WO2000075407A1 - Verfahren zur herstellung eines zwirns für technisches gewebe und papiermaschinengewebe - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines zwirns für technisches gewebe und papiermaschinengewebe Download PDF

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WO2000075407A1
WO2000075407A1 PCT/EP2000/004805 EP0004805W WO0075407A1 WO 2000075407 A1 WO2000075407 A1 WO 2000075407A1 EP 0004805 W EP0004805 W EP 0004805W WO 0075407 A1 WO0075407 A1 WO 0075407A1
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polyamide
heat
fabric
twist
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PCT/EP2000/004805
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Dieter Brokmeier
Jürgen Büdenbender
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Bayer Faser Gmbh
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    • D10B2331/02—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyamides

Definitions

  • the invention relates to technical fabrics, in particular to improved paper machine fabrics based on a thread of synthetic polymers and a
  • the process for producing paper is basically known to the person skilled in the art.
  • Water is applied to a fabric of metallic or synthetic wires and the liquid is removed by gravity and / or suction until a self-supporting wet paper "sheet" is formed.
  • the still very moist paper sheet which is sensitive to mechanical processing, is placed on a so-called paper machine felt (PMF) and passed together with it through rollers pressing against each other. At the point of contact of the rollers, the "gap", the paper sheet is pressed together with the paper machine felt and further water is pressed out of the paper sheet. Finally, the rest of the liquid still present in the subsequent drying section is then removed from the further solidified sheet
  • PMF paper machine felt
  • the paper machine felt used in the press section to squeeze out the liquid generally consists of polyamide fibers and polyamide monofilaments, which are brought together according to known processes to “felt” the desired constructions and are usually needled together.
  • Typical felts consist of a base fabric Made of polyamide monofilaments, which are connected on one or both sides with a needle fleece made of polyamide staple fibers.
  • the base fabric is a single-ply or multi-ply fabric made of polyamide monofilaments, the monofilaments being processed into fabrics by methods known in principle.
  • the monofilaments themselves usually have a diameter of 0.08 mm to 0.60 mm, in rare cases up to 1, 20 mm.
  • threads consist of three to 40 monofilaments and are produced in two stages.
  • a so-called pre-twist is produced on conventional twisting machines, in which two to eight monofilaments, preferably two to three monofilaments, with 150 to 400 revolutions per meter in one direction, e.g. B.
  • a pre-twist is produced from the pre-twist in a second processing step, in that two to five pre-twists are twisted (twisted) in the opposite direction of rotation - in the example mentioned above in the Z direction.
  • the number of twists of the twisting is below the twists of the previous twig
  • threading (in the Z direction) 150 to 250 revolutions per meter.
  • the twisted thread which is produced in two stages, is calmed down and can therefore be processed without major problems.
  • some problems in the further processing into fabrics cannot be solved or completely eliminated with the threads mentioned and require complex further processing steps.
  • the twists are heat-set according to the invention after the pre-twisting process in a continuously operating heat-setting device at temperatures between 70 ° C. and 240 ° C. under defined tension and the threads treated in this way are further processed into technical fabric, in particular for paper machine felts.
  • the invention relates to a method for producing a thread for technical fabrics, in particular for paper machine clothing and fabrics, characterized in that a thread made of monofilaments made of synthetic polymer, in particular of polyamide, is rotated in one direction of rotation (S or Z direction) a diameter of the monofilament from 0.06 mm to 0.60 mm, preferably from 0.08 mm to 0.25 mm, is heat-set at a temperature of 70 ° C. to 240 ° C. to calm the swirl.
  • S or Z direction a diameter of the monofilament from 0.06 mm to 0.60 mm, preferably from 0.08 mm to 0.25 mm
  • the monofilaments consist in particular of the class of polyamides, particularly preferably selected from the series polyamide 6, polyamide 6.6, polyamide 6.9, polyamide 6.10, polyamide 6.12, polyamide 11, polyamide 12 or mixtures of the polyamides or copolyamides mentioned from the starting monomers of these polyamides.
  • the heat transfer takes place during the heat setting on the monofilaments by a heating medium, in particular hot air, water or water vapor or by the action of heat radiation.
  • a heating medium in particular hot air, water or water vapor or by the action of heat radiation.
  • the heat setting can be carried out either stationary or continuously.
  • the heat-setting takes place in particular continuously between two delivery arrangements with at least two rollers each with a different rotational speed of the delivery arrangements, the rotational speed of the first roller pair being in particular higher than that of the second roller pair and the delivery to the first delivery arrangement of the heat-setting under slight thread tension, in particular from 50 to 200 g is done.
  • the heat setting is preferably carried out over a period of 0.5 seconds to 20 minutes, preferably from 1 second to 15 minutes.
  • the invention also relates to yarn made from monofilaments of synthetic polymers, obtainable from the process according to the invention.
  • Another object of the invention is technical fabric, in particular paper machine fabric for press felts, containing the threads according to the invention.
  • Either air or water, liquid or in the form of steam serves as the transport medium for the heat energy for heat setting.
  • the pressure of the surrounding medium can be from 1 to 5 bar, preferably 1 to 3 bar.
  • the effect of heat is related to the absolute temperature of the medium and can be from 2 seconds to 20 minutes.
