WO1996005986A1 - Verfahren zur herstellung eines airbag-hohlkörpers - Google Patents

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WO1996005986A1
WO1996005986A1 PCT/EP1995/002549 EP9502549W WO9605986A1 WO 1996005986 A1 WO1996005986 A1 WO 1996005986A1 EP 9502549 W EP9502549 W EP 9502549W WO 9605986 A1 WO9605986 A1 WO 9605986A1
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edges
hollow body
folding
edge
blank
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PCT/EP1995/002549
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Johann Berger
Original Assignee
Johann Berger
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    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/23—Inflatable members
    • B60R21/231—Inflatable members characterised by their shape, construction or spatial configuration
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    • B60R21/235—Inflatable members characterised by their material
    • B60R2021/23533—Inflatable members characterised by their material characterised by the manufacturing process
    • B60R2021/23566—Nesting of panels, i.e. for material utilisation

Definitions

  • the invention relates to methods for producing an airbag hollow body and also to airbag hollow bodies produced by these methods.
  • FIG. 9 of the cited document shows a typical blank shape
  • FIGS. 10 and 11 show how the blank is sewn
  • FIG. 8 shows the finished airbag hollow body in an inflated form.
  • Airbag hollow body should always be understood here to mean only the hollow body made of textile material or plastic film, without the gas generator which is still to be attached.
  • an airbag hollow body can be produced from a blank of a different shape, the shape being chosen so that, with a favorable arrangement within a web, either no waste is produced at all or only a small amount of waste.
  • the blank has the shape of a triangle.
  • Triangles in particular isosceles triangles, can be arranged adjacent to one another in a path if the tips, viewed in the longitudinal direction of the path, are alternately pointed towards one and the other edge of the path.
  • the triangles have a tip, side edges extending from this and a main edge connecting their other ends.
  • the side edges would be referred to as cathets and the main edge as a hypotenuse.
  • the remaining sections of the main edge are then placed on top of one another on both sides of their center and connected to one another.
  • the airbag hollow body If you want to give the airbag hollow body a somewhat rounder shape in the area that is created by sewing in the tip of the triangle, you can, however, accept a small amount of waste, according to claim 5, namely flat triangular cutouts on both sides of the triangle produce.
  • the cut-out material can be used to reinforce the cut parts adjacent to the generator mouth. the so that no waste is generated at all.
  • the triangular cutouts In order to minimize the cut and to create an outer shape that is as round as possible, the triangular cutouts have concave edges so that the remaining part of the triangle has convex outer edges. Minor cutouts can also be made at the tip, so that a tip with an enlarged tip angle results.
  • the airbag hollow body must have gas-permeable zones and approximately gas-tight zones.
  • the impact surface facing the occupant should be approximately gas-tight, while the wall parts facing away from it should be gas-permeable.
  • components of a blank can be obtained from separate material webs to minimize waste and then connected to one another.
  • isosceles triangles can be separated from the one material web and extensions of other shapes for the two legs of the triangles from a second material web.
  • sewing processes or other connection processes are necessary in order to connect the isosceles triangles from one material web with the attachments from the other material web.
  • you get by with extremely little waste because you can place the triangles on the one hand and the end pieces on the other hand very cheaply nested with each other in a material web.
  • the main components obtained from one material web can have approximately the final shape, while only relatively small attachments can be obtained from the second material web.
  • the main constituents to be obtained from one material web can have an approximately U-shaped contour, while the end pieces to be obtained from the other material web can be relatively large, but they can also be nested inexpensively, so that very little Waste is created.
  • trapezoids are arranged in a two-day web of material, again nested on the other side, the legs and the short sides of the trapezoids being formed by woven strips which connect the two layers to one another, while the long sides of the trapezoids remain unconnected.
  • hollow bodies are obtained which are only open on one side. Shaping cutouts are then produced there and at least one attachment piece is sewn on. Finally, to close the hollow body except for a generator mouth, the free edges of the upper and lower layers are connected to one another.
  • flat hollow bodies for airbags which are suitable for the driver or passenger side, can be obtained from a flat hollow body which is completely closed and which has the shape of a two-layer, regular square (square, rectangle, rhombus, trapezoid) or an irregular one Has rectangles.
  • the same is known from the document DE-A-25 25 440 (Nissan).
  • Nissan square pieces are cut out of a tubular fabric and their four corners rich folded. The top and bottom layers are then pulled apart. In the area of the four corners, connections are made within each of the two layers.
  • hollow bodies are produced with disruptive, protruding tips, similar to milk cartons. The tips have to be put on and fastened, which requires additional manufacturing steps. Due to the folded tips, the hollow bodies have an unnecessarily high weight and, when folded, are thicker than necessary for accommodation in the automobile.
  • the aim is to prevent the airbag from bulging toward the occupant at the beginning of the inflation process, while the side regions of the airbag remain empty.
  • seams can be provided between the upper and lower layers, which gradually tear open during the inflation process, which means that the airbag is at Beginning of inflation and before tearing the seams preferably developed in its width.
  • woven-in inflation control connections can be used instead of the seams, which simplifies production since special sewing processes are eliminated.
  • airbags of greater depth should also be able to be produced.
  • the manufacturing process should be simplified considerably and it should not be necessary to weave in four layers. Rather, it should be possible to connect outer sections and gussets to one another, starting from single-ply material with folding processes and (in the case of textiles) a few sewing processes.
  • a problem with sewing textile hollow bodies for airbags was that e.g. B. four seams converged to a common point, it was then difficult on the one hand to sew cleanly in the area of this point, but on the other hand to carry out an effective control of the seams, which is required here stitch by stitch, in this area.
  • a hollow body is to be produced which has a rectangular impact surface. This is to be understood as the area that is inflated when the person to be protected is inflated.
  • the aim is to create the possibility of adapting airbags for the passenger side and for the rear seats of an automobile to the existing space.
  • the blank is essentially square, and different folding edges are formed in sections along a diagonal of the square, namely a central folding edge which lies in the middle and connects two main sections of the blank to one another.
  • the two outer pieces of the diagonals form folding edges, namely the middle straight line of two gussets which are to be folded between the two main sections. From the two ends of the central folding edge, two outer folding edges run against the sides of the square. These are the edges around which the two gussets are to be folded inwards between the main sections. After folding, a free edge of one of the gussets is connected to the associated main section, sewn in the case of textile material, so that the connection or sewing process can take place in one plane. This applies to all four free edges of the two gussets. Folded edges that lie on the outside of the folded sections are referred to here as “outer folded edges", those on the inside as “inner folded edges”.
  • a hollow body with an approximately square impact surface can be produced.
  • no central folded edge is required. Rather, a continuous inner folding edge is formed along the one diagonal. Outside folding edges are created along the two center lines of the square.
  • a desired depth and shape of the airbag can be achieved by producing cutouts which give shape from the corners of the desired impact surface against the outer edges of the blank.
  • cutouts can be a right-angled triangle, but can also have more complicated shapes, in particular cut edges which are convexly curved outwards and taper towards one another and towards the corner of the square or rectangle.
  • the blank is first folded around only one of the outer folding edges between the one main section and one of the gussets. Then the free edges are joined together by both, in particular sewn. Then the other outer folding edge is folded between the same main section and the other gusset. Again the free edges are joined together.
  • the central folding edge between the two main sections has essentially formed by itself. It is now no longer difficult to fold the two main sections congruently on one another, the two gussets being folded around their inner folding edges between the two main sections. Then the remaining free edges of the two gussets are connected to the other main section.
  • each position of the reinforcement for the two main sections and the two gussets can now be produced in one piece and folded in the same way as the hollow body, thus also having main sections and gussets. The reinforcement can then be placed over the end of the hollow body containing the generator mouth.
  • the reinforcement can also be produced by weaving.
  • the hollow body and reinforcement can be turned inside out by the generator mouth.
  • the generator mouth can be used for sewing, with seams parallel to one another running around the generator mouth.
  • the present invention relates not only to manufacturing processes, but also to hollow bodies themselves produced according to them.
  • FIG. 1 is a top view of a triangular blank for producing an airbag hollow body.
  • FIG. 2 shows the arrangement of several triangular blanks in a web made of textile material or plastic film.
  • Figure 3 shows a top view of the blank after the first folding process.
  • Figure 4 shows a top view of the blank after the second folding process.
  • FIG. 5 shows in perspective the hollow airbag body produced in this way, but before it is inflated and before it is folded into its shape for accommodation in a motor vehicle.
  • Figure 6 shows a plan view of a blank with cutouts on its side edges and the tip.
  • Figure 7 shows a plan view of a blank with triangular cutouts near its tip.
  • Figure 8 shows a plan view of a blank similar to that in Figure 6, but with two cutouts on its main edge, which are arranged on both sides of the center.
  • FIG. 9 shows schematically in a view against the main edge how the blank according to FIG. 8 is folded for connection.
  • FIG. 10 shows a web made of textile or other material with blanks drawn in, which result from isosceles triangles which are nested and nested.
  • FIG. 11 shows a further web with blanks of a different shape, which are also nested.
  • FIG. 12 shows one of the blanks according to FIG. 10 with two blanks attached according to FIG. 11.
  • FIG. 13 shows a web with blanks interleaved with one another, which already have approximately the final shape.
  • Figure 14 shows a web with associated attachments, also nested.
  • FIG. 15 shows one of the blanks according to FIG. 13 and, dashed lines, end pieces.
  • FIG. 16 shows a web with blanks of approximately U-shape which are nested with one another.
  • Figure 17 shows a web with associated attachments, also nested against each other.
  • FIG. 18 shows one of the blanks according to FIG. 16 with two attached blanks according to FIG. 17.
  • Figure 19 shows in perspective an airbag hollow body produced according to this.
  • FIG. 20 shows a top view of a two-day material web for the production of trapezoidal blanks.
  • FIG. 21 shows a side view of a cup-shaped airbag hollow body which is only open at the top.
  • FIG. 22 shows an airbag hollow body of a different shape in perspective.
  • Figures 23 and 24 show plan views of blanks for its manufacture.
  • FIG. 25 shows a plan view of a square, two-layer, still flat airbag hollow body with rounded corners.
  • Figures 26 and 27 show forms of inflation control connections.
  • FIG. 28 is a corner view in the direction of arrow 242 in FIG. 25.
  • FIG. 29 is a similar corner view and shows the one corner of the airbag hollow body after the edges of the two shaping cutouts have been joined together.
  • Figure 30 shows a blank for producing an airbag hollow body with an approximately square impact surface in plan view.
  • FIG. 31 shows the completely folded blank after making cutouts in the side edges and cutting off the four square tips.
  • FIG. 32 shows a side view of an inflated airbag hollow body produced according to this.
  • FIG. 33 shows, in a representation corresponding to FIG. 30, a blank for producing an airbag hollow body with a rectangular (elongated) impact surface.
  • FIG. 34 shows in a representation corresponding to FIG. 31 the completely folded blank according to FIG. 33.
  • FIG. 35 shows a first stage in the course of a folding and sewing process, starting from a blank according to FIG. 33.
  • Figure 36 shows a second stage in the course of the folding and sewing process.
  • FIG. 37 shows a folded blank corresponding to FIG. 31, but enlarged compared to it and given away with a reinforcement.
  • FIG. 38 shows a blank for a reinforcement, on a scale suitable for FIG. 37. version 1
  • Figure 1 shows a blank in the form of an isosceles, right-angled triangle.
  • the blank has a central tip 12, two side edges 14 and 15 and a main edge 16.
  • the triangle shown here has a right-angled tip, so that the side edges are cathets and the main edge is a hypotenuse.
  • the triangles can have tip angles of other sizes, e.g. B. between 70 ° and 110 °. They can also be asymmetrical to their perpendicular center line.
  • the right and left end sections 18, formed from the side edges 14 and 15 and the main edge 16, are cut away.
  • a triangular cutout 20 is produced approximately in the middle of the main edge.
  • FIG. 2 shows how triangles according to FIG. 1 can be arranged in a web 22 made of textile material or plastic film in such a way that there is no waste when the triangles are cut out. The tips of adjacent triangles are thus directed towards opposite web edges.
  • FIG. 3 shows the first folding process, starting from a triangular blank according to FIG. 1. It is first folded around an inner folding edge 24 shown in dotted lines in FIG. 1, specifically a blank part 28 is folded on top of a blank part 30, which results in the structure of Figure 3.
  • the folded edge 24 starts from a point 32 of the right side edge 14 which is approximately a quarter of the length of the side edge (viewed from the tip 12).
  • right side edge sections 34 and 36 lie on top of one another. The two are then connected to each other.
  • folding is carried out around an inner folding edge 37 shown in dotted lines in FIGS. 1 and 3, and at the same time around an inner folding edge 38 (FIGS. 1 and 4), namely a piece of a center line of the triangle. So it is folded at the same time around two inner folded edges, which enclose an obtuse angle with each other.
  • This second folding process is somewhat more complicated since the side edge sections 34 and 36 have already been sewn together.
  • a square section 41 near the tip of the original triangle is preferably, but not necessarily, along its length. ner horizontal diagonals, which then bids an inner folded edge 40, so that (FIG.
  • the two sections of the main edge 16 between the cutout 20 and the cut-away end sections 18 are also sewn together. 4 shows a seam 46 through which the free edges of the triangular cutout 20 were sewn together.
  • Figure 5 shows a perspective view of the airbag hollow body produced so far, but folded into one plane, ie not inflated.
  • the two seams 46 and 48 and a piece 50 of the folded part 42 can be seen in the top in FIG.
  • To the right is a tapered tube 52, which is formed from the two sides of the triangular blank according to FIG. 1 (right and left side). It ends in a generator mouth 54 which was formed by the cut-away end sections 18 (FIG. 1).
  • Figure 6 shows a variant of the cut. If one wants to achieve a more spherical shape, that is to say a shape more similar to a hemisphere, in the area of the piece 50 between the seams 46 and 48 (FIG. 5), approximately triangular cutouts 56 can be produced on the two side edges 14, 15 of the originally triangular cut which can be of different sizes on the right and left and can have different shapes. Another very small cutout 58 removes the tip 12. A slight waste is consciously accepted here, but there is the possibility of adapting the airbag hollow body better to the spatial conditions in a motor vehicle.
  • Another shape variant, again a rounder shape, can be achieved according to FIG. 7 by producing triangular cutouts 60. This can prevent the inflated airbag hollow body from having devil ears or Homer.
  • a further variant according to FIG. 8 shows the cutouts 56 and 58 according to FIG. 6 on the one hand, and on the other hand on the main edge 16 instead of a central triangular cutout 20 two cutouts 62 in the form of triangles with concave outer edges, so that the remaining cut at these points therefore has convex outer edges Has.
  • the left and right cutouts 62 can again be made different sizes and also have different shapes.
  • FIG. 9 corresponds to a view of the blank according to FIG. 8 from below.
  • a section 64 can be seen in FIG. 9 above, namely a part of the main edge 16. This section extends from the center of the left section 62 to the center of the right section 62.
  • the sections 66 are folded down and finally ending in a parallel piece on the right and to the left of route 64 of the main edge 16.
  • the generator mouth 54 can be seen at the very bottom.
  • the cutouts 62 can also be used to reinforce the generator mouth, that is to say sewn on there. The same applies to the cutouts 60 and, if the shape is suitable, also to the cutouts 56.
  • the web can have gas-permeable zones 68 (FIG. 2) transverse to its longitudinal direction. These are arranged in such a way that a central part of each blank 10 consists of normal, gas-tight fabric, while the gas-permeable zones 68 (only two shown) lie further outside. Variant 2
  • FIG. 12 To produce an airbag hollow body, a flat structure according to FIG. 12 is to be produced from flat, in particular textile material. From this, a hollow body of a suitable shape can be produced by a few folding and connecting operations. This is shown in the document WO 94/18 033 (Berger 103). FIG. 9 there shows a blank as it corresponds to the flat structure according to FIG. 12 here. From this, a hollow body according to FIG. 8 is formed by a few folding processes over intermediate stages according to FIGS. 10 and 11 of the WO document.
  • a blank according to FIG. 9 of the WO document is cut out of a web, there is a relatively large amount of waste, ie waste. Waste is to be minimized by the present invention according to variant 2.
  • components in the form of isosceles triangles 103 are cut out of a first material web 101.
  • the triangles 103 are nested in this material web. Their tips alternately point towards one and the other edge of the web. Only small parts of these triangles then have to be cut off, as shown cross-hatched in FIG. 10.
