WO2000053460A1 - Verfahren zur herstellung eines gassackes mit dreidimensionaler form - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method for producing an inflated airbag having an airbag module for producing an airbag module by producing a two-ply material web from which individual gasbag blanks are continuously cut out, the material layers being connected to one another along closed contours and the material layers being connected by the connection formed contour edges form a trapezoidal shape.
  • a method with the aforementioned features is described in DE-OS 22 24 827, in which the blank for the individual airbag has a trapezoidal shape and the individual blanks are arranged continuously in a two-layer fabric.
  • the individual blanks are formed by the application of corresponding seams connecting the two layers of fabric, the individual blanks being separated from one another by cutting the panels of fabric sewn together between the seams assigned to the individual blanks.
  • the two layers of fabric are first pulled away from each other in the area of a corner perpendicular to the plane of the cut in the opposite direction to form the three-dimensional gas bag, the area in question is formed Corner a three-dimensional tip; this tip is sewn by means of an additional seam and then cut off. The same procedure is used with the corner of the blank opposite on the trapezoidal side.
  • the known method has the disadvantage that several folding and sewing steps as well as additional cuts to be made on the blank are required to produce the three-dimensional shape airbag from a single, already cut blank, so that overall there is a complex manufacturing process .
  • the invention is therefore based on the object of improving a generic method in such a way that additional folds or darts and cuts are avoided in the individual production steps.
  • the basic idea of the invention provides that the shape of the cut of the gas bag cutouts in the area of the corners of the long trapezoidal side does not correspond to the contour edge, but is triangular to the inside to form the height of the three-dimensional gas bag, with the resultant resulting gas bag being subsequently obtained Cut edges on every material web be connected to each other.
  • the invention has the advantage that the material web can be easily manufactured from two material layers lying flat on top of one another in continuous production and is also easy to handle in an automated production process. Since superfluous fold corners are prevented during the production of the individual blanks by cutting the projection according to the invention, the formation of the three-dimensional gas bag from each individual blank is simplified.
  • the method according to the invention is suitable not only for material webs consisting of a conventional fabric, but also for gas bags formed from gas-impermeable or partially permeable films.
  • the individual blanks are separated from the material web along cutting lines running parallel to the boundary edges, and in each case in the boundary edges adjoining and opposing corner regions of abutting boundary edges, one each shortening both abutting boundary edges, after Inward-facing projection with two edges, which avoid the connection of the material layers, and the boundary edge that remains between the two projections is folded inwards when the material layers are lifted off from one another, and the edges of each individual projection that come into contact with one another are connected to one another.
  • each individual blank has the shape of an isosceles trapezoid and the two projections are arranged in the corner regions assigned to the longer of the two parallel boundary edges, the two edges of which are each approximately perpendicular or parallel to the boundary edges forming the parallel trapezoid sides there is an advantageous way with a still rectangular base surface a wedge-shaped shape of the finished gas bag, the shorter of the two parallel boundary edges of the trapezoidal blank forming the upper apex line of the wedge.
  • the edges of the two projections can have a straight or curved shape.
  • the individual blanks are aligned in the longitudinal direction of the material web in such a way that the parallel boundary edges of the trapezoidal blanks are parallel to one another, and this gives the advantage of good utilization of the fabric web for the arrangement of the blanks.
  • the longer parallel boundary edge of the one blank forms a common hem with the shorter parallel boundary edge of the adjoining blank and the separation of the blanks from one another along a cutting line running within the hem is made.
  • the connection of the material layers to form the contour edge is carried out by one-piece weaving of fabric layers of a fabric web as the starting material.
  • the material layers are connected to form the contour edge by gluing, welding or sewing the two material layers of the material web.
  • the starting material can in turn be a two-layer fabric or a gas-impermeable or partially permeable film.
  • FIG. 1b shows a single blank for an airbag in a representation detached from the fabric web according to FIG.
  • FIG. 4 shows the subject of FIG. 3 in a further manufacturing stage with schematically indicated individual seams for connecting the jump edges
  • FIG. 5 shows the finished three-dimensional gas bag in a representation corresponding to FIGS. 3 and 4.
  • the invention is explained below with reference to a starting material which consists of a two-ply Fabric web 10 with sections of fabric layers 21, 22 woven in one piece with one another in an arrangement to be explained in detail.
  • the application of the method according to the invention is not limited to the exemplary embodiment explained, but also covers, for example, films of suitable design as the starting material for the production of the gas bag, as well as any alternative connecting structure of the two material layers to one another by gluing, sewing or welding.