  • FIG. 1 The basic process flow is shown in FIG. 1.
  • the method according to the invention has a number of advantages over the previously known methods.
  • the threads After heat setting, the threads have a precisely defined shrinkage that can be precisely adjusted to the requirements of further processing. Thereby uniform technical fabrics can be produced that no longer require intensive post-processing and whose reject rate is lower.
  • the technical fabrics obtainable from the twists according to the invention have a more controllable width and length because the shrinkage differences of the
  • Threads are practically eliminated and the processor does not have to overcompensate for the fabric irregularities by a higher heat setting temperature.
  • the technical fabrics obtainable from the threads of the invention are more flexible due to the heat setting of the threads before weaving, i.e. softer and easier to process in the subsequent processing stages, especially by papermakers when they are introduced into the paper machine.
  • the fabrics have a more uniform surface, which reduces the marking of the paper machine felt in the paper.
  • FIG. 1 shows a process diagram for representing the process according to the invention
  • FIG. 1 shows a process diagram for representing the process according to the invention
  • the thread thus produced is calmed in a suitable, continuously working heat-setting device.
  • the thread 5 is passed under a slight thread tension (100 to 120 g) from the thread spool 1 via a delivery unit 2 consisting of five rollers (delivery unit 2) through an aqueous heat-setting bath 3 with a length of 3 m and a temperature of 96 ° C. and from a take-off unit with another five rollers (delivery unit 6), taken off via a suction device (not shown) to remove the water present on the twine and wound up on a winding unit 4 on disc spools.
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 50 m / min, that of the delivery unit 6 is 45.5 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the twine was first two days at 20 ° C and 65 rel. Air-conditioned humidity. After marking the length, the samples were placed without tension in boiling water at atmospheric pressure for five minutes and again for 48 hours at 20 ° C. and 65% rel. Humid air-conditioned. The shortening of the thread is 3.0%, based on the original length of the thread that has already been fixed.
  • the resulting shrinkage can be adjusted to any value desired for further processing to the technical fabric from 0 to 15% by the level of the heating air's fixing temperature, the length of time in the heat setting medium and by the relative speed of the take-off unit compared to the supply unit when fixing.
  • Example 2
  • the thread produced in this way is in a suitable, continuously working
  • the thread is passed under a slight thread tension (100 to 120 g) from the thread spool via a delivery unit consisting of five rollers (delivery unit 2) through an aqueous heat-setting bath 3 with a length of 3 m and a temperature of 96 ° C and with a take-off unit again five rollers (delivery unit 6) are drawn off, passed through a suction device to remove the water present on the twine and wound up on a winding unit 4 on disc spools.
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 50 m / min, that of the delivery unit 6 is 45.5 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the shrinkage is 3.5%, determined using the method described in Example 1.
  • the thread thus produced is calmed in a suitable, continuously working heat-setting device.
  • the thread is passed under a slight thread tension (100 to 120 g) from the thread spool via a supply unit consisting of five rollers (supply unit 2) through an aqueous heat-setting bath 3 with a length of 3 m and a temperature of 96 ° C and with a take-off unit five more Rolled off (delivery unit 6), passed over a suction device to remove the water present on the twine and wound up on a winding unit 4 on disc spools.
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 50 m / min, that of the delivery unit 6 is 45.5 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the shrinkage is 2.7%, determined by the method described in Example 1.
  • the thread thus produced is calmed in a suitable, continuously working heat-setting device.
  • the thread is led under a slight thread tension (100 to 120 g) from the thread spool via a delivery unit consisting of five rollers (delivery unit 2) through a hot air oven with a length of 6 m and a temperature of 180 ° C, from a take-off unit with another five Rolled off (delivery unit 6) and wound on a winding unit 4 on disc spools.
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 50 m / min, that of the delivery unit 6 is 45.5 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the shrinkage is 3.8%, determined using the method described in Example 1.
  • the thread thus produced is calmed in a suitable, continuously working heat-setting device.
  • the thread is passed under a slight thread tension (100 to 120 g) from the thread spool via a delivery unit consisting of five rollers (delivery unit 2) through an aqueous heat-setting bath 3 with a length of 3 m and a temperature of 96 ° C and with a take-off unit again five rollers (delivery unit 6) are drawn off, guided over a suction device to remove the water present on the twine and on a winding unit 4
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 50 m / min, that of the delivery unit 6 is 45.5 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the shrinkage is 4.1%, determined using the method described in Example 1.
  • the thread thus produced is calmed in a suitable, continuously working heat-setting device.
  • the thread is passed under slight thread tension (100 to 120 g) from the thread spool via a supply unit consisting of five rollers (supply unit 2) through a heat-setting furnace with a water vapor atmosphere of 100 ° C and drawn off by a take-off unit with another five rollers (supply unit 6) , passed through a suction device to remove the water present on the twine and wound on a winding unit 4 on disc spools.
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 50 m / min, that of the delivery unit 6 is 45.5 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the shrinkage is 3.1%, determined using the method described in Example 1.
  • the thread produced in this way is in a suitable, continuously working
  • the thread is passed under slight thread tension (100 to 120 g) from the thread spool via a supply unit consisting of five rollers (supply unit 2) through a heat-setting furnace with a water vapor atmosphere of 100 ° C and drawn off by a take-off unit with another five rollers (supply unit 6) , via a suction device to remove the thread existing water led and wound on a winding unit 4 on disc spools.
