DE19903361A1 - Verfahren zur Herstellung eines Luftsackes und Luftsack - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Luftsackes und LuftsackInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Luftsackes für ein Airbag-Modul mit folgenden Schritten: Bereitstellen zumindest zweier Rückteile und eines Frontteiles, wobei die Rückteile jeweils einen ersten und einen zweiten Abschnitt aufweisen und die ersten Abschnitte der Rückteile zusammen der Fläche und Kontur des Frontteiles entsprechen, deckungsgleiches Aufeinanderlegen zumindest der zweiten Abschnitte der Rückteile, Verbinden der zweiten Abschnitte der Rückteile im Bereich ihres freien Umfanges, wobei die Verbindung zumindest in einem Abschnitt unterbrochen bleibt, um eine Gaseintrittsöffnung zu bilden, Ausbreiten der ersten Abschnitte der Rückteile und deckungsgleiches Aufeinanderlegen der ersten Abschnitte der Rückteile und des Frontteiles, Verbinden des Frontteiles mit den ersten Abschnitten der Rückteile zumindest entlang dem äußeren Umfang des Fronteiles und Umstülpen des Luftsackes, DOLLAR A sowie einen entsprechenden Luftsack.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Luftsackes für ein Airbag
modul und einem Luftsack für ein Airbagmodul.
Ein aufgeblasener Luftsack eines Airbagmoduls wird im allgemeinen durch drei
Dimensionen charakterisiert, nämlich die Länge, die Breite und die Tiefe. Dabei hat
insbesondere die Tiefe des Luftsackes einen großen Einfluß auf die Fähigkeit des
Luftsackes, einen Fahrzeuginsassen im Falle eines Unfalls zu schützen. Durch
Einstellen der Luftsacktiefe ist eine optimale Anpassung des Luftsackes an ein
spezielle Fahrzeuge oder Einbaupositionen möglich, um einen optimalen Insassen
schutz zu erreichen. Bei bekannten Luftsäcken und insbesondere bei Luftsäcken,
welche nur zweidimensionale Nähte, d. h. in einer planen Ebene ausgebildete Nähte
aufweisen, war eine Anpassung des Luftsackes an verschiedene Einsatzfälle nur
begrenzt möglich, da nur eine beschränkte Anzahl unterschiedlicher Formen oder
Gestaltungen eines Luftsackes realisiert werden konnte. Insbesondere Veränderun
gen der Luftsacktiefe waren nur aufwendig zu realisieren und entsprechend teuer.
Daher konnte oft auch kein optimaler Schutz für einen Fahrzeuginsassen erreicht
werden.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines
Luftsackes zu schaffen, welches eine kostengünstige Fertigung eines leicht in der
Form zu variierenden Luftsackes ermöglicht. Es ist ferner Aufgabe der Erfindung,
einen Luftsack zu schaffen, welcher einen verbesserten Insassenschutz und
bessere Anpassungsmöglichkeiten an verschiedene Einsatzfälle bietet, sowie
kostengünstig herzustellen ist.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merk
malen und durch einen Luftsack mit den im Anspruch 7 angegebenen Merkmalen
gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Luftsackes für ein
Airbagmodul werden zumindest zwei Rückteile, sowie ein Frontteil zum Bilden des
Luftsackes verwendet. Das Fronteil bildet die Vorderseite des Luftsackes, welche
einem Fahrzeuginsassen zugewandt ist, und die Rückteile bilden die Rückseite des
Luftsackes, welche beispielsweise im Fall eines Front-Airbags dem Armaturen
träger zugewandt ist. Die Rückteile weisen dabei jeweils einen ersten und eine
zweiten Abschnitt auf, wobei die beiden ersten Abschnitte der Rückteile gemein
sam bzw. zusammen der Gestalt des Frontteils in Größe und Form bzw. Kontur
entsprechen. Dies bedeutet, daß es möglich ist, die beiden ersten Abschnitte der
Rückteile derart aneinanderzulegen, daß sie deckungsgleich auf das Frontteil
aufgelegt werden können. Die zweiten Abschnitte der beiden Rückteile weisen
eine identische Gestalt auf, so daß sie deckungsgleich aufeinandergelegt werden
können. Nach dem deckungsgleichen und flachen Aufeinanderlegen der zweiten
Abschnitte der Rückteile werden diese zweiten Abschnitte im Bereich ihres freien
Umfanges, d. h. ihrer äußeren freien Kanten, welche nicht mit dem ersten Ab
schnitt des Rückteiles in Kontakt sind, miteinander verbunden. Dabei bleibt die
Verbindung jedoch in einem Abschnitt unterbrochen, um eine Gaseintrittsöffnung
zu bilden, an der später ein Gasgenerator oder eine Gaszuführeinrichtung an
gebunden werden kann. Vorzugsweise ist diese Unterbrechung für die Gaseintritts
öffnung in der Mitte der Verbindungsnaht angeordnet, kann jedoch auch asymme
trisch, d. h. seitlich entlang der Verbindungsnaht verschoben angeordnet werden.
Nach dem Verbinden der zweiten Abschnitte der Rückteile werden die ersten
Abschnitte der Rückenteile in entgegengesetzte Richtungen auseinandergezogen
bzw. geklappt, so daß sie eine plane und ebene Fläche bilden, welche wie oben
erläutert in Größe und Form dem ersten Frontteil entspricht. Die in dieser Weise
ausgebreiteten Rückteile werden nun flach und deckungsgleich auf das Frontteil
gelegt, so daß die ersten Abschnitte der Rückteile und das Frontteil parallel über
einanderliegen. Anschließend werden die ersten Abschnitte der Rückteile mit dem
Frontteil entlang ihres gemeinsamen äußeren Umfanges verbunden. Dabei erfolgt
die Verbindung entlang des gesamten äußeren Umfanges des Frontteiles und im
Bereich der freien Kanten des ersten Abschnittes des Rückteiles, d. h. der Bereiche,
welche nicht den zweiten Abschnitten der Rückteile zugewandt sind. Durch dieses
Verbinden wird ein geschlossener Luftsack gebildet mit einer Gaseintrittsöffnung
im Bereich der zweiten Abschnitte der Rückteile. Zusätzlich können in den Rück
teilen noch Abströmöffnungen vorgesehen werden, welche vorzugsweise durch
Ventile verschlossen sind, welche erst nach dem Befüllen des Luftsackes ein
Abströmen des Gases ermöglichen. Nach dem Verbinden der Rückteile mit dem
Frontteil wird der Luftsack umgestülpt, d. h. "auf links gezogen". Auf diese Weise
wird erreicht, daß die Seite des Luftsackes, welche während des Verbindungs
vorganges nach außen gerichtet war, im fertigen Zustand die Innenseite des
Luftsackes bildet, wodurch die Nähte im Inneren des Luftsackes angeordnet sind
und das Verletzungsrisiko für einen Fahrzeuginsassen aufgrund der Nähte mini
miert wird. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den Vorteil, daß sämtliche
Verbindungsvorgänge zweidimensional ausgeführt werden können, d. h. im flach
ausgebreiteten Zustand der zu verbindenden Teile, in dem die zu verbindenden
Bereiche jeweils in einer planen Ebene angeordnet sind. Dadurch wird eine Auto
matisierung des Verbindungsvorganges begünstigt, da mit einer Vorrichtung zum
Verbinden der Teile lediglich die Verbindungskontur in einer Ebene abgefahren
werden muß. Es sind weniger aufwendige manuelle Handhabungsvorgänge zum
Zurechtlegen möglicherweise innenliegender Luftsackteile oder kompliziert ausge
bildeter dreidimensionaler Nahtverläufe erforderlich. Ferner bietet dieses Verfahren
zur Herstellung eines Luftsackes den Vorteil, daß die Form des Luftsackes sehr
leicht, insbesondere in der Tiefe des Luftsackes variiert werden, d. h. der Richtung,
in der sich der Luftsack beim Befüllen auf einen Fahrzeuginsassen zuerstreckt,
wodurch eine optimale Anpassung des Luftsackes an verschiedene Einsatzfälle
und Fahrzeuge möglich wird. Um einen tieferen Luftsack zu schaffen, muß hier
lediglich der zweite Abschnitt der Rückteile größer, werden. Ferner kann der
Luftsack je nach Einsatzfall in beliebiger Weise symmetrisch oder asymmetrisch
ausgebildet werden, ohne daß der grundsätzliche Aufbau aus zwei Rückteilen und
einem Frontteil geändert werden muß. So kann das Frontteil beispielsweise eine
symmetrische ovale Gestalt aufweisen oder beispielsweise auch eine asymme
trische im wesentlichen dreieckige Gestalt aufweisen, wobei jeweils die ersten
Abschnitte der Rückteile entsprechend an die Gestalt des Frontteils angepaßt sind,
so daß das Frontteil und die ersten Abschnitte der beiden Rückteile weiterhin
deckungsgleich aufeinander passen. Ferner können auch die beiden ersten Ab
schnitte der Rückteile unterschiedlich groß ausgebildet werden, so daß die Unter
brechung der Verbindung der zweiten Abschnitte der Rückteile, welche die Gasein
trittsöffnung definiert außerhalb der Mitte des Luftsackes angeordnet wird. Auf
diese Weise können die Schutzeigenschaften des Luftsackes optimal an verschie
dene Fahrzeugtypen und Einbaupositionen angepaßt werden.