  • Attachments 114 are cut out of a second material web 107 and are also nested in this web.
  • the second web of material is much narrower than the first.
  • FIG. 12 shows how two mutually symmetrical attachment parts 109 are attached to the two flanks 111 of the isosceles triangle 103.
  • Folded edges are now produced within the composite structure according to FIG. 12, namely inner folded edges 158i and outer folded edges 158a.
  • the folded edges are shown by dash-dotted lines. They can be created by embossing, for example using a heated embossing bar.
  • the hollow body is then folded, as is apparent from the document WO 94/18 033 (Berger 103), and some of the edges are connected to one another, in particular sewn.
  • Figures 13, 14 and 15 show a further possibility.
  • Main components 118 are cut out of a material web, in particular fabric web 116, which are shaped in such a way that they fill the material web except for very small areas of waste (cross-hatched). Attachments 122 and 124 are obtained from a further material web 120.
  • FIG. 15 shows how the attachments 122 and 124 are connected to the main component 118. Approximately the same basic shape is obtained as in FIG. 12 to form an airbag hollow body. Here too, fold lines (shown in dash-dot lines) are generated which pass through the main components 118 and the extension pieces 122 and 124. If necessary, additional attachments 125 can be obtained, either from a special material web or additionally from the web 120 according to FIG. 14. In the latter case, care is taken that the attachments 125 with the attachments 122 and 124 fit well within the material web 120 boxes.
  • FIGS. 16 to 18 show another possibility of producing a flat piece of material, for example according to FIG. 12.
  • main components 129 later to be arranged in the middle, are housed offset from one another within a material web 126.
  • Attachments 134 are accommodated in a material web 128, likewise offset from one another. In this case, too, there is extremely little waste, as the cross-hatched areas show.
  • the main components 129 are made of the most air-impermeable material possible, while the end pieces, at least in areas, are air-permeable.
  • Figure 18 shows how the main components 129 are connected to two extensions 134.
  • the folded edges shown in dash-dot lines are again formed and the structure according to FIG. 18, as shown in the above-mentioned WO document, is formed into an airbag hollow body.
  • FIG. 19 shows an airbag hollow body 136 produced thereafter with an impact surface 138 corresponding to the main part 129, a Gencrator mouth 139 and air-permeable sections 137, only one of which is shown.
  • An airbag hollow body can also be produced from a two-layer woven material web 140 according to FIG. 20.
  • Trapezoids 142 are nested in this path. They each have a long side 144, a short side 146 and oblique, straight legs 148. Along the short sides 146 and leg 148, both material webs are connected to one another along strips 146w, 154w and 148w. In contrast, they remain unconnected along the long sides 144. In the case of a web of textile material, the strips 146w, 154w and 148w are woven. In the case of other materials, the strips can be glued or sewn. The individual trapezoids 142 are cut out by cutting approximately along the middle of the strips 148w and the strips 154w arranged in the middle of the web, and long sides 144.
  • cup-shaped hollow bodies 158 according to FIG. 21 are obtained. These hollow bodies are only open at the top (in FIG. 21). It is now attached either to the front side or only to the rear side or to both extensions to produce the desired airbag shape. If something is only applied above a straight line 162 shown in dashed lines, a small, approximately triangular, central attachment 164 is sufficient. On the other hand, if an attachment is made above a straight line 160, the rear wall receives an attachment piece 150 in the form of a flat rectangle. An attachment piece 152 is to be attached to the front wall, in the form of a triangle with rounded legs and larger than the attachment 164. Furthermore, shaping cutouts are made, namely 149 left and right.
  • the previously open upper edges of the cup-shaped hollow body 158 are then connected to one another, that is to say sewn, glued, welded, or the like. This results in the airbag hollow body according to FIG. 19, the central section 156 from FIG. 21 forming the impact surface 138.
  • the two side sections 157 of the hollow body 158 form the side walls of the airbag hollow body and contain the air-permeable sections 137.
  • the arrangement of the trapezoids in the material web 140 means that there is practically no waste. Only small areas are separated from the cup-shaped hollow body 158, namely for the shaping cutouts 149. The deductible cuts 150, 152 or 164 are obtained from a second material web, as was described above with reference to FIGS. 11 and 14. Again, there is extremely little waste.
  • edges kc and kd have mirror images. If the middle section 156 and the left side section 157 are folded together along a fold edge 166, the free edges kc and kd lie on one another and can be sewn together in one plane. The same applies to the free edges ke and kf. Finally, the free edges kg and kh, after folding the rear section around a central folding edge (behind the folding edge 168), are again placed on top of one another and sewn together. A small opening remains for the generator mouth 139, which is either surrounded by the extension 150 or, without this extension, between the inner ends of the free folded edges kg and kh.
  • FIG. 22 shows an airbag hollow body of a different shape in perspective, which is particularly suitable for the passenger side. It can be produced from blanks according to FIGS. 23 and 24.
  • the impact surface facing the person to be protected is to be thought of on the back here.
  • the line of sight is obliquely from the front against the airbag and against the person to be protected.
  • FIG. 22 shows the central section 192a, which is located here. At the rear is the central section 192, which forms the impact surface.
  • outer sections 198 are folded forwards and backwards respectively and are united in a seam.
  • One seam connects the legs 200a and 200b to one another, another connects the legs 201a and 201b to one another.
  • the long extension 196 can be seen below. It is curved forward in an arc and is then to be connected to the short extension 197 after a gas generator has been inserted between these extensions. pieces introduced, and has been attached with the help of special accessories. These additional pieces can be attached to the edges 202 and in turn hold the gas generator. They are not shown here.
  • FIG. 23 and 24 show blanks from which this hollow body is formed.
  • Trapezoids are staggered in a double-layer material web. These trapezoids 180a and 180b have substantially steeper flanks than those according to FIG. 20.
  • the trapezoids, as in FIG. 20, can be arranged in both halves of a web or can also take up the entire width of a web. They are nested against one another, as in FIG. 20. Shaping cutouts 184a, b, to 187a, b are then produced on the cut out trapezoids.
  • the upper cutouts 184a, b and 185a, b are smaller than the lower cutouts 186a, b and 187a, b.
  • the shapes of the cutouts are chosen depending on the desired spatial shape of the airbag hollow body.
  • the free edges of the shaping cutouts are convex or z. T. straight, as below in Figures 23 and 24. This leaves upper, horizontal free edges 190a and 190b and lower free edges 191a and 191b. Inner fold edges 193, 194, e.g. created by embossing.
  • Rectangular extension pieces 196 and 197 are cut out from a second material web, but have the same widths but different lengths, that is to say, they can be obtained from this second material web without any cutting.
  • the end pieces 196 and 197 are later attached to free edges 191a and 191b of the two middle sections 192a, 192b, e.g. sewn there.
  • the edges of the shaping cutout 184a of the trapezoid 180a are connected to one another, as are those of the shaping cutout 185a of the same trapezoid.
  • the edges of the shaping cutouts preferably have mirror-image shapes. It is different with the shaping cutouts below in FIGS. 23 and 24.
  • the edges 202 and 204 of the shaping cutout 186a are connected to one another, as are the corresponding edges of the shaping cutout 187a.
  • edges of the shaping cutouts 186b and 187b in FIG. 24 remain unconnected.
  • Receiving parts (also blanks) for fastening a gas generator can be sewn onto the edges 206 and 208 (this is not shown in the figures).
  • the gas generator is hereby accommodated between the extensions 196 and 197, which is also not shown.
  • These attachments enclose the gas generator (FIG. 22 below) and are finally sewn together at their free edges 210a and 210b.
  • the leg 200a of the trapeze 180a is connected, in particular sewn, to the leg 200b of the trapeze 180b.
  • the legs 201a and 201b are also connected to one another. Then the upper free edges 190a and 190b are connected to one another.
  • FIGS. 25 to 29 show the manufacture of an airbag which, with appropriate dimensions, is suitable for the driver's side as well as for the passenger's side.
  • the starting point is a flat hollow body that is woven in two layers.
  • the flat hollow body has rounded corners 230, which can also be achieved by weaving.
  • the basic shape recognizable in FIG. 25 is that of a square. This can be a regular quadrilateral, such as a square, a rectangle, a trapezoid, a rhombus, or an irregular quadrangle with different corner angles and sides of different lengths.
  • Forming cutouts 232 are made from the rounded corners, which taper towards the center of the square.
  • the upper layer 234 and the lower layer 234u which cannot be seen in FIG. 25, must be pulled apart (cf. FIG. 28).
  • an upper outer folding edge 236 and a lower 236u are formed, which run from the tips of the shaping cutouts 232 towards the center.
  • the upper and lower outer folding edges can be embossed at the same time by inserting and pressing heat strips.
  • a hole 238 becomes Connection of a gas generator cut out, either centrally, as shown in Fig. 25, or laterally offset.
  • a region 240, which surrounds the hole 238, is reinforced, either when weaving the upper layer or by applying additional material.
  • FIG. 28 shows the upper layer 234 and the lower layer 234u seen in the direction of an arrow 242 in FIG. 25.
  • the edges y and z of the shaping section of the upper layer can be seen on the right, the edges y 'and z' of the same section in the lower layer on the left. You can also see the two folded edges 236, 236u. If the upper and lower layers are pulled apart in the direction of the arrows 244, which makes the folding edges easier, there is an arrangement according to FIG. 29, also seen in the direction of the arrow 242 in FIG. 25.
  • the edges y and z of the shaping section of the upper layer connected to one another, which can be done by sewing, gluing, welding or in some other way.
  • inflation control connections 246 are woven. They are arranged in areas between the shaping cutouts outside the area containing the hole 238. They have a V-shape in FIG. 25.
  • FIG. 26 shows five other embodiments of inflation control connections, namely individual straight lines, two straight lines each parallel to one another, U-shape, zigzag shape and circle. Other forms can also be used. In any case, the inflation control connections are woven in, which saves sewing processes.
  • Figure 27 shows another form of inflation control connection. This spirally surrounds the central section containing the hole 238 between the two layers. To create the inflation control connections, the two layers can only be connected to one another in places, that is, they can be stitched together and then sewn together later.
  • relatively narrow attachments can be attached to at least one of the side edges 248 of the upper and / or lower layer, on the one hand with the edge of the upper layer and on the other hand be connected to the edge of the lower layer, and thereby increase the depth of the airbag hollow body at this point.
  • FIG. 30 shows a blank 302 made of textile material in the form of a square.
  • the four peaks 320 of the square are cut off in such a way that four right-angled triangles of the same size are removed.
  • Forming cutouts 324 or 324a are also produced on the four sides of the square, in the middle thereof, either rectangular cutouts 324 on all sides, as shown in FIG. 30 on the right, or pointed cutouts 324a with curved edges on all sides, as shown in Figure 30 on the left.
  • the cutouts reach up to the corners of the square impact surface 326. The purpose of these shaping cutouts is explained below.
  • the blank is first folded around a middle straight line which runs parallel to a side edge and forms an outer folding edge 304.
  • the blank is then unfolded again, and a further outer folding edge 306 is formed, which forms a right-angled cross with the outer folding edge 304.
  • the outer folding edge 306 thus also runs parallel to one of the side edges.
  • FIG. 31 shows a top view of the upper main section 312, which was formed from the upper square in FIG. 30. This main section is in its longitudinal direction (not folded from top to bottom in Figure 31).
  • the dashed middle straight line in FIG. 31 means the inner folding edges 307 and 308 of the two gussets 316 and 318 that have now been folded together.
  • the gussets have outer folding edges 304 and 306. According to FIG folded gusset 316, and the main section 312 at the top.
  • the central folding point 311 can also be seen here.
  • folding processes can be carried out using means known per se, namely folding machines, each of which has a holding rod which is used to press the blank against a firm, flat base, specifically close to the folding edge to be formed.
  • the free part of the blank is then folded over from a counter-linkage and pressed on after removal of the holding linkage.
  • the folded blank has a generator mouth 321 at the top in FIG. 31, which was created by cutting off the four tips 320 of the square blank.
  • the shaping cutouts 324 result in a straight cutting edge 322.
  • cut edges 322a are produced (FIG. 30 on the left)
  • cut edges 322a are produced on both sides.
  • airbags of the desired depth and shape for. B. pear shape.
  • the wall parts of the airbag corresponding to the cut edges 322 and 322a, which are decisive for its depth, are also called "web".
  • This airbag hollow body has outer surfaces 327, the shape of which results from the shape of the cut edges 322a in FIGS. 30 and 31, and conical side surfaces 323a corresponding to the straight side edges 323 at the top in FIG. 31.
  • This airbag hollow body has an impact surface 326 facing the occupant when inflated any shape of a square, which is only indicated in FIG. 30 by dotted straight lines.
  • Such an airbag can be accommodated well on the steering wheel, and is therefore particularly suitable for the driver's side.
  • This airbag is approximately pear-shaped. Many other shape variants are possible.
  • FIGS. 33 to 36 An airbag with a rectangular impact surface is described below with reference to FIGS. 33 to 36, which is particularly suitable for the passenger side.
  • cut curves are then selected which lead to a suitable airbag shape.
  • FIG. 33 merely for the sake of simplicity of illustration, shaping cutouts 324 with straight cutting edges are shown.
  • FIG. 33 shows a square blank 329 for producing an airbag hollow body with a rectangular, ie elongated impact surface 330.
  • inner folding edges 331, 332 are provided as the center line of two gussets 334, 336.
  • the associated outer folding edges 338 to 341 do not cross each other, as in FIG. 30. Rather, there is a central outer folding edge, hereinafter referred to as "central folding edge” 344, between the two intersection points 345, 346 formed by them.
  • the inner fold edge 331 and the two outer fold edges 338 and 339 converge at the intersection 345 at the left end of the central fold edge 344. The same applies to the right end of the Primafaltkantc.
  • the central folding edge 344 and the outer folding edge 339 form an angle ⁇ with one another.
  • This angle ⁇ can preferably be 135 ° or smaller.
  • the two main sections 347 and 348 are located here on both sides of the central folding edge 344 and are partly delimited by the outer folding edges 338 and 340 or 339 and 341.
  • cutouts 324 are also generated.
  • cutouts 324a can preferably be used can be produced with curved cutting edges of the desired shape, as was described with reference to the cutting edges 322a in FIG. 30.
  • airbags of great depth with the desired external shape can be produced, precisely by shaping the cut edges.
  • FIG. 34 shows the folded blank 329 with the main section 348 on the surface and the two folded gussets 334 and 336 below. These lie above the main section 347, which is now at the bottom.
  • the inner folding edges 331 and 332 of the two gussets are also indicated here. At an angle ⁇ of 135 °, the two inner folding edges 331 and 332 run parallel to one another. Accordingly, a relatively large generator mouth 321 results (in FIG. 34 below). If a smaller generator mouth is desired, this can be achieved by reducing the angle ⁇ , as the dash-dotted inner folding edges 331 'and 332' only roughly indicate. In this case, the lengths of the impact surface and the central folding edge will be reduced.
  • the blank is folded along the outer folding edge 341 (FIG. 35).
  • the upper right part of the blank according to FIG. 33 is folded over to the rear, and also beyond the intersection 346, along a fold edge 352 shown here in long lines.
  • Corner points a, b and c (cf. FIG. 33) from above lying main section 348 and the gusset 336 folded under it then lie one above the other.
  • a seam 350 is now produced from a via b to c. It ends at the generator mouth 321.
  • the outer folding edge 339 and its extension are folded, parts of the main section 347 protruding upward. Sewing is from a corner point d, over corner point e to corner point f on the generator mouth 321. (seam 351)
  • the two main sections are now folded over one another around the central folding edge 344. During this process, the inner folding edges 331 and 332 of the gussets 334 and 336 are formed almost automatically on both sides. The position according to FIG. 34 is thus obtained.
  • FIG. 37 shows this using an airbag hollow body with a square impact surface according to FIGS. 30 and 31. The same applies to hollow bodies with a rectangular impact surface according to FIGS. 33 and 34.
  • a main reinforcement section 364 is shown. Normally, a reinforcing section would have to be provided and sewn on for the upper and lower main section and for each of the gussets. As FIG. 38 shows, however, all reinforcement sections can be combined in a square reinforcement blank 362.
  • This reinforcement blank is constructed similarly to the blank for the airbag according to FIG. 30. It therefore has a main reinforcement section 364 at the top and bottom and a reinforcement gusset 366 on the right and left.