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 50 m / min, that of the delivery unit 6 is 50 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the shrinkage is 8.5%, determined using the method described in Example 1.
  • the thread thus produced is calmed in a suitable, continuously working heat-setting device.
  • the thread is fed under light thread tension (100 to 120 g) from the thread spool via a feed unit consisting of five rollers (feed unit 2) through a heat-setting furnace with a water vapor atmosphere of
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 50 m / min, that of the delivery unit 6 is 42 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the shrinkage is 1.5%, determined by the method described in Example 1.
  • the thread thus produced is calmed in a suitable, continuously working heat-setting device.
  • the thread is passed under slight thread tension (100 to 120 g) from the thread spool via a supply unit consisting of five rollers (supply unit 2) through a heat-setting furnace with a water vapor atmosphere of 100 ° C and drawn off by a take-off unit with another five rollers (supply unit 6) , passed through a suction device to remove the water present on the twine and wound on a winding unit 4 on disc spools.
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 50 m / min, that of the delivery unit 6 is 45.5 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the shrinkage is 4.2%, determined using the method described in Example 1.
  • the thread thus produced is calmed in a suitable, continuously working heat-setting device.
  • the thread is passed under slight thread tension (100 to 120 g) from the thread spool via a supply unit consisting of five rollers (supply unit 2) through a heat-setting furnace with a water vapor atmosphere of 100 ° C and drawn off by a take-off unit with another five rollers (supply unit 6) , passed through a suction device to remove the water present on the twine and wound on a winding unit 4 on disc spools.
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 50 m / min, that of the delivery unit 6 is 45.5 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the shrinkage is 2.8%, determined by the method described in Example 1.
  • the thread thus produced is calmed in a suitable, continuously working heat-setting device.
  • the thread is fed under slight thread tension (100 to 120 g) from the thread spool via a delivery unit consisting of five rollers
  • Delivery unit 2 passed through a heat setting furnace with a water vapor atmosphere of 100 ° C. and drawn off from a take-off unit with another five rollers (delivery unit 6), passed through a suction device to remove the water present on the twine and wound up on a winding unit 4 on disc spools.
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 50 m / min, that of the delivery unit 6 is 45.5 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the shrinkage is 3.6%, determined using the method described in Example 1.
  • the thread made of four monofilaments produced in this way shows no tendency to twist and can be easily straightened when de-energized.
  • the thread is first two days at 20 ° C and 65% rel. Air-conditioned humidity. After marking the length, the samples are placed in boiling water at atmospheric pressure for five minutes and again 48 hours at 20 ° C and 65% rel. Humid air-conditioned. The reduction is 9.9% based on the original length.
  • a twill weave 1/3 is made from twisted twists according to Example 1 and conventionally produced twists according to the comparative example mentioned above in a manner known per se.
  • the warp contains nine twine threads per centimeter, the weft ten threads per centimeter. Both fabrics have a warp-free surface.
  • One square meter of the respective fabric is clamped between two metal plates on a steel frame in the weft direction on the opposite fabric edges to examine the form stability of the fabric and exposed to a temperature of 160 ° C. in a hot air oven for ten minutes.
  • the fabric from the comparison threads jumped in by 6% in the warp direction and showed a distinct waviness.
  • the thread produced in this way is in a suitable, continuously working
  • the thread is passed under slight thread tension (100 to 120 g) from the thread spool via a delivery unit consisting of five rollers (delivery unit 2) through a heat-setting furnace (length 2 m) with a water vapor atmosphere of 100 ° C and from a take-off unit with another five rollers (Delivery unit 6) drawn off, passed through a suction device to remove the water present on the twine and wound up on a winding unit 4 on disc spools.
  • the take-off speed of the delivery unit 2 is 100 m / min, that of the delivery unit 6 is 100 m / min.
  • the heat-set thread has no twist when relaxed.
  • the shrinkage is 4.2%, determined using the method described in Example 1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft technisches Gewebe, insbesondere verbesserte Papiermaschinengewebe auf Basis eines Zwirnes synthetischer Polymerer und ein Verfahren zur Herstellung eines Zwirns für technisches Gewebe.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Zwirns für technisches Gewebe und Papier- maschinenqewebe
Erfindung betrifft technisches Gewebe, insbesondere verbesserte Papier- maschinengewebe auf Basis eines Zwirnes synthetischer Polymerer und ein
Verfahren zur Herstellung eines Zwirns für technisches Gewebe .
Der Prozess zur Herstellung von Papier ist dem Fachmann grundsätzlich bekannt. Um aus geeigneten Gemischen aus zellulosischen Fasern, Pigmenten und chemischen Zusätzen Papier herzustellen, wird eine Dispersion des Gemisches in
Wasser auf ein Gewebe aus metallischen oder synthetischen Drähten aufgebracht und die Flüssigkeit mittels Schwerkraft und/oder durch Absaugen entfernt, bis sich ein selbsttragendes feuchtes Papier-„Blatt" geformt hat.
Zur weiteren Entfernung der Flüssigkeit bis zur gewünschten Restmenge wird das
Blatt anschließend durch die sogenannte Presspartie und Trockenpartie der Papiermaschine transportiert.