Vorteilhafterweise umfaßt das Verfahren zusätzlich folgende Schritte zur Her
stellung eines Innensackes:
Ausbilden eines dritten Abschnittes an jedem Rückteil vor dem Verbinden der Rückteile, welcher sich jeweils ausgehend von dem Umfangsbereich des zweiten Abschnittes, in dem die Gaseintrittsöffnung ausgebildet wird, parallel zu dem ersten und zweiten Abschnitt erstreckt, wobei die beiden dritten Abschnitte der Rückteile zumindest dieselbe äußere Kontur aufweisen und in wenigstens einem der dritten Abschnitte zumindest eine Überströmöffnung vorgesehen ist,
Anordnen der Rückteile beim Verbinden der zweiten Abschnitte derart, daß die dritten Abschnitte an entgegengesetzten Außenflächen der zweiten Abschnitte liegen,
Herausziehen der dritten Abschnitte aus dem Luftsack durch die Gaseintrittsöff nung nach dem Umstülpen des Luftsackes,
deckungsgleiches Aufeinanderlegen der beiden dritten Abschnitte der Rückteile und Verbinden der dritten Abschnitte entlang ihrer äußeren freien Kanten und Einschieben der verbundenen dritten Abschnitte der Rückteile in das Innere des Luftsackes, um den Innensack auszubilden.
Ausbilden eines dritten Abschnittes an jedem Rückteil vor dem Verbinden der Rückteile, welcher sich jeweils ausgehend von dem Umfangsbereich des zweiten Abschnittes, in dem die Gaseintrittsöffnung ausgebildet wird, parallel zu dem ersten und zweiten Abschnitt erstreckt, wobei die beiden dritten Abschnitte der Rückteile zumindest dieselbe äußere Kontur aufweisen und in wenigstens einem der dritten Abschnitte zumindest eine Überströmöffnung vorgesehen ist,
Anordnen der Rückteile beim Verbinden der zweiten Abschnitte derart, daß die dritten Abschnitte an entgegengesetzten Außenflächen der zweiten Abschnitte liegen,
Herausziehen der dritten Abschnitte aus dem Luftsack durch die Gaseintrittsöff nung nach dem Umstülpen des Luftsackes,
deckungsgleiches Aufeinanderlegen der beiden dritten Abschnitte der Rückteile und Verbinden der dritten Abschnitte entlang ihrer äußeren freien Kanten und Einschieben der verbundenen dritten Abschnitte der Rückteile in das Innere des Luftsackes, um den Innensack auszubilden.
Die zusätzliche Ausbildung eines Innensackes bietet beim Befüllen bzw. Aufblasen
den Vorteil, die Einströmrichtung des Gases gezielt steuern zu können, wodurch
insbesondere ein hoher Entfaltungsdruck oder Impuls in Richtung des Fahrzeug
insassen vermieden werden kann. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet dabei
den Vorteil, daß der Innensack sehr leicht und kostengünstig herzustellen ist, ohne
daß dreidimensionale Verbindungsvorgänge, d. h. Verbindungsvorgänge, welche
nicht in einer Ebene ausgeführt werden können, erforderlich sind. Bei dem erfin
dungsgemäßen Verfahren können sämtliche Verbindungsvorgänge zweidimensional
ausgeführt werden, d. h. eine Verbindungsvorrichtung muß lediglich die Verbin
dungskontur in einer Ebene abfahren. Die dritten Abschnitte der Rückteile, welche
bereits mit den Rückteilen verbunden sind, wenn diese miteinander und dann mit
dem Frontteil verbunden werden, sind zwei flache Abschnitte, welche nach dem
Umstülpen, d. h. dem "Auf-links-ziehen" des Luftsackes lediglich aus diesem
heraus gezogen und flach aufeinandergelegt werden müssen, um dann entlang
ihrer freien Kanten, d. h. entlang des äußeren Umfanges miteinander verbunden zu
werden. Anschließend wird der so geformte Innensack einfach wieder in das
Innere des Luftsackes hineingeschoben und anschließend ist der Luftsack fertig
zum Zusammenfalten und Einbau.
Weiter bevorzugt werden die dritten Abschnitte der Rückteile als separate Teile
gefertigt und mit dem zweiten Abschnitt des entsprechenden Rückteils vor dem
Verbinden der zweiten Abschnitte der beiden Rückteile verbunden. Die dritten
Abschnitte sind somit zwei separate Zuschnitte, wodurch eine günstigere Material
ausnutzung beim Zuschneiden ermöglicht wird. Zum Verbinden des dritten Ab
schnittes mit dem zweiten Abschnitt werden die Abschnitte flach aufeinanderge
legt und anschließend entlang ihrer gemeinsamen Kante in dem Bereich, der später
die Gaseintrittsöffnung bildet, miteinander verbunden. Diese Verbindung erfolgt
wiederum in einer Ebene, d. h. es ist nur eine zweidimensionale Verbindungs
operation erforderlich. Da der dritte Abschnitt somit den zweiten Abschnitt ins
besondere im Bereich der Gaseintrittsöffnung überlappt, fungiert der dritte Ab
schnitt somit gleichzeitig als Verstärkungselement und als Hitzeschutzschild,
welches den äußeren Luftsack, d. h. hier insbesondere die Rückteile beim Ein
strömen von heißem Gas in den Luftsack vor übermäßiger Hitzeeinwirkung
schützt. Eine mechanische Verstärkung des Luftsackes ist in diesem Bereich
wünschenswert, da der gesamte Luftsack im Bereich der Gaseintrittsöffnung mit
einem Gasgenerator oder einem Gasgeneratorträger verbunden wird, so daß die
gesamten beim Befüllen des Luftsackes auftretenden Kräfte über diesen Bereich in
den Gasgeneratorträger eingeleitet werden. Durch die erfindungsgemäße An
ordnung des dritten Abschnittes des Rückteils wird somit gleichzeitig ein Hitze
schutz, eine mechanische Verstärkung, als auch ein zusätzlicher Innensack ge
bildet. Dabei ist der gesamte Luftsack weiterhin sehr einfach und kostengünstig
herzustellen.
