましい (問題点 7)。 R、 G、 B値の測定結果をもとにノード数が異なる TRCをいくつか作成 し、 それぞれの TRCを用いた場合の色再現精度を算出して、 最も精度の高い TRCをプロファイル内に格納することで、 最も精度の良いプロファイルが作 成できる。 図 13に TRCのノード数と精度の関係を表した図を示す。 CRT の場合、 ある一定数以上は、 TRCのノード数が増えても精度は向上しない。 もちろん、 TRCのノード数を大きくすれば、 精度は高いが、 TRCのノード 数が多い分、 ファイルサイズも多くなる。 従って、 精度の向上が飽和すること を利用して、 このようなディスプレイでは TRCのノード数は 16個くらいに 設定するのが良い。 TRCのノード数に対応する精度とファイルサイズとを比 較して、 最も効率の良い TRCのノード数を選択することで、 少ないプロファ ィルサイズでも最大限の性能を引き出すことができる。 マトリックスプロファ ィルでは、 TRC (ァ曲線の各離散点における数値を記憶したもの) の代わり にァ係数値を格納する方法もある。 ディスプレイの階調特性を調べて、 入力と 出力の関係が (出力) = (入力) τで近似できる場合は、 TRCでなくァ係数 値を格納すれば良い。
図 14は、 TRCあるいはァ係数値を格納したプロファイルの作成処理の流 れを示すフローチヤ一トである。
まず、 ステップ S 30で、 特定の色の色票を表示する。 ステップ S 31で、 色票を測定し、 ステップ S 32で、 必要な全ての色の色票について測定が終わ つたか否かを判断する。 全ての測定が終わっていない場合には、 ステップ S 3 0に戻って、 測定を続ける。 全ての測定が終わった場合には、 ステップ S 33 に進んで、 TRCからァ係数値を算出する。 そして、 ステップ S 34で、 算出 されたァ係数に基づく入出力関係の精度を算出し、 ステップ S 35で、 算出さ れたァ係数値に基づく入出力関係と測定結果の誤差が閾値以下であるか否かを 判断する。 誤差が閾値以下である場合には、 7"係数値を使用したプロファイル の精度が良いことになるので、 ステップ S 37で、 ァ係数値を格納したプロフ アイルを作成する。ステップ S 35で、誤差が閾値以上と判断された場合には、 算出されたァ係数値による入出力関係が十分な精度を有していないので、 ステ ップ S 36で、 TRCを格納したプロファイルを作成し、 処理を終了する。 最適な T R Cのノード数はディスプレイの種類によって異なる(問題点 6 )。 従って、 ディスプレイの種類 (または機種) 毎に最適な TRCのノード数を格 納したデータを用意し、 ディスプレイの種類 (または機種) に応じて選択する ようにしても良い。 I CCプロファイルには、 R、 G、 B個別に TRCを格納 するが、 必ずしも R、 G、 B個別に測定したものを格納する必要はない。 白の 階調データを測定して TRCを作成し、 それを R、 G、 Bの TRCとして格納 しても良い。 特に CRTにおいては、 赤、 緑、 青の階調特性はほとんど変わら ない。 赤、 緑、 青の階調特性が同じか否かは、 無彩色の中間調 (灰色) を測定 することで判定することができる。 すなわち、 赤、 緑、 青の階調特性が同じで あれば、 灰色の色度値はどの灰色でも変わらない。 一方、 階調にばらつきがあ るディスプレイでは、 例えば、 青のァ係数値が赤、 緑よりも小さい場合は、 暗 い灰色から明るくなるにつれて灰色は青つぼくなり、 ある点を超えると白っぽ くなる。 中間調のグレーと白の色度値を測定し、 変わらなければ白、 あるいは 赤、 緑、 青のいずれか 1つの階調データから TRCを作成し、 赤、 緑、 青の T RCとして格納することで、 必要な測定数を削減することができる。 中間調の グレーと白の色度値が変化する場合には各色に対し階調特性を調べて TRCを 作る必要がある。
I CCプロファイルでは、 色票の測定値は基準色 (D 50) との比の形で格 納されるが、 色は光の強度によっても見えが変わる (ベツォルト =プリュッケ 現象:問題点 8)。 予め基準となる色を設定し、 基準となる色の測定値を基に 測定データを変更して、 その結果をもとにプロファイルを作成し、 プロフアイ ル内に基準値も格納することで、 プロファイル内の数値を一意に決定すること ができる。 また、 測定値そのものを格納しても良い。 このようなプロファイル を用いれば、 ベツォルト =プリュッケ現象による色の見えの違いも考慮した C MSが可能となる。
現在の表示装置は、 ディスプレイ、 ディスプレイカードまたは OSなどでデ イスプレイの表示特性を変更できるものがある。 ディスプレイのプロファイル は、 ディスプレイの表示特性毎に異なるため、 それぞれについてディスプレイ 特性を測定してプロファイルを作る必要がある (問題点 9)。 しかし、 例えば 階調特性が変わった場合、 R、 G、 B、 W値は変わらず TRCのみが変わる。 同様に、 色温度が変わったときは、 TRCは変わらず R、 G、 B、 Wの値のみ が変わる。 従って、 測定して作成したプロファイルを基準に、 測定を行わずに TRCのみ変更すれば階調特性のみ変化させたプロファイルが生成できる。 同 様に、 測定して作成したプロファイルを基準に、 測定を行わずに色温度を変化 させたときの R、 G、 B、 W値のみを変更すれば、 色温度の違うプロファイル を生成できる。 ディスプレイの表示特性は、 ディスプレイ単体だけではなく、 ディスプレイカードなどの組み合わせによって決まる。 従って、 ディスプレイ カードの設定がァ 2. 2であっても、 本当にァ 2. 2である保証はない。 ディ スプレイによっては、 ァ 1. 8であったり、 Ύ 2. 9である場合がある。 色温 度についても同様で、 ディスプレイ上で 9300Kと設定しても、 ディスプレ ィカードによっては 10000Kを越えていたり、 8000 K程度である場合 もある。 このようなときは、 実際に色温度を測定して測定結果を格納する必要 がある。 しかし、全ての測定を行う必要はない。ディスプレイの階調特性は(出 力) = (入力) τで近似できる。 従って、 階調特性上の N点 (N≥2) が判明 すれば 7"を算出することができる。
図 15にァ特性の図を、 図 16に処理の流れを示すフローチャートを示す。 図 16のステップ S 40において、 基本となるプロファイルを指定し、 ステ ップ S 41で、 階調特性上の中間点の色票を測定する。 そして、 ステップ S 4 2で、 TRC、 あるいは、 ァ係数値を算出し、 ステップ S 43で、 プロフアイ ル内の TRC部分あるいはァ係数値部分を更新し、 処理を終了する。
白 (255、 255、 255) の測定値の輝度が 100 c d/m2, 灰色 ( 1 28、 128、 128) の輝度が 28. 7 c d Zm2であったとする。 このと き、 灰色の輝度は白の輝度に対して 0. 287である。 一方、 RGB値の比は (255、 255、 255) に対して (128、 128、 128) なので、 0. 502となる。 以上を (出力) = (入力) τの関係式に代入すると、 0. 28 7 = 0. 502rとなり、 ァ = 1. 8が求まる。 ァ 1. 8を基に TRCを生成 してプロファイルに格納することで、 少ない測定数で精度の高いプロファイル を作成できる。中間点は 1点だけでもよいが、 2点 3点と多く測定することで、 より精度の高い TRCあるいはァ係数値を算出することができる。 同様に色温 度に関しても白 1色のみを測定して、 その測定値を基にプロファイル内に格納 する R、 G、 B、 Wの値を算出できる。 算出した結果をプロファイルに格納す れば 1色の測定だけで正確な色温度のプロファイルを作成できる。
LUTプロファイルは入力に対する出力を LUT (Look Up Table) 形 式で格納したプロファイルである。 R、 G、 B値は 8 b i tなので、 256 X 256 X 256個の LUT (これを 256格子 LUTと称する)を保持すれば、 最も精度の高いプロファイルが生成できる。 しかし、 256格子のし11丁では 1600万個ものデータを格納することが必要となるため、現実的ではない(問 題点 10)。 実際は 8格子、 1 0格子といった少ない格子数を格納し、 データ の格納されていない部分は周囲の情報 (格子点) から補間する。 T.RCの場合 と同様、 測定デ一夕を基に格子数の異なる複数の LUTを作成し、 各 LUTの 精度をもとめ、最も精度の高い LUTを用いてプロファイルを作成することで、 精度の高いプロファイルが可能となる。また、 LUTプロファイルについても、 マトリックスプロファイル同様、 ある格子数以上はあまり精度が向上しなくな る。 一方、 プロファイルサイズは格子数の 3乗で大きくなる。 プロファイルサ ィズと LUT精度を加味して LUTを選択することでより効率の良い LUTプ ロフアイル作成が可能となる。
LUT数と精度の関係は、 ディスプレイの種類(あるいは機種) に依存する。 例えば、 CRTでは少ない格子数でも高い精度が得られる。 ディスプレイ毎に 予め格子数を決めておき、 ディスプレイの種類に応じて格子数を選択しても良 い。