  • individual blanks 11 are arranged in the longitudinal direction of a fabric web 10 formed from two fabric layers 21, 22 lying flat on top of one another, each for an airbag to be produced therefrom.
  • the individual blanks 11 have the shape of an isosceles trapezoid with a longer parallel boundary edge 13 and with a shorter parallel boundary edge 14 and non-parallel boundary edges 15 running between them.
  • these are Boundary edges 13, 14, 15 are woven as a woven contour edge by one-part weaving to form a border 12 connecting the two fabric layers 21, 22, so that the boundary edges in these areas no longer require a special connection of the fabric layers.
  • the longer boundary edges 13 of the lower subsequent blank and the upper shorter boundary edge 14 of the previous blank unite Form common seam 12, reference numeral 14 referring only to the boundary edge lying between the boundary edges 15.
  • connection of the boundary edge 13 to the respective boundary edges 15 is not designed as a one-piece woven hem, rather the seams here have interruptions.
  • the corner areas 23 are each bridged by an inward projection 16, the edges 17 and 18 of which establish the connection between the boundary edge 13 and the two boundary edges 15 by the edge 17 predominantly running in the longitudinal direction of the fabric web 10 and the edge 18 predominantly one have a transversely aligned course.
  • the edges 17, 18 are cut from one another when the individual blanks 11 are separated, so that open edges result here in the first production step.
  • FIG. 1b A single blank 11 separated from the fabric web 10 as the exit for the further manufacturing steps is shown in FIG. 1b.
  • the sewing process can be carried out on a flat base so that first the two edges 17 and 18 of the upper fabric layer 21 are sewn together and then the edges 17 and 18 of the lower fabric layer 22, so that the seam course shown in FIG. 5 results overall .
  • FIG. 4 which shows a further production stage, the edges 17 and 18 of each individual projection 16 formed in the two fabric layers 21, 22 come into mutual contact and are connected to one another, for example, by seams 20. Out of it This results in the gas bag shown in FIG. 5 and having a three-dimensional wedge shape after finished processing.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Air Bags (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines im aufgeblasenen Zustand eine dreidimensionale Form aufweisenden Gassackes für ein Airbagmodul durch Herstellen einer zweilagigen Materialbahn, aus der fortlaufend einzelne Gassackzuschnitte ausgeschnitten werden, wobei die Materiallagen entlang geschlossener Konturen miteinander verbunden sind und wobei die durch die Verbindung der Materiallagen gebildeten Konturkanten eine trapezähnliche Form ausbilden, sollen Faltungen und Faltlagen in den Fertigungsschritten vermieden werden. Hierzu ist vorgesehen, dass der Schnittverlauf der auszuschneidenden Gassackzuschnitte (11) im Bereich (23) der Ecken der langen Trapezseite (13) nicht der Konturkante (Saum 12) entspricht, sondern zur Bildung der Höhe des dreidimensionalen Gassackes dreiecksförmig (Versprung 16) nach innen geführt ist, wobei anschliessend zur Erzielung eines geschlossenen Gassackes die dadruch entstandenen Schnittkanten (17, 18) an jeder Materialbahn (21, 22) miteinander verbunden werden.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Gassackes mit dreidimensionaler Form
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines im aufgeblasenen Zustand eine dreidimensionale Form aufweisenden Gassackes für ein Airbagmodul durch Herstellen einer zweilagigen Materialbahn, aus der fortlaufend einzelne Gassackzuschnitte ausgeschnitten werden, wobei die Materiallagen entlang geschlossener Konturen miteinander verbunden sind und wobei die durch die Verbindung der Materiallagen gebildeten Konturkanten eine trapezähnliche Form ausbilden.
Ein Verfahren mit den vorgenannten Merkmalen ist in der DE-OS 22 24 827 beschrieben, bei welchem der Zuschnitt für den einzelnen Gassack eine Trapezform hat und die einzelnen Zuschnitte fortlaufend in einer zweilagigen Stoffbahn angeordnet sind. Die einzelnen Zuschnitte sind dabei durch die Anbringung entsprechender, die beiden Stofflagen verbindender Nähte gebildet, wobei die Trennung der einzelnen Zuschnitte voneinander durch Schneiden der miteinander vernähten Stoffbahnen zwischen den den Einzelzuschnitten zugeordneten Nähten erfolgt. Soweit zur Ausbildung des dreidimensionalen Gassackes die beiden Stofflagen zunächst im Bereich einer Ecke senkrecht zur Zuschnittsebene in entgegengesetzter Richtung voneinander weggezogen werden, bildet sich im Bereich der betreffenden Ecke eine dreidimensionale Zipfelspitze aus; diese Zipfelspitze wird mittels einer zusätzlichen Naht abgenäht und danach abgeschnitten. In gleicher Weise wird mit der an der Trapezseite gegenüberliegenden Ecke des Zuschnitts verfahren.