Der erste, zweite und dritte Abschnitt jedes Rückteils sind vorzugsweise einstückig
ausgebildet. Auf diese Weise entfällt ein zusätzlicher Verbindungsvorgang zum
Verbinden der zweiten und dritten Abschnitte, wodurch die Herstellungskosten
gesenkt werden können. Der dritte Abschnitt wird lediglich entlang der freien
Kante des zweiten Abschnittes, welche später die Gaseintrittsöffnung bildet,
umgeschlagen, so daß er parallel zu den zweiten und ersten Abschnitten auf
diesen zu liegen kommt. Somit wird weiterhin eine ausreichende mechanische
Verstärkung und ein ausreichender Hitzeschutz durch den dritten Abschnitt ge
währleistet, da der dritte Abschnitt, welcher später den Innensack bildet und sich
in das Innere des Luftsackes erstreckt, den zweiten Abschnitt insbesondere im
Bereich der Gaseintrittsöffnung überlappt.
Eine Einstellung einer vorbestimmten Tiefe des Luftsackes erfolgt zweckmäßiger
weise durch Anpassen der Länge der zweiten Abschnitte der Rückteile in Richtung
von dem jeweiligen ersten Abschnitt zu dem die Gaseintrittsöffnung bildenden
Bereich. Es wird somit die Länge der zweiten Abschnitte der Rückenteile in Tiefen
richtung, d. h. in der Hauptentfaltungsrichtung des Luftsackes variiert, um eine
Veränderung der Luftsacktiefe zur Anpassung an verschieden Einsatzfälle zu
erreichen. Diese Veränderung ist sehr leicht auszuführen, da die übrigen Teile,
insbesondere die ersten Abschnitte der Rückteile und auch das Frontteil nicht
verändert werden müssen.
Zweckmäßigerweise werden die Rückteile und das Frontteil derart aus einer
einzigen Materiallage zugeschnitten, daß sie zumindest in Teilbereichen ihrer
Umfänge einstückig miteinander verbunden sind. Dies bedeutet, daß der gesamte
Luftsack aus einer einzigen Materiallage zugeschnitten werden kann und die
einzelnen Teile, d. h. die Rückteile, das Frontteil und ggf. die dritten Abschnitte der
Rückteile lediglich durch entsprechendes Falten bzw. Umschlagen flach überein
andergelegt werden und dann an ihren Kanten miteinander verbunden werden.
Somit sind weiterhin nur zweidimensionale Verbindungsvorgänge, d. h. Verbin
dungsvorgänge, welche in einer Ebene ausgeführt werden, erforderlich. Da jedoch
sämtliche Teile einstückig gefertigt sind, kann ein Teil der erforderlichen Verbin
dungsvorgänge entfallen, wodurch die Herstellung weiter vereinfacht wird.
Bevorzugt bestehen die Rückteile und das Frontteil des Luftsackes aus einem
Gewebe und werden vorzugsweise durch Vernähen und/oder Verkleben und/oder
Verschweißen miteinander verbunden. Gewebe bieten bei geringem Gewicht eine
hohe Festigkeit, wobei das Gewebe gegebenenfalls zum Abdichten oder Ausbilden
eines Hitzeschutzes beschichtet sein kann. Derartige Gewebe können leicht ver
näht, verklebt oder, insbesondere wenn sie aus Kunststoff gefertigt sind, ver
schweißt werden. Dadurch ergeben sich äußerst feste und auch dichte Verbindun
gen, welche leicht und kostengünstig herzustellen sind.
Der erfindungsgemäße Luftsack besteht zumindest aus einem einem Fahrzeugin
sassen zugewandten Frontteil sowie zwei dem Fahrzeuginsassen abgewandten
Rückteilen, d. h. die Rückteile des Luftsackes sind im Falle eines Frontairbags dem
Armaturenträger bzw. einem Steuerrad zugewandt. Dabei weisen die beiden
Rückteile zusammen bzw. gemeinsam eine größere Fläche auf als das Frontteil. Die
Rückteile haben jeweils einen ersten Abschnitt, der so dimensioniert ist, daß die
beiden ersten Abschnitte der Rückteile gemeinsam dem Frontteil in Form und
Größe entsprechen. Dies bedeutet, daß die beiden ersten Abschnitte, wenn sie
aneinandergelegt werden, eine ebene Fläche bilden, welche in Größe und Gestalt
der Fläche des Frontteiles entspricht. Die ersten Abschnitte der Rückteile und das
Frontteil können somit deckungsgleich aufeinandergelegt werden. Die ersten
Abschnitte der beiden Rückteile sind entlang ihrer freien Kanten, d. h. der Umfangs
bereiche, welche nicht dem zweiten Abschnitt zugewandt sind, mit dem Frontteil
entlang dessem äußeren Umfang verbunden. Auf diese Weise bilden die ersten
Abschnitte der Rückteile und das Frontteil einen Luftsack, welcher zu dem Bereich
der zweiten Abschnitte der Rückteile geöffnet ist. Die zweiten Abschnitte der
Rückteile erstrecken sich im entfalteten Zustand des Luftsackes im wesentlichen
quer zu dem Frontteil, d. h. im Falle eines Frontairbags von dem Fahrzeuginsassen
weg zu dem Armaturenträger bzw. Steuerrad hin. Die zweiten Abschnitte der
Rückteile sind entlang ihrer äußeren Kanten, d. h. der Umfangsbereiche, welche
nicht dem ersten Abschnitt zugewandt sind, miteinander verbunden. Dabei ist die
Verbindung der zweiten Abschnitte zumindest in einem Abschnitt unterbrochen,
um eine Gaseintrittsöffnung zu bilden. Dieser unterbrochene Abschnitt ist vorzugs
weise in der Mitte der Verbindungslinie bzw. -naht der zweiten Abschnitte, d. h.
vorteilhafterweise im wesentlichen in der Mitte bezüglich einer Längsachse des
fertigen Luftsackes angeordnet. Bei dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung des
Luftsackes wird die Tiefe des Luftsackes im aufgeblasenen Zustand im wesentli
chen durch die zweiten Abschnitte der Rückteile beeinflußt. Auf diese Weise kann
durch Variation der Form und Größe der zweiten Abschnitte der Rückteile sehr
leicht die Tiefe des Luftsackes variiert werden, um eine optimierte Anpassung an
verschiedene Fahrzeuge und Einbauorte zu ermöglichen. Weiterhin weist ein
derartiger Luftsack den Vorteil auf, daß er sehr kostengünstig zu fertigen ist, da
sämtliche Verbindungsvorgänge als zweidimensionale Verbindungsvorgänge in
einer Ebene ausgeführt werden können. Daher muß ein Verbindungswerkzeug oder
einer Verbindungsvorrichtung nur in einer Ebene, d. h. in nur zwei Richtungen
entlang der Verbindungslinie bewegt werden.