  • the blank has outer folding edges 368 which cross each other in an imaginary center , as well as a single continuous inner folding edge 370. A central opening 363 is cut out.
  • the reinforcement blank 362 is folded in the same way as the blank according to FIGS. 30 and 31.
  • the hollow textile body is turned inside out through the generator mouth, so that the seam edges, which are initially free, lie on the inside.
  • a sufficiently thick material can be produced in a region surrounding the generator mouth 321 by weaving.
  • the manufacturing process can be largely automated using a one-piece, prefolded blank and sewing it in one level, which means considerable cost savings.
  • a prerequisite for this is the production of a textile airbag with one or more layers of uncoated fabrics of the same thread density and the same type of filament yarn.
  • the fabric on the side of the airbag facing away from the occupant to be protected must have a higher air permeability than on the impact surface.
  • the air permeability values can be achieved by suitable bindings.
  • the strength and elongation of the fabric are the same in the warp and weft directions.
  • the gas permeability curves of such a fabric are then optimally adapted to different load conditions.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Airbag-Hohlkörpers, sowie danach hergestellte Hohlkörper. Der Airbag-Hohlkörper soll aus einem Zuschnitt hergestellt werden, der aus einer Bahn gewonnen wird, die insbesondere aus Textilmaterial aus Kunstfasern besteht. Die Form des Zuschnitts wird so gewählt, dass bei günstiger Anordnung innerhalb der Bahn entweder überhaupt kein Verschnitt (Abfall) ensteht oder nur eine geringfügige Menge. Nach Variante 1 werden aus einer einlagigen Materialbahn (22) Zuschnitte (10) in Form von Dreiecken herausgeschnitten, die in der Bahn gegeneinander verschachtelt untergebracht sind. Es entsteht also kein Verschnitt. Jedes Dreieck wird in einer bestimmten Weise gefaltet, und es werden Kanten des Zuschnitts miteinander verbunden, insb. vernäht. Nach Variante 2 werden aus zwei verschiedenen einlagigen Materialbahnen einerseits Dreiecke (103), andererseits Ansatzstücke (109) für die Dreiecke, in beiden Fällen gegeneinander verschachtelt, angeordnet und bei sehr wenig Verschnitt herausgetrennt, zusammengefaltet und zusammengenäht. Nach Variante 3 werden aus einer zweilagigen Materialbahn (140) gegeneinander verschachtelt angeordnete Trapeze (142) herausgeschnitten. Beide Schenkel (148) und die kurze Seite (146) der Trapeze werden durch gewebte Streifen (146w, 148w, 154w) gebildet. Die lange Seite ist offen. Es ergibt sich ein kelchförmiger Hohlkörper (158). Es können noch Ansatzstücke (150, 152, 164) angebracht werden. Schliesslich werden einzelne Kanten (kc, kd usw.) der offenen Seite miteinander vernäht. Aus Trapezen (180a, 180b) mit relativ steilen Schenkeln und aus einer zweiten Bahn gewonnenen rechteckigen Ansatzstücken (196, 197) wird ein etwa schuhförmiger Hohlkörper (179) gebildet, wobei die Ansatzstücke (196, 197) zum Umgreifen eines Gasgenerators dienen. Nach Variante 4 wird aus einer zweilagigen Bahn ein viereckiges Kissen gebildet, dessen Ecken durch Rundungen (230) ersetzt sind. Von den Rundungen aus werden formgebende Ausschnitte (232) gebildet, die gegen die Mitte des Vierecks weisen. Die beiden Bahnen werden dann auseinandergezogen, und es werden Kanten beiderseits jedes formgebenden Ausschnitts (232) der einen Bahn miteinander vernäht, ebenso die Kanten der formgebenden Ausschnitte der anderen Bahn. Nach Variante 5 werden aus einer einlagigen Bahn etwa quadratische Zuschnitte (302, 329) herausgetrennt. Durch Falten und Nähen ergibt sich der Airbag-Hohlkörper. In der Umgebung des Generatormundes (321) wird noch eine Materialverstärkung durch Aufnähen oder verstärktes Weben erzeugt.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES AIRBAG- HOHLKÖRPERS
Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zur Herstellung eines Airbag- Hohlkörpers sowie auch auf nach diesen Verfahren hergestellte Airbag- Hohlkörper.
Aus der Schrift WO 94/18 033 (Berger 103) ist es bereits bekannt, aus einer Bahn aus textilem Material oder Kunststoff- Folie ein Materialstück, einen "Zuschnitt" herauszu¬ schneiden und die Ränder des Zuschnitts dann miteinander zu verbinden. Unter "verbin¬ den" ist in erster Linie ein Nähvorgang zu verstehen, sofern es sich um Textilmaterial handelt. Bei Kunststoff- Folie und auch bei Textilmaterial aus Kunstfasern sind zum Verbinden auch Klebe- und Schweißvorgänge anwendbar. In der Figurenbeschreibung wird weitgehend von Textilmaterial und Nähvorgängen gesprochen, ohne da die Erfin¬ dung darauf aber beschränkt sein soll.
Die Figur 9 der genannten Schrift zeigt eine typische Zuschnittform, die Figuren 10 und 11 zeigen, wie der Zuschnitt vernäht wird, und die Figur 8 zeigt den fertigen Airbag- Hohlkörper in aufgeblasener Form. Unter "Airbag- Hohlkörper" soll hier immer nur der Hohlkörper aus textilem Material oder Kunststoff- Folie verstanden werden, ohne den noch anzusetzenden Gasgenerator.
Wie man den Figuren 19 und 22 der WO- Schrift entnehmen kann, muß um die nutzba¬ ren Zuschnitte herum eine relativ große Menge Textilmaterial weggeschnitten werden. Es entsteht demnach eine relativ große Menge Verschnitt, also Abfall.
Nach der vorliegenden Erfindung kann ein Airbag- Hohlkörper aus einem Zuschnitt ab¬ weichender Form hergestellt werden, wobei die Form so gewählt sein soll, daß bei gün¬ stiger Anordnung innerhalb einer Bahn entweder überhaupt kein Verschnitt entsteht oder nur eine geringfügige Menge Verschnitt.
Diese Aufgabe wird nach der vorliegenden Erfindung in mehreren Varianten gelöst. Variante 1
Nach Anspruch 1 hat der Zuschnitt die Form eines Dreiecks. Dreiecke, insbesondere gleichschenklige Dreiecke lassen sich in einer Bahn aneinandergrenzend anordnen, wenn man die Spitzen, in Bahnlängsrichtung, betrachtet, abwechselnd gegen den einen und den anderen Bahnrand weisen läßt. Die Dreiecke haben eine Spitze, von dieser ausgehende Seitenkanten und eine deren andere Enden verbindende Hauptkante. Bei einem recht¬ winkligen Dreieck würde man die Seitenkanten als Katheten und die Hauptkante als Hy- pothenuse bezeichnen. Es sollen aber Zuschnitte mit unterschiedlichen Spitzenwinkeln verwendet werden können.
Zum Formen des Airbag- Hohlkörpers werden nun einige Falt- und Nähvorgänge durchgeführt. So wird ein der Spitze benachbarter Teil des Zuschnitts von etwa der Brei¬ te eines Viertels einer der Seitenkanten umgefaltet, und zwar so, daß die Faltkante unter einem rechten Winkel zu dieser Seitenkante verläuft. Dann liegen (bei einem rechtwink¬ ligen Dreieck) zwei Seitenkantenabschnitte aufeinander, nämlich der umgefaltete und der darunter liegende Teil des Dreiecks. Diese Seitenkantenabschnitte werden dann mitein¬ ander verbunden. Anschließend wird anders gefaltet. War vorher die Spitze nach rechts gefaltet worden, so wird sie nun nach links gefaltet. Es werden wiederum Seitenkanten¬ abschnitte gleicher Längen aufeinandergelegt und miteinander verbunden. Schließlich werden die noch freien, also unverbundenen Seitenkanten des Dreiecks aufeinandergelegt und miteinander verbunden.
Vorher wurden zur Bildung eines Generatormundes die beiden von den Seitenkantcn und der Hauptkante gebildeten Spitzen abgeschnitten, wobei dieses Material später nutzbrin¬ gend verwendbar ist.
Die dann verbleibenden Abschnitte der Hauptkante werden beiderseits ihrer Mitte auf¬ einandergelegt und miteinander verbunden.
Will man dem Airbag- Hohlkörper in dem Bereich, der durch Hineinnähen der Spitze des Dreiecks entstanden ist, eine etwas rundere Form geben, so kann man, allerdings unter Inkaufnahme von einem geringen Verschnitt, nach Anspruch 5 verfahren, nämlich an beiden Dreiecksseiten flache dreieckige Ausschnitte herstellen. Das Ausschnittsmaterial läßt sich zum Verstärken der dem Generatormund benachbarten Zuschnittsteile verwen- den, so daß überhaupt kein Abfall entsteht. Zur Minimierung des Verschnitts und zur Schaffung einer möglichst runden Außenform haben die dreieckigen Ausschnitte konka¬ ve Kanten, so daß also der verbleibende Teil des Dreiecks konvexe Außenkanten hat. Ebenso lassen sich an der Spitze geringfügige Ausschnitte herstellen, so daß sich eine Spitze mit vergrößertem Spitzenwinkel ergibt.
Eine andere Möglichkeit zur Erzielung eines Hohlkörpers, der im oberen Bereich eine mehr abgerundete Form hat, ergibt sich aus Anspruch 7. Auch hier wird ein, allerdings geringfügiger, Verschnitt, in Kauf genommen, wobei allerdings die herauszuschneiden¬ den Dreiecke wiederum zur Verstärkung des Generatormundes dienen können. Durch derartige Ausschnitte wird vermieden, daß der Airbag- Hohlkörper sogenannte Teufels¬ ohren oder Hörner erhält.
Der Airbag- Hohlkörper muß gasdurchlässige Zonen und annähernd gasdichte Zonen ha¬ ben. Die dem Insassen zuzukehrende Aufprallfläche soll annähernd gasdicht sein, wäh¬ rend die von ihm abgekehrten Wandungsteile gasdurchlässig sein sollen.
Gemäß Anspruch 14 läßt sich dies dadurch erreichen, daß die Bahn, aus der die Dreiecke herausgeschnitten werden, Ausblaslöcher oder Zonen aus einem stärker gasdurchlässigen Material hat, als der Rest der Bahn, was durch eine bekannte Webtechnik erziclbar ist.
Variante 2
Nach Anspruch 16 lassen sich zur Minimierung von Verschnitt Bestandteile eines Zu¬ schnitts aus getrennten Materialbahnen gewinnen und dann miteinander verbinden.
Nach Anspruch 17 können aus der einen Materialbahn gleichschenklige Dreiecke und aus einer zweiten Materialbahn Ansatzstücke amderer Formen für die beiden Schenkel der Dreiecke herausgetrennt werden. Bei dieser Lösung nimmt man in Kauf, daß Nähvor¬ gänge oder andere Verbindungsvorgänge erforderlich sind, um die gleichschenkligen Dreiecke aus der einen Materialbahn mit den Ansatzstücken aus der anderen Material¬ bahn zu verbinden. Man kommt aber mit außerordentlich wenig Verschnitt aus, weil man die Dreiecke einerseits und die Ansatzstücke andererseits jeweils in einer Materialbahn sehr günstig miteinander verschachtelt unterbringen kann. Nach Ausspruch 18 können die aus der einen Materialbahn gewonnenen Hauptbestand¬ teile annähernd die endgültige Form haben, während aus der zweiten Materialbahn nur noch relativ kleine Ansatzstücke zu gewinnen sind.
Nach Anspruch 19 können die aus der einen Materialbahn zu gewinnenden Hauptbe¬ standteile eine etwa U- förmige Kontur haben, während die aus der anderen Materialbahn zu gewinnenden Ansatzstücke relativ groß sein können Sie sind aber auch, gegeneinander verschachtelt, günstig unterzubringen, so daß sehr wenig Verschnitt entsteht.
Variante 3
Nach Anspruch 20 werden in einer zweitägig gwcbten Materialbahn, wiederum gegen¬ seitig verschachtelt, Trapeze angeordnet, wobei die Schenkel und die kurzen Seiten der Trapeze durch gewebte Streifen gebildet sind, die beide Lagen miteinander verbinden, während die langen Seiten der Trapeze unverbunden bleiben. Nach dem Heraustrennen der zweilagigen Trapeze längs der Streifen erhält man Hohlkörper, die nur an ihrer einen Seite offen sind. Dort werden dann formgebende Ausschnitte erzeugt, und es wird min¬ destens ein Ansatzstück angenäht. Schließlich werden zum Schließen des Hohlkörpers bis auf eine Generatormündung die freien Kanten der oberen und der unteren Lage mit¬ einander verbunden.
Nach Anspruch 25 läßt sich ein insbesondere für die Beifahrerseite geeigneter Airbag- Hohlkörper von etwaiger Schuhform aus Trapezen erzeugen, die wiederum in einer Bahn gegeneinander verschachtelt angeordnet sind und relativ steile Flanken haben, während aus einer anderen Bahn rechteckige Ansatzstücke gewonnen werden, die unterschiedliche Längen, aber gleiche Breiten haben, also ohne Verschnitt herstellbar sind.
Variante 4
Nach einer vierten Variante lassen sich flache Hohlkörper für Airbags, die für die Fahrer- oder Beifahrerseite geeignet sind, aus einem flachen, rundherum geschlossenen Hohlkörper gewinnen, der die Form eines zweilagigen, regelmäßigen Vierecks (Quadrat, Rechteck, Rhombus, Trapez) oder eines unregelmäßigen Vierecks hat. Dergleichen ist aus der Schrift DE- A- 25 25 440 (Nissan) bekannt. Nach Nissan werden aus einem schlauchförmigen Gewebe quadratische Stücke herausgeschnitten und deren vier Eckbe- reiche gefaltet. Die obere und die untere Lage werden dann auseinandergezogen. Im Be¬ reich der vier Ecken werden innerhalb jeder der beiden Lagen Verbindungen hergestellt. Nach Nissan entstehen Hohlkörper mit störenden, nach außen vorstehende Spitzen, ähn¬ lich wie bei Milchkartons. Die Spitzen müssen angelegt und befestigt werden, was zu¬ sätzliche Fertigungsschritte erfordert. Durch die umgelegten Spitzen haben die Hohlkör¬ per ein unnötig hohes Gewicht und sind nach dem Zusammenfalten für die Unterbrin¬ gung im Automobil dicker als notwendig.
Nach der vorliegenden Variante 4 der Erfindung werden anstelle der Ecken des Vierecks Rundungen gewebt, wodurch für den Airbag- Hohlkörper weniger Material erforderlich als sonst. Im Bereich der vier Ecken werden formgebende Ausschnitte hergestellt. Zur Erzielung einer gewünschten Tiefe des Airbags werden die Ränder der for gebenden Ausschnitte der oberen Lage miteinander verbunden, ebenso die Ränder der formgeben¬ den Ausschnitte der unteren Lage.
Ferner kann das Auseinanderziehen beider Lagen durch vorherige Bildung von Faltkan¬ ten wesentlich vereinfacht werden.
Es soll verhindert werden, daß sich der Airbag zu Beginn des Aufblasvorganges bevor¬ zugt gegen den Insassen aufwölbt, während die seitlichen Bereiche des Airbags leer blei¬ ben. Um ein solches unerwünschtes Aufblähen zu verhindern, können nach der Schrift DE- C- 41 24 506 (Mercedes- Benz) zwischen oberer und unterer Lage Nähte vorgesehen sein, die beim Aufblasvorgang nach und nach aufreißen, womit erreicht wird, daß der Airbag sich beim Beginn des Aufblasens und vor dem Durchreißen der Nähte bevorzugt in seiner Breite entwickelt. Nach Anspruch 33 lassen sich anstelle der Nähte eingewebte Aufblassteuerungsverbindungen verwenden, wodurch sich die Herstellung vereinfacht, da besondere Nähvorgänge entfallen.
Variante 5
Aus der Schrift WO 94/04 734 (Bergcr 100g) ist es bekannt, Airbags größerer Tiefe zu erzeugen. Die gewebten Hohlkörper dieser Airbags, bei denen noch Lage auf Lage liegt, haben eine obere und eine untere Gewebelage, dort als "Außenlage" bezeichnet sowie zwei Zwickel, die zwischen den Außenlagen angeordnet sind. Nach der genannten Schrift werden alle Teile vierlagig, in Sonderfällen auch sechslagig durch Weben herge- stellt, wozu eine Jacquard- Einrichtung erforderlich ist. Jacquard- Einrichtungen sind kostspielig, unter anderem, weil sie wegen Verschleißes z. B. alle drei Jahre ausgewech¬ selt werden müssen.