Somit ist mit dem bekannten Verfahren der Nachteil verbunden, daß zur Herstellung des eine dreidimensionale Form aufweisenden Gassackes aus einem einzelnen, bereits abgetrennten Zuschnitt mehrere Faltungs- und Nähschritte wie auch durchzuführende zusätzliche Schnitte an dem Zuschnitt erforderlich sind, so daß sich insgesamt ein aufwendiger Herstellungsprozeß ergibt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren derart zu verbessern, daß in den einzelnen Fertigungsschritten zusätzliche Faltungen bzw. Abnäher und Schnitte vermieden sind.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich einschließlich vorteilhafter Ausgestaltungen und Weiterbildungen aus dem Inhalt der Unteransprüche, welche dieser Beschreibung nachgestellt sind.
Die Erfindung sieht in ihrem Grundgedanken vor, daß der Schnittverlauf der auszuschneidenden Gassackzuschnitte im Bereich der Ecken der langen Trapezseite nicht der Konturkante entspricht, sondern zur Bildung der Höhe des dreidimensionalen Gassackes dreiecksformig nach innen geführt ist, wobei anschließend zur Erzielung eines geschlossenen Gassackes die dadurch entstandenen Schnittkanten an jeder Materialbahn miteinander verbunden werden. Mit der Erfindung ist der Vorteil verbunden, daß die Materialbahn aus zwei flächig aufeinanderliegenden Materiallagen in fortlaufender Herstellung einfach herzustellen und in einem automatisierten Herstellungsprozeß auch einfach zu handhaben ist. Da bereits beim Herstellen der einzelnen Zuschnitte durch das erfindungsgemäße Einschneiden des Versprunges überflüssige Faltecken verhindert werden, ist die Bildung des dreidimensionalen Gassackes aus jedem einzelnen Zuschnitt vereinfacht.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich nicht nur für aus einem üblichen Gewebe bestehende Materialbahnen, sondern auch für aus gasundurchlässigen bzw. teilpermeablen Folien gebildete Gassäcke.
Nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, daß die einzelnen Zuschnitte entlang parallel zu den Begrenzungskanten verlaufender Schnittlinien von der Materialbahn getrennt werden, und wobei in den an eine Begrenzungskante anschließenden und einander gegenüberliegenden Eckbereichen von dort aneinanderstoßenden Begrenzungskanten je ein beide aneinanderstoßenden Begrenzungskanten jeweils verkürzender, nach innen gerichteter Versprung mit jeweils zwei, die Verbindung der Materiallagen aussparenden Kanten ausgebildet ist und die zwischen den beiden Versprüngen verbleibende Begrenzungskante bei dem Abheben der Materiallagen voneinander nach innen gefaltet und die dabei in gegenseitige Anlage aneinander gelangenden Kanten jedes einzelnen Versprungs miteinander verbunden werden. Soweit vorgesehen sein kann, daß jeder einzelne Zuschnitt die Form eines gleichschenkeligen Trapezes aufweist und die beiden Versprünge in den der längeren der beiden parallelen Begrenzungskanten zugeordneten Eckbereichen angeordnet sind, deren beide Kanten jeweils in etwa senkrecht bzw. parallel zu den die parallelen Trapezseiten bildenden Begrenzungskanten ausgerichtet sind, ergibt sich ein vorteilhafter Weise bei einer weiterhin rechteckigen Grundfläche eine keilförmige Gestalt des fertigen Gassackes, wobei die kürzere der beiden parallelen Begrenzungskanten des trapezförmigen Zuschnitts die obere Scheitellinie des Keils bildet. Dabei können die Kanten der beiden Versprünge einen geradlinigen oder auch kurvenförmigen Verlauf aufweisen.
Nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, daß die einzelnen Zuschnitte in Längsrichtung der Materialbahn derart ausgerichtet werden, daß die parallelen Begrenzungskanten der trapezförmigen Zuschnitte parallel zueinander liegen, und hiermit ist der Vorteil einer guten Ausnutzung der Gewebebahn für die Anordnung der Zuschnitte gegeben.