Vorteilhafterweise ist in dem Luftsack ein zusätzlicher Innensack vorgesehen, der
im Inneren des Luftsackes angeordnet ist, eine Gaseintrittsöffnung sowie zu
mindest eine Überströmöffnung aufweist, die das Innere des Innensackes mit dem
Innenraum des Luftsackes verbindet, und im Randbereich der Gaseintrittsöffnung
des Innensackes zumindest abschnittweise mit dem Randbereich der Gaseintritts
öffnung des Luftsackes verbunden ist. Der Innensack ist somit mit den zweiten
Abschnitten der Rückteile verbunden. In diesen Bereichen ist vorzugsweise eben
falls die Befestigung des gesamten Luftsackes an einem Gasgenerator vorgesehen,
so daß der Innensack gleichzeitig als Verstärkung des Luftsackes in diesem Bereich
dient und ebenfalls direkt mit dem Gasgenerator oder einem Gasgeneratorträger
verbunden ist. Ein derartiger Innensack bietet den Vorteil, daß sich beim Aufblasen
des Luftsackes das einströmende Gas, welches zunächst in den Innensack strömt,
gezielt lenken bzw. steuern läßt, um ein gezieltes und gerichtetes Entfalten und
Befüllen des Luftsackes zu ermöglichen. Ferner wirkt der beim Befüllen des Luft
sackes mit von einem Gasgenerator erzeugtem Gas anfänglich sehr hohe Druck
weitgehend nur auf den Innensack, welcher die entstehenden Kräfte über seine
Verbindung mit dem Gasgenerator bzw. dem Gasgeneratorträger auf diese über
trägt. Somit wirkt auf den äußeren Luftsack nur ein geringerer Druck und somit
geringere Kräfte, so daß ein Verletzungsrisiko für einen Fahrzeuginsassen, wenn er
mit dem Luftsack in Kontakt kommt, verringert wird. Dies ist insbesondere in
Fällen wünschenswert, in denen sich der Fahrzeuginsasse nicht an einer vor
bestimmten Position, sondern zu nahe an dem Airbagmodul befindet, in sogenann
ten "out-of-position"-Fällen. Ferner kann aufgrund der geringeren Kräfte, welche
auf den äußeren Luftsack wirken, das Material, aus dem dieser Luftsack gefertigt
ist, leichter ausgebildet werden, wodurch das Verletzungsrisiko für einen Fahr
zeuginsassen, der mit dem Luftsack in Kontakt kommt, weiter verringert werden
kann und ein schnelleres Entfalten des Luftsackes aufgrund seiner geringeren
Massenträgheit ermöglicht werden kann.
Zweckmäßigerweise weist der Innensack ein geringeres Volumen als der Luftsack
auf. Dadurch wird sichergestellt, daß der Innensack nicht mit dem äußeren Luft
sack in Kontakt kommt, so daß der höhere Druck, welcher in dem Innensack wirkt,
nicht auf einen Fahrzeuginsassen wirkt, weicher mit dem Luftsack in Kontakt
kommt. Weiter bevorzugt wird der Innensack in seiner Größe so dimensioniert, daß
er nicht mehr Raum in Anspruch nimmt als eine Abdeckung des Airbagmoduls bei
ihrem Öffnen. Eine derartige Abdeckung schließt das Airbagmodul zum Innenraum
des Fahrzeuges hin ab und reißt oder klappt beim Aufblasen des Luftsackes auf.
Der dabei von der Abdeckung beim Aufklappen überstrichene Raum sollte zweck
mäßigerweise größer sein als der Raum, welcher von dem Innensack in Anspruch
genommen wird. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, daß der Innensack,
in dem ein erhöhter Druck herrscht, kein größeres Verletzungsrisiko für einen
Fahrzeuginsassen darstellt als die aufreißende bzw. aufklappende Abdeckung des
Airbagmoduls.
Die Überströmöffnungen sind im entfalteten Zustand des Luftsackes im wesentli
chen nach oben und unten senkrecht zu der Hauptentfaltungsrichtung gerichtet.
Die Hauptentfaltungsrichtung des Luftsackes ist dabei auf einen Fahrzeuginsassen
zu gerichtet. Die Haupteinströmrichtung des den Luftsack befüllenden Gases soll
quer zu dieser Hauptentfaltungsrichtung im wesentlichen nach oben und unten
verlaufen, um zu erreichen, daß der Luftsack möglichst schnell eine große Fläche
bedeckt, um kleine und große Fahrzeuginsassen gleichermaßen gut zu schützen.
Dies wird dadurch erreicht, daß die Überströmöffnungen im gefüllten Zustand des
Innensackes im wesentlichen nach oben und unten gerichtet sind, wodurch sich
der Luftsack bevorzugt zuerst in dieser Richtung entfaltet. Weiterhin wird das Gas
nicht direkt in Hauptentfaltungsrichtung in den Luftsack eingeleitet, wodurch
verhindert werden kann, daß die Frontfläche des Luftsackes, welche dem Fahr
zeuginsassen zugewandt ist, mit großer Kraft und Geschwindigkeit in Richtung des
Fahrzeuginsassen bewegt wird. Auf diese Weise wird das Verletzungsrisiko für
den Fahrzeuginsassen minimiert, wenn er vorzeitig mit dem Luftsack während
dessen Entfaltungsvorgang in Kontakt kommen sollte, beispielsweise wenn er sich
zu nah an dem Luftsack befindet ("out-of-position"-Fall). Beim Befüllen des Luft
sackes mit Gas wird sich zunächst der Innensack vollständig entfalten und dann
wird das Gas über die Überströmöffnungen weiter in den eigentlichen Luftsack
geleitet.
Vorteilhafterweise besteht der Innensack aus zwei Teilen, welche außer im Bereich
der Gaseintrittsöffnung in ihrem Umfangsbereichen miteinander verbunden sind.
Dies ermöglicht eine kostengünstige Fertigung des Innensackes, da die beiden
Teile, welche vorzugsweise eine identische äußere Kontur aufweisen, lediglich
flach aufeinandergelegt werden müssen und dann entlang ihrer äußeren freien
Kanten miteinander verbunden werden können. Hierbei ist wiederum nur ein
zweidimensionaler Verbindungsvorgang erforderlich, wodurch die Herstellung
vereinfacht und die Herstellungskosten reduziert werden können.
Weiter bevorzugt ist der Innensack jeweils einstückig mit einem Rückteil des
Luftsackes ausgebildet. Auf diese Weise kann auf einen zusätzlichen Verbindungs
vorgang zum Verbinden des Rückteils mit den Teilen des Innensackes verzichtet
werden. Dennoch kann eine ausreichende Verstärkung des Rückteils im Bereich
der Gaseintrittsöffnung durch den Innensack erreicht werden, da die Teile des
Innensackes an der Kante der Gaseintrittsöffnung der Rückteile umgeschlagen
werden, um sich nach innen in den Luftsack hinein zu erstrecken, und somit im
Bereich der Gaseintrittsöffnung das Rückteil überlappen bzw. auf diesem zu liegen
kommen. Auf diese Weise wird erreicht, daß das Rückteil im Bereich der Gasein
trittsöffnung doppellagig ausgestaltet ist, so daß ein Ausreißen der Befestigungen
an einem Gasgenerator bzw. Gasgeneratorträger, welche in diesem Bereich an
geordnet sind, verhindert werden kann. Zusätzlich dient der Innensack auf diese
Weise als Hitzeschutz für den äußeren Luftsack.
Das Frontteil, die Rückteile sowie ggf. die Teile des Innensackes sind bevorzugt
Gewebestücke, die vorzugsweise miteinander vernäht und/oder verklebt und/oder
verschweißt sind. Ein Gewebe bietet bei geringem Gewicht eine ausreichende
Festigkeit für den Luftsack. Zusätzlich kann das Gewebe beschichtet sein, um
einen ausreichenden Hitzeschutz bzw. eine ausreichende Dichtigkeit zu gewähr
leisten. Durch Vernähen kann eine äußerst feste Verbindung der einzelnen Bauteile
miteinander erreicht werden. Durch Verkleben oder Verschweißen kann zusätzlich
eine große Dichtigkeit der Verbindung erzeugt werden, wobei die Verbindung
gleichzeitig äußerst kostengünstig auszuführen ist.
Das Frontteil und die Rückteile sind bevorzugt einstückig ausgebildet. Dies er
möglicht eine Fertigung des gesamten Luftsackes aus nur einem Materialabschnitt,
der entsprechend zugeschnitten ist. Auf diese Weise kann die Zahl der erforderli
chen Verbindungsvorgänge verringert werden. Die Rückteile und das Frontteil
werden lediglich entsprechend gefaltet, so daß sie flach aufeinander zu liegen
kommen, um dann wie zuvor beschrieben verbunden zu werden. Dabei sind
weiterhin nur zweidimensionale Verbindungsvorgänge erforderlich, so daß das
Verbinden der einzelnen Teile durch die einstückige Ausbildung nicht erschwert
wird.