Nach der Variante 5 der vorliegenden Erfindung sollen ebenfalls Airbags größerer Tiefe herstellbar sein. Das Herstellungsverfahren soll aber wesentlich vereinfacht werden, und es soll nicht erforderlich sein, vierlagig zu weben. Vielmehr soll es möglich sein, ausge¬ hend von einlagigem Material mit Faltvorgängen und (bei Textilien) wenigen Nähvor¬ gängen äußere Abschnitte und Zwickel miteinander zu verbinden.
Ein Problem beim Nähen von textilen Hohlkörpern für Airbags bestand darin, daß z. B. vier Nähte zu einer gemeinsamen Spitze zusammenliefen, wobei es dann einerseits schwierig war, im Bereich dieser Spitze sauber zu nähen, andererseits aber eine wirksame Kontrolle der Nähte, die hier Stich für Stich erforderlich ist, in diesem Bereich durchzu¬ führen.
Gemäß Anspruch 39 soll ein Hohlkörper hergestellt werden, der eine rechteckige Auf¬ prallfläche hat. Hierunter soll die Fläche verstanden werden, die beim Aufblähen der zu schützenden Person zugekehrt wird.
Es soll die Möglichkeit geschaffen werden, Airbags für die Beifahrerseite und für die rückwärtigen Sitze eines Automobils dem vorhandenen Raum anzupassen.
Man geht von einem im wesentlichen quadratischen Zuschnitt aus und bildet längs einer Diagonalen des Quadrats abschnittsweise verschiedenartige Faltkanten, nämlich eine Zentralfaltkante, die in der Mitte liegt und zwei Hauptabschnitte des Zuschnitts mitein¬ ander verbindet. Die beiden Außenstücke der Diagonalen bilden Inncnfaltkanten, näm¬ lich die Mittelgeraden von zwei Zwickeln, die zwischen die beiden Hauptabschnitte zu falten sind. Von den beiden Enden der Zentralfaltkante her verlaufen je zwei Außenfalt- kanten gegen die Quadratseiten. Dies sind die Kanten, um die die beiden Zwickel nach innen zwischen die Hauptabschnitte zu falten sind. Nach dem Falten wird ein freier Rand eines der Zwickel mit dem zugehörigen Hauptabschnitt verbunden, bei Textilmaterial al¬ so vernäht, wobei der Verbindungs- oder Nähvorgang in einer Ebene stattfinden kann. Dies gilt für alle vier freien Ränder der beiden Zwickel. Faltkanten, die an der Außenseite der gefalteten Abschnitte liegen, werden hier als "Außenfaltkanten" bezeichnet, solche an der Innenseite als "Innenf altkanten".
Gemäß Anspruch 40 läßt sich ein Hohlkörper mit einer etwa quadratischen Aufprallflä¬ che erzeugen. In diesem Falle ist keine zentrale Faltkante erforderlich. Vielmehr wird längs der einen Diagonalen eine durchgehende Innenfaltkante gebildet. Längs der beiden Mittelgeraden des Quadrats entstehen Außenfaltkanten.
Eine gewünschte Tiefe und Form des Airbags läßt sich dadurch erzielen, daß von den Ecken der erwünschten Aufprallfläche her gegen die Außenkanten des Zuschnitts form¬ gebende Ausschnitte erzeugt werden. Solche Ausschnitte können im einfachsten Falle ein rechtwinkliges Dreieck sein, können aber auch kompliziertere Formen haben, insbeson¬ dere Schnittkanten, die nach außen konvex gekrümmt sind und gegeneinander und gegen die Ecke des Quadrats oder Rechtecks spitz zulaufen.
Es besteht das Problem, einen Ausschnitt durch einzelne Faltungen in die gewünschte Form zu bringen, bei der die beiden Hauptabschnitte gegeneinander geklappt sind und die beiden Zwickel zwischen die beiden Hauptabschnitte hineingeklappt sind. Diese Form ist für das Verbinden, insbesondere Vernähen der freien Außenkanten in je einer Ebene erforderlich.
Zu diesem Zweck wird, nach Anspruch 45, der Zuschnitt zunächst um nur eine der Au¬ ßenfaltkanten zwischen dem einen Hauptabschnitt und einem der Zwickel gefaltet. Dann werden die freien Ränder von beiden miteinander verbunden, insbesondere vernäht. So¬ dann wird um die andere Außenfaltkante zwischen demselben Hauptabschnitt und dem anderen Zwickel gefaltet. Wiederum werden die freien Ränder miteinander verbunden. Bei diesem Vorgang hat sich die Zentralfaltkante zwischen den beiden Hauptabschnitten im wesentlichen von selbst gebildet. Es ist nun nicht mehr schwierig, die beiden Haupt¬ abschnitte deckungsgleich aufeinander zu falten, wobei die beiden Zwickel um ihre Ln- πenfaltkanten zwischen die beiden Hauptabschnitte gefaltet werden. Anschließend wer¬ den die noch verbliebenen freien Ränder der beiden Zwickel mit dem anderen Hauptab¬ schnitt verbunden. Im Bereich des Generatormundes ist es im allgemeinen erforderlich, das Hohlkörperma¬ terial zu verstärken, damit es den im Einsatzfall dort auftretenden hohen Temperaturen der aus dem Generator strömenden Gase und von diesen mitgeführten Partikeln stand¬ hält. Es ist bekannt, hier eine Verstärkung aufzubringen. Nach Anspruch 51 kann nun je¬ de Lage der Verstärkung für die beiden Hauptabschnitte und die beiden Zwickel ein¬ stückig hergestellt und in der gleichen Weise gefaltet werden, wie der Hohlkörper, hat also ebenfalls Hauptabschnitte und Zwickel. Die Verstärkung kann dann über das den Generatormund enthaltende Ende des Hohlkörpers gestülpt werden.
Nach Anspruch 54 kann die Verstärkung auch durch Weben erzeugt werden.
Schließlich kann der Hohlkörper samt Verstärkung durch den Generatormund umgestülpt werden.
Bestehen Hohlkörper und Verstärkungszuschnitte aus Textilmaterial, so kann durch den Generatormund vernäht werden, wobei insbesondere zueinander parallele Nähte den Ge¬ neratormund umlaufen.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich nicht nur auf Herstellungsverfahren, sondern auch auf danach hergestellte Hohlkörper selbst.
Ausführungsbeispiele mit weiteren Merkmalen der Erfindung werden im folgenden an¬ hand der Zeichnungen beschrieben.
Figur 1 ist eine Draufsicht auf einen dreieckigen Zuschnitt zur Herstellung eines Airbag- Hohlkörpers.
Figur 2 zeigt die Anordnung mehrerer dreieckiger Zuschnitte in einer Bahn aus Tex¬ tilmaterial oder Kunststoff- Folie.
Figur 3 zeigt in Draufsicht den Zuschnitt nach dem ersten Faltvorgang.
Figur 4 zeigt in Draufsicht den Zuschnitt nach dem zweiten Faltvorgang.
Figur 5 zeigt perspektivisch den auf diese Weise hergestellten Airbag- Hohlkörper, jedoch vor dem Aufblasen und vor dem Zusammenfalten in seine Form zur Unterbringung in einem Kraftfahrzeug.
Figur 6 zeigt in Draufsicht einen Zuschnitt mit Ausschnitten an seinen Seitenkanten und der Spitze.
Figur 7 zeigt in Draufsicht einen Zuschnitt mit dreieckigen Ausschnitten nahe seiner Spitze.
Figur 8 zeigt in Draufsicht einen Zuschnitt ähnlich dem in Figur 6, jedoch mit zwei Ausschnitten an seiner Hauptkante, die beiderseits der Mitte angeordnet sind.
Figur 9 zeigt schematisch in einer Ansicht gegen die Hauptkante, wie der Zuschnitt nach Figur 8 zum Verbinden gefaltet wird.
Figur 10 zeigt eine Bahn aus Textil- oder anderem Material mit eingezeichneten Zu¬ schnitten, die sich aus gegeneinander verschachtelt untergebrachten gleich¬ schenkligen Dreiecken ergeben.
Figur 11 zeigt eine weitere Bahn mit Zuschnitten anderer Form, die ebenfalls gegen¬ einander verschachtelt untergebracht sind. Figur 12 zeigt einen der Zuschnitte nach Figur 10 mit zwei angesetzten Zuschnitten nach Figur 11.
Figur 13 zeigt eine Bahn mit gegeneinander verschachtelten Zuschnitten, die bereits annähernd die endgültige Form haben.
Figur 14 zeigt eine Bahn mit dazugehörigen Ansatzstücken, ebenfalls gegeneinander verschachtelt untergebracht.
Figur 15 zeigt einen der Zuschnitte nach Figur 13 und, gestrichelt, Ansatzstücke.
Figur 16 zeigt eine Bahn mit gegeneinander verschachtelt untergebrachten Zuschnitten von etwa U- form.
Figur 17 zeigt eine Bahn mit zugehörigen Ansatzstücken, ebenfalls gegeneinander verschachtelt.
Figur 18 zeigt einen der Zuschnitte nach Figur 16 mit zwei angesetzten Zuschnitten nach Figur 17.
Figur 19 zeigt perspektivisch einen hiernach hergestellten Airbag- Hohlkörper.
Figur 20 zeigt in Draufsicht eine zweitägige Materialbahn zur Herstellung von trapez¬ förmigen Zuschnitten.
Figur 21 zeigt in Seitenansicht einen kelchföπnigen, nur oben offenen Airbag- Hohlkörper.
Figur 22 zeigt perspektivisch einen Airbag- Hohlkörper anderer Form.
Figur 23 und 24 zeigen in Draufsicht Zuschnitte zu seiner Herstellung.
Figur 25 zeigt in Draufsicht einen viereckigen, zweilagigen, noch flachen Airbag- Hohlkörper mit abgerundeten Ecken. Figur 26 und 27 zeigen Formen von Aufblassteuerungsverbindungen.
Figur 28 ist eine Eckansicht in Richtung des Pfeils 242 in Figur 25.
Figur 29 ist eine gleichartige Eckansicht und zeigt die eine Ecke des Airbag- Hohlkörpers nach dem Verbinden der Kanten der beiden formgebenden Aus¬ schnitte miteinander.
Figur 30 zeigt einen Zuschnitt zur Herstellung eines Airbag- Hohlkörpers mit etwa quadratischer Aufprallfläche in Draufsicht.
Figur 31 zeigt den vollständig zusammengefaltenen Zuschnitt nach dem Herstellen von Ausschnitten in den Seitenkanten und dem Abschneiden der vier Qua¬ dratspitzen.
Figur 32 zeigt in Seitenansicht einen hiernach hergestellten, aufgeblasenen Airbag- Hohlkörper.
Figur 33 zeigt in einer Darstellung entsprechend Figur 30 einen Zuschnitt zur Herstel¬ lung eines Airbag- Hohlkörpers mit einer rechteckigen (länglichen) Auf¬ prallfläche.
Figur 34 zeigt in einer Darstellung entsprechend Figur 31 den vollständig zusammen¬ gefalteten Zuschnitt nach Figur 33.
Figur 35 zeigt eine erste Stufe im Verlauf eines Falt- und Nähvorganges, ausgehend von einem Zuschnitt nach Figur 33.
Figur 36 zeigt eine zweite Stufe im Verlauf des Falt- und Nähvorganges.
Figur 37 zeigt einen zusammengefalteten Zuschnitt entsprechend Figur 31, jedoch dieser gegenüber vergrößert und mit einer Verstärkung verschen.
Figur 38 zeigt einen Zuschnitt für eine Verstärkung, im Maßstab passend zu Figur 37. Variante 1
Figur 1 zeigt einen Zuschnitt in Form eines gleichschenkligen, rechtwinkligen Dreiecks. Der Zuschnitt hat eine mittige Spitze 12, zwei Seitenkanten 14 und 15 und eine Haupt¬ kante 16. Das hier dargestellte Dreieck hat eine rechtwinklige Spitze, so daß die Seiten¬ kanten Katheten und die Hauptkante eine Hypotenuse sind. Die Dreiecke können aber Spitzenwinkel anderer Größen haben, z. B. zwischen 70° und 110°. Sie können auch zu ihrer lotrechten Mittelgeraden unsymmetrisch sein.
Zur Bildung eines Generatormundes werden der rechte und der linke Endabschnitt 18, gebildet aus den Seitenkanten 14 bzw 15 und der Hauptkante 16, weggeschnitten. In etwa der Mitte der Hauptkante wird ein dreieckiger Ausschnitt 20 hergestellt.
Figur 2 zeigt, wie Dreiecke nach Figur 1 in einer Bahn 22 aus Textilmaterial oder Kunststoff- Folie so angeordnet werden können, daß kein Verschnitt beim Herausschnei¬ den der Dreiecke entsteht. Die Spitzen einander benachbarter Dreiecke sind also gegen gegenüberliegende Bahnkanten gerichtet.
Figur 3 zeigt den ersten Faltvorgang, ausgehend von einem dreieckigen Zuschnitt nach Figur 1. Es wird zunächst um eine in Figur 1 punktiert dargestellte Innen- Faltkante 24 gefaltet, und zwar wird ein Zuschnitt- Teil 28 oben herum auf einen Zuschnitt- Teil 30 gefaltet, wodurch sich das Gebilde nach Figur 3 ergibt. Die Faltkante 24 geht von einer Stelle 32 der rechten Seitenkante 14 aus, die etwa bei einem Viertel der Länge der Sei¬ tenkante (von der Spitze 12 aus betrachtet) liegt. Nach dem Falten liegen rechte Seiten¬ kantenabschnitte 34 und 36 aufeinander. Beide werden dann miteinander verbunden.
Anschließend wird um eine in Figur 1 und 3 punktiert dargestellte Innen- Faltkante 37 gefaltet, und gleichzeitig um eine Innen- Faltkante 38 (Figur 1 und 4), nämlich ein Stück einer Mittelgeraden des Dreiecks. Es wird also gleichzeitig um zwei Innen- Faltkanten gefaltet, die miteinander einen stumpfen Winkel einschließen. Dieser zweite Faltvorgang ist etwas komplizierter, da die Seitenkantenabschnitte 34 und 36 bereits miteinander ver¬ näht worden sind. Diese Faltvorgänge lassen sich am besten an Hand eines vom Leser anzufertigenden Papiermodells verstehen. Ein quadratischer Abschnitt 41 nahe der Spitze des ursprünglichen Dreiecks wird vorzugsweise, aber nicht notwendigerweise längs sei- ner waagerechten Diagonalen, die dann eine Innen- Faltkante 40 bidet, gefaltet, so daß sich (Figur 4) ein zusammengefalteter Teil 42 ergibt, von dem das in Figur 4 obere Drei¬ eck 43 hier wesentlich ist. Dessen obere linke Außenkante 48 wird nun mit einem Ab¬ schnitt 51 der darunter liegenden Seitenkante 15 des -Dreiecks vernäht (Naht 39). Das un¬ tere Dreieck 45 des zusammengefalteten Teils 42 kann hierbei entweder, wie in Figur 4 dargestellt, in derselben Ebene wie die übrigen Abschnitte liegen oder aufrecht stehen.
Anschließend werden die dann noch freien Abschnitte 44 der beiden Seitenkanten mit¬ einander vernäht.
Auch die beiden Abschnitte der Hauptkante 16 zwischen dem Ausschnitt 20 und den weggeschnittenen Endabschnitten 18 werden miteinander vernäht. In Figur 4 unten er¬ kennt man eine Naht 46, durch die die freien Kanten des dreieckigen Ausschnitts 20 miteinander vernäht wurden.
Figur 5 zeigt perspektivisch den soweit hergestellten Airbag- Hohlkörper, jedoch in eine Ebene gefaltet, also nicht aufgeblasen. Oben in Figur 5 erkennt man die beiden Nähte 46 und 48 und dazwischen ein Stück 50 des zusammengefalteten Teils 42 (Figur 4). Nach rechts weg steht ein sich verjüngendes Rohr 52, das aus den beiden Seiten des dreiecki¬ gen Zuschnitts nach Figur 1 gebildet ist (rechte und linke Seite). Es endet in einem Ge¬ neratormund 54, der durch die weggeschnittenen Endabschnitte 18 (Figur 1) gebildet wurde.