Um den Herstellungsaufwand weiter zu reduzieren, kann nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung vorgesehen sein, daß die längere parallele Begrenzungskante des einen Zuschnitts mit der kürzeren parallelen Begrenzungskante des benachbart anschließenden Zuschnitts einen gemeinsamen Saum bildet und die Trennung der Zuschnitte voneinander längs einer innerhalb des Saumes verlaufenden Schnittlinie vorgenommen wird. Nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, daß die Verbindung der Materiallagen zur Bildung der Konturkante durch einteilige Verwebung von Gewebelagen einer Gewebebahn als Ausgangsmaterial erfolgt. Aus der DE 42 26 954 AI wie auch der DE 43 24 487 AI ist gleichermaßen ein Verfahren zur Herstellung eines Gassackes bekannt, bei dem die Begrenzungskanten der einzelnen Zuschnitte durch eine einteilige Verwebung der beiden Gewebelagen gebildet Sind; die einzelnen Zuschnitte sind auf der fortlaufend gewebten Gewebebahn mit Abstand zueinander angeordnet und werden jeweils getrennt voneinander aus der Gewebebahn ausgeschnitten, so daß entsprechender Zuschnittsverlust gegeben ist.
Hinsichtlich der Herstellung der der längeren parallelen Begrenzungskante zugeordneten Versprünge mit den jedem einzelnen Versprung zugeordneten Kanten kann in alternativen Ausführungsbeispielen der Erfindung vorgesehen sein, daß alle Begrenzungskanten der trapezförmigen Zuschnitte einteilig zu einem Saum gewebt werden und die in den Eckbereichen angeordneten Versprünge zum Trennen der Zuschnitte voneinander längs des Verlaufes der Kanten der Versprünge an Schnittlinien geschnitten werden, oder daß die Begrenzungskanten der trapezförmigen Zuschnitte unter Aussparung der Kanten der beiden Versprünge einteilig zu einem Saum gewebt werden.
Alternativ zu der einteiligen Verwebung von Gewebelagen ist nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung vorgesehen, daß die Verbindung der Materiallagen zur Bildung der Konturkante durch Verkleben, Verschweißen oder Vernähen der beiden Materiallagen der Materialbahn erfolgt. Als Ausgangsmaterial können hierbei wiederum ein zweilagiges Gewebe >oder eine gasundurchlässige bzw. teilpermeable Folie dienen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wiedergegeben, welches nachstehend beschrieben ist. Es zeigen:
Fig. la eine Gewebebahn mit mehreren darauf angeordneten Zuschnitten für jeweils einen Gassack in einer Draufsicht,
Fig. lb einen einzelnen Zuschnitt für einen Gassack in einer aus der Gewebebahn gemäß Figur la herausgelösten Darstellung,
Fig. 2 einen Schnitt nach Linie A - A in Figur lb,
Fig. 3 einen einzelnen Zuschnitt mit voneinander abgehobenen Gewebelagen vor der Verbindung der Versprungkanten,
Fig. 4 den Gegenstand der Figur 3 in einem weitergehenden Fertigungsstadium mit schematisch angedeuteten Einzelnähten zur Verbindung der Versprungkanten,
Fig. 5 den fertig gearbeiteten dreidimensionalen Gassack in einer Darstellung entsprechend den Figuren 3 und 4.
Die Erfindung ist nachstehend anhand eines Ausgangsmaterials erläutert, welches aus einer zweilagigen Gewebebahn 10 mit abschnittsweise in einer im einzelnen zu erläuternden Anordnung einteilig miteinander verwebten Gewebelagen 21, 22 besteht. Die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei nicht auf das erläuterte Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern erfaßt beispielsweise auch Folien geeigneter Ausbildung als Ausgangsmaterial für die Herstellung des Gassackes wie auch jegliche alternative Verbindungsstruktur der beiden Materiallagen miteinander durch Verkleben, Vernähen oder Verschweißen.