Bevorzugt ist das Frontteil zu einer Längs- und/oder Querachse spiegelsymmetrisch
ausgebildet. Dabei sind die ersten Abschnitte der beiden Rückteile entsprechend
ausgebildet, so daß sie gemeinsam deckungsgleich zu dem Frontteil sind. Auf
diese Weise wird ein symmetrischer Luftsack, d. h. ein Luftsack mit einer symme
trischen Aufprallfläche gebildet.
Günstigerweise sind die beiden Rückteile spiegelsymmetrisch zueinander ausge
bildet und die Gaseintrittsöffnung ist in der Mitte der von den ersten Abschnitten
der Rückteile gebildeten Fläche angeordnet. Auf diese Weise wird ein symme
trischer Luftsack geschaffen, dessen Befestigung und Gaseintrittsöffnung im
wesentlichen in der Mitte der Rückseite, d. h. der einem Fahrzeuginsassen abge
wandten Seite des Luftsackes angeordnet ist.
Alternativ kann der erste Abschnitt des einen Rückteils größer als der erste Ab
schnitt des zweiten Rückteils sein und die Gaseintrittsöffnung außerhalb der Mitte
der von den ersten Abschnitten des Rückteils gebildeten Fläche angeordnet sein.
Auf diese Weise wird ein asymmetrischer Luftsack gebildet, dessen Befestigung
und Gaseintrittsöffnung nicht in der Mitte der Rückseite angeordnet ist. Der Luft
sack kann sich somit beispielsweise bei Anordnung in einem Armaturenträger mehr
in den Kopf- oder den Fußbereich eines Fahrzeuginsassen hineinerstrecken, um
dort für einen verbesserten Schutz zu sorgen. Bei dieser Ausgestaltung, in der die
ersten Abschnitte der Rückteile unterschiedlich groß sind, weisen die beiden ersten
Abschnitte der Rückteile jedoch gemeinsam weiterhin eine Fläche auf, welche der
Fläche des Frontteils entspricht. Diese einfache Veränderung der symmetrischen
oder asymmetrischen Anordnung des Luftsackes bezüglich seiner Befestigung und
Gaseintrittsöffnung wird erfindungsgemäß nur durch unterschiedliche Ausgestal
tungen der beiden Rückteile des Luftsackes erreicht, wobei sämtliche anderen
Teile des Luftsackes unverändert bleiben. Auf diese Weise ergibt sich bei einfacher
Fertigung eine große Zahl von Variationsmöglichkeiten für den Luftsack, was eine
optimale Anpassung an verschiedene Fahrzeuge und Einbauorte bzw. -situationen
ermöglicht.
In einer weiteren möglichen Ausführungsform weist das Frontteil eine asymme
trische Gestalt auf. Dabei sind wiederum die ersten Abschnitte der beiden Rück
teile entsprechend ausgebildet, so daß sie gemeinsam deckungsgleich zu dem
Frontteil sind. Auf diese Weise kann ein insgesamt asymmetrischer Luftsack
gebildet werden, der beispielsweise eine mehr dreieckige Front- bzw. Aufprall
fläche bietet. So kann die Gestalt des Luftsackes genau an den jeweiligen Einbau
ort angepaßt werden, um ein optimales Schutzpotential zu bieten. Dabei kann die
Gaseintrittsöffnung in der Mitte des asymmetrischen Luftsackes bzw. in der Mitte
von dessen Rückseite angeordnet werden oder aber auch durch Variation der
Größe der beiden ersten Abschnitte der Rückteile, wie zuvor beschrieben, zur
Mitte versetzt angeordnet werden. Der Grundaufbau aus zwei Rückteilen und
einem Frontteil, der die leichte Herstellung bedingt, bleibt bei allen diesen An
passungen im wesentlichen unverändert.
Der Abschnitt, in dem die Verbindung der zweiten Abschnitte der Rückteile unter
brochen ist, ist bevorzugt außerhalb einer Mittelachse des Luftsackes angeordnet.
Dadurch kann der Luftsack bezüglich der Gaseintrittsöffnung, die durch die Unter
brechung gebildet wird, asymmetrisch ausgebildet werden, wobei die Gaseintritts
öffnung entlang der Naht zwischen den beiden zweiten Abschnitten der Rückteile
aus der Mitte der Naht verschoben ist. In Kombination mit der oben beschriebenen
Variation der Größen der ersten Abschnitte der beiden Rückteile kann auf diese
Weise die Gaseintrittsöffnung sehr leicht an nahezu jeder beliebigen Stelle der
Rückseite des Luftsackes ausgebildet werden.
Nachfolgend wird die Erfindung beispielhaft anhand beiliegender Zeichnungen
beschrieben, in diesen zeigt:
Fig. 1: eine Draufsicht auf ein Rückteil und einen ersten Seitenteil des Innen
sackes des erfindungsgemäßen Luftsackes,
Fig. 2: eine Draufsicht auf ein Rückteil mit angenähtem ersten Seitenteil
eines Innensackes,
Fig. 3: eine Draufsicht auf den Frontabschnitt des erfindungsgemäßen Luft
sackes,
Fig. 4: eine Schnittansicht des Luftsackes entlang der Linie A-A in Fig. 3,
Fig. 5: eine Schnittansicht des Luftsackes ähnlich Fig. 4 nach dem Um
stülpen des Luftsackes,
Fig. 6: eine schematische Draufsicht auf den Luftsack beim Befüllen und
Fig. 7: eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht des Luftsak
kes beim Befüllen.
Anhand der beiliegenden Zeichnungen wird das erfindungsgemäße Verfahren
anhand einer beispielhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Luftsackes
nachfolgend in einzelnen Schritten beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf ein Rückteil 2 des Luftsackes sowie ein Seiten
teil 4 des Innensackes vor deren Verbinden. Das Rückteil 2 weist einen ersten
Abschnitt 6 und einen zweiten Abschnitt 8 auf. Der erste Abschnitt 6 wird später
entlang der freien Kante mit dem Frontteil des Luftsackes verbunden, während der
zweite Abschnitt 8 des Rückteils 2 entlang seiner freien Kanten 12 später mit dem
zweiten Abschnitt des anderen Rückteils verbunden wird. Entlang der freien
Kante 14 wird das Rückteil später nicht mit dem zweiten Rückteil verbunden, um
eine Gaseintrittsöffnung zu bilden. Parallel zu der freien Kante 14 sind Befesti
gungsöffnungen 16 ausgebildet, welche später zur Befestigung des Luftsackes an
einem Gasgenerator bzw. einem Gasgeneratorträger dienen. Gestrichelt angedeutet
sind um die Öffnungen 16 herumlaufende später anzubringende Nähte gezeigt,
welche zur Verstärkung der Öffnungen 16 dienen und das Seitenteil 4 an dem
Rückteil 2 fixieren. Durch unterschiedliche Neigungen der Kanten 12, d. h. durch
Vergrößern oder Verkleinern der Winkel α kann sehr leicht die Tiefe des späteren
Luftsackes verändert werden, ohne daß weitere Komponenten geändert werden
müssen. Ein Verändern des Winkels α bewirkt bei gleicher Breite des Rückteils 2
entlang der gestrichelten Übergangslinie vom ersten Abschnitt 6 zum zweiten
Abschnitt 8 und konstanter Länge der Kante 14, welche die Gaseintrittsöffnung
definiert, eine Änderung des Abstandes der Kante 14 von dem ersten Abschnitt 6
und somit eine Änderung der Länge des zweiten Abschnittes 8 des Rückteils 2.