In der Presspartie wird das noch sehr feuchte, gegen mechanische Bearbeitung empfindliche Papierblatt auf einen sogenannten Papiermaschinenfilz (PMF) gelegt und zusammen mit diesem durch gegeneinander drückende Walzen geführt. Am Berührungspunkt der Walzen, dem „Spalt", wird das Papierblatt gemeinsam mit dem Papiermaschinenfilz zusammengepresst und weiteres Wasser aus dem Papierblatt gepresst. Schließlich wird der Rest der noch vorhandenen Flüssigkeit in der nun anschließenden Trockenpartie aus dem weiter verfestigten Blatt durch
Einwirkung von Wärme ausgedampft, bis der gewünschte Gehalt an Flüssigkeit im Papier erreicht ist.
Der in der Presspartie zum Auspressen der Flüssigkeit verwendeten Papier- maschinenfilz besteht im allgemeinen aus Polyamid-Fasern und Polyamid-Mono- filamenten, die nach bekannten Verfahren zu „Filzen" der gewünschten Konstruktionen zusammenführt und gewöhnlich miteinander vernadelt werden. Typische Filze bestehen aus einem Basisgewebe aus Polyamid-Monofilamenten, das einseitig oder beidseitig mit einem Nadelvlies aus Polyamid-Spinnfasern verbunden ist. Das Basisgewebe ist ein einlagiges oder mehrlagiges Gewebe aus Polyamid-Mono- filamenten, wobei die Monofilamente nach im Prinzip bekannten Verfahren zu Geweben verarbeitet werden. Die Monofilamente selbst haben üblicherweise einen Durchmesser von 0,08 mm bis 0,60 mm, in seltenen Fällen bis 1 ,20 mm.
Während die dickeren Monofilamente mit Durchmessern zwischen 0,25 bis 0,60 mm im allgemeinen als einzelne Monofilamente verarbeitet werden, verwenden die Papiermaschinenfilz-Hersteller die feineren Monofilamente zwischen 0,08 mm und 0,25 mm überwiegend als Zwirne.
Diese Zwirne bestehen aus drei bis 40 Monofilamenten und werden in zwei Stufen hergestellt. In der ersten Stufe wird auf üblichen Zwirnmaschinen ein sogenannter Vorzwirn herstellt, in dem zwei bis acht Monofilamente, vorzugsweise zwei bis drei Monofilamente, mit 150 bis 400 Umdrehungen pro Meter in einer Richtung, z. B. S-
Drehung, zusammengedreht werden. Dieser Vorzwirn ist infolge hoher Drallneigung instabil und lässt sich nicht zu einem Gewebe verarbeiten.
Um die Drallneigung zu beseitigen, wird aus dem Vorzwirn in einem zweiten Verarbeitungsschritt ein Auszwirn hergestellt, indem zwei bis fünf Vorzwirne in entgegengesetzter Drehrichtung - bei dem oben genanntem Beispiel in Z-Richtung - miteinander gedreht (verzwirnt) werden. Um einen „beruhigten", d. h. einen Zwirn ohne Drallneigung herzustellen, liegt die Anzahl der Drehungen des Auszwirns unterhalb der Drehungen des Vorzwims. Typischerweise hat der Vorzwirn Drehungen (z. B. in S-Richtung) zwischen 200 und 350 Umdrehungen pro Meter, der Auszwirn dagegen (in Z-Richtung) 150 bis 250 Umdrehungen pro Meter.
Der in zwei Stufen hergestellte Zwirn ist zwar drallberuhigt und lässt sich deshalb ohne größere Probleme verarbeiten. Einige Probleme bei der weiteren Verarbeitung zu Geweben lassen sich mit den genannten Zwirnen jedoch nicht lösen bzw. vollständig beseitigen und erfordern aufwendige weitere Verarbeitungsschritte.
So verursachen die bei der Zwirnherstellung entstehenden, technisch bedingten
Drehungsdifferenzen innerhalb eines Zwirnes oder von Zwirnspule zu Zwirnspule nach dem Weben Spannungsdifferenzen und Schrumpfschwankungen im Gewebe, die durch aufwendige nachträgliche Thermofixierprozesse beseitigt werden müssen oder unter höherer Gewebespannung nur abgemildert werden können. Teilweise können die Schwankungen so gravierend sein, dass die Gewebe nach der Thermo- fixierung wellig bleiben und für den beabsichtigten Verwendungszweck nicht mehr brauchbar sind.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass man die Nachteile der bekannten Verfahren der Gewebeherstellung beseitigen kann, wenn man statt der bekannten zweistufig herstellten Zwirne für die Erzeugung von Papiermaschinenfilzen einstufig hergestellte, d.h. nur in einer Drehrichtung (d.h.S- oder Z-Richtung) gedrehte
Zwirne verwendet. Um die Drallneigung der Zwirne auszuschalten, werden die Zwirne erfindungsgemäß nach dem Vorzwimprozess in einem kontinuierlich arbeitenden Thermofixiergerät bei Temperaturen zwischen 70°C und 240°C unter definierter Spannung thermofixiert und die so behandelten Zwirne zu technischem Gewebe, insbesondere für Papiermaschinenfilze weiterverarbeitet.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Zwirnes für technisches Gewebe, insbesondere für Papiermaschinenbespannungen und -gewebe, dadurch gekennzeichnet, dass ein in einer Drehrichtung (S- oder Z-Richtung) gedrehter Zwirn aus Monofilen aus synthetischem Polymer, insbesondere aus Polyamid, mit einem Durchmesser der Monofilen von 0,06 mm bis 0,60 mm, vorzugsweise von 0,08 mm bis 0,25 mm, zur Drallberuhigung bei einer Temperatur von 70°C bis 240°C thermofixiert wird.