マトリックスプロファイルは階調データを格納するため、 最大でも 769色 (R、 G、 Bそれぞれ 256階調と白 (255、 255、 255) 1色) を測 定すればよい。 それに対して LUTプロファイルは最大 1677万色以上 (2 5 6 X 2 5 6 X 2 5 6色) 測定する必要がある (問題点 1 1)。 格子数 10の LUTでも 1000色測らなければならない。 格子数を多くして精度の高いプ 口ファイルを作るためには、 膨大な量の測定を行わなければならない。 デイス プレイには加法混色により格子デ一夕の測定値を算出することで、 少ない測定 数でも格子数の多い LUTプロファイルを作成できる。 例えば、 9格子の LU Tプロファイルを作成する場合でも、 729色 (93) の測定数が 28色 (3 X 9 + 1) に削減できる。 ところが、 ディスプレイによっては黒を表示してい るにも関わらず光っているなどの影響から、 加法混色精度が低く、 加法混色演 算値と測定値との誤差が大きいディスプレイがある。 そのようなディスプレイ では加法混色で測定値を算出した場合のプロファイル精度は劣化する。 そのよ うな場合は、 予め加法混色精度を確認し、 加法混色精度の高いディスプレイは 階調値を測定して加法混色により格子データを生成し、 加法混色精度の低いデ イスプレイでは、 格子データを測定するようにすれば良い。
図 17は、 加法混色特性を利用して LUTプロファイルを生成する処理の流 れを示すフローチヤ一トである。
まず、 ステップ S 45で、 1次色の色票を表示する。 そして、 ステップ S 4 6で、 色票を測定し、 ステップ S 4 7で、 全ての色票を測定したか否かを判断 する。全ての色票を測定し終わっていない場合には、ステップ S 4 5に戻って、 次の色票を測定する。 ステップ S 4 7で、 全ての色票について測定が終わった と判断された場合には、 ステップ S 4 8において、 加法混色により 2次、 3次 色を算出する。 そして、 ステップ S 4 7で L U T格子を生成し、 ステップ S 5 0で、 プロファイルを作成して処理を終了する。
加法混色精度によって測定するデータを切り替えることで、 加法混色精度の 高いディスプレイについてのみ少ない測定数で精度の高いプロファイルを作成 できる。 加法混色精度の低いディスプレイは格子データを測定するため、 プロ ファイル精度の劣化は生じない。 階調データの加法混色だけでなく、 階調デー 夕と格子デ一夕の両方を用いて格子データを生成しても良い。 例えば、 1 7階 調の階調データを用いて 1 7格子の測定データを生成する際に、 加法混色値に 対して 5格子の測定データの結果を用いて補正することで、 より精度の高い格 子データが生成できる。この場合でも格子データを測定値から作成する場合は、 4 9 1 3色の測定が必要なのに対して、 1 7 5色 (1 7階調 5 0色 + 5格子 1 2 5色) の測定だけで良い。
ディスプレイのプロファイル形式はマトリックスプロファイルと L U Tプロ ファイルがある。 ディスプレイによってはマトリックスプロファイルの方が精 度が良い場合もあるし、 逆に L U Tプロフアイルの方が精度が良い場合もある (問題点 1 2 )。 プロファイル作成時に L U Tプロファイル、 マトリックスプ 口ファイルの双方を作成し、 各プロファイルの精度を求め、 より精度が高いプ ロフアイルのみ選択することで、 ユーザがプロファイル形式を選択することな く、 常に精度の高い方のプロファイルを得ることができる。
ディスプレイの加法混色精度が高い場合は、 L U Tプロファイルよりもマト リックスプロファイルの方が精度が高い、 また、 ファイルサイズも小さい。 現 在のディスプレイ、 特に C R Tは加法混色精度が高いため、 L U Tプロフアイ ルよりもマトリックスプロファイルの方が精度が高い。作成に要する測定数も、 L U Tプロファイルはマトリックスプロファイルよりも多い。 従って、 まず最 初にマトリックスプロファイルを作成してその精度を確認し、 予め定めた精度 以下であれば、 加法混色精度の悪いディスプレイであるとみなして L U Tプロ ファイルを作成し、 改めて L U Tプロファイルの精度とマトリックスプロファ ィルの精度とを比較し、 より精度の高いプロファイルを選択するようにしても 良い。 各プロファイルの精度はディスプレイの種類 (あるいは機種) によって 異なる。 予めディスプレイの種類毎に作成するプロファイル形式を設定してお き、 ディスプレイの種類でプロファイル形式を選択しても良い。
プロファイルを作成しても、 ユーザはそのプロファイルの精度をその場で検 証することはできない (問題点 1 3 )。 ディスプレイを測定することで、 ディ スプレイプロファイルの精度を検証することができる。 精度検証用の色票を測 定して得た測定結果と、 検証用色票を入力値としてプロファイルを通して得た 出力値とを比較することで、 精度を確認することができる。
実際の画像を用いることで、 より直接的にプロファイルの精度を確認するこ とができる。 プロファイルを用いることで、 C M Sは入力値(例えば R G B値) を共通の色信号 (例えば C I E L A B値) に変換し、 また、 共通色信号から R G B値に逆変換することができる。 作成したプロファイルを用いて画像を共通 色信号に変換し、 更に同じプロファイルを用いて逆変換する。 このとき、 同じ プロファイルを用いて色変換しているため、 入力画像と出力画像は同じになる はずである。 実際は演算誤差や丸め誤差により、 値は変わってしまう。 入力画 像と出力画像とをディスプレイに表示(あるいはプリン夕印刷) して比較する。 プロファイルの精度が悪ければ、 入力画像と出力画像の色は変わってくる。 入 力画像と出力画像の違いが分からなければ、 プロファイルの精度は良いとみな すことができる。 このようなプロフアイル精度の検証はプロフアイル作成と組 み合わせて行うことで、 精度の低いプロファイルを用いる危険性を少なくする ことができる。 また、 プロファイル作成後に評価用の測定を行って作成したプ 口ファイルの精度を確認したり、 プロフアイル作成後に作成したプロファイル で画像を変換し、 入力画像と出力画像の違いを確認することでプロファイルの 精度を検証する。
図 1 8は、本発明のディスプレイ測定装置の第 1の実施形態を示す図である。 色票保持部 1 0 0にはディスプレイの特性を測定するための色票を保持する。 色票表示部 1 0 1 (例えばフレームバッファ) は色票データを受け取り描画し てディスプレイ上に表示する。 色票表示終了後、 色票表示部 1 0 1は色票表示 信号を夕イマ 1 0 2に送る。 タイマは色票表示信号受信後一定時間をカウント し、 一定時間経過後、 トリガ信号を測定制御部 1 0 3に送る。 測定制御部 1 0 3はトリガ信号を受けた段階でセンサ 1 0 4を用いてディスプレイ上の色票を 測定する。 測定終了後、 測定値は出力され、 測定制御部は色票出力信号を色票 保持部 1 0 0に送る。 色票保持部 1 0 0は色票出力信号を受けて次の色票を色 票表示部 1 0 1に出力する。 夕イマ 1 0 2がカウントする時間はユーザが設定 しても良いし、 ディスプレイの機種あるいは種類毎にカウント時間を保持して いるファイルを参照しても良い。 また、 色票毎に異なるカウント時間を設定し ても良い。
図 1 9は、本発明のディスプレイ測定装置の第 2の実施形態を示す図である。 色票保持部 1 0 0にはディスプレイの特性を測定するための色票を保持する。 色票表示部 1 0 1は色票デ一夕を受け取り描画してディスプレイ上に表示する。 色票表示終了後、 色票表示部 1 0 1はトリガ信号を測定制御部 1 0 3に送る。 測定制御部 1 0 3はトリガ信号を受けた段階でセンサ 1 0 4を用いてディスプ レイ上の色票を測定する。 測定結果は測定値比較部 1 0 5に送られ、 同じ色票 を測定した結果と比較する。 比較した結果、 差が大きいときは測定値比較部 1 0 5はトリガ信号を測定制御部 1 0 3に送る。 測定制御部 1 0 3は測定値比較 部 1 0 5からのトリガ信号を受けて、 再度測定を行い測定値を測定値比較部に 送る。 測定値の差が小さいと判断した段階で、 測定値比較部 1 0 5は最新の測 定結果を出力し、 色票出力信号を測定制御部 1 0 3に送る際に、 夕イマを加え ても良い。 一定時間経過後に再測定を行うことで、 測定回数を少なくすること ができる。