Das Seitenteil 4 des zu bildenden Innensackes weist drei Überströmöffnungen 18
auf, welche später ein Überströmen des Gases aus dem Innensack in den eigentli
chen Luftsack ermöglichen. Das Seitenteil 4 des Innensackes wird später mit
einem zweiten, im wesentlichen identisch ausgebildeten Seitenteil 4 entlang der U-
förmigen freien Kante 20 verbunden.
Als erster Herstellungsschritt nach dem Zuschneiden der Teile wird jedoch zu
nächst das Seitenteil 4 des Innensackes mit dem zweiten Abschnitt 8 des Rück
teils 2 entlang der freien Kante 22 des Seitenteiles 4 verbunden. Dazu wird das
Seitenteil 4, wie durch den Pfeil in Fig. 1 angedeutet, umgeklappt auf das Rück
teil 2 gelegt. Die Kante 22 kommt dann mit der Kante 14 zur Deckung. Parallel zu
der Kante 22 des Seitenteils 4 sind ebenfalls Öffnungen 24 ausgebildet, welche
deckungsgleich zu den Öffnungen 16 sind und gemeinsam mit diesen zur Be
festigung des Luftsackes an einem Gasgeneratorträger dienen. Das Seitenteil 4 des
Innensackes dient damit dann gleichzeitig zur Verstärkung der Befestigung des
Rückteils 2 an einem Gasgeneratorträger, so daß die beim Entfalten auftretenden
Kräfte sicherer übertragen werden können.
In Fig. 2 ist eine Draufsicht entsprechend Fig. 1 auf das Rückteil 2 gezeigt, auf
welches das Seitenteil 4 des Innensackes gelegt ist, so daß die freie Kante 14 des
Rückteils 2 mit der Kante 22 des Seitenteils 4 zur Deckung kommt. Ebenfalls
liegen die Öffnungen 16 und 24 deckungsgleich übereinander. Die beiden Tei
le 2, 4 werden durch die Nähte 26 miteinander verbunden, welche um die Öff
nungen 16, 24 herumlaufen und diese somit gleichzeitig verstärken. Dieser Näh
vorgang ist sehr einfach auszuführen, weil er lediglich zweidimensional in einer
Ebene erfolgen kann.
Nach dem Verbinden der Seitenteile 4 mit dem jeweiligen Rückteil 2 werden als
nächster Schritt die beiden Rückteile entlang der in Fig. 2 gezeigten Kanten 12
vernäht, wobei die beiden Rückteile derart flach aufeinander gelegt werden, daß
die beiden Seitenteile 4 des Innensackes an den beiden entgegengesetzten Außen
seiten der aufeinanderliegenden Rückteile 2 liegen. Auch diese Nähte sind nur
zweidimensional, was ein sehr einfaches Vernähen ermöglicht.
Als nächstes werden die beiden Rückteile 2 wie in Fig. 3 und 4 gezeigt mit
dem Fronteil 28 vernäht. Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf das Frontteil 28 des
Luftsackes. In gestrichelten Linien sind die beiden ersten Abschnitte 6 der Rücken
teile 2 dargestellt, welche so auseinandergeklappt worden sich, daß ihre ersten
Abschnitte 6 eine ebene Fläche bilden. Die ersten Abschnitte 6 der Rückenteile 2
entsprechen aneinandergelegt somit genau der Fläche des Frontteils 28. Die
ausgeklappten Rückteile 2 und das Frontteil 28 werden deckungsgleich überein
andergelegt (siehe Fig. 4). Die ersten Abschnitte 6 der Rückenteile 2 werden dann
mit dem Frontteil 28 über die in Fig. 3 gestrichelt dargestellten Nähte 30 entlang
ihres äußeren Umfangs verbunden, wobei diese Naht wiederum nur zweidimensio
nal und daher sehr einfach auszuführen ist. Durch die gestrichelten Linien 32 ist
der Übergang der ersten Abschnitte 6 in die zweiten Abschnitte 8 der Rückenteile
2 angedeutet. Zusätzlich zu den Nähten 30 können das Frontteil 28 und die ersten
Abschnitte 6 der Rückenteile 2 über Aufreißnähte 34 verbunden sein, welche beim
Befüllen des Luftsackes mit Gas gezielt aufreißen und somit ein gezieltes Entfalten
des Luftsackes steuern. Zusätzlich sind in Fig. 3 in einem ersten Abschnitt 6
eines Rückenteiles 2 Abströmöffnungen 36 vorgesehen, welche später ein Entwei
chen des Gases aus dem Luftsack ermöglichen. Die Abströmöffnungen 36 sind in
bekannter Weise von Aufreißnähten 34 umschlossen, die ein gezieltes Öffnen der
Abströmöffnungen 36 in einem vorbestimmten Entfaltungszustand des Luftsackes
ermöglichen.
Fig. 4 zeigt eine Schnittansicht entlang der Linie A-A in Fig. 3 nach dem Verbin
den der Rückteile 2 mit dem Frontteil 28. Unten liegend ist das Frontteil 28 ge
zeigt, auf dem parallel und deckungsgleich die ersten Abschnitte 6 der Rückteile 2
liegen. Beide Teile 6, 28 sind über die umfängliche Naht 30 miteinander verbun
den. Die zweiten Abschnitte 8 der Rückenteile 2 erstrecken sich im wesentlichen
quer zu dem Frontteil 28 von diesem weg. An der freien Kante 14 der zweiten
Abschnitte 8 der Rückteile 2 sind die Seitenteile 4 für den später auszubildenden
Innensack befestigt. Wie in Fig. 4 zu erkennen ist, ist die umfängliche Naht 30,
welche das Frontteil 28 und die Rückteile 2 miteinander verbindet, eine zweidimen
sionale Naht, die durch einfaches Abfahren mit einer Nähvorrichtung in einer
Ebene äußerst einfach erzeugt werden kann.
Nachdem die Rückteile 2 mit dem Frontteil 28 vernäht worden sind, wird der
gesamte nun erzeugte Luftsack umgestülpt, d. h. "auf links gezogen", so daß der
in Fig. 5 dargestellte Zustand erreicht wird. In diesem Zustand sind die Nähte 30
und 27 (siehe Fig. 2) im Inneren des Luftsackes angeordnet, wodurch eine
mögliche Verletzung eines Fahrzeuginsassen durch die Nähte ausgeschlossen ist.
Die beiden Seitenteile 4 werden nun aus dem Inneren des Luftsackes durch die
Gaseintrittsöffnung 38 herausgezogen, so daß sie parallel aufeinander und dek
kungsgleichwie in der Fig. 5 gezeigt zu liegen kommen, so daß sie dann entlang
ihrer äußeren Kante 20 (siehe Fig. 1) durch eine Naht 40 miteinander verbunden
werden können. Anschließend wird der nun auf diese Weise vernähte Innen
sack 42, welcher aus den beiden an ihrem Umfang vernähten Seitenteilen 4
besteht, wieder in das Innere des Luftsackes hineingeschoben.
Fig. 6 zeigt eine schematische Draufsicht auf den fertigen Luftsack, welche das
Einströmen des Gases beim Befüllen darstellt. Das Gas strömt zunächst, wie durch
die gestrichelten Pfeile dargestellt, aus der gestrichelt dargestellten Gaseintrittsöff
nung 38 in den Innensack 42, welcher sich somit zunächst aufbläst. Aus dem
Innensack 42 strömt das Gas, wie durch die Pfeile angedeutet, durch die Über
strömöffnungen 18 in das Innere des Luftsackes. Dabei sind die Überströmöff
nungen 18 derart angeordnet, daß das Gas im wesentlichen nach unten und oben
in den Luftsack strömt, jedoch im wesentlichen nicht in seitlicher Richtung und in
Tiefenrichtung auf einen Fahrzeuginsassen zu. Auf diese Weise wird erreicht, daß
sich der Luftsack zunächst nach oben und unten entfaltet, so daß dort zunächst
der volle Schutz erreicht wird und sowohl große als auch kleine Fahrzeuginsassen
sicher geschützt werden können.