Die Monofile bestehen insbesondere aus der Klasse der Polyamide, insbesondere vorzugsweise ausgewählt aus der Reihe Polyamid 6, Polyamid 6.6, Polyamid 6.9, Polyamid 6.10, Polyamid 6.12, Polyamid 11 , Polyamid 12 oder Mischungen der genannten Polyamide oder Copolyamiden aus den Ausgangsmonomeren dieser Polyamide.
Die Wärmeübertragung erfolgt bei der Thermofixierung auf die Monofile durch ein Heizmedium, insbesondere Heißluft, Wasser oder Wasserdampf oder durch Einwirkung von Wärmestrahlung. Die Thermofixierung kann wahlweise stationär oder kontinuierlich durchgeführt werden.
Die Thermofixierung erfolgt insbesondere kontinuierlich zwischen zwei Lieferanordnungen mit mindestens jeweils zwei Walzen mit unterschiedlicher Umdrehungsgeschwindigkeit der Lieferanordnungen, wobei die Umdrehungsgeschwindigkeit des ersten Walzenpaars insbesondere höher ist als die des zweiten Walzenpaars und die Zulieferung zur ersten Lieferanordnung der Thermofixierung unter leichter Fadenspannung, insbesondere von 50 bis 200 g erfolgt.
Die Thermofixierung erfolgt bevorzugt über einen Zeitraum von 0,5 Sekunden bis 20 Minuten, vorzugsweise von 1 Sekunde bis 15 Minuten.
Gegenstand der Erfindung ist auch Zwirn aus Monofilen synthetischer Polymerer, erhältlich aus dem erfindungsgemäßen Verfahren .
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist technisches Gewebe, insbesondere Papiermaschinengewebe für Pressfilze, enthaltend die erfindungsgemäßen Zwirne.
In einem bevorzugten technischen Gewebe ist die Kette und/oder der Schuss des
Gewebes aus erfindungsgemäßem Zwirn hergestellt.
Als Transportmedium für die Wärmeenergie zur Thermofixierung dient entweder Luft oder Wasser, flüssig oder in Form von Dampf. Der Druck des umgebenden Mediums kann von 1 bis 5 bar, vorzugsweise 1 bis 3 bar betragen. Die Dauer der
Wärmeeinwirkung steht in Zusammenhang mit der absoluten Höhe der Temperatur des Mediums und kann 2 Sekunden bis 20 Minuten betragen.
Den prinzipiellen Verfahrensablauf zeigt Figur 1.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist gegenüber den bisher bekannten Verfahren eine Reihe von Vorteilen auf.
Die Zwirne haben nach der Thermofixierung einen genau definierten Schrumpf, der exakt auf die Wünsche der Weiterverarbeitung eingestellt werden kann. Dadurch lassen sich gleichmäßige technische Gewebe herstellen, die nicht mehr so intensiver Nachbearbeitung bedürfen und deren Ausschussrate geringer ist.
Die aus den erfindungsgemäßen Zwirnen erhältlichen technischen Gewebe haben eine besser kontrollierbare Breite und Länge, weil die Schrumpfdifferenzen der
Zwirne praktisch beseitigt sind und der Verarbeiter die Gewebeungleichmäßigkeiten nicht durch eine höhere Thermofixiertemperatur überkompensieren muss.
Die aus den erfindungsgemäßen Zwirnen erhältlichen technischen Gewebe sind durch die Thermofixierung der Zwirne vor dem Weben flexibler, d.h. weicher und in den folgenden Verarbeitungsstufen, insbesondere von den Papiermachern beim Einbringen in die Papiermaschine, leichter zu verarbeiten.
Die Gewebe haben eine gleichmäßigere Oberfläche, wodurch die Markierung des Papiermaschinenfilz im Papier reduziert wird.
Nicht zu vernachlässigen ist auch der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahren hinsichtlich seines niedrigeren Energieeinsatzes und seiner Einfachheit.
Während der Prozess der Herstellung des Auszwirnes sehr langsam unter hohem
Energieverbrauch der Zwirnmaschinen durchgeführt werden muss, erfordert die Thermofixierung nur einen Bruchteil der zum Zwirnen notwendigen Energie.
Weitere bevorzugte Ausführungsfomen der Erfindung sind, soweit nicht oben ge- nannt, den abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Figur 1 näher erläutert.
Figur 1 zeigt ein Verfahrensschema zur Darstellung des erfindungsgemäßen Ver- fahrens
Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung der Erfindung, ohne sie selbst einzugrenzen. Die Prozentangaben beziehen sich, wenn nicht anders vermerkt, auf das Gewicht. Nicht zu vernachlässigen ist auch der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahren hinsichtlich seines niedrigeren Energieeinsatzes und seiner Einfachheit.