Wie sich aus den Figuren la, b und 2 entnehmen läßt, sind in Längsrichtung einer aus zwei flächig aufeinanderliegenden Gewebelagen 21, 22 gebildeten Gewebebahn 10 fortlaufend einzelne Zuschnitte 11 für jeweils einen daraus herzustellenden Gassack angeordnet. Die einzelnen Zuschnitte 11 haben im Grundsatz die Form eines gleichschenkeligen Trapezes mit einer längeren parallelen Begrenzungskante 13 sowie mit einer kürzeren parallelen Begrenzungskante 14 und dazwischen verlaufenden nicht-parallelen Begrenzungskanten 15. Wie sich aus der Zusammenschau der Figuren la, b und 2 ergibt, sind die Begrenzungskanten 13, 14, 15 in ihrem Verlauf durch einteilige Webung zu einem die beiden Gewebelagen 21, 22 verbindenden Saum 12 als gewebter Konturkante gewebt, so daß in diesen Bereichen die Begrenzungskanten keiner besonderen Verbindung der Gewebelagen mehr bedürfen. Das führt dazu, daß bei der in Figur 1 dargestellten Abfolge von Zuschnitten 11 die längeren Begrenzungskanten 13 des unteren nachfolgenden Zuschnitts und die obere kürzere Begrenzungskante 14 des vorherliegenden Zuschnitts einen gemeinsamen Saum 12 ausbilden, wobei mit dem Bezugszeichen 14 nur- die zwischen den Begrenzungskanten 15 liegende Begrenzungskante gemeint ist.
Soweit in Figur la eine Abfolge von drei Zuschnitten 11', 11", 11"' dargestellt ist, sind dem Zuschnitt 11' die Begrenzungskanten 13', 14' und 15' zugeordnet; entsprechendes gilt für die Zuschnitte 11" und 11'". Dabei bilden die Begrenzungskante 14' des Zuschnitts 11' und die Begrenzungskante 13" des Zuschnitts 11" einen gemeinsamen Saum 12 als gewebter Konturkante.
In den beiderseits der längeren parallelen durch einteilige Webung hergestellten Begrenzungskante 13 gelegenen Eckbereichen ist die Verbindung der Begrenzungskante 13 mit den jeweiligen Begrenzungskanten 15 nicht als einteilig gewebter Saum ausgeführt, vielmehr weisen hier die Säume Unterbrechungen auf. Die Eckbereiche 23 werden durch jeweils einen nach innen gerichteten Versprung 16 überbrückt, dessen Kanten 17 und 18 die Verbindung zwischen der Begrenzungskante 13 und den beiden Begrenzungskanten 15 herstellen, indem die Kante 17 überwiegend einen Verlauf in Längsrichtung der Gewebebahn 10 und die Kante 18 überwiegend einen quer dazu ausgerichteten Verlauf aufweisen. Die Kanten 17, 18 werden beim Trennen der einzelnen Zuschnitte 11 voneinander geschnitten, so daß sich in dem ersten Fertigungsschritt hier offene Kanten ergeben. Der Verlauf der im Eckbereich 23 eines jeden Zuschnitts 11', 11", 11"' weggeschnittenen gewebten Konturkante (Saum 12) ist in Figur la bei den jeweiligen Einzelzuschnitten 11', 11", 11'" gestrichelt angedeutet. Dabei ist mit der die jeweiligen Zuschnitte 11', 11", 11"' außen einfassenden Schnittlinie 19 die Trennung der Zuschnitte 11 von der Gewebebahn 10 angedeutet.
Ein einzelner, von der Gewebebahn 10 abgetrennter Zuschnitt 11 als Ausgang für die weiteren Fertigungsschritte ist in Figur lb dargestellt.
In einem weiteren Fertigungsschritt erfolgt bei den voneinander getrennten Zuschnitten 11 bei jedem Zuschnitt 11 ein Abheben der beiden Gewebelagen 21, 22 voneinander, wobei die zwischen den beiden Versprüngen 16 verbleibende, als einteilig gewebter Saum 12 ausgebildete Begrenzungskante 13 nach innen in Richtung auf die kürzere parallele Begrenzungskante 14 gefaltet wird und gleichzeitig auch die nicht-parallelen Begrenzungskanten 15 nach innen verschoben werden.
Der Nähvorgang kann dabei auf einer flachen Unterlage so ausgeführt werden, daß zunächst die beiden Kanten 17 und 18 der oberen Gewebelage 21 miteinander vernäht werden und anschließend die Kanten 17 und 18 der unteren Gewebelage 22, so daß sich insgesamt der aus Figur 5 ersichtliche Nahtverlauf ergibt.