図 2 0は、本発明のディスプレイ測定装置の第 3の実施形態を示す図である。 色票表示終了後、 色票表示部 1 0 1は色票表示信号を夕イマ 1 0 2に送る。 夕イマには最初は任意の値 (例えば、 " 0 ") が格納されている。 色票表示信号 受信後設定値までカウントし、 一定時間経過後、 トリガ信号を測定制御部 1 0 3に送る。 測定制御部 1 0 3はトリガ信号を受けた段階でセンサ 1 0 4を用い てディスプレイ上の色票を測定する。 最初、 M P X 1 0 7 (例えば、 バッファ やセレクタ) は測定結果を測定値比較部 1 0 5に送付する。 測定値比較部は、 測定結果と比較する。 比較した結果、 差が大きいときは測定値比較部 1 0 5は トリガ信号を測定制御部 1 0 3に送る。測定値比較部 1 0 5は該色票について、 最初の測定結果を受け取つたときは比較の代わりにカウント開始信号を力ゥン 夕 1 0 6に送る。 カウンタ 1 0 6はカウント開始信号を受け取って、 時間の計 数を開始する。 測定値の差が小さいと判断した段階で、 測定値比較部 1 0 5は 最新の測定結果を出力し、 色票出力信号を色票保持部 1 0 0に送り、 更にカウ ント終了信号をカウン夕 1 0 6に送る。 カウン夕 1 0 6ではカウント終了信号 を受け取ると時間の計数を止め、 計数結果をタイマ 1 0 2に送ると共に、 切り 替え信号を M P X 1 0 7に送る。 夕イマ 1 0 2は送られてきたタイマ値をセッ 卜する。 M P X 1 0 7は切り替え信号を受信後は、 測定値をそのまま端子へ出 力する。 図 2 1は、本発明のディスプレイ測定装置の第 4の実施形態を示す図である。 色票保持部 1 0 0にはディスプレイの特性を測定するための色票を保持する。 色票表示部 1 0 1は色票データを受け取り描画してディスプレイ上に表示する。 色票表示終了後、 色票表示部 1 0 1はトリガ信号を測定制御部 1 0 3に送る。 測定制御部 1 0 3はトリガ信号を受けた段階でセンサ 1 0 4を用いてディスプ レイ上の色票を測定する。 測定結果は端子から出力する。 また、 測定制御部 1 0 3は画像制御部 1 0 8に画像切り替え信号を送る。 画像制御部 1 0 8は画像 保持部 1 1 0に信号を送ると共にタイマ 1 0 9にもカウント開始信号を送る。 画像保持部 1 1 0は保持している画像 (例えば黒のみからなる画像) を表示部 1 0 1に送る。 表示部 1 0 1は画像を描画してディスプレイに送信する。 この とき表示部はトリガを測定制御部には送らない。 一方、 夕イマ 1 0 9はカウン ト開始信号を受けて時間の計数を開始する。 予め定めた一定時間経過後、 経過 信号を画王制御部 1 0 8に送る。 画像制御部 1 0 8は経過信号を受けると画像 切り替え信号を色票保持部 1 0 0に送り、 次の色票の表示を行う。 夕イマ 1 0 9がカウントする時間はユーザが設定しても良いし、 ディスプレイの機種ある いは種類毎にカウント時間を保持しているファイルを参照しても良い。 また、 色票毎に異なるカウント時間を設定しても良い。
また、 タイマを用いる代わりに画像を連続して測定して焼き付きの有無を検 出しても良い。
図 2 2は、本発明のディスプレイ測定装置の第 5の実施形態を示す図である。 色票保持部 1 0 0にはディスプレイの特性を測定するための色票を保持する。 色票表示部 1 0 1は色票データを受け取り描画してディスプレイ上に表示する。 色票表示終了後、 色票表示部 1 0 1はトリガ信号を測定制御部 1 0 3に送る。 測定制御部 1 0 3はトリガ信号を受けた段階でセンサ 1 0 4を用いてディスプ レイ上の色票を測定する。 M P X 1 1 1 (例えば、 セレクタなど) は測定結果 を端子へと出力する。 また、 測定制御部 1 0 3は画像制御部 1 0 8に画像切り 替え信号を送ると共に M P X 1 1 1に切り替え信号を送る。 画像制御部 1 0 8 は画像保持部 1 1 0に信号を送る。 画像保持部 1 1 0は保持している画像 (例 えば黒のみからなる画像) を表示部 1 0 1に送る。 表示部 1 0 1は画像を描画 してディスプレイに送信する。 このとき表示部は再度トリガを測定制御部に送 る。 測定結果は M P X 1 1 1により測定値比較部 1 1 2に送る。 測定値比較部 は該画像の測定結果を前回の測定結果と比較し、 測定値の誤差が大きいときは 測定値比較部はトリガ信号を測定制御部に送る。 測定制御部は測定値比較部か らのトリガ信号を受けて、再度測定を行い測定値を測定値比較部 1 0 8に送る。 画像制御部 1 0 8は画像切り替え信号を受け取ると画像切り替え信号を色票保 持部 1 0 0に送り、 次の色票の表示を行う。
図示はしないが、 測定に先立って画像 (例えば黒のみからなる画像) を測定 し、 その結果を保持して比較部 1 1 2で用いても良い。 現在測定している画像 の測定値が保持している測定結果に近くなつた段階で画像切り替え信号を送り、 次の色票の表示を行う。
図 2 3は、本発明のディスプレイ測定装置の第 6の実施形態を示す図である。 本発明では、 焼き付きが無くなつたと判断されるまでの時間をカウン夕 1 1 3で計数し、 その時間をインターバルとしてセットする。 それ以後は画像の測 定は行わずに、 カウンタでの時間計数結果がインターバルに達した段階で次の 色票を表示する。
ディスプレイの測定結果から、 ディスプレイのモデル化を行い、 モデルの各 パラメータを設定する方法について、 その例を述べる。
ディスプレイのモデルを
(出力) = (入力) ァ モデル 1
(出力) = a (入力) r モデル 2 (出力) =a (入力) r +b モデル 3 の 3種とみなす。 ここには変数が 3つ (a、 b、 r) あるため、 最低 2つの測 定値があれば、 連立方程式から、 それぞれのパラメ一夕を解くことができる。 例えば、 測定結果が、
表 1 _測定結果の例と各モデルの測定値との誤差
No 入力 出力 モデル 1 モデル 2 モデル 3
1 0 0.17 0 0 0.17
2 0.2 0.19 0.07373 0.11107 0.19406
3 0.4 0.278 0.22664 0.27348 0.28056
4 0.6 0.438 0.43712 0.46328 0.43978
5 0.8 0.677 0.69664 0.67338 0.67801
6 1 1 1 0.9 1 出力との平均誤差 ': 0.05969 0.06373 0.00157
であったとする。モデル 1のパラメ一夕を No 4の結果から算出するとァ= 1. 62となる。 また、 モデル 2のパラメ一夕を No 3、 No 5の結果から算出す ると a = 0. 9、 r=l. 3となる。 更にモデル 3のパラメータを No 1、 4、 6の結果から算出すると a = 0. 83、 b = 0. 17、 r = 2. 2となる。 そ れぞれのモデルで各パラメ一夕の値を用いて出力を算出した結果が上表右であ る。 誤差はモデル 3が最も小さい。 従って、 このディスプレイのモデルは、 出力 =a (入力) T+b (a = 0. 8、 b= 0. 17、 r = 2. 2) が最も近似できることが判明した。 このときの各パラメ一夕の値をプロフアイ ルに格納する。 I CCプロファイルでは、 ディスプレイのモデルは上記 (1) しか想定していない。 このような複数のモデルを設定し、 最も誤差の低いモデ ルのパラメータもプロファイルに格納することで、 これら複数のモデルにも対 応した CMSでは、 より精度の高い色合わせが実現できる。
図 24は、本発明のディスプレイ測定装置の第 7の実施形態を示す図である。 色票値保持部 114は色票の RGB値を保持する。 色票作成部 115はサイ ズ保持部 1 1 6に保持された色票のサイズと色票値保持部 1 1 4に保持された R G B値に従って色票を作成する。 このとき、 まず白 (2 5 5、 2 5 5、 2 5 5 ) の画像を作成し、 ディスプレイに表示する。 色票作成部 1 1 5は測定開始 信号(トリガ) を測定制御部 1 1 8に送る。測定制御部はトリガ信号に従って、 センサ 1 1 9を制御してディスプレイ上に表示された画像の測定値を取り込む c 次に測定制御部 1 1 8はサイズ変更信号をサイズ保持部 1 1 6に送る。 サイズ 制御部はサイズ変更部 1 1 7にサイズ変更信号を送り、 ひとまわり小さな色票 サイズを保持し、 色票表示部に送る。 色票表示部はひとまわり小さな色票を表 示し、 測定制御部はその測定値を測定する。 両者の測定値を比較し、 後者の測 定値が前者の測定値よりも明るいものであれば、 電力制御が働いているとみな すことができる。 測定結果が同じ (誤差範囲内に収まるよう) になるまでサイ ズを少しずつ小さくして上記処理を繰り返す。 測定結果が同じになれば、 サイ ズ固定信号をサイズ保持部 1 1 6に送付する。 サイズ保持部はそのときのサイ ズか、 または 1つ前のサイズを保持し、 それ以後の色票では該サイズを使用す る。
加法混色を用いた測定ミスの検出方法について述べる。 ディスプレイには加 法混色が成り立つため、 ある色 C ( r、 g、 b ) の測定値は、 赤 R ( r、 0、 0 ) と緑 G ( 0、 g、 0 ) と青 B ( 0、 0、 b ) の和と等しい。 測定誤差や背 面発光などの影響で、多少の誤差は生じるものの、ある一定値以下には収まる。 表 2に富士通製 C R T (FMV-DP978) の測定結果を示す。 表 2 CRTの加法混色性能
Figure imgf000037_0001
(誤差は sqrt {(X 1 -X2) 2+ (Y l— Y2) 2+ (Z 1—Z 2) 2} で 算出)
この表では、 例えば (R、 G、 B) = (128、 128、 0) の加法混色値 は (R、 G、 B) = (128、 0、 0) の測定値と (R、 G、 B) = (0, 1 28、 0) の測定値の和で算出している。 この表で分かるように、 誤差は測定 値 (C I EXYZ値) で 5以下で、 X、 Y、 Ζ個々の差では 3以下となってい る。 測定した 2次色の色 (R、 G、 Bのうち 2画素以上が点灯している色)、
3次色の色 (R、 G、 Bの画素全てが点灯している色) について、 1次色 (R、
G、 Bいずれかの画素 1つが点灯している) の和と測定値との誤差を算出し、 閾値以下かどうかをチェックすることで、 測定ミスの有無を検出できる。
色票の RGB値の増減と XYZ値の増減から測定ミスをチェックする方法に ついて述べる。 表 3に富士通製 CRT (FMV-DP978) の測定結果を示す。
—表 3 測色値と色票値の相関
RGB値 測定値