Während der Prozess der Herstellung des Auszwirnes sehr langsam unter hohem
Energieverbrauch der Zwirnmaschinen durchgeführt werden muss, erfordert die Thermofixierung nur einen Bruchteil der zum Zwirnen notwendigen Energie.
Weitere bevorzugte Ausführungsfomen der Erfindung sind, soweit nicht oben ge- nannt, den abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Figur 1 näher erläutert.
Figur 1 zeigt ein Verfahrensschema zur Darstellung des erfmdungsgemäßen Ver- fahrens
Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung der Erfindung, ohne sie selbst einzugrenzen. Die Prozentangaben beziehen sich, wenn nicht anders vermerkt, auf das Gewicht.
ERSÄTZBLATT (REGEL 26) Beispiele
Beispiel 1:
Vier kommerzielle Monofile aus Polyamid 6, Typ X 201 , 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB-T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 260 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn 5 unter leichter Fadenspannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule 1 über ein Lieferwerk 2 aus fünf Walzen (Lieferwerk 2) durch ein wässriges Thermofixierbad 3 mit einer Länge von 3 m und einer Temperatur von 96°C geführt und von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen, über eine Absaugeinrichtung (nicht gezeichnet) zur Entfernung des auf dem Zwirn vorhandenen Wassers geführt und auf einem Wickelwerk 4 auf Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 50 m/min, die des Lieferwerks 6 ist 45,5 m/min.
Ermittlung des Kochschrumpfes
Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Zur Ermittlung des Kochschrumpfes wurde der Zwirn zunächst zwei Tage bei 20°C und 65 rel. Luftfeuchte klimatisiert. Nach Markierung der Länge wurden die Proben spannungslos fünf Minuten in kochendes Wasser bei Atmosphärendruck gelegt und abermals 48 Stunden bei 20°C und 65 % rel. Feuchte klimatisiert. Die Einkürzung des Zwirnes beträgt 3,0 %, bezogen auf die ursprüngliche Länge des bereits fixierten Zwirnes.
Der resultierende Schrumpf lässt sich durch die Höhe der Fixiertemperatur der Heizluft, durch die Verweildauer im Thermofixiermedium und durch die relative Geschwindigkeit des Abzugswerkes im Vergleich zum Lieferwerk beim Fixieren auf einen beliebigen, für die Weiterverarbeitung zum technischen Gewebe gewünschten Wert von 0 bis 15 % einstellen. Beispiel 2:
Sechs kommerzielle Monofile aus Polyamid 6, Typ X 201 , 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB-T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 240 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden
Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn unter leichter Fadenspannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule über ein Lieferwerk aus fünf Walzen (Lieferwerk 2) durch ein wässriges Thermofixierbad 3 mit einer Länge von 3 m und einer Temperatur von 96°C geführt und von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen, über eine Absaugeinrichtung zur Entfernung des auf dem Zwirn vorhandenen Wassers geführt und auf einem Wickelwerk 4 auf Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 50 m/min, die des Lieferwerks 6 ist 45,5 m/min.
Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Der Schrumpf beträgt 3,5 %, ermittelt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren.
Beispiel 3:
32 kommerzielle Monofile aus Polyamid 6, Typ X 201 , 0,10 mm Durchmesser
(Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB-T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 220 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn unter leichter Fadenspannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule über ein Lieferwerk aus fünf Walzen (Lieferwerk 2) durch ein wässriges Thermofixierbad 3 mit einer Länge von 3 m und einer Temperatur von 96°C geführt und von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen, über eine Absaugeinrichtung zur Entfernung des auf dem Zwirn vorhandenen Wassers geführt und auf einem Wickelwerk 4 auf Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 50 m/min, die des Lieferwerks 6 ist 45,5 m/min.
Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Der Schrumpf beträgt 2,7 %, ermittelt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren.
Beispiel 4:
Vier kommerzielle Monofile aus Polyamid 6, Typ X 201 , 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB-T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 260 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn unter leichter Fadenspannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule über ein Lieferwerk aus fünf Walzen (Lieferwerk 2) durch einen Heißluftofen mit einer Länge von 6 m und einer Temperatur von 180°C geführt, von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen und auf einem Wickelwerk 4 auf Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 50 m/min, die des Lieferwerks 6 ist 45,5 m/min.
Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Der Schrumpf beträgt 3,8 %, ermittelt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren.
Beispiel 5:
Sechs kommerzielle Monofile aus Polyamid 6, Typ X 201 , 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB-T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 240 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn unter leichter Fadenspannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule über ein Lieferwerk aus fünf Walzen (Lieferwerk 2) durch ein wässriges Thermofixierbad 3 mit einer Länge von 3 m und einer Temperatur von 96°C geführt und von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen, über eine Absaugeinrichtung zur Entfernung des auf dem Zwirn vorhandenen Wassers geführt und auf einem Wickeiwerk 4 auf
Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 50 m/min, die des Lieferwerks 6 ist 45,5 m/min.
Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Der Schrumpf beträgt 4,1 %, ermittelt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren.