Unten in Figur 5 erkennt man die miteinander vernähten freien Kanten 49 (vgl. Figur 1).
Figur 6 zeigt eine Variante des Zuschnitts. Will man im Bereich des Stückes 50 zwischen den Nähten 46 und 48 (Figur 5) eine mehr ballige, also eine einer Halbkugel ähnlichere Form erzielen, so kann man an den beiden Seitenkanten 14, 15 des ursprünglich drei¬ eckigen Zuschnitts etwa dreieckige Ausschnitte 56 erzeugen, die rechts und links unter¬ schiedlich groß sein können und unterschiedliche Formen haben können. Ein weiterer, sehr kleiner Ausschnitt 58 nimmt die Spitze 12 weg. Man nimmt hier bewußt einen ge¬ ringen Verschnitt in Kauf, hat aber die Möglichkeit, den Airbag- Hohlkörper den räumli¬ chen Gegebenheiten in einem Kraftfahrzeug besser anzupassen. Eine andere Formvariante, wiederum eine rundere Form, Ußt sich nach Figur 7 durch Herstellen von dreieckigen Ausschnitten 60 erzielen. Man kann hierdurch verhindern, daß der aufgeblasene Airbag- Hohlkörper Teufelsohren oder Homer hat.
Eine weitere Variante nach Figur 8 zeigt einerseits die Ausschnitte 56 und 58 nach Figur 6, andererseits an der Hauptkante 16 anstelle eines mittigen dreieckigen Ausschnitts 20 zwei Ausschnitte 62 in Form von Dreiecken mit konkaven Außenkanten, so daß also der verbleibende Zuschnitt an diesen Stellen konvexe Außenkanten hat. Hiermit beeinflußt man die Form des Airbag- Hohlkörpers in der Gegend der freien Kante 49 in Figur 5. Zur Erzielung einer unsymmetrischen Form können wiederum der linke und der rechte Ausschnitt 62 verschieden groß gemacht werden und auch unterschiedliche Formen er¬ halten.
Gefaltet wird dieser Zuschnitt nach Figur 9, die einer Ansicht des Zuschnitts nach Figur 8 von unten her entspricht. In Figur 9 oben erkennt man eine Strecke 64, nämlich einen Teil der Hauptkante 16. Diese Strecke reicht von der Mitte des linken Ausschnitts 62 bis zur Mitte des rechten Ausschnitts 62. Nach unten herumgefaltet und schließlich in ein paralleles Stück auslaufend sind die Strecken 66 rechts und links von der Strecke 64 der Hauptkante 16. Ganz unten ist der Generatormund 54 zu erkennen.
Ebenso wie die Ausschnitte 20 können auch die Ausschnitte 62 zur Verstärkung des Ge¬ neratormundes verwendet werden, also dort aufgenäht werden. Das Gleiche gilt für die Ausschnitte 60 und bei geeigneter Form auch für die Ausschnitte 56.
Ahnlich wie es schon in der oben erwähnten Schrift WO 94/18 033 (Berger) in Figur 19 gezeigt wurde, kann die Bahn quer zur ihrer Längsrichtung gasdurchlässige Zonen 68 (Figur 2) haben. Diese werden so angeordnet, daß von jedem Zuschnitt 10 ein Mittel¬ stück aus normalem, gasdichtem Gewebe besteht, während die gasdurchlässigen Zonen 68 (nur zwei dargestellt) weiter außerhalb liegen. Variante 2
Zur Herstellung eines Airbag- Hohlkörpers soll aus flächenhaftem, insbesondere textilem Material ein ebenes Gebilde nach Figur 12 erzeugt werden. Hieraus läßt sich durch einige Falt- und Verbindungsvorgänge ein Hohlkörper geeigneter Form herstellen. Dies zeigt die Schrift WO 94/18 033 (Berger 103). Figur 9 dort zeigt einen Zuschnitt, wie er dem ebenen Gebilde nach der hiesigen Figur 12 entspricht. Daraus wird durch einige Faltvor¬ gänge über Zwischenstadien nach den Figuren 10 und 11 der WO- Schrift ein Hohlkörper nach Figur 8 gebildet.
Wird ein Zuschnitt nach Figur 9 der WO- Schrift aus einer Bahn herausgeschnitten, so entsteht relativ viel Verschnitt, also Abfall. Durch die vorliegende Erfindung nach Vari¬ ante 2 soll der Abfall minimiert werden. Zu diesem Zweck werden Bestandteile in Form gleichschenkliger Dreiecke 103 aus einer ersten Materialbahn 101 herausgeschnitten. Die Dreiecke 103 sind in dieser Materialbahn gegeneinander verschachtelt angeordnet. Ihre Spitzen zeigen abwechselnd gegen den einen und den anderen Bahnrand. Es sind von diesen Dreiecken dann nur noch geringfügige Teile abzuschneiden, wie sie in Figur 10 kreuzweise schraffiert dargestellt sind. Aus einer zweiten Materialbahn 107 werden An¬ satzstücke 114 herausgeschnitten, die ebenfalls miteinander verschachtelt in dieser Bahn untergebracht sind. Die zweite Materialbahn ist wesentlich schmaler als die erste. Auch hier ergibt sich ein nur geringfügiger Verschnitt in den Teilen, die kreuzweise schraffiert dargestellt sind.
Figur 12 zeigt, wie zwei zueinander symmetrische Ansatzteile 109 an die beiden Flanken 111 des gleichschenkligen Dreiecks 103 angesetzt sind.
Innerhalb des zusammengesetzten Gebildes nach Figur 12 werden nun Faltkanten er¬ zeugt, nämlich Innenfaltkanten 158i und Außenfaltkanten 158a. Die Faltkanten sind durch strichpunktierte Linien dargestellt. Sie können durch Prägen, z.B. mit Hilfe einer erhitzten Prägeleiste erzeugt werden. Der Hohlkörper wird dann gefaltet wie es aus der Schrift WO 94/18 033 (Berger 103) hervorgeht, und einige der Kanten werden miteinan¬ der verbunden, insbesondere vernäht. Die Figuren 13, 14 und 15 zeigen eine weitere Möglichkeit. Aus einer Materialbahn, ins¬ besondere Gewebebahn 116 werden Hauptbestandteile 118 herausgetrennt, die so ge¬ formt sind, daß sie bis auf ganz geringfügige Verschnittbereiche (gekreuzt schraffiert) die Materialbahn ausfüllen. Aus einer weiteren Materialbahn 120 werden Ansatzstücke 122 und 124 gewonnen. Figur 15 zeigt, wie die Ansatzstücke 122 und 124 mit dem Hauptbestandteil 118 verbunden werden. Man erhält wieder annähernd die gleiche Grundform wie nach Figur 12 zur Bildung eines Airbag- Hohlkörpers. Es werden auch hier wieder (strichpunktiert dargestellte) Faltlinien erzeugt, die die Hauptbestandteile 118 und die Ansatzstücke 122 und 124 durchlaufen. Falls erforderlich, können noch weitere Ansatzstücke 125 gewonnen werden, entweder aus einer besonderen Materialbahn oder zusätzlich aus der Bahn 120 nach Figur 14. Im letzteren Falle wird darauf geachtet, daß die Ansatzstücke 125 sich mit den Ansatzstücken 122 und 124 gut innerhalb der Materi¬ albahn 120 vcrschachteln.
Die Figuren 16 bis 18 zeigen eine andere Möglichkeit, ein flächenhaftes Materialstück, etwa nach Figur 12, zu erzeugen. Hier werden innerhalb einer Materialbahn 126, später in der Mitte anzuordnende Hauptbestandteile 129, gegeneinander versetzt untergebracht. In einer Materialbahn 128 werden, ebenfalls gegeneinander versetzt, Ansatzstücke 134 untergebracht. Auch in diesem Falle entsteht außerordentlich wenig Verschnitt, wie die kreuzweise schraffierten Flächenstücke zeigen.
Die Hauptbestandteile 129 besten aus einem möglichst weitgehend luftundurchlässigen Material, während die Ansatzstücke, zumindest in Bereichen, luftdurchlässig sind.
Figur 18 zeigt, wie die Hauptbestandteile 129 mit zwei Ansatzstücken 134 verbunden werden. Es werden wiederum die strichpunktiert dargestellten Faltkanten gebildet und das Gebilde nach Figur 18, wie dargestellt in der oben genannten WO- Schrift zu einem Airbag- Hohlkörper geformt.
Figur 19 zeigt einen hiernach hergestellten Airbag- Hohlkörper 136 mit einer dem Hauptteil 129 entsprechenden Aufprallfläche 138, einem Gencratormund 139 und luft¬ durchlässigen Abschnitten 137, von denen nur einer dargestellt ist. Variante 3
Ein Airbag- Hohlkörper läßt sich auch aus einer zweilagig gewebten Materialbahn 140 gemäß Figur 20 erzeugen. In dieser Bahn sind gegeneinander verschachtelt Trapeze 142 vorgesehen. Sie haben je eine lange Seite 144, eine kurze Seite 146 und schrägliegende, geradlinige Schenkel 148. Längs der kurzen Seiten 146 und der Schenkel 148 sind beide Materialbahnen längs Streifen 146w, 154w und 148w miteinander verbunden. Dagegen bleiben sie längs der langen Seiten 144 unverbunden. Im Falle einer Bahn aus textilem Material, sind die Streifen 146w, 154w und 148w gewebt. Bei anderen Materialien kön¬ nen die Streifen geklebt oder genäht sein. Die einzelnen Trapeze 142 werden durch Schnitte etwa längs der Mitten der Streifen 148w und der in der Mitte der Bahn angeord¬ neten Streifen 154w, und langen Seiten 144 herausgeschnitten.
Man erhält auf diese Weise kelchförmige Hohlkörper 158 nach Figur 21. Diese Hohl¬ körper sind nur oben (in Figur 21) offen. Es werden nun zur Erzeugung der gewünschten Airbagform entweder nur an der vorderen Seite oder nur an der rückwärtigen Seite oder an beiden Ansatzstücke befestigt. Setzt man nur oberhalb einer gestrichelt dargestellten Geraden 162 etwas an, so genügt ein kleiner annähernd dreieckförmiger mittiger Ansatz 164. Setzt man dagegen oberhalb einer Geraden 160 an, so erhält die rückwärtige Wan¬ dung ein Ansatzstück 150 in Form eines flachen Rechtecks. An der vorderen Wandung ist ein Ansatzstück 152 anzubringen, in Form eines Dreiecks mit abgerundeten Schenkeln und größer als der Ansatz 164. Ferner werden formgebende Ausschnitte gemacht, näm¬ lich 149 links und rechts.
Die bisher offenen oberen Ränder der kelchförmigen Hohlkörpers 158 werden dann mit¬ einander verbunden, also vernäht, verklebt, verschweißt, oder dergleichen. Es ergibt sich damit der Airbag- Hohlkörper nach Figur 19, wobei der Mittelabschnitt 156 aus Figur 21 die Aufprallfläche 138 bildet. Die beiden Seitenabschnitte 157 des Hohlkörpers 158 bil¬ den die Seitenwände des Airbag- Hohlkörpers und enthalten die luftdurchlässigen Ab¬ schnitte 137.
Durch die Anordnung der Trapeze in der Materialbahn 140 kommt man dort praktisch ohne Verschnitt aus. Von dem kelchförmigen Hohlkörper 158 werden nur kleine Flä¬ chen, nämlich für die formgebenden Ausschnitte 149 abgetrennt. Die anzusetzenden Ab- schnitte 150, 152 oder 164 werden aus einer zweiten Materialbahn gewonnen, wie es oben anhand der Figuren 11 und 14 beschrieben wurde. Es entsteht also wiederum au¬ ßerordentlich wenig Verschnitt.
Die Kanten kc und kd haben spiegelbildliche Formen. Werden der Mittelabschnitt 156 und der linke Seitenabschnitt 157 längs einer Faltkante 166 zusammengefaltet, so liegen die freien Kanten kc und kd aufeinander und können in einer Ebene miteinander vernäht werden. Das gleiche gilt für die freien Kanten ke und kf . Schließlich werden die freien Kanten kg und kh nach Falten des rückwärtigen Abschnittes um eine mittige Faltkante (hinter der Faltkante 168) wiederum in einer Ebene aufeinandergelegt und miteinander vernäht. Für den Generatormund 139 bleibt eine kleine Öffnung übrig, die entweder von dem Ansatzstück 150 umgeben ist oder, ohne dieses Ansatzstück, zwischen den inneren Enden der freien Faltkanten kg und kh liegt.
Dadurch, daß der kelchförmige Hohlkörper nach Figur 21 unten und an den Seiten be¬ reits geschlossen ist, sind dort also keine freien Kanten mehr miteinander zu verbinden, so daß die Verbindungsvorgänge, insbesondere Nähvorgänge, gespart werden.
Figur 22 zeigt perspektivisch einen Airbag- Hohlkörper anderer Form, der insbesondere für die Beifahrerseite geeignet ist. Er ist aus Zuschnitten nach den Figuren 23 und 24 herstellbar.
Die der zu schützenden Person zuzukehrende Aufprallfläche ist hier an der Rückseite zu denken. Die Blickrichtung ist also schräg von vorne gegen den Airbag und gegen die zu schützende Person.
Man erkennt in Figur 22 den Mittelabschnitt 192a, der hier vome liegt. Hinten liegt der Mittelabschnitt 192, der die Aufprallfläche bildet. Um Faltkantcn 193 und 194 sind Au¬ ßenabschnitte 198 nach vorne beziehungsweise nach hinten geklappt und in einer Naht miteinander vereinigt. Eine Naht verbindet die Schenkel 200a und 200b miteinander, ei¬ ne weitere die Schenkel 201a und 201b miteinander. Das lange Ansatzstück 196 ist unten zu erkennen. Es ist in einem Bogen nach vorne gekrümmt und soll dann mit dem kurzen Ansatzstück 197 verbunden werden, nachdem ein Gasgenerator zwischen diesen Ansatz- stücken eingeführt, und mit Hilfe besonderer Zusatzstücke befestigt worden ist. Diese Zusatzstücke lassen sich an den Kanten 202 befestigen und halten ihrerseits den Gasge¬ nerator. Sie sind hier nicht dargestellt.
Die Figuren 23 und 24 zeigen Zuschnitte, aus denen dieser Hohlkörper gebildet wird. In einer doppellagigen Materialbahn werden Trapeze gegeneinander versetzt angeordnet. Diese Trapeze 180a und 180b haben wesentlich steilere Flanken als die nach Figur 20. Die Trapeze können, ebenso wie in Figur 20, in beiden Hälften einer Bahn angeordnet werden oder auch die ganze Breite einer Bahn einnehmen. Sie sind gegeneinander ver¬ schachtelt untergebracht, wie nach Figur 20. An den herausgeschnittenen Trapezen wer¬ den dann formgebende Ausschnitte 184a, b, bis 187a, b erzeugt. Die oberen Ausschnitte 184a, b und 185a, b sind kleiner als die unteren Ausschnitte 186a, b und 187a, b. Die Formen der Ausschnitte werden je nach der erwünschten Raumform des Airbag- Hohlkörpers gewählt.
Die freien Kanten der formgebenden Ausschnitte sind konvex oder z. T. gerade, wie un¬ ten in Figur 23 und 24. Damit verbleinben obere, waagerechte freie Kanten 190a und 190b und untere freie Kanten 191a und 191b. Es werden nun innerhalb beider Trapeze 180a, 180b Innenfaltkanten 193, 194, z.B. durch Prägen erzeugt.
Aus einer zweiten Materialbahn werden rechteckige Ansatzstücke 196 und 197 herausge¬ trennt, die gleiche Breiten aber unterschiedliche Längen haben, also ohne jeglichen Ver¬ schnitt aus dieser zweiten Materialbahn zu gewinnen sind. Die Ansatzstücke 196 und 197 werden später an freien Kanten 191a und 191b der beiden Mittelabschnitte 192a, 192b befestigt, z.B. dort angenäht.