Wie sich der ein weiteres Fertigungsstadium zeigenden Figur 4 entnehmen läßt, kommen die in den beiden Gewebelagen 21, 22 ausgebildeten Kanten 17 und 18 jedes einzelnen Versprunges 16 in gegenseitige Anlage und werden beispielsweise durch Nähte 20 miteinander verbunden. Daraus ergibt sich dann der in Figur 5 dargestellte und eine nach fertiger Bearbeitung dreidimensionale Keilform aufweisende Gassack.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Verfahren zur Herstellung eines im aufgeblasenen Zustand eine dreidimensionale Form aufweisenden Gassackes für ein Airbagmodul durch Herstellen einer zweilagigen Materialbahn, aus der fortlaufend einzelne Gassackzuschnitte ausgeschnitten werden, wobei die Materiallagen entlang geschlossener Konturen miteinander verbunden sind und wobei die durch die Verbindung der Materiallagen gebildeten Konturkanten eine trapezähnliche Form ausbilden, dadurch gekennzeichnet, daß der Schnittverlauf der auszuschneidenden Gassackzuschnitte (11) im Bereich
(23) der Ecken der langen Trapezseite (13) nicht der Konturkante (Saum 12) entspricht, sondern zur Bildung der Höhe des dreidimensionalen Gassackes dreiecksformig
(Versprung 16) nach innen geführt ist, wobei anschließend zur Erzielung eines geschlossenen Gassackes die dadurch entstandenen Schnittkanten (17, 18) an jeder Materialbahn (21, 22) miteinander verbunden werden. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Zuschnitte (11) entlang parallel zu den Begrenzungskanten (13, 14, 15) verlaufender Schnittlinien (19) von der Materialbahn (10) getrennt werden, und wobei in den an eine Begrenzungskante (13) anschließenden und einander gegenüberliegenden Eckbereichen (23) von dort aneinanderstoßenden Begrenzungskanten (13, 15) je ein beide aneinanderstoßenden Begrenzungskanten (13, 15) jeweils verkürzender, nach innen gerichteter Versprung (16) mit jeweils zwei, die Verbindung der Materiallagen (21, 22) aussparenden Kanten (17, 18) ausgebildet ist und die zwischen den beiden Versprüngen (16) verbleibende Begrenzungskante (13) bei dem Abheben der Materiallagen (21, 22) voneinander nach innen gefaltet und die dabei in gegenseitige Anlage aneinander gelangenden Kanten (17, 18) jedes einzelnen Versprungs (16) miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder einzelne Zuschnitt (11) die Form eines gleichschenkeligen Trapezes aufweist und die beiden Versprünge (16) in den der längeren (Begrenzungskante 13) der beiden parallelen Begrenzungskanten (13, 14) zugeordneten Eckbereichen (23) angeordnet sind, deren beide Kanten (17, 18) jeweils senkrecht bzw. parallel zu den die parallelen Trapezseiten bildenden Begrenzungskanten (13, 14) ausgerichtet sind.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten (17, 18) einen kurvenförmigen Verlauf aufweisen. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Zuschnitte (11) in Längsrichtung der Materialbahn (10) derart ausgerichtet werden, daß die parallelen Begrenzungskanten (13, 14) der trapezförmigen Zuschnitte (11) parallel zueinander liegen.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die längere parallele Begrenzungskante (13) des einen Zuschnitts mit der kürzeren parallelen Begrenzungskante (14) des benachbart anschließenden Zuschnitts einen gemeinsamen Saum (12) bildet und die Trennung der Zuschnitte (11) voneinander längs einer innerhalb des Saumes (12) verlaufenden Schnittlinie (19) vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Materiallagen zur Bildung der Konturkante (Saum 12) durch einteilige Verwebung von Gewebelagen (21, 22) einer Gewebebahn (10) als Ausgangsmaterial erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß alle Begrenzungskanten (13, 14, 15) der trapezförmigen Zuschnitte (11) einteilig zu einem Saum (12) verwebt werden und die in den Eckbereichen (23) angeordneten Versprünge (16) zum Trennen der Zuschnitte (11) voneinander längs des Verlaufes der Kanten (17, 18) der Versprünge (16) an Schnittlinien (19) geschnitten werden.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungskanten (13, 14, 15) der trapezförmigen Zuschnitte (11) unter Aussparung der Kanten (17, 18) der beiden Versprünge (16) einteilig zu einem Saum (12) gewebt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Materiallagen zur Bildung der Konturkante (Saum 12) durch Verkleben, Verschweißen oder Vernähen der beiden Materiallagen
(21, 22) der Materialbahn (10) erfolgt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der zweilagigen Materialbahn (10) ein Gewebe verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der zweilagigen Materialbahn (10) eine gasundurchlässige Folie verwendet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der zweilagigen Materialbahn (10) eine teilpermeable Folie verwendet wird.
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