Beispiel 6:
Vier kommerzielle Monofile aus Polyamid 6, Typ X 201 , 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB-T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 260 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn unter leichter Fadenspannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule über ein Lieferwerk aus fünf Walzen (Lieferwerk 2) durch einen Thermofixierofen mit einer Wasserdampfatmosphäre von 100°C geführt und von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen, über eine Absaugeinrichtung zur Entfernung des auf dem Zwirn vorhandenen Wassers geführt und auf einem Wickelwerk 4 auf Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 50 m/min, die des Lieferwerks 6 ist 45,5 m/min.
Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Der Schrumpf beträgt 3,1 %, ermittelt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren.
Beispiel 7:
Vier kommerzielle Monofile aus Polyamid 6, Typ X 201 , 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB-T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 260 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden
Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn unter leichter Fadenspannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule über ein Lieferwerk aus fünf Walzen (Lieferwerk 2) durch einen Thermofixierofen mit einer Wasserdampfatmosphäre von 100°C geführt und von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen, über eine Absaugeinrichtung zur Entfernung des auf dem Zwirn vorhandenen Wassers geführt und auf einem Wickelwerk 4 auf Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 50 m/min, die des Lieferwerks 6 ist 50 m/min.
Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Der Schrumpf beträgt 8,5 %, ermittelt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren.
Beispiel 8:
Vier kommerzielle Monofile aus Polyamid 6, Typ X 201 , 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB-T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 260 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn unter leichter Fadenspannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule über ein Lieferwerk aus fünf Walzen (Lieferwerk 2) durch einen Thermofixierofen mit einer Wasserdampfatmosphäre von
100CC geführt und von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen, über eine Absaugeinrichtung zur Entfernung des auf dem Zwirn vorhandenen Wassers geführt und auf einem Wickelwerk 4 auf Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 50 m/min, die des Lieferwerks 6 ist 42 m/min.
Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Der Schrumpf beträgt 1 ,5 %, ermittelt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren.
Beispiel 9:
Vier kommerzielle Monofile aus Polyamid 6.6, Typ ATF 2366, 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB- T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 260 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn unter leichter Fadenspannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule über ein Lieferwerk aus fünf Walzen (Lieferwerk 2) durch einen Thermofixierofen mit einer Wasserdampfatmosphäre von 100°C geführt und von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen, über eine Absaugeinrichtung zur Entfernung des auf dem Zwirn vorhandenen Wassers geführt und auf einem Wickelwerk 4 auf Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 50 m/min, die des Lieferwerks 6 ist 45,5 m/min.
Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Der Schrumpf beträgt 4,2 %, ermittelt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren.
Beispiel 10:
Vier kommerzielle Monofile aus Polyamid 6.10, Type ATF 2311 , 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB- T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 260 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn unter leichter Fadenspannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule über ein Lieferwerk aus fünf Walzen (Lieferwerk 2) durch einen Thermofixierofen mit einer Wasserdampfatmosphäre von 100°C geführt und von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen, über eine Absaugeinrichtung zur Entfernung des auf dem Zwirn vorhandenen Wassers geführt und auf einem Wickelwerk 4 auf Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 50 m/min, die des Lieferwerks 6 ist 45,5 m/min. Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Der Schrumpf beträgt 2,8 %, ermittelt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren.
Beispiel 11 :
Vier kommerzielle Monofile aus Copolyamid 6/6.6, Typ X 130, 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB- T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 260 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn unter leichter Faden- Spannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule über ein Lieferwerk aus fünf Walzen
(Lieferwerk 2) durch einen Thermofixierofen mit einer Wasserdampfatmosphäre von 100°C geführt und von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen, über eine Absaugeinrichtung zur Entfernung des auf dem Zwirn vorhandenen Wassers geführt und auf einem Wickelwerk 4 auf Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 50 m/min, die des Lieferwerks 6 ist 45,5 m/min.
Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Der Schrumpf beträgt 3,6 %, ermittelt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren.
Vergleichsbeispiel
Vier kommerzielle Monofile aus Polyamid 6, X 201 , 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH) werden auf einer Zwirnmaschine Typ AZB-T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempen in einem 2stufigen Prozess zu einem Zwirn der Konstruktion 0,20 mm x 2 x 2, 300 S/220 Z Drehungen verarbeitet. Das bedeutet, zunächst werden nach bekanntem Verfahren zwei Monofile zu einem „Vorzwim" der Konstruktion 0,20 x 2 mit 300 S-Drehungen pro Meter gezwirnt. Der Vorzwirn hat eine starke Drallneigung und lässt sich nicht spannungslos gerade ausrichten. In der zweiten Stufe werden zwei Vorzwirnspulen auf der gleichen Zwirnmaschine nach ebenfalls bekanntem Verfahren zum „Auszwirn" mit 220 S-Drehungen verarbeitet.
Der so hergestellte Zwirn aus vier Monofilamenten zeigt keinerlei Drallneigung und lässt sich im spannungslosen Zustand problemlos gerade ausrichten.
Zur Ermittlung des Schrumpfes wird der Zwirn zunächst zwei Tage bei 20°C und 65 % rel. Luftfeuchte klimatisiert. Nach Markierung der Länge werden die Proben fünf Minuten in kochendes Wasser bei Atmosphärendruck gelegt und abermals 48 Stunden bei 20°C und 65 % rel. Feuchte klimatisiert. Die Einkürzung beträgt 9,9 %, bezogen auf die ursprüngliche Länge.