R G B X Y Z
0 0 0 1.8858 1.4568 1.3481
0 0 64 3.6178 2.3585 11.2312
0 0 128 10.1569 5.6292 45.6539
0 0 191 20.5493 10.8486 101.304
0 0 255 38.4387 19.719 196.851
この表は青が増加したときの色測値を示している。 青の増加に伴って、 X、 Y、 Ζ値のいずれも増加している。 増加量は Ζ値が最も大きい。 同様に赤、 緑 の増加に対しても、 ΧΥΖいずれも増加するが、 赤では Xの増加が最も多く、 緑では Yの増加が最も多い。 このように、 色票値と測定値を比較することで、 例えば色票の RGB値は増加しているのに測定値は小さくなつている場合や、 青が増加しているのに X値が増加している場合、 何らかの測定ミスが発生して いることが考えられる。 前後の測定値を比較することで、 測定ミスを検出でき る。
加法混色で言えば、 白の C I EXYZ値は他のどの色よりも大きいはずであ る。 従って、 最初に白を測定し、 その C I EXYZ値を保持して、 それ以後の 測定値と比較することで、 測定ミスを検出することができる。 何らかの原因で 測定器に外光が入ってしまつた場合等は、 測定値が白よりも大きくなるときが ある。 このようなエラーを簡単に検出することができる。 このとき、 XYZ値 全てではなく、 どれか 1つの値、 例えば Y値 (輝度値) のみ比較しても良い。 図 25は、本発明のディスプレイ測定装置の第 8の実施形態を示す図である。 色票保持部 121は TRC作成に必要な色票あるいは色票の RGB値を保持 する。 色票表示部 121は色票を描画してディスプレイに表示すると共に、 測 定開始信号 (トリガ) を測定器制御部 123に送る。 測定器制御部はセンサ 1 24を制御して測定結果を TRC作成部 125に送る。 丁1 じ作成部125は 測定データを基に、 複数の TRCの評価を行う。 TRC選択部 126は精度算 出部の毛かに従って、 いずれか 1つの TRCを選択する。 TRCの選択は、 単 純に最も精度の良いものを選択しても良いし、 TRCのノード数が増えればフ アイルサイズも増えるので、 ファイルサイズを考慮して最も効率の良い TRC のノード数を選択しても良い。 例えば、 TRCのノード数と精度の関係が図 2 6の様であるとき、 TRCのノード数が 32 (TRC= 32) 以下の場合は T RCのノード数が多くなるにつれ急激に精度が良くなつている。 しかし、 TR C=32以降も徐々に精度は良くなつているが、 TRCのノード数の変化ほど の効果はない。 このとき、 TRC= 32を最適な TRCと選択することで、 フ アイルサイズと比較してもっとも効果の高いプロファイルを作成することがで きる。 TRCは、 R、 G、 B個別に格納するため、 プロファイルサイズは、 T RCのノード数の 3倍になる。 マトリックスプロファイル内のタグ数を 7 (w t p t , rXYZ、 gXYZ、 bXYZ、 r TRC, gTRC、 bTRC) と するとプロフアイルサイズは、
128 Byte (プロファイルヘッダ) +88Byte (タグテーブル) +n (夕 となる (図 2参照)。 タグエレメントには 7つのタグが格納されている。 この うち、 rXYZ、 gXYZ、 bXYZ、 w t p tは赤、 緑、 青、 白の XYZ値 を格納するタグで、 それぞれサイズは固定長 20 Byte であり、 合計 80Byte である。 rTRC、 gTRC:、 bTRCは TRCを格納するタグで、 このサイ ズは TRCのノード数に依存する。 TRCのノード数を nとすると、 12 + 2 nである。 従って、 プロファイルサイズは (332 + 611) Byte となる。 こ のように、プロファイルサイズは TRCのノード数から推定することができる。 TRC=32であれば、 プロファイルサイズは 524Byte となり、 TRC = 256であれば、 1868 Byte となる。 ただし、 I CCプロファイルにはこ れらのタグ以外に、 文字列を格納できるタグ (c p r t、 d e sじなど) があ る。 これらを格納すると、 プロファイルサイズは更に増加する。
図 26に、 TRCのノード数と TRCによって生成されるプロファイルの精度 との関係を示す。
同図に示されるように、 TRCの数がある一定値以上になると、 精度はそれ以 上向上しなくなることが理解される。
図示しないが、 TRC作成部 10025では TRCを作成すると共に、 ァ係 数を算出し、 精度算出部 127は TRCを用いたときの精度とァ係数を用いた ときの精度とを比較し、 精度が高い方、 あるいはァを用いた場合でも TRCと あまり性能の差がない場合などは、 7"係数を格納したプロファイルを作成する ことで、 よりファイルサイズの小さいプロファイルを生成できる。 なお、 測定 値からァ係数値を算出する方法については、 I EC— 61966— 3に記述さ れている以下の計算式を用いて算出できる。
P i = log lo x i
q i = lo io y i
D = « i l ^ ;2 - P i
r係数の算出式
図示しないが、 最適な TRCの数は、 ディスプレイの種類に依存する。 例え ば、 CRTの階調特性はなめらかな曲線であるため、 少ない測定点数で高い精 度が期待できる。例えば、測定するディスプレイが CRTならば TRC = 16、 し〇0ゃ?0?ならば丁尺じ=64とするなどすれば、 ディスプレイの種類毎 に最適な T R Cのノード数を簡単に決定することができる。 該ディスプレイが CRTか LCDかは、 ユーザが指定しても良いし、 Windows95Z98の場 合、 レジストリ情報内に使用しているディスプレイの機種名が格納されている ので、 そこを参照すればよい。
図 27 (a) に、 ディスプレイの?"特性の例を示す。
このディスプレイのァ特性は、 R、 G、 Bともにほぼ同じである。 このよう なディスプレイでは、 無彩色の xy色度値は変わらない。 一方、 図 27 (b) に示される場合の例のように RGBバランスがずれていると、 無彩色の X y色 度値は変わる。 図 27 (b) の傾きの小さい曲線 (口) が青の階調特性だとす ると、 中間の無彩色では、 白よりも青っぽい色になる。 白と中間の灰色の 2色 を測定し、 色度値を比較すれば、 このディスプレイの各色毎のァ特性が一致し ているのか、 バラツキがあるのかを判断できる。 xy色度値の差が予め定めた 閾値以上であれば、 R、 G、 B個別に測定して TRCを求め、 閾値以下であれ ば、 バラツキが少ないので、 いずれか 1色または白の階調を測定し、 その測定 結果を R、 G、 Bの TRCとしてコピーして格納することで、 測定数を 1Z3 に削減することができる。
I CCプロファイルは情報をタグ形式で格納している。 測定した XYZ値は 基準となる色 (D 50) と白の測定値の比の形式で格納される。 基準色の XY Z値を (XLS、 YLS、 ZLS)、 白の測定値を (Xwt p t、 Xwt p t、 Xwtp t) とすると、 格納値 (Χρ、 Υρ、 Ζρ) は、
Χρ = Χ · ^ L S/ Xwtpt
YP = Y · YLSZYwtP t
厶 p― Z ■ Z L S/ Zwtpt
で算出される。 このとき、 Χρ、 Υρ、 Ζρとともに測定値 X、 Υ、 Ζもプロフ ァィル内に格納することで、 色の絶対値を考慮した色合わせが可能な C M Sに も対応することができる。 これらの情報は、 新しいタグとしてプロファイル内 に格納しても良い。 新しいタグは I CCに申請することで、 取得する とがで きる。 また、 任意の文字列を格納するタグ (c p r tタグなど) もある。 新規 にタグを取得せずに、 このようなタグ内に格納しても良い。 以下に 1色の測定 値から R、 G、 B、 Wの異なるプロファイルの生成手順の例を示す。
同じディスプレイにおいて、色温度が異なるということは、色を構成する R、 G、 B各色の明るさの比が異なることを意味する。 一方、 色を表す情報である 色度値は、 XYZ値に対して、 以下の 2次元座標上の値 xyで表される。
X -,y ~~……式 (4)
X +Y + Z X +Y + Z
色温度が異なるディスプレイでも、 赤、 緑、 青では、 XYZ値は変わるが、 XYZそれぞれが同じ値 kで k倍されるため、 色度値 xyは変わらない。 例え ば、 色温度 D 50のときの赤 RD5。の XYZ値と色温度 9500 Kのときの赤 R96。。Kの XYZ値は以下のような関係になる。
kr> 50 Z) ― (XRD 50、 RD 5 0、 ん RD 5 0,
R 9600 K (X Y Z) ― (XR 9600K YR 9 6 0 0K R 9 6 00 K)
― (k · XRD5 O、 k · YRD5 O、 k · Z RD50) ここで、 kは比例定数
これは、 G、 Bでも同じである。 一方、 白 Wでは色度は大きく異なる。 R、 G、 Bの構成比率が変わるため、 D 50のときの白 WD 50の XYZ値と色温 度 9500 Kの時の白 W9500 Kの XYZ値は、 以下の関係になる。
WD50―
W9500K
Figure imgf000042_0001
= 、 k R RD 50 + GXGD 50 + k Β X BD 50、
