WO1999048675A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines strangpressprofiles - Google Patents

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WO1999048675A1
WO1999048675A1 PCT/EP1999/001982 EP9901982W WO9948675A1 WO 1999048675 A1 WO1999048675 A1 WO 1999048675A1 EP 9901982 W EP9901982 W EP 9901982W WO 9948675 A1 WO9948675 A1 WO 9948675A1
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Karl Schedlbauer
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Karl Schedlbauer
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    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/28—Moulding or pressing characterised by using extrusion presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/22—Extrusion presses; Dies therefor
    • B30B11/24—Extrusion presses; Dies therefor using screws or worms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B30B11/22—Extrusion presses; Dies therefor
    • B30B11/24—Extrusion presses; Dies therefor using screws or worms
    • B30B11/246—Screw constructions

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing an extruded profile from a batch of small parts, in particular a batch of wood chips.
  • a suitably prepared mixture of small parts is forced through a heated channel by means of a pressing device and largely hardens in this channel.
  • the length of the heated duct determines the resistance of the strand to its movement through the duct and thereby also the compression.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus for extrusion through which or by which extruded profiles with largely constant mechanical properties can be produced in a reliable manner.
  • this object is achieved according to the invention by a method with the features specified in claim 1.
  • a method for producing an extruded profile this object is achieved according to the invention by a method with the features specified in claim 1.
  • the batch is continuously conveyed into the press space by means of a conveyor spindle which has at least one spatially convoluted groove.
  • a particularly advantageous control of the compression pressure of the strand can be achieved by controlling the axial depth of penetration of the conveyor spindle into the press chamber as a function of the current compression pressure.
  • the instantaneous compression pressure can be determined, for example, by detecting the axial forces acting on the conveyor spindle or also by means of the spindle torque.
  • the cross section of the baling chamber or of the following channel is also advantageously changed via a channel wall which can be moved in a controlled manner as a function of a predetermined compression ratio.
  • Suitable control values can advantageously be determined using a computer. Hydraulic cylinders with lever transmission, if necessary, are particularly suitable as corresponding actuators.
  • the axial penetration depth of a mandrel element passed through the conveyor spindle is changed in a controlled manner as a function of the compression of the strand. This makes it possible to control the compression pressure via the frictional forces acting on the mandrel element.
  • the object specified at the outset is achieved by a device solved the features specified in claim 6.
  • the object specified at the outset is also achieved by a device having the features specified in patent claim 23 or 30.
  • the device for producing an extruded profile from a batch of small parts with a pressing device formed by a spiral or spindle element for pressing the batch of small parts through a press space into an at least sectionally heated channel, the cross section of the channel corresponding to the cross section of the profile to be manufactured and the compressed batch at least partially sets in the channel to form the profile, is characterized in a particularly advantageous manner in that the cross section of the press space widens to the cross section of the channel in the extrusion direction. This makes it possible to control the density of the strand forming in a reliable manner.
  • the press space is designed such that it essentially expands continuously to the cross section of the channel.
  • An embodiment of the invention which is advantageous with regard to a particularly favorable compression of the mixture to form the strand and avoidance of excessive particle movement is provided in that the cross section of the pressing space in its initial region facing away from the strand is adapted to the cross section of the spindle or spiral element.
  • Spindel L LOD. Spiral element and the baling chamber are matched to one another in such a way that in the initial region of the baling chamber the smallest distance of the baling chamber wall from the spindle or spiral element is in the range from 1 mm to 10 mm.
  • a particularly even supply of the batch can be achieved according to a particularly preferred embodiment of the invention in that the batch is preceded by a batch feed section, the cross section of which widens in the conveying direction to the initial region of the batch.
  • Adequate sealing of the batch feed section can advantageously be achieved by adapting the initial area of the batch feed section facing away from the baling chamber at least over a circumferential range of 150 ° to the envelope surface of the spiral or spindle element.