Beispiel 12
Aus einfach gedrehten Zwirnen gemäß Beispiel 1 und konventionell hergestellten Zwirnen gemäß dem oben genannten Vergleichsbeispiel wird in an sich bekannter Weise je ein Gewebe in Köperbindung 1/3 hergestellt.
Die Kette enthält neun Zwimfäden pro Zentimeter, der Schuss zehn Fäden pro Zentimeter. Beide Gewebe haben eine verwerfungsfreie Oberfläche.
Ein Quadratmeter des jeweiligen Gewebes wird zur Untersuchung der Fromstabilität des Gewebes auf einem Stahlrahmen in Schussrichtung an den gegenüberliegenden Gewebekanten zwischen zwei Metallplatten eingeklemmt und in einem Heißluftofen zehn Minuten einer Temperatur von 160°C ausgesetzt.
Das Gewebe aus den Vergleichszwirnen ist in Kettrichtung um 6 % eingesprungen und zeigte eine deutliche Welligkeit.
Das Gewebe aus den erfindungsgemäßen Zwirnen ist dagegen nur um 0,5 % eingesprungen und bleibt völlig glatt. Beispiel 13
Vier kommerzielle Monofile aus Polyamid 6, Typ X 201 , 0,20 mm Durchmesser (Hersteller Bayer Faser GmbH), werden auf einer Zwirnmaschine, Typ AZB-T 200 der Fa. Allma-Saurer, Kempten zu einem Zwirn mit 260 Umdrehungen pro Meter verarbeitet. Der Zwirn hat im entspannten Zustand einen starken Drall und lässt sich nur unter Spannung in eine Richtung orientieren.
Der so hergestellte Zwirn wird in einer geeigneten, kontinuierlich arbeitenden
Thermofixiereinrichtung drallberuhigt. Dazu wird der Zwirn unter leichter Fadenspannung (100 bis 120 g) von der Zwirnspule über ein Lieferwerk aus fünf Walzen (Lieferwerk 2) durch einen Thermofixierofen (Länge 2 m) mit einer Wasserdampfatmosphäre von 100°C geführt und von einem Abzugswerk mit abermals fünf Walzen (Lieferwerk 6) abgezogen, über eine Absaugeinrichtung zur Entfernung des auf dem Zwirn vorhandenen Wassers geführt und auf einem Wickelwerk 4 auf Scheibenspulen aufgewickelt. Die Abzugsgeschwindigkeit des Lieferwerks 2 beträgt 100 m/min, die des Lieferwerks 6 beträgt 100 m/min.
Der thermofixierte Zwirn hat im entspannten Zustand keinen Drall. Der Schrumpf beträgt 4,2 %, ermittelt nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Zwirnes für technisches Gewebe, insbesondere für Papiermaschinenbespannungen und -gewebe, dadurch gekennzeichnet, dass ein in einer Drehrichtung (S- oder Z-Richtung) gedrehter Zwirn aus Monofilen aus synthetischem Polymer, insbesondere aus Polyamid, mit einem Durchmesser der Monofilen von 0,06 mm bis 0,60 mm, vorzugsweise von 0,08 mm bis 0,25 mm, zur Drallberuhigung bei einer Temperatur von 70°C bis 240°C thermofixiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Monofile aus der Klasse der Polyamide bestehen, vorzugsweise ausgewählt aus der Reihe Polyamid 6, Polyamid 6.6, Polyamid 6.9, Polyamid 6.10, Polyamid 6.12, Polyamid 11 , Polyamid 12 oder Mischungen der genannten Polyamide oder Copolyamiden aus den Ausgangsmonomeren dieser
Polyamide.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeübertragung bei der Thermofixierung auf die Monofile durch ein Heiz- medium, insbesondere Heißluft, Wasser oder Wasserdampf oder durch Einwirkung von Wärmestrahlung erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermofixierung stationär oder kontinuierlich durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermofixierung kontinuierlich zwischen zwei Lieferanordnungen mit mindestens zwei Walzen mit unterschiedlicher Umdrehungsgeschwindigkeit der Lieferanordnungen durchgeführt wird, wobei die Umdrehungsgeschwin- digkeit des ersten Walzenpaars insbesondere höher ist als die des zweiten
Walzenpaars und die Zulieferung zur ersten Lieferanordnung der Thermofixierung unter leichter Fadenspannung, insbesondere von .50 bis 200 g erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermofixierung unter einem Druck von 1 bis 5 bar, vorzugsweise 1 bis 3 bar erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermofixierung über einen Zeitraum von 0,5 Sekunden bis 20 Minuten, vorzugsweise von 1 Sekunde bis 15 Minuten erfolgt.
8. Zwirn aus Monofilen synthetischer Polymerer, erhältlich aus einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
9. Technisches Gewebe, insbesondere Papiermaschinengewebe für Pressfilze, enthaltend Zwirne gemäß Anspruch 8.
10. Technisches Gewebe gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kette des Gewebes aus Zwirnen gemäß Anspruch 8 besteht.
11. Technisches Gewebe gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schuss des Gewebes aus Zwirnen gemäß Anspruch 8 besteht.
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