Ebenfalls ist in Fig. 6 gut zu erkennen, daß durch unterschiedlich große Ausgestal
tung der ersten Abschnitte 6 der Rückteile 2 die Lage der Gaseintrittsöffnung 38
verlagert, d. h. in der Zeichnung nach oben und unten verschoben werden kann.
Fig. 7 zeigt nun eine teilweise geschnittene schematische Seitenansicht des in
Fig. 6 dargestellten Luftsackes beim Befüllen. Hier ist besonders deutlich zu
erkennen, daß das Gas im wesentlichen nicht in der Tiefenrichtung bzw. Haupt
entfaltungsrichtung E auf den Fahrzeuginsassen zu aus dem Innensack 42 durch
die Überströmöffnungen 18 in den Luftsack strömt. Auf diese Weise wird ein
starker Impuls des Frontteils 28 in Richtung E, d. h. in Richtung auf einen Fahr
zeuginsassen zu, vermieden. Somit kann insbesondere in sogenannten "out-of-
position"-Fällen, in denen sich ein Fahrzeuginsasse nicht an einer vorbestimmten
Position befindet, ein Verletzungsrisiko durch den sich mit großer Kraft und schnell
entfaltenden Luftsack verringert werden. Die beim Beginn des Aufblasens des
Luftsackes auftretenden hohen Drücke und Kräfte werden im wesentlichen über
den Innensack 42 auf das Gasgeneratorgehäuse 44, an dem der Luftsack befestigt
ist, übertragen. Daher wirken im eigentlichen Luftsackinnenraum geringere Kräfte
und der Luftsack, bestehend aus Rückteilen 2 und Frontteil 28, wird weniger stark
belastet. Aus diesem Grund können das Rückteil 2 und das Frontteil 28 aus
leichterem, weniger belastbaren Material gefertigt werden, wodurch eine Ge
wichtsreduktion erreicht werden kann. Dies führt unter anderem zu einem schnel
leren Entfalten des Luftsackes 28 aufgrund seiner geringeren Massenträgheit und
aufgrund des leichteren Gewebes ebenfalls zu einem geringeren Verletzungsrisiko
für Fahrzeuginsassen. Weiterhin sind in Fig. 7 die Abströmöffnungen 36 dar
gestellt, durch die in bekannter Weise, insbesondere beim Aufprall eines Fahr
zeuginsassen auf den Luftsack das Gas wieder aus dem Luftsack entweichen
kann, um eine bessere Dämpfung zu erreichen.
2
Rückteil
4
Seitenteil des Innensackes
6
erster Abschnitt des Rückteils
8
zweiter Abschnitt des Rückteils
10
äußere Kante
12
äußere Kante
14
äußere Kante
16
Öffnungen
18
Überströmöffnungen
20
äußere Kante
22
äußere Kante
24
Öffnung
26
Naht
27
Naht
28
Frontteil
30
Naht
32
Übergang
34
Aufreißnaht
36
Abströmöffnung
38
Gaseintrittsöffnung
40
Naht
42
Innensack
44
Gasgeneratorgehäuse
E Hauptentfaltungsrichtung
α Winkel
E Hauptentfaltungsrichtung
α Winkel
Claims (20)
1. Verfahren zur Herstellung eines Luftsackes für ein Airbag-Modul mit folgen
den Schritten:
Bereitstellen zumindest zweier Rückteile (2) und eines Frontteiles (28), wobei die Rückteile (2) jeweils einen ersten (6) und einen zweiten (8) Ab schnitt aufweisen und die ersten Abschnitte (6) der Rückteile (2) zusammen der Fläche und Kontur des Frontteils (28) entsprechen,
deckungsgleiches Aufeinanderlegen zumindest der zweiten Abschnitte (8) der Rückteile (2),
Verbinden der zweiten Abschnitte (8) der Rückteile (2) im Bereich ihres freien Umfanges (12), wobei die Verbindung zumindest in einem Abschnitt (14) unterbrochen bleibt, um eine Gaseintrittsöffnung zu bilden, Ausbreiten der ersten Abschnitte (6) der Rückteile (2) und deckungsgleiches Aufeinanderlegen der ersten Abschnitte (6) der Rückteile (2) und des Front teils (28),
Verbinden des Frontteils (28) mit den ersten Abschnitten (6) der Rückteile (2) zumindest entlang dem äußeren Umfang (30) des Frontteils und Umstülpen des Luftsackes.
Bereitstellen zumindest zweier Rückteile (2) und eines Frontteiles (28), wobei die Rückteile (2) jeweils einen ersten (6) und einen zweiten (8) Ab schnitt aufweisen und die ersten Abschnitte (6) der Rückteile (2) zusammen der Fläche und Kontur des Frontteils (28) entsprechen,
deckungsgleiches Aufeinanderlegen zumindest der zweiten Abschnitte (8) der Rückteile (2),
Verbinden der zweiten Abschnitte (8) der Rückteile (2) im Bereich ihres freien Umfanges (12), wobei die Verbindung zumindest in einem Abschnitt (14) unterbrochen bleibt, um eine Gaseintrittsöffnung zu bilden, Ausbreiten der ersten Abschnitte (6) der Rückteile (2) und deckungsgleiches Aufeinanderlegen der ersten Abschnitte (6) der Rückteile (2) und des Front teils (28),
Verbinden des Frontteils (28) mit den ersten Abschnitten (6) der Rückteile (2) zumindest entlang dem äußeren Umfang (30) des Frontteils und Umstülpen des Luftsackes.
2. Verfahren nach Anspruch 1, zur Herstellung eines Innensackes (42) ferner
folgende Schritte umfassend:
Ausbilden eines dritten Abschnittes (4) an jedem Rückteil (2) vor dem Verbinden der Rückteile (2), welcher sich jeweils ausgehend von dem Umfangsbereich des zweiten Abschnittes (8), in dem die Gaseintrittsöffnung ausgebildet wird, parallel zu dem ersten (6) und zweiten (8) Abschnitt erstreckt, wobei die beiden dritten Abschnitte (4) der Rückteile (2) zumin dest dieselbe äußere Kontur aufweisen und in wenigstens einem der dritten Abschnitte (4) zumindest eine Überströmöffnung (18) vorgesehen ist,
Anordnen der Rückteile (2) beim Verbinden der zweiten Abschnitte (8) derart, daß die dritten Abschnitte (4) an entgegengesetzten Außenflächen der zweiten Abschnitte (8) liegen,
Herausziehen der dritten Abschnitte (4) aus dem Luftsack durch die Gasein trittsöffnung (38) nach dem Umstülpen des Luftsackes,
deckungsgleiches Aufeinanderlegen der beiden dritten Abschnitte (4) der Rückteile (2) und Verbinden der dritten Abschnitte (4) entlang ihrer äußeren freien Kanten (20) und
Einschieben der verbundenen dritten Abschnitte (4) der Rückteile (2) in das Innere des Luftsackes, um den Innensack (42) auszubilden.