Die Kanten des formgebenden Ausschnittes 184a des Trapezes 180a werden miteinander verbunden, ebenso die des formgebenden Ausschnittes 185a desselben Trapezes. Das gleiche gilt für die formgebenden Ausschnitte 184b und 185b oben in Figur 24. Es erge¬ ben sich am Airbag- Hohlkörper Nähte, von denen 184b', 185a' und 185b' oben in Figur 22 dargestellt sind. Die Kanten der formgebenden Ausschnitte haben vorzugsweise spiegelbildliche Formen. Anders ist es bei den formgebenden Ausschnitten unten in Figur 23 und 24. Die Kanten 202 und 204 des formgebenden Ausschnittes 186a werden miteinander verbunden, eben¬ so die entsprechenden Kanten des form gebenden Ausschnittes 187a. Dagegen bleiben die Kanten der formgebenden Ausschnitte 186b und 187b in Figur 24 unverbunden. An die Kanten 206 und 208 können Aufnahmeteile (ebenfalls Zuschnitte) zur Befestigung eines Gasgenerators angenäht werden (dies ist in den Figuren nicht dargestellt). Der Gasgene¬ rator wird hierdurch zwischen den Ansatzstücken 196 und 197 untergebracht, was eben¬ falls nicht dargestellt ist. Diese Ansatzstücke umschließen den Gasgenerator (Figur 22 unten) und werden schließlich an ihren freien Kanten 210a und 210b miteinander ver¬ näht.
Der Schenkel 200a des Trapezes 180a wird mit dem Schenkel 200b des Trapezes 180b verbunden, insbesondere vernäht. Ebenso werden die Schenkel 201a und 201b miteinan¬ der verbunden. Dann werden die oberen freien Kanten 190a und 190b miteinander ver¬ bunden.
Variante 4
Die Figuren 25 bis 29 zeigen die Herstellung eines Airbags, der, bei entsprechenden Abmessungen, für die Fahrerseite, wie auch für die Beifahrerseite geeignet ist. Es wird ausgegangen von einem flachen Hohlkörper, der zweilagig gewebt ist. Der flache Hohl¬ körper hat abgerundete Ecken 230, was sich ebenfalls durch Weben schon bewirken läßt. Die in Figur 25 erkennbare Grundform ist die eines Viereckes. Dies kann ein regelmäßi¬ ges Viereck sein, wie ein Quadrat, ein Rechteck, ein Trapez, ein Rhombus, oder ein un¬ regelmäßiges Viereck mit unterschiedlichen Eckwinkeln und unterschiedlich langen Sei¬ ten. Zur Volumenbildung, also Schaffung der gewünschten Tiefe des Airbag- Hohlkörpers, werden von den abgerundeten Ecken her formgebende Ausschnitte 232 hergestellt, die gegen das Zentrum des Vierecks spitz zulaufen.
Zur Bildung eines räumlichen Airbags müssen die obere Lage 234 und die in Figur 25 nicht zu erkennende untere Lage 234u auseinandergezogen werden (vgl. Figur 28). Zu diesem Zweck werden eine obere Außenfaltkante 236 und eine untere 236u gebildet, die von den Spitzen der formgebenden Ausschnitte 232 gegen das Zentrum verlaufen. Die jeweils obere und untere Außenfaltkante können gleichzeitig durch Einführen und An¬ drücken von Wärmeleisten geprägt werden. In einer der Lagen wird ein Loch 238 zum Anschluß eines Gasgenerators herausgeschnitten, und zwar entweder zentral, wie in Fi¬ gur 25 dargestellt, oder seitlich versetzt. Ein Bereich 240, der das Loch 238 umgibt, wird verstärkt, entweder beim Weben der oberen Lage oder durch Aufbringen von zusätzli¬ chem Material.
Figur 28 zeigt die obere Lage 234 und die untere Lage 234u in Richtung eines Pfeiles 242 in Figur 25 gesehen. Man erkennt rechts die Kanten y und z des formgebenden Aus¬ schnittes der oberen Lage, links die Kanten y' und z' des gleichen Ausschnittes in der un¬ teren Lage. Man erkennt auch die beiden Faltkanten 236, 236u. Werden die obere und die untere Lage in Richtung der Pfeile 244 auseinandergezogen, was die Faltkanten er¬ leichtern, so ergibt sich eine Anordnung nach Figur 29, ebenfalls gesehen in Richtung des Pfeiles 242 in Figur 25. Es werden nun die Kanten y und z des formgebenden Aus¬ schnittes der oberen Lage miteinander verbunden, was durch Nähen Kleben, Schweißen oder auf andere Weise geschehen kann. Ebenso werden die beiden Kanten y1 und z' der unteren Lage miteinander verbunden. Somit ergibt sich, immer noch aus der Richtung des Pfeiles 242 gesehen, das kreuzförmige Gebilde nach Figur 29. Der gleiche Vorgang wird an allen übrigen der vier Ecken wiederholt. Hierdurch erhält der Airbag- Hohlkörper seine Tiefe.
Es ist an sich bekannt, das Aufblasen eines Airbags in Richtung gegen den Insassen da¬ durch zu verzögern, daß Verbindungen eingenäht werden, die beim Aufblasen erst dann durchreißen, wenn der Airbag sich auch in seiner Breite entfaltet. Nach Figur 25 bis 27 werden Aufblassteuerungsverbindungen 246 eingewebt. Sie sind in Bereichen zwischen den formgebenden Ausschnitten außerhalb des das Loch 238 enthaltenden Bereiches an¬ geordnet. Sie haben in Figur 25 V- form. Figur 26 zeigt fünf andere Ausführungsformen von Aufblassteuerungsverbindungen, nämlich einzelne Geraden, je zwei zueinander par¬ allele Geraden, U- form, Zick- Zack- form und Kreis. Auch andere Formen können an¬ gewandt werden. In jedem Falle werden die Aufblassteuerungsverbindungen mit einge¬ webt, was Nähvorgänge erspart.
Figur 27 zeigt eine andere Form einer Aufblassteuerungsverbmdung. Diese umgibt nämlich spiralförmig den das Loch 238 enthaltenden Mittelabschnitt zwischen beiden Lagen. Man kann auch zur Erzeugung der Aufblassteuerungsverbindungen die beiden Lagen nur stellenweise miteinander verbinden, sie also zusammenheften und sie dann später vernä¬ hen.
Läßt sich der Airbag- Hohlkörper auf die hier beschriebene Weise nicht ausreichend gut dem Fahrzeuginnenraum anpassen, so kann man an mindestens einer der Seitenkanten 248 der oberen und/oder unteren Lage noch relativ schmale Ansatzstücke anbringen, die einerseits mit dem Rand der oberen Lage, andererseits mit dem Rand der unteren Lage verbunden werden, und dadurch die Tiefe des Airbag- Hohlkörpers an dieser Stelle erhö¬ hen.
Variante 5
Figur 30 zeigt einen Zuschnitt 302 aus Textilmaterial in Form eines Quadrats. Zur Bil¬ dung eines Generatormundes werden die vier Spitzen 320 des Quadrats abgeschnitten, und zwar so, daß vier rechtwinklige Dreiecke gleicher Größe entfernt werden. Femer werden an den vier Seiten des Quadrats, in deren Mitte, formgebende Ausschnitte 324 oder 324a hergestellt, und zwar entweder an allen Seiten rechtwinklige Ausschnitte 324, wie sie Figur 30 rechts zeigt, oder an allen Seiten spitze Ausschnitte 324a mit gekrümm¬ ten Kanten, wie sie Figur 30 links zeigt. Die Ausschnitte reichen in jedem Falle bis an die Ecken der quadratischen Aufprallfläche 326 heran. Der Zweck dieser formgebenden Ausschnitte wird weiter unten erläutert.
Der Zuschnitt wird zunächst um eine Mittelgerade gefaltet, die parallel zu einer Seiten¬ kante verläuft und eine Außenfaltkante 304 bildet. Der Zuschnitt wird dann wieder aus¬ einandergefaltet, und es wird eine weitere Außenfaltkante 306 gebildet, die mit der Au¬ ßenfaltkante 304 ein rechtwinkliges Kreuz bildet. Die Außenfaltkante 306 verläuft also ebenfalls parallel zu einer der Seitenkanten.
Der Zuschnitt 302 wird dann wieder auseinandergefaltet, und es werden Innenfaltkanten 307, 308 gebildet, die in einer Diagonalen verlaufen und somit durch ein den Faltkanten gemeinsames Zentrum, das später einen zentralen Faltpunkt 311 bildet. Alle Faltkanten sind hier und in weiteren Figuren durch strichpunktierte Geraden dargestellt. Der Zu¬ schnitt wird nun in die Form nach Figur 302 gefaltet. Figur 31 zeigt in Draufsicht den oberen Hauptabschnitt 312, der aus dem oberen Quadrat in Figur 30 gebildet wurde. Dieser Hauptabschnitt ist in seiner Längsrichtung (von oben nach unten in Figur 31 nicht gefaltet). Die gestrichelte Mittelgerade in Figur 31 bedeutet die Innenfaltkanten 307 und 308 der beiden, jetzt zusammengefalteten Zwickel 316 und 318. Die Zwickel haben Außenfaltkanten 304 und 306. Nach Figur 31 liegen also ganz unten ein Hauptabschnitt 314, darüber rechts ein zusammengefalteter Zwickel 318, links ein zusammengefalteter Zwickel 316, und ganz oben der Hauptabschnitt 312. Man er¬ kennt hier auch den zentralen Faltpunkt 311.
Diese Faltvorgänge lassen sich mit an sich bekannten Mitteln durchführen, nämlich Falt¬ maschinen, die je ein Haltegestänge haben, das zum Andrücken des Zuschnitts an eine feste, ebene Unterlage dient, und zwar dicht neben der zu bildenden Faltkante. Von ei¬ nem Gegengestänge wird dann der freie Teil des Zuschnitts umgeklappt und nach Ent¬ fernen des Haltegestänges angedrückt.
Der zusammengefaltete Zuschnitt hat oben in Figur 31 einen Generatormund 321, der durch Abschneiden der vier Spitzen 320 des quadratischen Zuschnitts entstanden ist. Durch die formgebenden Ausschnitte 324 ergibt sich, wie es in Figur 31 rechts darge¬ stellt ist, eine gerade Schnittkante 322. Werden statt der rechtwinkligen formgebenden Ausschnitte 324 Ausschnitte 324a mit gekrümmten Kanten erzeugt (Figur 30 links), so ergeben sich Schnittkanten 322a, wie es links in Figur 31 gezeigt ist. Selbstverständlich werden entweder gerade Schnittkanten 322 oder gekrümmte Schnittkanten 322a auf bei¬ den Seiten erzeugt. Auf diese Weise lassen sich Airbags gewünschter Tiefe und Form, z. B. Birnenform, erzeugen. Die den Schnittkanten 322 und 322a entsprechenden Wan¬ dungsteile des Airbags, die für dessen Tiefe maßgebend sind, werden auch "Steg" ge¬ nannt.
Jeweils in einer Ebene werden vier Nähte hergestellt. Es werden nämlich (rechts in Figur 31) der Hauptabschnitt 312 mit der oberen Lage des Zwickels 318 vernäht sowie unab¬ hängig davon der untere Hauptabschnitt 314 mit der unteren Lage des Zwickels 318. Das gleiche wird auf der in Figur 31 linken Seite durchgeführt. Es werden also vier einzelne Nähte 325 hergestellt, jede für sich in einer Ebene. Die Nähte beginnen jeweils am Ende der Außenfaltkanten 306 bzw. 304 und enden beim Generatormund 321. Die vier Nähte sind also voneinander unabhängig. Vor allem kreuzen sie sich nicht. Sie sind infolgedes¬ sen leicht zu überprüfen. ' Es ergibt sich ein Airbag- Hohlkörper, wie er in Figur 32 aufgeblasen dargestellt ist. Er hat Außenflächen 327, deren Form sich aus der Form der Schnittkanten 322a in Figur 30 und 31 ergibt, und konische Seitenflächen 323a entsprechend den geraden Seitenkanten 323 oben in Figur 31. Dieser Airbag- Hohlkörper hat eine beim Aufblasen dem Insassen zugekehrte Aufprallfläche 326 von der etwaigen Form eines Quadrats, was nur in Figur 30 durch punktierte Geraden angedeutet ist. Ein solcher Airbag läßt sich gut am Lenkrad unterbringen, ist also für die Fahrerseite besonders geeignet. Dieser Airbag hat etwa Bir¬ nenform. Viele weitere Formvarianten sind möglich.
Im folgenden wird anhand der Figuren 33 bis 36 ein Airbag mit rechteckiger Aufprall¬ fläche beschrieben, der für die Beifahrerseite besonders geeignet ist. Je nach dem durch das Fahrzeug vorgegebenen Raum und der Lage der A- bzw. B- Säule werden dann Schnittkurven gewählt, die zu einer geeigneten Airbagform führen. In Figur 33 werden jedoch, lediglich der Einfachheit der Darstellung wegen, formgebende Ausschnitte 324 mit geraden Schnittkanten dargestellt.
Figur 33 zeigt einen quadratischen Zuschnitt 329 zur Erzeugung eines Airbag- Hohlkörpers mit einer rechteckigen, also langgestreckten Aufprallfläche 330. Auch hier sind Innenfaltkanten 331, 332 als Mittelgeraden von zwei Zwickeln 334, 336 vorgesehen. Die zugehörigen Außenfaltkanten 338 bis 341 kreuzen einander jedoch nicht, wie nach Figur 30. Vielmehr befindet sich zwischen den beiden von ihnen gebildeten Schnittpunk¬ ten 345, 346 eine zentrale Außenfaltkante, im folgenden "Zentralfaltkante" 344 genannt. In dem Schnittpunkt 345 am linken Ende der Zentralfaltkante 344 laufen die Innenfalt- kante 331 und die beiden Außenfaltkanten 338 und 339 zusammen. Entsprechendes gilt für das rechte Ende der Zentralfaltkantc. Die Zentralfaltkante 344 und die Außenfaltkan¬ te 339 schließen miteinander einen Winkel ß ein. Gleiches gilt für die drei übrigen Au¬ ßenfaltkanten 338, 340 und 341. Dieser Winkel ß kann vorzugsweise 135° betragen oder kleiner sein. Die beiden Hauptabschnitte 347 und 348 befinden sich hier beiderseits der Zentralfaltkante 344 und sind zum Teil durch die Außenfaltkanten 338 und 340 bzw. 339 und 341 begrenzt.
Auch hier werden die obere und die untere Spitze 349 zur Bildung eines Generatormun- des 321 abgeschnitten. Ebenfalls werden formgebende Ausschnitte 324 erzeugt. Anstelle der hier dargestellten rechtwinkligen Ausschnitte können vorzugsweise Ausschnitte 324a mit gekrümmmten Schnittkanten gewünschter Form hergestellt werden, wie es anhand der Schnittkanten 322a in Figur 30 beschrieben wurde. Es lassen sich also auch hier Air¬ bags großer Tiefe mit gewünschter Außenform, eben durch Formgebung der Schnittkan¬ ten, erzeugen.
Figur 34 zeigt den zusammengefalteten Zuschnitt 329 mit dem Hauptabschnitt 348 an der Oberfläche und den beiden zusammengefalteten Zwickeln 334 und 336 darunter. Diese liegen oberhalb des jetzt unten liegenden Hauptabschnitts 347. Die Innenfaltkanten 331 und 332 der beiden Zwickel sind hier ebenfalls angedeutet. Bei einem Winkel ß von 135° verlaufen die beiden Innenfaltkanten 331 und 332 zueinander parallel. Es ergibt sich demnach (in Figur 34 unten) ein relativ großer Gcneratormund 321. Wünscht man einen kleineren Generatormund, so kann man dies durch Verkleinem des Winkels ß erreichen, wie die strichpunktierte Innenfaltkanten 331' und 332' nur ungefähr andeuten. Man wird in diesem Falle die Längen der Aufprallfläche und der Zentralfaltkante verkleinern.
Anhand der Figuren 35 und 36 sollen nun die Falt- und Näh- oder Verbindungsvorgän¬ ge beschrieben werden, durch die der Zuschnitt nach Figur 33 in die Form des zusam¬ mengefalteten Hohlkörpers nach Figur 34 übergeführt wird.