^RDS O "'" GDS O "'" kB BD 5 0 ¾ · · ( 0 ' k R Z RD 5 o + kGZGD50 + kBZBD50)
ここで、 kR、 kG, kBは、 R、 G、 Bそれぞれの比例定数である。
一方、 X、 Y、 Ζは Υ値を定義すれば式 (4) より
χν 7 l-x-y
X = -Υ,Ζ = "Υ ……式(6)
y y
で表すことができる。 ある色温度における色度値 xyは国際照明委員会 C I Eなどで定義されている。 各色温度での xy色度値と、 輝度 Y= l. 0 c d/ m2としたときの XYZ値を下表に示す。
Figure imgf000043_0001
以上から、 同一ディスプレイで色温度が異なる場合は、 以下の関係式が成り 立つ。
(関係式 Α) 色度値 X y値は色温度で変わらないことから、
Rにおいて、 (X、 Y、 Ζ) のとき別の色温度では R2 (kRX、 kR
Y、 kRZ)
Gにおいて、 (X、 Y、 Z) のとき別の色温度では G2 (kGX, kG Y、 kGZ)
Bにおいて、 (X、 Y、 Z) のとき別の色温度では B2 (kBX、 kB Y、 kBZ)
(関係式 B) 白 Wの XYZ値は R、 G、 Bの和であることから (式 5)、 W= (kRXR+kGXG+kBXB、 kRYR+kGYG+kBYB、 kRZR+kG ZG+ kBZ B) = (Xc、 Yc、 Zc) (Xc、 Yc、 Zcは、 表 4の XYZ 値)
以上から、 上記定数 kR、 kG, kBを算出することによって、 色温度が異な る場合の R、 G、 Bの XYZ値を求めることができる。 kR、 kG、 kBを求め るためには、 下記 3元 1次方程式を解けばよい。 : k R + k G X G k BX B
Yc k RYR "· k。Y G +
Figure imgf000044_0001
れは行列式によって以下のように解くことができる <
Figure imgf000044_0002
から両辺に逆行列を乗算することによって、
IX x、 、
ΥΒ Yc
Figure imgf000044_0003
となり、 右辺の逆行列を展開すると、
'式 (7)
Figure imgf000044_0004
:こで、
YBZG) となる。 XR Y, z X, Ύい Z YB ZBはもとのディスプ レイの R G Bの XYZであり元プロファイルの r XYZ gXYZ bX YZタグから Xc Yc Zeは変更する色温度の XYZで表 4から得ることで、 式 (7) から kR kc kRを求めることができる。 kR kG, kRが分かれ ば、 R G Bの XYZ値が上記関係式 Aから求められる。 色温度プロフアイ ル作成手順の例は以下のようになる。
[例]
プロファイル内の夕グ情報が
r XYZ = 0. 3647、 0. 1903、 0. 0101
gXYZ = 0. 3566、 0. 6912、 0. 0605
bXYZ = 0. 2428、 0. 1 185、 0. 7545
w t p t = 0. 9414、 1. 0000、 1. 3433
であるプロファイルを、 白の測定値の色度値 xyが
xy= (0. 3156、 0. 3361)
のプロファイルに変換する場合、
ステップ 1. 色度 xyから色温度 Xの XYZ値を算出
Yを 1. 0として Xと Zを算出
X色温度 χ_ 0. 3156/0. 3361 = 0. 939
色温度 χ=丄 · 0
Ζ色温度 X = ( 0. 3 1 56 - 0. 3361) /0. 3361 = 1. 0
363
ステップ 2. タグ情報から基準プロファイルの R、 G、 B各色の XYZ値を 算出
Χκ = ΧΓχγζ -
Figure imgf000045_0001
0· 3647 X 0. 9414/0. 96
42 = 0. 3560
YR=Y XYZ " t p t 0. 1903 X 0/ 1. 0 = 0
903
Z R = ^ r XY Z " し /ZLS= 0. 0101 X 1. 3433/0. 82
51 = 0. 01644
Xc = XgXYZ * XwtptZXL: 3566 X 0. 9414/0. 96 42 = 0. 3482
Υο = Υ8χγζ - Ywt p
Figure imgf000046_0001
69 12 X 1. 0/1. 0 = 0. 6 912
ZG=ZgXYZ · Zwt p tZZLS=0. 0605 X 1. 3433/0. 82 51 = 0. 09850
XB = XbXYz - wt p
Figure imgf000046_0002
2428 X 0. 9414/0. 96
42 = 0. 2371
YB
Figure imgf000046_0003
1 185 X 1. 0/1. 0 = 0. 1 185
ZB=ZbXYZ · Zwt p t/ZLS= 0. 7545 X 1. 3433/0. 82
51 = 1. 2284
ステップ 3. R、 G、 B各色の比例定数 kR、 kG、 kBを算出する。
色温度が変わるということは、 R、 G、 Bの比が変わるということを意味 する。 しかし、 1次色である R、 G、 Bでは、 色温度が変わっても色度値 xy は変わらない。 (関係式 A)
算出過程は省略する。
X R
k G
R
Figure imgf000046_0004
の行列式を解くと、 kR = 1. 1 63、 kG=0 . 998 、 kB = 0 748が 求ま 。
ステップ 4. 色温度変更後の R、 G、 B各色の XYZ値を算出する ( 一一 ί z y,
z
x R = x f s ん = 0.3560 x 1 .163 = 0 .4140
= Y : ん - 0.1903 0 .2213
z « = Z x 1 .163
X = X = 0 .3482 x 0 .998 = 0.3475
Yo = YC ' < ん G = = 0.6912 x 0.998 = = 0 .6898
Z = Z o = 0.0985 x 0.998 = 0.0983
X = x t = 0.2371 x 0 .748 = 0.1774
Y = Y 0.1185 > : 0.748 = 0.0886
z „ = z R x k R = 1 .2284 x 0.748 = 0.9188 ステップ 5. Wt p t、 rXYZ、 gXYZ、 bXYZ、 wt p tを算出する,
X X色澳度 = 0.939
Y.色濃度 x 1.0
z色 s度 = 1.0363
X X 0.4140 x 0.9642 / 0.939 = 0.4251
0.2213 x 1.0/1.0 = 0.2213
zRzLS IZ = 0.0191 x 0.8251 / 1.0363 = 0.0152
X X. Mpt = 0.3475 x 0.9642 / 0.939 = 0.3568
YGYLS IYMpt = 0.6898 xl.0/1.0 = 0.6898
I Z = 0.0983 x 0.8251 / 1.0363 = 0.0783
Mp, = 0.1774 x 0.9642 / 0.939 = 0.1822
YBYLS IYMpl = 0.0886 xl.0/1.0 = 0.0866
ZBZLS /ZMpl = 0.9188 x 0.8251 / 1.0363 = 0.7315
ステップ 6. 保存する。
前のステップの wt p t、 rXYZ、 gXYZ、 bXYZを格納したプロフ アイルを保存することで、 色温度の異なるプロファイルを作成できる。
以上の手順により 1色の測定だけで色温度の異なるプロファイルを作成でき る。 図 28に、 マトリックス形式のプロファイルのダンプコードを示す。
図 28の 2重線の部分が、 TRCが格納されている領域である。 TRCは 2 Byte で格納されているので、 それぞれ 0、 5407、 18841、 3907 5、 65535という値が格納されている。 これを 65563で正規化すると、 0. 00825、 0. 2875、 0. 5963、 1. 0であり、 これが階調デ 一夕である。 TRCには入力を均等分割したときの出力値が格納される。 TR Cの数は 5であるため、 入出力の関係 (入力、 出力) = (0, 0)、 (0. 25、 0. 0825)、 (0. 5、 0. 2875)、 (075、 0. 5963)、 (1. 0、 1. 0) が格納されていることになる。 このプロファイルをァ 2. 2に変更す る場合は、 0. 252 2= 0. 0474、 0. 52 2= 0. 2176、 0. 7 52· 2=0. 5310を 65535倍した値を格納すれば良い。 従って、 上記 二重線の値を 0000、 0 c 22、 37 b 4, 87 e f 、 f f f f に書き換え るだけで良い (請求の範囲第 29項)。実際には、 プロファイル内には R、 G、 Bの TRCがあるため、 書き換える領域は 3力所になる。
LUTプロファイルについてもマトリックスプロファイル同様、 最も精度の 良いプロファイルを自動選択することで、 ユーザの負荷を軽減できる。
図 29は、 図 25の構成のより詳細な構成図である。