Ausbilden eines dritten Abschnittes (4) an jedem Rückteil (2) vor dem Verbinden der Rückteile (2), welcher sich jeweils ausgehend von dem Umfangsbereich des zweiten Abschnittes (8), in dem die Gaseintrittsöffnung ausgebildet wird, parallel zu dem ersten (6) und zweiten (8) Abschnitt erstreckt, wobei die beiden dritten Abschnitte (4) der Rückteile (2) zumin dest dieselbe äußere Kontur aufweisen und in wenigstens einem der dritten Abschnitte (4) zumindest eine Überströmöffnung (18) vorgesehen ist,
Anordnen der Rückteile (2) beim Verbinden der zweiten Abschnitte (8) derart, daß die dritten Abschnitte (4) an entgegengesetzten Außenflächen der zweiten Abschnitte (8) liegen,
Herausziehen der dritten Abschnitte (4) aus dem Luftsack durch die Gasein trittsöffnung (38) nach dem Umstülpen des Luftsackes,
deckungsgleiches Aufeinanderlegen der beiden dritten Abschnitte (4) der Rückteile (2) und Verbinden der dritten Abschnitte (4) entlang ihrer äußeren freien Kanten (20) und
Einschieben der verbundenen dritten Abschnitte (4) der Rückteile (2) in das Innere des Luftsackes, um den Innensack (42) auszubilden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem die dritten Abschnitte (4) der
Rückteile (2) als separate Teile gefertigt werden und mit dem zweiten
Abschnitt (8) des entsprechenden Rückteils (2) vor dem Verbinden der
zweiten Abschnitte (8) der beiden Rückteile (2) verbunden werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem der erste (6), zweite (8) und dritte
(4) Abschnitt jedes Rückteils (2) einstückig ausgebildet sind.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei welchem eine
Einstellung einer vorbestimmten Tiefe des Luftsackes durch Anpassen der
Länge der zweiten Abschnitte (8) der Rückteile (2) in Richtung von dem
jeweiligen ersten Abschnitt (8) zu dem die Gaseintrittsöffnung bildenden
Bereich (14) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei welchem die
Rückteile (2) und das Frontteil (28) derart aus einer einzigen Materiallage
zugeschnitten werden, daß sie zumindest in Teilbereichen ihrer Umfänge
einstückig miteinander verbunden sind.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei welchem die
Rückteile (2) und das Fronteil (28) des Luftsackes aus einem Gewebe beste
hen und vorzugsweise durch Vernähen und/oder Verkleben und/oder Ver
schweißen miteinander verbunden werden.
8. Luftsack für ein Airbag-Modul, welcher zumindest aus einem einem Fahr
zeuginsassen zugewandten Frontteil (28) sowie zwei dem Fahrzeuginsassen
abgewandten Rückteilen (2) gebildet ist, wobei
die beiden Rückteile (2) eine größere Fläche aufweisen als das Frontteil (28) und die Rückteile (2) jeweils einen ersten Abschnitt (6) aufweisen, der so dimensioniert ist, daß die beiden ersten Abschnitte (6) der Rückteile (2) gemeinsam dem Frontteil (28) in Form und Größe entsprechen,
die beiden Rückteile (2) entlang der freien Kanten (10) ihrer ersten Ab schnitte (6) mit dem Frontteil entlang dessem äußeren Umfang (30) verbun den sind und
die Rückteile (2) zweite Abschnitte (8) aufweisen, welche sich im wesentli chen quer zu dem Frontteil (28) erstrecken und entlang ihrer äußeren Kan ten (12) miteinander verbunden sind, wobei die Verbindung der zweiten Abschnitte (8) der Rückteile (2) zumindest in einem Abschnitt (14) unter brochen ist, um eine Gaseintrittsöffnung (38) zu bilden.
die beiden Rückteile (2) eine größere Fläche aufweisen als das Frontteil (28) und die Rückteile (2) jeweils einen ersten Abschnitt (6) aufweisen, der so dimensioniert ist, daß die beiden ersten Abschnitte (6) der Rückteile (2) gemeinsam dem Frontteil (28) in Form und Größe entsprechen,
die beiden Rückteile (2) entlang der freien Kanten (10) ihrer ersten Ab schnitte (6) mit dem Frontteil entlang dessem äußeren Umfang (30) verbun den sind und
die Rückteile (2) zweite Abschnitte (8) aufweisen, welche sich im wesentli chen quer zu dem Frontteil (28) erstrecken und entlang ihrer äußeren Kan ten (12) miteinander verbunden sind, wobei die Verbindung der zweiten Abschnitte (8) der Rückteile (2) zumindest in einem Abschnitt (14) unter brochen ist, um eine Gaseintrittsöffnung (38) zu bilden.
9. Luftsack nach Anspruch 8, bei welchem ein zusätzlicher Innensack (42)
vorgesehen ist, der im Inneren des Luftsackes angeordnet ist, eine Gasein
trittsöffnung sowie zumindest eine Überströmöffnung (18) aufweist, die das
Innere des Innensackes (42) mit dem Innenraum des Luftsackes verbindet,
und im Randbereich der Gaseintrittsöffnung des Innensackes (42) zumindest
abschnittweise mit dem Randbereich der Gaseintrittsöffnung (38) des Luft
sackes verbunden ist.
10. Luftsack nach Anspruch 9, bei welchem der Innensack (42) ein geringeres
Volumen als der Luftsack aufweist.
11. Luftsack nach Anspruch 9 oder 10, bei welchem die Überströmöffnungen
(18) im entfalteten Zustand des Luftsackes im wesentlichen nach oben und
unten, senkrecht zu der Hauptentfaltungsrichtung (E) gerichtet sind.
12. Luftsack nach einem der Ansprüche 9 bis 1 l, bei welchem der Innensack
(42) aus zwei Teilen (4) besteht, welche außer im Bereich (22) der Gasein
trittsöffnung in ihren Umfangsbereichen (20) miteinander verbunden sind.
13. Luftsack nach Anspruch 12, bei welchem die Teile des Innensackes (42)
jeweils einstückig mit einem Rückteil (2) des Luftsackes ausgebildet sind.
14. Luftsack nach einem der Ansprüche 8 bis 13, bei welchem das Frontteil
(28), die Rückteile (2) sowie gegebenenfalls die Teile (4) des Innensackes
(42) Gewebestücke sind, die vorzugsweise miteinander vernäht und/oder
verklebt und/oder verschweißt sind.
15. Luftsack nach einem der Ansprüche 8 bis 14, bei welchem das Frontteil
(28) und die Rückteile (2) einstückig ausgebildet sind.
16. Luftsack nach einem der Ansprüche 8 bis 15, bei welchem das Frontteil
(28) zu einer Längs- und/oder Querachse spiegelsymmetrisch ausgebildet
ist.
17. Luftsack nach einem der Ansprüche 8 bis 16, bei welchem die beiden
Rückteile (2) spiegelsymmetrisch zueinander ausgebildet sind und die Gas
eintrittsöffnung (38) in der Mitte der von den ersten Abschnitten (6) der
Rückteile gebildeten Fläche angeordnet ist.
18. Luftsack nach einem der Ansprüche 8 bis 15, bei welchem der erste Ab
schnitt (6) des einen Rückteils (2) größer ist als der erste Abschnitt (6) des
zweiten Rückteils (2) und die Gaseintrittsöffnung (38) außerhalb der Mitte
der von den ersten Abschnitten (6) der Rückteile (2) gebildeten Fläche
angeordnet ist.
19. Luftsack nach einem der Ansprüche 8 bis 15 oder 18, bei welchem das
Frontteil (28) eine asymmetrische Gestalt aufweist.
20. Luftsack nach einem der Ansprüche 8 bis 19, bei welchem der Abschnitt
(14), in dem die Verbindung der zweiten Abschnitte (8) der Rückteile (2)
unterbrochen ist, außerhalb einer Mittelachse des Luftsackes angeordnet ist.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19903361A DE19903361A1 (de) | 1999-01-28 | 1999-01-28 | Verfahren zur Herstellung eines Luftsackes und Luftsack |
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DE69900715T DE69900715T2 (de) | 1999-01-28 | 1999-12-08 | Verfahren zur Herstellung eines Airbags und Airbag |
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Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19903361A DE19903361A1 (de) | 1999-01-28 | 1999-01-28 | Verfahren zur Herstellung eines Luftsackes und Luftsack |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19903361A1 true DE19903361A1 (de) | 2000-08-03 |
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