Zunächst wird der Zuschnitt längs der Außenfaltkante 341 gefaltet (Fig. 35). Der rechte obere Teil des Zuschnitts nach Figur 33 wird nach hinten umgcfaltet, und zwar auch jen¬ seits des Schnittpunktes 346, längs einer hier in überlangen Strichen dargestellten Falt¬ kante 352. Eckpunkte a, b und c (vgl. Figur 33) vom oben liegenden Hauptabschnitt 348 und dem darunter gefalteten Zwickel 336 liegen dann übereinander. Es wird nun eine Naht 350 von a über b nach c hergestellt. Sie endet am Generatormund 321. Dann wird nach Figur 36 um die Außenfaltkante 339 und ihre Verlängerung gefaltet, wobei Teile des Hauptabschnitts 347 nach oben wegstehen. Vernäht wird von einem Eckpunkt d an, über Eckpunkt e bis Eckpunkt f am Generatormund 321. (Naht 351)
In diesen beiden Fällen wurde jeweils der oben liegende Hauptabschnitt mit der benach¬ barten Hälfte der Zwickel 334 und 336 vernäht. (Diese Hälften sind in Figur 33 unten dargestellt). Im Zuge dieser beiden Nähvorgänge bildet sich bei nur geringer Unterstützung die Zen¬ tralfaltkante 344, während die beiden Hauptabschnitte 348 und 347 unter einem Winkel voneinander abstehen.
Die beiden Hauptabschnitte werden nun um die Zentralfaltkante 344 deckungsgleich aufeinander gefaltet. Bei diesem Vorgang bilden sich fast automatisch beidseitig die In¬ nenfaltkanten 331 und 332 der Zwickel 334 und 336. Es ergibt sich somit die Lage nach Figur 34.
Nun werden, jeweils in einer Ebene, zwei Nähte hergestellt, nämlich zwischen den Eck¬ punkten g, h und j einerseits und k, 1 und m andererseits. (Sind, wie hier, die Spitzen rechts und links im Zuschnitt stehen geblieben, decken sich die Punkte c und j einerseits sowie f und andererseits.)
Es wurde bereits erwähnt, daß bei textilem Material aus Kunstfasern, die freien Kanten miteinander verklebt oder verschweißt werden können, daß also keine Nähte erzeugt werden müssen. Entsprechendes gilt für Kunststoff- Folie.
Die in dieser Weise gebildeten Hohlkörper für die Airbags sollen in der Nachbarschaft des Generatormundes 321 eine Verstärkung aus einer oder mehreren Lagen Textilmate¬ rial zum Schutz gegen die aus dem Generator strömenden heißen Gase erhalten. Figur 37 zeigt dies anhand eines Airbag- Hohlkörpers mit quadratischer Aufprallfläche nach den Figuren 30 und 31. Entsprechendes gilt für Hohlkörper mit rechteckiger Aufprallfläche nach Figur 33 und 34.
In Figur 37 ist oben ein Verstärkungshauptabschnitt 364 dargestellt. Normalerweise müßte für den oberen und unteren Hauptabschnitt sowie für jeden der Zwickel je ein Verstärkungsabschnitt vorgesehen und mit angenäht werden. Wie Figur 38 zeigt, kann man jedoch alle Verstärkungsabschnitte in einem quadratischen Verstärkungszuschnitt 362 zusammenfassen. Dieser Verstärkungszuschnitt ist ähnlich aufgebaut, wie der Zu¬ schnitt für den Airbag nach Figur 30. Er hat also oben und unten einen Verstärkungs- Hauptabschnitt 364 und rechts und links einen Verstärkungszwickel 366. Der Zuschnitt hat Außenfaltkanten 368, die einander in einem gedachten Zentrum kreuzen, sowie eine einzige durchgehende Innenfaltkante 370. Eine Mittelöffnung 363 ist herausgeschnitten. Der Verstärkungszuschnitt 362 wird in der gleichen Weise gefaltet, wie der Zuschnitt nach Figur 30 und 31. Er wird dann über den zusammengefalteten Zuschnitt 302 für den Airbag- Hohlkörper gestülpt, so daß sich die Lage nach Figur 37 ergibt. Die einzelnen Teile des Verstärkungszuschnitts werden nun gemeinsam mit den einzelnen Teilen des Zuschnitts für den Airbag- Hohlkörper durch in Umfangsrichtung verlaufende Nähte 372 vernäht. Soll die Verstärkung nicht einlagig, sondem mehrlagig sein, so werden mehrere Verstärkungszuschnittc 362 übereinander gestülpt. Auch in diesem Falle wird nur einmal vernäht, nämlich der Airbag- Hohlkörper zusammen mit allen Verstärkungszuschnitten.
Nach dem Herstellen der Nähte wird der textile Hohlkörper durch den Generatormund hindurch umgestülpt, so daß die zunächst freien Nahtränder innen liegen.
Statt einen Verstärkungsabschnitt aufzubringen, kann man in einem den Generatormund 321 umgebenden Bereich durch Weben ein ausreichend dickes Material erzeugen.
Wie gezeigt wurde, läßt sich unter Verwendung eines einstückigen, vorgefalteten Zu¬ schnitts und dessen Vernähen in jeweils einer Ebene der Fertigungsprozeß weitgehend automatisieren, was eine erhebliche Kosteneinsparung bedeutet. Voraussetzung dafür sind bei der Herstellung eines textilen Airbags ein- oder mehrlagige unbeschichtete Ge¬ webe gleicher Fadendichte und gleichen Filamentgamtyps. An der den zu schützenden Insassen abgewandten Seite des Airbag muß das Gewebe eine höhere Luftdurchlässigkeit haben als an der Aufprallfläche. Die Luftdurchlässigkeitswerte lassen sich durch geeig¬ nete Bindungen erzielen. Festigkeit und Dehnung des Gewebes sind in Kett- und Schu߬ richtung gleich. Die Gasdurchlässigkeitskurven eines solchen Gewebes sind dann unter¬ schiedlichen Belastungsverhältnissen optimal angepaßt.
BEZUGSZEICHEN
Variante 1
10 Zuschnitt
12 Spitze
14, 15 Seitenkante
16 Hauptkante
18 Endabschnitt
20 Ausschnitt
22 Bahn
24 Innen- Faltkante
28, 30 Zuschnitt- Teil
32 Stelle
34, 36 Seitenkantenabschnitt
37 Innen- Faltkante
38 Stück der Mittelgeraden
39 Naht
40 Innen- Faltkante
41 quadratischer Abschnitt
42 zusammengefalteter Teil
43 oberes Dreieck
44 Seitenkantenabschnitt
45 unteres Dreieck
46 Naht
48 Außenkante
49 freie Kante
50 Stück
51 Seitenkantenabschnitt
52 Rohr
54 Generatormund
56, 58 Ausschnitt
60, 62 Ausschnitt
64 Strecke
66 Endabschnitt 68 gasdurchlässige Zone
69 Faltkante
Variante 2
101 Materialbahn
103 gleichschenkliges Dreieck
105 Mittelhöhe
107 Materialbahn
109 Ansatzstück
111 Flanke
114 Ansatzkante
116 Materialbahn
118 Hauptbestandteil
120 Materialbahn
122, 124, 125 Ansatzstück
126, 128 Materialbahn
129 Hauptbestandteil
132 Spitze
134 Ansatzstück
Variante 3
136 Airbag- Hohlkörper
137 Luftdurchlässiger Abschnitt
138 Aufprallfläche
139 Generatormund
140 Materialbahn
142 Trapez
144 lange Seite
146 kurze Seite
146w, 148w Streifen
148 Schenkel
149 formgebender Ausschnitt
150, 152 Ansatzstück
154 Streifen
156 Mittelabschnitt
157 Seitenabschnitt 158 kelchförmiger Hohlkörper
160, 162 Gerade
164 mittiger Ansatz
166, 168 Faltkante
179 Airbag- Hohlkörper
180a, 180b Trapez
184a, b bis 187a, b foπngebender Ausschnitt
184b', 185a', b' Naht
190a, 190b mittige freie Kanten
191a, 191b mittige freie Kanten
192a, 192b Mittelabschnitt
193, 194 Innenfaltkante
196, 197 Ansatzstück
198 Außenabschnitt
199 Aufprallflächc 200a, b, 201a ,b Schenkel 202, 204 Kante
206, 208 Kante
210a, 210b freie Kante
kc bis kh freie Kanten
Variante 4
230 Rundung
232 formgebender Ausschnitt
234 obere Lage
234u untere Lage
236 Außenfaltkante
238 Loch
240 Bereich
242, 244 Pfeil
246 Aufblassteuerungsverbindung
248 Seitenkante
y, z, y\ z' Kante Variante 5
302 Zuschnitt
304, 306 Außenfaltkante
307, 308 Innenf altkante
311 zentraler Faltpunkt
312, 314 Hauptabschnitt
316, 318 Zwickel
320 Spitze
321 Generatormund
322, 322a Schnittkante
323 Seitenkante
323a Seitenfläche
324, 324a formgebender Ausschnitt
325 Naht
326 Aufprallfläche
327 Außenfläche
329 Zuschnitt
330 Aufprallfläche
331, 332 Innenfaltkante
334, 336 Zwickel
338 bis 341 Außenfaltkante
344 Zentralfaltkante
345, 346 Schnittpunkt
347, 348 Hauptabschnitt
349 Spitze
350, 351 Naht
352 Faltkante
362 Verstärkungszuschnitt
363 Mittelöffnung
364 Verstärkungs- Hauptabschnitt
366 Verstärkungszwickel
368 Außenfaltkante
370 Innenfaltkante
372 Naht a, b, c, bis m Eckpunkte

Claims

PATENTANSPRÜCHEVariante 1
1. Verfahren zur Herstellung eines Airbag- Hohlkörpers aus einem einzigen, insbe¬ sondere einstückigen Zuschnitt (10), der aus Textilmaterial oder Kunststoff- Folie besteht, dadurch gekennzeichnet, a) daß aus einer einlagigen Materialbahn (22) dicht nebeneinander Dreiecke ausgeschnitten werden, deren Spitzen, in Bahnlägsrichtung betrachtet, ab¬ wechselnd gegen den einen und den anderen Bahnrand weisen, b) daß die Dreiecke eine Spitze (12), von dieser ausgehende Seitenkanten (14, 15) und eine deren andere Enden verbindende Haupikante (16) haben, c) daß ein der Spitze (12) benachbarter Teil des Zuschnitts von etwa der Breite eines Viertels einer der Seitenkanten (14) um eine Faltkante (24) gefaltet wird, die unter einem rechten Winkel zu dieser Seitenkante (14) verläuft, derart, daß dann zwei Seitenkantenabschnitte (34, 36) aufeinanderliegen, d) daß diese Seitenkantenabschnitte (34, 36) miteinander verbunden werden, e) daß dann der andere der Spitze (12) benachbarte Teil des Zuschnitts von gleicher Breite um eine entsprechend angeordnete Innen- Faltkante (37) und um ein Stück einer Mittelgeraden des Dreiecks (Innen- Faltkante 38) gefaltet wird, derart, daß dann wiederum Seitenkantenabschnitte (48, 51) aufeinan¬ derliegen, f) daß auch diese Seitenkantenabschnitte (48, 51) miteinander verbunden wer¬ den, g) daß die dann noch freien Abschnitte (44) der beiden Seitenkanten (14, 15) aufeinandergelegt und miteinander verbunden werden, h) daß die beiden Abschnitte der Hauptkante (16) beiderseits ihrer Mitte aufein¬ andergelegt und miteinander verbunden werden und i) daß zur Bildung eines Generatormundes (54, Fig. 5) die beiden von den Sei¬ tenkanten (14, 15) und der Hauptkante (16) gebildeten Endabschnitte (18) abgeschnitten werden.
(Figuren 1 bis 5)
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, die Dreicke rechtwinklig und gleichschenklig sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, a) daß, insbesondere vor den Falt- und Verbindungsvorgängen, in der Mitte der Hauptkante (16) ein dreieckiger Ausschnitt (20) hergestellt wird, und b) daß die freien Kanten dieses Ausschnitts (20) aufeinandergelegt und mitein¬ ander verbunden werden. (Naht 46).
(Figuren 1 und 5)
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des drei¬ eckigen Ausschnitts (20) zum Verstärken der dem Generatormund (54) benachbar¬ ten Zuschnittsteile verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenkanten (14) etwa in ihrer Mitte Ausschnitte (56)- in Form flacher Dreiecke, jedoch mit konkav gekrümmten Kanten haben. (Figuren 6 und 8)
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an der Spitze (12) des Dreiecks die Seitenkanten (14, 15) abgerundet sind, derart, daß sich ein vergrößer¬ ter Spitzenwinkel ergibt. (Figuren 6 und 8)
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Zuschnitt in den der Spitze benachbarten Hälften der Seitenkanten (14, 15) Ausschnitte (60) in Form etwa rechtwinkliger Dreiecke hergestellt werden. (Figur 7)
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung ei¬ nes Airbag- Hohlkörpers abweichender Form, von der Hauptkante (16) ausgehend, in gleichen Abständen beiderseits ihrer Mitte dreieckige Ausschnitte (62) mit ins¬ besondere konkaven Kanten hergestellt werden. (Figur 8)
9. Verfahren nach Anspruch 4, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Ausschnitte (56, 60, 62) zur Bildung einer asymmetrischen Form des Airbags, un¬ gleiche Größen und/oder Formen haben. (Figuren 6, 7, 8)
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschnitt um zwei Faltkanten (69) gefaltet wird, die rechtwinklig zur Hauptkante (16) durch die Aus¬ schnitte (62) verlaufen, derart, daß Endabschnitte (66) zum Teil auf eine Strecke (64) des Hauptabschnitts gefaltet werden, zum Teil zu einem davon abstehenden Generatormund (54) (Figur 8 und 9)
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, daß die Bahn und die Zuschnitte aus Textilmaterial bestehen, das aus Kunstfasern hergestellt ist, und daß die freien Kanten der Zuschnitte miteinander vernäht, ver¬ schweißt oder verklebt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn und die Zuschnitte aus Kunststoff- Folie bestehen und daß ihre freien Kanten miteinander verschweißt oder verklebt werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die miteinander zu verbindenden Ränder der Zuschnitte von einem U- förmig gefalte¬ ten Verstärkuπgsband umfaßt werden, das dann mit den Rändern vernäht wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, a) daß die Materialbahn Ausblaslöcher oder gasduchlässige Zonen (68) hat, nämlich Zonen, die aus einem stärker gasdurchlässigen Material bestehen, als der Rest der Bahn, b) daß die Ausblaslöcher oder gasdurchlässigen Zonen (68) in der Bahn so an¬ geordnet sind, daß sie beim fertigen, aufgeblasenen Airbag an Stellen außer¬ halb einer dem Insassen zugekehrten Aufprallfläche liegen.
(Figur 2)
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die gasdurchlässigen Zonen (68) die Form von in Bahnquerrichtung verlaufenden Streifen haben. Variante 2
16. Verfahren zur Herstellung eines (insbesondere textilen) Hohlkörpers für einen Air¬ bag, wobei Bestandteile einer flächenhaften Grundform aus getrennten Material¬ bahnen gewonnen und dann miteinander verbunden, insbesondere zusammenge¬ näht werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile eine solche Form und Anordnung innerhalb jeder der Materialbahnen haben, daß nur geringfügige Flä¬ chenstücke beim Zuschneiden übrig bleiben, also der notwendige Verschnitt mi¬ nimiert wird. (Fig. 10 - 17)
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, a) daß aus der einen Materialbahn (101) Bestandteile in Form gleichschenkliger Dreiecke (103) herausgetrennt werden, deren Mittelhöhen (105) der Breite der Bahn (101) entsprechen und deren Spitzen abwechselnd gegen den einen und den anderen Bahnrand weisen, b) daß aus einer zweiten Materialbahn (107) Ansatzstücke (109) für die beiden Schenkel der dreieckigen Bestandteile gewonnen werden, c) daß geradlinige Ansatzkanten (114) der Ansatzstücke (109) mit je einem der Ränder der zweiten Bahn zusammenfallen und d) daß die Ansatzstücke innerhalb der zweiten Materialbahn (107) miteinander verschachtelt untergebracht sind.
(Fig. 10 - 12)
18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, a) daß aus der einen Materialbahn (116) Hauptbestandteile (118) der annähernd endgültigen Form gewonnen werden, deren Trennlinien bis auf geringfügige Ausschnitte zusammenfallen, b) daß aus einer zweiten Materialbahn (120) Ansatzstücke (122, 124) für die beiden den Trennlinien entsprechenden Ränder der Hauptbestandteile (118) gewonnen werden und c) daß die Ansatzstücke innerhalb der zweiten Materialbahn miteinander ver¬ schachtelt untergebracht sind.