TRC作成部 125では、 一旦、 測定データの全てを測定データ保持部 12 5— 1に保持する。 ピーク値保持部 125— 2では、 測定データのうち、 最大 色 (例えば、 赤なら RGB値 (255、 0、 0)) の XYZ値を保持する。 T RC算出部 125— 3では、 各測定データの値を最大色の測定データの値で除 算することで、 最大色に対する比を求める。 I CCプロファイルの規約では、 TRCは 16 b i tで格納されるため、 最大値は 65535となる。 従って、 前記で算出した各階調データの最大色に対する比を 65535倍したものが T RCとなる。 TRC補間部 125— 4では、 作成した T R Cを補間して T R C の数を増やす。 補間は、 単純な直線補間や、 ァ曲線 ((入力) = (出力) τ) に準じた補間などが考えられる。 TRC間引き部 125— 5では、 逆に TRC の一部を間引いて TRCのノード数を減らす。 これにより、 TRC作成部 12 5は、 TRCのノード数の異なる複数の TRCを作成する。
丁尺〇選択部126は、 作成された複数の TRCを一旦保持し、 それぞれを 精度算出部 127に送る。
精度算出部 127においては、 階調算出部 127— 1が、 ある RGB値の時 の階調値を送られてきた TRCを元に算出し、 算出結果を誤差算出部 127— 2に送る。 誤差算出部 127_2は、 RGB値の色票を測定したときの測定値 と、 階調算出部 127— 1の出力とを比較し、 もっとも誤差の少ない TRCを 判別し、 その結果を TRC選択部 126のセレクタ 126— 2に送る。
セレクタ 126— 2は、 精度算出部 127の判別結果を受けて、 最も精度の 高い TRCをプロファイル作成部に出力する。
図 30は、本発明のディスプレイ測定装置の第 9の実施形態を示す図である。 色票保持部 129は LUT作成に必要な色票あるいは色票の RGB値を保持 する。 色票表示部 130は色票を描画してディスプレイに表示すると共に、 測 定開始信号 (トリガ) を測定器制御部 131に送る。 測定器制御部はセンサ 1 32を制御して測定結果を LUT作成部 133に送る。 LUT作成部 133は 測定データをもとに、 異なる格子数からなる LUTを作成する。 精度算出部 1 35は、 LUT作成部が作成した複数の LUTの評価を行う。 精度の評価は、 単純に最も精度の良いものを選択しても良いし、 LUT数が増えればファイル サイズも増えるので、 ファイルサイズを考慮して最も効率の良い LUT数を選 択しても良い。 また、 マトリックスプロファイルと同様に、 最適な格子数はデ イスプレイの機種あるいは種類毎に、 ある程度定まっている。 図示しないが、 ディスプレイの機種または機種に応じて最適な格子数を格納したファイルを保 持し、 該ディスプレイの種類または機種に応じて格子数を設定しても良い。 図 31は、 図 30の構成のより詳細な構成図である。
LUT作成部 133では、 一旦、 測定データ全てを測定データ保持部 133 — 1に保持する。 測定器の出力は通常 XYZ値であり、 LUTプロファイル内 の値は L* a*b*値である。 L*a*b*値は XYZ値から計算式により算出す ることができる。 XYZ→L* a*b*変換部 133— 2は XYZ値を L*a*b *値に変換し、 L*a*b*値を LUT算出部 133— 3に送る。 LUT算出部 133— 3では L* a *b*値を元に、 入力 R G Bと出力 L * a * b *の対応関係 の LUTを生成する。 LUT補間部 133— 4では、 作成した LUTを補間し て LUTの数を増やす。 補間は、 単純な直線補間や、 ァ曲線 ((入力) = (出 力) に準じた補間等が考えられる。 LUT間引き部 133 _ 5では、 逆に LUTの一部を間引いて LUT数を減らす。 これにより、 し11丁作成部133 は、 LUT数の異なる複数の LUTを作成する。
LUT選択部 134は、 作成された複数の LUTを一旦保持し、 それぞれを 精度算出部 135に送る。
精度算出部 135において、 LUT出力値算出部 135— 1は、 ある RGB 値の時の階調値を送られてきた LUTを元に算出し、 算出結果を誤差算出部 1 35_2に送る。 誤差算出部 135— 2は、 RGB値の色票を測定したときの 測定値と、 LUT出力値算出部の出力値とを比較し、 もっとも誤差の少ない L UTを判別し、 その結果を LUT選択部 134のセレクタ 134— 2に送る。 セレクタ 134— 2は、 精度算出部 135の判別結果を受けて、 最も精度の 高い LUTをプロファイル作成部に出力する。
図 32は、 本発明のディスプレイ測定装置の第 10の実施形態を示す図であ る。
階調色票保持部 137は階調データの測定に必要な色票を保持する。 色票表 示部 1 3 8は色票をディスプレイ上に表示し、 測定器制御部 1 3 9に測定開始 信号 (トリガ) を送る。 測定器制御部 1 3 9はトリガをセンサ 1 4 0に送り、 ディスプレイ上の色票の色を測定する。 階調データ保持部 1 4 1は測定値を保 存する。 階調デ一夕の測定後、 格子データ算出部 1 4 2は保持している階調デ 一夕から、 格子データを作成する。 例えば、 階調データが、
Figure imgf000051_0001
であったとき、 加法混色により、 以下の 3格子のデ一夕を作成できる。
Figure imgf000052_0001
プロファイル作成部 143はこの格子デ一夕を元にプロファイルを生成する。 ここで作成した格子デー夕は、 C R Tのような加法混色性能が高いディスプ レイでは、 実際の測定値と余り変わらない値となるため、 精度の高いプロファ ィルが作成できるが、 一部の LCD等は加法混色性能が低いので、 加法混色値 から作成したプロファイルでは精度が低い場合がある。 このようなとき、 一部 の色、 例えば白 (255、 255、 255) を測定し、 測定値と加法混色値を 比較して、 差が予め定めた閾値より小さい場合は加法混色性能が高 i
レイと判断して加法混色値からプロファイルを作成し、 閾値より大きい場合は 加法混色性能が低いと判断して格子データの測定を行う。 加法混色性能を判断 することで、 精度の低いプロファイルの生成を妨げる。
図 33は、 本発明のディスプレイ測定装置の第 1 1の実施形態を示す図であ る。
本発明では測定結果を元に TR C作成部 149はマトリックスプロファイル 用の TRCを作成し、 LUT作成部 148は LUTプロファイル用の LUTを 作成する。 精度判定部 150は TRCと LUTの精度を比較し、 より精度の良 いほうを MPX160 (セレクタなど) からプロファイル作成部 161に出力 する。 本発明では、 精度の良いほうのプロファイルを自動選択して出力する。 マトリックスプロファイルに比べて LUTプロファイルの測定数は多い。 例 えば 9階調のマトリックスプロファイルは色票を 28色測定するだけで良いが、 9格子の LUTプロファイルは 729色の測定を必要とする。 一方、 ディスプ レイについても、 CRTはマトリックスプロファイルの方が精度が良く、 また 一部の L CD、 PDPでも LUTプロファイルよりもマトリックスプロフアイ ルの方が良いものもある。 したがって、 先にマトリックスプロファイル用の測 定を行って、 TRCの精度のみ検証し、 TRCの精度が予め定めた精度よりも 良ければ、 LUTプロファイル用の測定及びプロファイル作成は行わずに、 マ トリックスプロファイルを出力することで、 測定時間、 作成時間の短縮を図れ る。
どちらの形式のプロファイルが良いかは、 ディスプレイの機種あるいは種類 によって、 ある程度決まっている。 CRTはマトリックスプロファイルが、 L CD、 PDPは LUTプロファイルの方が精度が良い場合が多い。 図示しない が、 ディスプレイの機種あるいは種類毎にプロファイル形式を指定したフアイ ルを保持し、該ディスプレイの種類または機種に応じて形式を選択しても良い。 図 34は、 本発明のディスプレイ測定装置の第 1 2の実施形態を示す図であ る。
尺&8値保持部162は色票の RGB値を保持している。 色票作成部 1 63 は RGB値を元に色票を作成し、 ディスプレイ上に表示する。 測定制御部 1 6 4はセンサ 1 65にトリガを送り、 ディスプレイ上の色を測定し、 測定結果を 比較判別部 1 67に送る。 一方、 評価するプロファイルはプロファイル演算部 166に送られ、 RGB値保持部 1 62の出力を計算し、 比較制御部 1 67に 送る。 比較制御部 167は両者の値を比較し、 差が予め定めた値より低ければ 「合格」、 閾値以上であれば 「不合格」 をユーザに通知する。 色合わせがあつ ているかを判断するのは人間であるので、 数値よりも人間の目でプロファイル の精度を判断した方が良い。 プロファイル内には RGB値を共通色信号に変換 する情報と、 共通色信号から RGB値に逆変換する情報を用いて画像に復元す る。 プロファイルが正しく生成できていれば、 元の画像と比べて差は分からな いはずである。 元画像と変換画像とをディスプレイ上に表示し、 違いが判別で きるかどうかをユーザに判断してもらうことで、 プロフアイルの精度が判定で きる。 プロファイルの評価は、 プロファイル作成直後に続けて行うのが望まし い。
図 35は、 第 1 2の実施形態において、 比較制御部の行う判断を人間が行う 場合の変形例を示す図である。