(Fig. 13, 14, 14a)
19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, a) daß aus der einen Materialbahn (126) Hauptbestandteile (129) mit einer etwa U- förmigen Kontur mit mittiger Spitze (132) gewonnen werden, deren Spit¬ zen (132) abwechselnd gegen den einen und den anderen Bahnrand weisen, b) daß aus einer zweiten Materialbahn (128) Ansatzstücke (134) für die beiden Seitenflamken der Hauptbestandteile (129) gewonnen werden, c) daß geradlinige Kanten der Ansatzstücke (134) mit je einem der Ränder der zweiten Materialbahn (128) zusammenfallen und d) daß die Ansatzstücke innerhalb der zweiten Materialbahn miteinander ver¬ schachtelt untergebracht sind.
(Fig. 16 - 19)
Variante 3
20. Verfahren zur Herstellung eines textilen Hohlkörpers für einen Airbag, dadurch gekennzeichnet, a) d^S in Längsrichtung einer zweitägig gewebten Materialbahn (140) hinter¬ einander Trapeze (142) angeordnet sind, deren kurze Seiten (146) abwech¬ selnd am einen und am anderen Bahnrand liegen, b) daß längs der Schenkel (148) und der kurzen Seiten (146) der Trapeze die beiden Lagen eingewebte Streifen (148w, 146w, 154w) miteinander verbun¬ den, aber längs der langen Seiten (144) unverbunden sind, c) daß zur Bildung von Hohlkörpern, die Trapeze (142) durch Schnitte inner¬ halb und in Längsrichtung der Streifen (148w) aus der zweilagigen Bahn herausgetrennt werden, d) daß an der offenen Seite in beiden Lagen formgebende Ausschnitte (149) er¬ zeugt werden, e) daß an die offene Seite mindestens einer der Lagen ein Ansatzstück (150, 152, 164) befestigt wird und f) daß zum Schließen des Hohlkörpers, bis auf einen Generatormund (139, Fig. 20), freie Kanten (kc, kd; ke, kf) der oberen Lage und freie Kanten (kg, kh) der unteren Lage miteinander verbunden (insbesondere vernäht) werden.
(Fig. 20 und 21)
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Trapeze (142) sich über die halben Breiten der zweilagigen Gewebebahn erstrecken, derart, daß ihre kurzen Seiten in je einem Streifen (154) aneinandergrenzen und die langen Seiten (144) gegeneinander offen sind.
22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Gewebebahnen zweilagig gewebt sind und daß die Streifen (146w, 148w, 154) durch Weben erzeugt werden.
23. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß zwei getrenn¬ te, übereinanderliegende Gewebebahnen verwendet werden und daß die Streifen (146w, 148w, 154) durch Nähen, Kleben oder Schweißen erzeugt werden.
24. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die obere und die untere Lage durch ihre Webart unterschiedliche Luftdurchlässigkeit haben und daß der die Aufprallfläche bildende Mittelabschnitt (156) innerhalb der einen Lage geringe Luftdurchlässigkeit hat.
25. Verfahren zur Erzeugung eines insbesondere für die Beifahrerseite geeigneten Airbag- Hohlkörpers (1 9) von etwaiger Schuhform, dadurch gekennzeichnet, a) daß aus einer zweilagig gewebten Materialbahn Trapeze (180, 181) mit rela¬ tiv steilen Schenkeln (200a bis 200d) herausgetrennt werden, b) daß an den Ecken der kurzen Seiten und nahe den Ecken der langen Seiten der Trapeze formgebende Ausschnitte (184, 185, 186 bis 189) hergestellt werden, c) daß an hierdurch sich ergebenden kurzen und etwa mittigen Kanten (191) innerhalb der langen Seiten der Trapeze der oberen und der unteren Lage et¬ wa rechteckige Ansatzstücke (196, 197) gleicher Breite aber unterschiedli¬ cher Längen befestigt werden, d) daß um Innenfaltkanten (193, 194), die in beiden Lagen von Punkten nahe den ursprünglichen Ecken der kurzen Seiten zu den Enden der kurzen freien Kanten (191) verlaufen, die beiden Außenabschnitte hcreingefaltet werden, e) daß die den Schenkeln (200a bis 200d) entsprechenden Außenränder jedes der Außenabschnitte (198) der einen Lage mit einem der Außenränder des Außenabschnittes der anderen Lage verbunden, insbesondere vernäht wer¬ den, f) daß die äußeren Kanten (202) jedes der formgebenden Ausschnitte (186, 187) des Trapezes (180) der einen Lage mit den inneren Kanten (204) des¬ selben formgebenden Ausschnittes verbunden werden und g) daß die freien Enden der etwa rechteckigen Ansatzstücke (196, 197) nach dem Anbringen eines Gasgenerators um diesen herum zusammengelegt und miteinander verbunden werden.
(Fig. 22 bis 24)
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Außen¬ abschnitte (198) Filterzonen, insbesondere in Gestalt eines Gewebes vorgesehen sind, das durch seine Webart eine geringere Dichte hat, als der die Aufprallfläche (199) bildende Mittelabschnitt (192a).
27. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß zum Anbringen des Gasgenerators zwei Ansatzstücke, insbesondere aus Gewebe, an den äußeren Kan¬ ten (206) der den mittigen freien Kanten (191) benachbarten formgebenden Aus¬ schnitte (188, 189) befestigt werden.
28. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Falten die Innenfaltlinien (193, 194) geprägt werden.
Variante 4
29. Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers für einen Airbag, der für die Fahrer- und die Beifahrerseite geeignet ist, a) wobei ausgegangen wird von einem flachen Hohlkörper, der die Form eines zweilagigen, regelmäßigen oder unregelmäßigen Vierecks hat und dessen Ränder geschlossen, insbesondere miteinander verwebt sind und b) die obere und die untere Lage (234, 234u) auseinandergezogen werden und innerhalb jeder der beiden Lagen in den Eckbereichen Verbindungen herge¬ stellt werden, dadurch gekennzeichnet, c) daß der flache Hohlkörper zweilagig gewebt wird und insbesondere anstelle seiner vier Ecken nach außen weisende Rundungen (230) rapportmäßig ge¬ webt werden, d) im Bereich der vier Ecken formgebende Ausschnitte (232) hergestellt wer¬ den, die gegen das Zentrum der Zuschnitte spitz zulaufen, und gerade oder konvex gekrümmte Ränder haben, e) daß die Ränder (y, z) der formgebenden Ausschnitte der oberen Lage für sich und die (y', z') der unteren Lage für sich miteinander verbunden werden.
(Fig. 25 - 29)
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Auseinan¬ derziehen der oberen und der unteren Lage in diesen nach außen vorstehende Falt¬ kanten (Außenfaltkanten 236) hergestellt werden, die von den Spitzen der Aus¬ schnitte gegen das Zentrum der beiden Lagen verlaufen.
31. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfaltkanten (236) geprägt werden, insbesondere unter Verwendung von Wärmeleisten.
32. Verfahren nach Anspruch 29, wobei in der einen Lage (234) des flachen Hohlkör¬ pers ein Loch (238) zum Anschluß eines Gasgenerators vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Zuschnitt in einem Bereich (240) in der Um¬ gebung des Loches, insbesondere durch Weben, verstärkt ist.
33. Verfahren nach Anspmch 29, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Bereich au¬ ßerhalb eines Loches (238) für einen Gasgerator Aufblassteuerungsverbindungen (246) eingewebt werden, derart, daß sie die beiden Lagen stellenweise miteinander verbinden und erzwingen, daß der Airbag sich beim Beginn des Aufblasens, vor dem Durchreißen der Verbindungen bevorzugt in seiner Breite entwickelt.
34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufblassteue¬ rungsverbindungen linienförmig sind und in den Bereichen zwischen den formge¬ benden Ausschnitten angeordnet sind.
35. Verfahren nach Anspmch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufblassteue¬ rungsverbindungen linienförmig sind und die Mitte der Gewebestücke umgeben und zwar außerhalb des Ortes des Gasgeneratorloches und einwärts von den form¬ gebenden Ausschnitten.
36. Verfahren nach Anspmch 29, dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einer der Seitenkanten der viereckigen Zuschnitte Erweiterungsstücke angebracht wer¬ den, die den fertigen Airbag der Fahrzeugkontur, insbesondere auf der Beifahrer- seite, anpassen.
37. Verfahren nach Anspmch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Erweiterungs¬ stücke relativ schmale Streifen von der Länge einer Seitenkante sind, deren eigene Kanten parallel oder schräg zueinnander verlaufen.
38. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß Streifen, die beide Lagen miteinander verbindend, beim Weben nur stellenweise zusammengeheftet werden, und daß später beide Lagen längs der Streifen mitein¬ ander vernäht werden. Variante 5
39. Verfahren zur Herstellung eines (insbesondere textilen) Hohlkörpers für einen Air¬ bag mit einer etwa rechteckigen Aufprallfläche (30) und einer beachtlichen Tiefe quer zur Aufprallfläche, dadurch gekennzeichnet, a) daß aus einlagigem, insbesondere textilem Material ein einstückiger, zumin¬ dest annähernd quadratischer Zuschnitt (29) hergestellt wird, b) daß im Verlauf von Faltvorgängen längs der einen Diagonalen des Quadrats Faltkanten gebildet werden, und c) davon ein zentraler Abschnitt eine Zentralfaltkante (44) nach Art einer Au¬ ßenfaltkante bildet, in der zwei Hauptabschnitte (47, 48) des Zuschnitts in¬ einander übergehen, d) daß zur Bildung von zwei Zwickeln (34, 36), die zwischen die beiden Haupt¬ abschnitte jeder Lage zu falten sind, die beiden verbleibenden Außenstücke der Diagonalen Innenfaltkanten (31, 32) bilden, e) daß von den beiden Enden der Zentralfaltkante her je zwei Außenfaltkanten (40) gegen die Quadratseiten verlaufen, und zwar unter vier gleichen Win¬ keln ß von je insbesondere 135° oder weniger gegenüber der Zentralfaltkante (44), f) daß die beiden Zwickel (34, 36) zwischen die beiden Hauptabschnitte (47, 48) in vier dicht aufeinanderliegende Lagen gefaltet werden und g) daß jeder freie Rand jedes der Zwickel mit dem freien Rand des benachbar¬ ten Hauptabschnitts verbunden wird.
(Figur 33)
40. Verfahren zur Herstellung eines (insbesondere textilen) Hohlkörpers für einen Air¬ bag mit einer etwa quadratischen Aufprallfläche (26) und einer beachtlichen Tiefe quer zur Aufprallfläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte nach Anspmch 1 verfolgt werden, wobei jedoch in jeder Lage zur Bildung der beiden Zwickel (16, 18) a) längs der einen Diagonalen eine durchgehende Innenfaltkante (7, 8) ohne Zentralfaltkante gebildet wird und b) längs der beiden Mittelgeraden des Quadrats Außenfaltkanten (4, 6) gebildet werden, die sich in einem zentralen Faltpunkt (11) kreuzen.
41. Verfahren nach Anspmch 39, dadurch gekennzeichnet, daß, insbesondere vor den Faltvorgängen, der Zentralfaltkante gegenüberliegende Spitzen (49) des Quadrats zur Bildung eines Generatormundes abgetrennt werden.
42. Verfahren nach Anspmch 40, dadurch gekennzeichnet, daß, insbesondere vor den Faltvorgängen, alle vier Spitzen (20) des Quadrats abgetrennt werden.
43. Verfahren nach Anspmch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, daß, insbesondere vor den Faltvorgängen, von den Ecken der erwünschten Aufprallfläche her gegen die Außenkanten des Zuschnitts formgebende Ausschnitte (24, 24a) erzeugt wer¬ den.
44. Verfahren nach Anspmch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die formgebenden Ausschnitte (24a) durch nach außen konvexe Schnittkanten (22a) erzeugt werden, die gegeneinander und gegen die Ecken der Aufprallfläche spitz zulaufen. (Figur 1)
45. Verfahren nach Anspmch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, daß in folgender Reihenfolge gefaltet und verbunden, insbesondere genäht wird: a) der Zuschnitt wird um nur eine der Außenfaltkanten (4, 41) zwischen dem einen Hauptabschnitt (14, 48) und einem der Zwickel (18, 36) gefaltet, b) die freien Ränder von beiden, auch längs der Schnittlinien des dortigen formgebenden Auschnitts (24, 24a), werden miteinander (längs a, b, c) ver¬ bunden, c) der Zuschnitt wird um die andere Außenfaltkante (6, 39) zwischen demsel¬ ben Hauptabschnitt (14, 48) und dem anderen Zwickel (16, 34) gefaltet, d) die freien Ränder von beiden, auch längs der Schnittlinien des dortigen formgebenden Ausschnitts, werden miteinander (längs d, e, f) verbunden, e) dabei wird von einer (insbesondere programmierbaren) mechanischen Falt¬ vorrichtung die Zentralfaltkante (44) nach Ansprach 1 oder der zentrale Falt¬ punkt (11) nach Anspmch 2 gebildet, f) die beiden Hauptabschnitte (12, 14; 47, 48) werden deckungsgleich aufein¬ ander gefaltet, wobei die beiden Zwickel (16, 18; 34, 36) um ihre Innenfalt¬ kanten (7, 8; 31, 32) zwischen die beiden Hauptabschnitte gefaltet werden, g) die noch verbliebenen freien Ränder von beiden Zwickeln und dem anderen Hauptabschnitt (12, 47) werden, auch längs der formgebenden Ausschnitte (längs g, h, j; k, 1, m) miteinander verbunden.
(Fig. 30, 35, 36)
46. Verfahren nach Anspmch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfaltkanten (31, 32) der beiden Zwickel nach dem Falten zueinander parallel verlaufen und hierzu die Winkel (ß) 135° betragen. (Fig. 34)
47. Verfahren nach Anspmch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfaltkanten (31', 32') der beiden Zwickel nach dem Falten miteinander einen Winkel einschlie¬ ßen, derart, daß sie einander gegen den Generatormund (21) nähern, und daß hier¬ zu die Winkel (ß) kleiner als 135° sind.
48. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 47, dadurch gekennzeichnet, a) daß der Hohlkörper aus Textilmaterial hergestellt wird und b) daß je zwei außen liegende Ränder des Zuschnitts zwischen den Außenenden der Außenfaltkanten und dem Generatormund (21) miteinander vernäht, verklebt oder verschweißt werden. (Nähte 25, 50, 51)
(Fig. 31, 35, 36)
49. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 47, dadurch gekennzeichnet, a) daß der Hohlkörper aus Kunststoff- Folie hergestellt wird und b) daß je zwei außen liegende Ränder des Zuschnitts zwischen den Außenenden der Außenfaltkanten und dem Generatormund (21) miteinander verklebt oder verschweißt werden.
50. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper im Bereich des Generatormundes (21) eine Verstärkung erhält. (Fig. 37, 38)
51. Verfahren nach Anspmch 50, dadurch gekennzeichnet, a) daß jede Lage der Verstärkung aus einem einstückigen Verstärkungszu¬ schnitt (62) etwa in der Form eines Quadrats mit Mittelöffnung (63) herge¬ stellt wird, b) daß jeder Verstärkungszuschnitt in im wesentlichen der gleichen Weise wie der Hohlkörper nach Ansprach 35 oder 36 gefaltet wird, so daß er zwei Verstärkungs- Hauptabschnitte (64) und zwei dazwischen liegende Verstärkungs- Zwickel (66) erhält, c) daß jede Lage des Verstärkungszuschnitts so über das offene Ende des Hohl¬ körpers gestülpt wird, daß Hauptabschnitte auf Hauptabschnitten und Zwickel auf Zwickeln liegen, d) daß der Verstärkungszuschnitt oder deren mehrere mit dem Hohlkörper ver¬ bunden wird/werden.
(Figur 37)
52. Verfahren nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß der- Hohlkörper und der mindestens eine Verstärkungszuschnitt aus Textilmaterial besteht und mit dem Hohlkörper durch den Generatormund (21) hindurch vernäht wird, und daß mehre¬ re (insbesondere zueinander parallele) Nähte (72) den Generatormund umlaufen.
53. Verfahren nach Anspmch 52, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Verstärkungszuschnitt aus Kunststoff- Folie besteht und mit dem Hohlkörper ver¬ klebt oder verschweißt wird.
54. Verfahren nach Ansprach 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung durch Weben erzeugt wird.
55. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 54, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper, ggf. samt Verstärkung, durch den Generatormund (21) umgestülpt wird. Zu allen Varianten
56. Hohlkörper für einen Airbag, dadurch gekennzeichnet, daß er unter Anwendung eines Verfahrens nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche hergestellt ist.
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