画像保持部 1 70は評価用の画像 (色票、 自然画など) を保持している。 画 像保持部 1 70は画像変換部 1 72に評価用画像を送付する。 画像変換部 1 Ί 2はプロファイル保持部 174に保持されているプロファイル内の情報に従つ て、 評価用画像を共通色信号 (例えば、 XYZや L*a*b*) に変換する。 画 像逆変換部 1 73はプロファイル内の情報に従って、 共通色信号を再度 RGB 値の画像データに逆変換する。 画像表示部 17 1は、 画像保持部 170に保持 されている基となる評価用画像と、 プロファイルにより色変換した変換画像と をディスプレイ上に表示する。 ユーザはディスプレイ上に表示された 2つの画 像を見比べて、 「色が不自然」 「違いが分かる」 「違いが分かるが気にならな い」 「違いが分からない」 などの判定を行い、 判定結果出力部 175に送る。 判定結果出力部では、 ユーザの評価結果に従って、 「作成したプロファイルを 出力する」 「作成したプロファイルを破棄して再度プロファイルを作成する」 などの制御信号を出力する。
以上述べたように、 本発明は従来のプロファィル作成の問題点
1. 表示直後の色の安定性
2. 表示した色の焼き付き
3. ディスプレイの立ち上がりの安定性
4. 表示輝度が変動するディスプレイ
5. 測定ミス
6. マトリックスプロファイル内の情報量
7. 階調特性の測定数
8. プロファイル内の情報の精度
9. ディスプレイ設定とプロフアイル作成の手間
10. LUTプロファイルの格子数
1 1. 格子データの測定数
12. プロファイル形式の選択
13. プロファイル精度の確認
を解決し、 精度の高いプロファイルを作成することを可能とする。 産業上の利用可能性 本発明は、 ディスプレイ等に画像を表示するための色変換用プロファイルを 精度良く作成する方法を提供し、 異なる機器間で表示される画像の見えを精度 良く一致させることができる。

Claims

請求の範囲
1 . ディスプレイの表示特性を測定するディスプレイ測定方法において、 特定の色票をディスプレイ上に表示する色票表示ステップと、
色票を表示してからの経過時間を計数するカウントステップと、
ディスプレイ上に表示された色票の色を測定する測定ステップと、 を備え、
色票表示後の経過時間が予め定めた一定時間に達した後に色票を測定するこ とを特徴とするディスプレイ測定方法。
2 . ディスプレイの表示特性を測定するディスプレイ測定方法において、 特定の色票をディスプレイ上に表示する色票表示ステップと、
ディスプレイ上に表示した色票の色を測定する測定ステップと、
測定後に予め定めた画像をディスプレイ上に表示する画像表示ステップと、 画像を表示してからの経過時間を計数するカウントステップと、
を備え、
画像を表示してから一定時間経過後に次の色票を表示することを特徴とする ディスプレイ測定方法。
3 . ディスプレイの表示特性を測定するディスプレイ測定方法において、 色票の測定を開始する前に画像をディスプレイ上に表示する画像表示ステツ プと、
画像を表示してからの経過時間を計数するカウントステップと、
特定の色票をディスプレイ上に表示する色票表示ステップと、
に表示された色票の色を測定する測定: を備え、
特定の画像を表示してから一定時間経過後に色票の表示、 測定を開始するこ とを特徴としたディスプレイ測定方法。
4 . ディスプレイの表示特性を測定するディスプレイ測定方法において、 ディスプレイの電源投入時から所定時間を計数するステップと、
所定時間経過後、 色票を表示するステップと、
を備えることを特徴とするディスプレイ測定方法。
5 . 特定の色票をディスプレイ上に表示する色票表示ステップと、
ディスプレイ上に表示された色票の色を連続して測定する測定ステップと、 測定結果を保持する測定結果保持ステップと、
測定結果がそれまでの測定結果と比較して安定したか判断する安定判断ステ ップと、
安定したと判断された場合、 該色票についてこれまでの測定結果を破棄して 安定したときの測定結果を保持する測定結果取得ステツプと、
を備えることを特徴とする請求の範囲第 1項に記載のディスプレイ測定方法。
6 . 色票表示後から測定値が安定したと判断されるまでの時間を計数するカウ ン卜ステップと、
上記計数結果を測定イン夕一バルとして設定する測定インターバル設定ステ ップと、
を備え、 第 n回目の色票は第 m回目の安定時間を元に設定した測定インターバ ル (ただし、 n〉m) を用いることを特徴とする請求の範囲第 1項から第 5項 のいずれか 1つに記載のディスプレイ測定方法。
7 . 画像表示ステップで表示された画像を連続して測定するィン夕ーバル測定 インターバル測定ステップの測定結果同士を比較して測定値が安定したか判 断する安定判断ステップと、
を備え、
測定値が安定したと判断した段階で次の色票を表示することを特徴とする請求 の範囲第 2項に記載のディスプレイ測定方法。
8 . ディスプレイの表示特性を測定するディスプレイ測定方法におけるプロフ アイル作成方法であって、
測定結果に基づいて該ディスプレイの階調特性をあらかじめ用意された複数 の階調特性モデルのいずれに近似するかを判断するモデル化ステップと、 測定結果に基づいてモデルのパラメ一夕を算出するパラメ一夕算出ステップ と、
を備えることを特徴とするプロファイル作成方法。
9 . 表示された色票の測定値に基づいてディスプレイの表示特性を測定するデ イスプレイ測定方法において、
第 1のサイズの色票の測定値と第 1のサイズより小さい第 2のサイズの色票 の測定値を比較するステップと、
該比較の結果、 該第 1のサイズの色票の測定値と該第 2のサイズの色票の測 定値が異なる場合、 更に小さい第 3のサイズの色票を測定するステップと、 各色票の測定値が同じであった場合は該第 1のサイズを色票のサイズとして 設定する色票サイズ設定ステップと、 を備えることを特徴とするディスプレイ測定方法。
1 0 . ディスプレイの表示特性を測定するディスプレイ測定方法において、 特定の色票をディスプレイ上に表示する色票表示ステップと、
ディスプレイ上に表示された単色の色票の色を測定する測定ステップと、 測定結果を保持する測定結果保持ステップと、
前記測定結果保持ステップに保持された測定値のうち複数の色を加えた色値 を算出する加法混色ステップと、
前記加法混色によって算出された色値と測定ステップの測定値を比較する比 較ステップと、
を備えたことを特徴とするディスプレイ測定方法。 .
1 1 . ディスプレイの表示特性を測定するディスプレイ測定方法において、 特定の色票をディスプレイ上に表示する色票表示ステップと、
ディスプレイ上に表示された色票の色を測定する測定ステップと、
以前に測定した色票の測定値と今回測定した色票の測定値の増減を比較する 色票測定値比較ステップと、
該色票測定値比較ステップで用いた色票の測定値を比較する測定値比較ステ ップと、
前記色票 R G B値比較ステツプと測定値比較ステツプのそれぞれの結果を比 較する判別ステップと、
を備えたことを特徴とするディスプレイ測定方法。
1 2 . ディスプレイの表示特性を測定するディスプレイ測定方法において、 該最大色表示ステップで表示された白色票を測定する最大色測定ステップと、 該最大色測定ステップで得た測定値を保持する最大色保持ステップと、 ディスプレイ上に表示された色票の色を測定する測定ステップと、 前記測定ステップの測定結果と最大色保持ステップに保持されている測定値 とを比較する比較ステップと、
を備えたことを特徴とするディスプレイ測定方法。
1 3 . ディスプレイの表示特性をプロファイルに格納するディスプレイプロフ アイル作成方法において、
デ.イスプレイの階調値を測定する階調デ一夕測定ステップと、
測定して得た階調データを元に階調数の異なる複数の階調カーブ情報を作成 する階調カーブ情報生成ステップと、
該階調カーブ情報生成ステップで生成した階調カーブ情報を元にプロフアイ ルの精度を検証するプロファイル精度検証ステップと、
最も精度の高い階調カーブ情報を用いてプロファイルを作成するプロフアイ ル作成ステップと、
を備えることを特徴とするプロフアイル作成方法。
1 4 . ディスプレイの表示特性をプロファイルに格納するディスプレイプロフ アイル作成方法において、
少なくとも 2つ以上の無彩色の色票を測定する無彩色測定ステップと、 前記無彩色測定ステップの測定結果を元に無彩色画像の測定値のバラツキを 検出するバラツキ算出ステップと、
前記バラツキ算出ステップで算出されたバラツキ値と予め定めた閾値とを比 較する判別ステップと、
ディスプレイの階調値を測定する階調データ測定ステップと、 を備え、
階調データ測定ステップでは、 無彩色画像の測定値のバラツキが予め定めた閾 値以下であった場合は各色の 1色の階調データのみ測定して得た T R Cを各色 の階調データとしてプロファイル内に格納し、 バラツキが予め定めた閾値以上 であった場合は、 各色それぞれの階調データについて測定して得たそれぞれの T R Cをプロフアイル内に格納することを特徴とするプロフアイル作成方法。
1 5 . ディスプレイの表示特性をプロファイルに格納するディスプレイプロフ アイル作成方法において、
測定データを変換する基準データを保持する基準値保持ステップと、 基準データを用いて測定値を変換する測定値変換ステップと、
測定値を変換した値を用いてプロフアイルを作成するプロフアイル作成ステ ップと、
を備え、
作成するプロフアイル内に測定データを変換する基準データを格納することを 特徴とするプロフアイル作成方法。
1 6 . ディスプレイの表示特性をプロファイルに格納するディスプレイプロフ アイル作成方法において、
階調特性を設定する階調特性設定ステップと、
基本となるプロファイルを指定する基本プロファイル指定ステップと、 を備え、
基本プロファイル内の階調特性の情報を該階調特性設定ステップで設定した階 調特性に書き換えることを特徴とするプロファイル作成方法。
1 7 . ディスプレイの表示特性をプロファイルに格納するディスプレイプロフ アイル作成方法において、
色温度を設定する色温度設定ステツプと、
基本となるプロファイルを指定する基本プロファイル指定ステップと、 を備え、
基本プロファイル内の色情報を、 色温度設定ステップで設定した色温度を元に 書き換えることを特徴としたプロフアイル作成方法。
1 8 . 色票を表示する色票表示ステップと、
表示した色票を測定する測定ステップと、 前記測定値と指定した基本プロフ アイルを元に T R Cを生成する T R C生成ステップと、
基本プロファイル内の T R Cを前記色情報生成ステツプで生成した T R Cに 置き換えるプロファイル生成ステップと、
を備えることを特徴とするプロフアイル作成方法。
1 9 . ディスプレイの表示特性をプロファイルに格納するディスプレイプロフ アイル作成方法において、
ディスプレイ上に表示した色票を測定する測定ステップと、
測定して得た格子データを元に格子数の異なる複数の色変換テーブルを作成 する色変換テーブル生成ステップと、
該色変換テーブル生成ステップで生成した色変換テーブルを元にプロフアイ ルの精度を検証するプロフアイル精度検証ステツプと、
最も精度の高い色変換テーブルを用いてプロファイルを作成するプロフアイ ル作成ステップと、
を備えることを特徴とするプロファイル作成方法。
2 0 . ディスプレイの表示特性をプロファイルに格納するディスプレイプロフ アイル作成方法において、
ディスプレイの種類毎に色変換テーブルの数を保持した色変換テーブル数保 持ステップと、
ディスプレイの種類に応じて色変換テーブルの数を選択する色変換テーブル 数選択ステップと、
を備え、
予めディスプレイ毎に設定された T R Cのノード数を元に測定を行ってプロフ アイルを作成することを特徴とするディスプレイプロファイル作成方法。
2 1 . ディスプレイの表示特性をプロファイルに格納するディスプレイプロフ アイル作成方法において、
ディスプレイ上に階調デ一夕の色票を表示する色票表示ステップと、 ディスプレイ上に表示した色票を測定する測定ステップと、
R、 G、 Bの階調データの測定値から加法混色により格子データを生成する 格子デ一夕算出ステップと、
格子デー夕からプロフアイルを作成するプロフアイル作成ステツプと、 を備えることを特徴とするプロファイル作成方法。
2 2 . ディスプレイの表示特性をプロファイルに格納するディスプレイプロフ アイル作成方法において、
ディスプレイ上に色票を表示する色票表示ステップと、
ディスプレイ上に表示した色票を測定する測定ステップと、
1次色のみからなる画像と 2次あるいは 3次色の画像を測定するプレ測定ス テツプと、
1次色の測定値から加法混色により 2、 3次色の測定値を生成する格子デー 夕算出ステップと、
2、 3次色の測定値と 1次色の測定値から加法混色によって得た演算値とを 比較する加法混色精度判定ステップと、
格子データからプロファイルを作成するプロフアイル作成ステップと、 を備え、
加法混色精度が高い場合は、 階調値から算出した格子デ一夕を、 加法混色精度 が低い場合は測定して得た測定値を用いてプロファイルを作成することを特徴 とするプロフアイル作成方法。
2 3 . n階調の階調データを測定する階調データ測定」
m格子 (mぐ n ) 格子データを測定する格子データ測定ステップと、 前記 n階調データと m格子データとを用いて s格子 (s >m) の格子データ を生成する格子データ生成ステップと、
格子でからプロファイルを生成するプロファイル生成ステップと、
を備えることを特徴とする請求の範囲第 2 2項に記載のプロファイル作成方法。
2 4 . ディスプレイの表示特性をプロファイルに格納- アイル作成方法において、
ディスプレイ上に表示した色票を測定する測定:
T R C情報を保持したマトリックスプロファイルを作成するマトリクスプロ ファイル作成ステップと、
L U T情報を保持した L U Tプロファイルを作成する L U Tプロファイル作 成ステップと、 生成したマトリクスプロファイルの精度を算出するマトリクス精度算出ステ ップと、
生成した L U Tプロファイルの精度を算出する L U T精度算出ステップと、 算出した精度を元にどちらか一方のプロファイルを選択するプロファイル選 択ステップと、
を備えることを特徴とするプロフアイル作成方法。
2 5 . ディスプレイプロファイルの精度を検証するプロファイル精度検証方法 において、
精度検証用の色票を表示する精度検証用色票表示ステップと、
精度検証用の色票を測定する測定ステップと、
プロファイルを用いて得た演算値と精度検証用色票の測定結果とを比較する 比較ステップと、
比較結果を元にプロファイルの精度を検証する検証ステツプと、
を備えたプロフアイル精度検証方法。
2 6 . ディスプレイプロファイルの精度を検証するプロファイル精度検証方法 において、
評価用画像を保持する評価画像保持ステップと、
プロファイルを用いて評価画像を変換する評価画像変換ステップと、 評価用画像とプロファイルで変換した変換画像とを表示する画像表示ステツ プと、
を備えたことを特徴とするプロフアイル精度検証方法。
2 7 . ディスプレイの表示特性をプロファイルに格納するディスプレイプロフ アイル作成方法において、
ディスプレイ上に色票を表示する色票表示ステップと、
ディスプレイ上に表示した色票を測定する測定ステップと、
測定結果を用いてプロファイルを生成するプロファイル生成ステップと、 評価用画像を保持する評価画像保持ステップと、
作成したプロファイルを用いて評価画像を変換する評価画像変換ステップと, 評価用画像とプロファイルで変換した変換画像とを表示する画像表示ステツ プと、
を備えたことを特徴とするプロフアイル作成方法。
2 8 . ディスプレイの表示特性を測定する装置において、
特定の色票をディスプレイ上に表示する手段と、
色票を表示してからの経過時間を計数する手段と、
ディスプレイ上に表示された色票の色を測定する手段と、
を備え、
色票表示後の経過時間が予め定めた一定時間に達した後に色票を測定するこ とを特徴とする装置。
2 9 . ディスプレイの表示特性を測定する装置において、
特定の色票をディスプレイ上に表示する手段と、
ディスプレイ上に表示した色票の色を測定する手段と、
測定後に予め定めた画像をディスプレイ上に表示する手段と、
画像を表示してからの経過時間を計数する手段と、
を備え、
画像を表示してから一定時間経過後に次の色票を表示することを特徴とする
3 0 . ディスプレイの表示特性を測定する装置において、 色票の測定を開始する前に画像をディスプレイ上に表示する手段と、 画像を表示してからの経過時間を計数する手段と、
特定の色票をディスプレイ上に表示する手段と、
ディスプレイ上に表示された色票の色を測定する手段と、
を備え、
特定の画像を表示してから一定時間経過後に色票の表示、 測定を開始するこ とを特徴とした装置。
3 1 . 表示された色票の測定値に基づいてディスプレイの表示特性を測定する 装置において、
第 1のサイズの色票の測定値と第 1のサイズょり小さい第 2のサイズの色票 の測定値を比較する手段と、
該比較の結果、 該第 1のサイズの色票の測定値と該第 2のサイズの色票の測 定値が異なる場合、 更に小さい第 3のサイズの色票を測定する手段と、 各色票の測定値が同じであった場合は該第 1のサイズを色票のサイズとして 設定する手段と、
を備えることを特徴とする装置。
3 2 . ディスプレイの表示特性を測定する装置において、
該最大色表示ステップで表示された白色票を測定する手段と、
該最大色測定ステップで得た測定値を保持する手段と、
ディスプレイ上に表示された色票の色を測定する手段と、 前記測定ステップの測定結果と最大色保持ステップに保持されている測定値 とを比較する手段と、
を備えたことを特徴とする装置。
3 3 . ディスプレイの表示特性をプロファイルとして生成する装置において、 少なくとも 2つ以上の無彩色の色票を測定する手段と、
前記無彩色測定ステップの測定結果を元に無彩色画像の測定値のバラツキを 検出する手段と、
前記バラツキ算出ステップで算出されたバラツキ値と予め定めた閾値とを比 較する手段と、
ディスプレイの階調値を測定する手段と、
を備え、
階調データ測定ステップでは、 無彩色画像の測定値のバラツキが予め定めた閾 値以下であった場合は各色の 1色の階調デ一夕のみ測定して得た T R Cを各色 の階調データとしてプロファイル内に格納し、 バラツキが予め定めた閾値以上 であった場合は、 各色それぞれの階調デ一夕について測定して得たそれぞれの T R Cをプロファイル内に格納することを特徴とする装置。
3 4. ディスプレイの表示特性をプロファイルとして生成する装置において、 ディスプレイ上に色票を表示する手段と、
ディスプレイ上に表示した色票を測定する手段と、
1次色のみからなる画像と 2次あるいは 3次色の画像を測定する手段と、 1次色の測定値から加法混色により 2、 3次色の測定値を生成する手段と、 2、 3次色の測定値と 1次色の測定値から加法混色によって得た演算値とを 比較する手段と、 格子データからプロファイルを作成する手段と、
を備え、
加法混色精度が高い場合は、 階調値から算出した格子データを、 加法混色精度 が低い場合は測定して得た測定値を用いてプロファイルを作成することを特徴 とする装置。
3 5 . ディスプレイプロファイルの精度を検証する装置において、
評価用画像を保持する手段と、
プロファイルを用いて評価画像を変換する手段と、
評価用画像とプロファイルで変換した変換画像とを表示する手段と、 を備えたことを特徴とする装置。
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