  • an inlet surface is advantageously formed which is inclined in the extrusion direction towards the axis of the spindle or spiral element.
  • the angle of inclination of the inlet surface is preferably in the range from 10 to 60 ° with respect to the axis mentioned. It is also possible to round the inlet surface in a convex manner.
  • a particularly effective support of the conveying action of the spiral or spindle element can be achieved in that the wall of the batch inlet section adjacent to the spindle or spiral element is designed in such a way that it supports the conveyance of the batch into the press space. It is also possible to provide the corresponding wall sections with thread groove-like grooves.
  • the spiral or spindle element has at least one or more spatially helically wound screw threads for conveying the batch into the press space.
  • the use of several screw threads results in a particularly even load on the spiral or spindle element.
  • the fferenga ⁇ g is preferably designed such that its cross-section decreases to a lesser extent in its course to the end of the spindle on the strand side than the specific volume of the increasingly compressed mixture accommodated in the screw passage on its way to the end of the spindle.
  • the cross section of the screw thread can in terms of its cross-sectional area be substantially uniform. A particularly advantageous conveyance of the batch can be achieved if the cross section of the screw groove widens in area in the direction of the spindle end.
  • the surrounding gap of the spindle or spiral element in the region of a transition zone between a batch inlet section and the pressing chamber is larger than the surrounding gap between the upstream wall of a spindle trough and the spiral or spindle element.
  • the slope of the pressure zone can essentially be approximately 0 °.
  • the slope of the pressure zone is preferably selected such that its slope corresponds to the strand feed achieved at the optimum operating point per spindle revolution. This results in a particularly smooth running of the foremost spindle or spiral end on the strand.
  • the pressure distribution in the line can be influenced by designing the pressure zone with a view to the desired profile cross section.
  • the pressure zone can, for example, have a concave profile, as a result of which a reduction in the forces radially expanding the strand is achieved.
  • the forces radially expanding the strand can be increased by a convex configuration of the pressure zone.
  • the pressure zone is formed by a tongue section which forms a spring element whose bending resistance moment and, if necessary, protrusion is coordinated in such a way that a uniform pressure distribution results over the pressure zone in the form of hard metal inserts
  • the flattened pressure zone extends over a circumferential angle in the range from 30 to 270 °. The larger the pressure zone, the lower the surface pressure between the pressure zone and the corresponding initial area of the strand being built up
  • the pressing device comprises a front spindle with a spiral or helically wound screw groove for conveying the batch into the pressing chamber and for compacting the same
  • the cross-section of the screw groove or the screw thread means the free passage cross-section allowing the batch passage in a cut surface that is perpendicular to a screw groove axis.
  • the screw groove axis connects the focal points of the surface of the individual Cut surfaces and thus also extends spatially wound around the longitudinal axis of the spindle.
  • the cross section of the screw thread is selected such that it decreases in its course to the end of the spindle to a lesser extent than the specific volume of the mixture received in the screw thread and increasingly compressed on its way to the spindle end.
  • a spiral is to be understood as a conveying element with spatially tortuous passages, the windings of which extend in the axial direction in the manner of a helical spring without being axially supported by a core section.
  • Spindle is to be understood as a conveying element, the windings of which are axially supported by a core section designed as a full cross section or possibly hollow. The measures proposed for spirals can also be advantageously implemented in spindles and vice versa.
  • Fig. 1 is a simplified axial sectional view through a
  • 2a shows a simplified section through a batch feed section with a subsequent pressing chamber
  • 2b shows a section along the plane XX in FIG. 2a, however, additionally with an inserted spiral or spindle element which has a flattened pressure zone
  • FIG. 2c shows a side view of the device according to FIG. Fig.2a, from the right;
  • Fig. 3 is a perspective view of a spindle housing with in
  • FIG. 4a shows a simplified plan view of the front end pressure zone of a spindle element
  • the illustration according to FIG. 1 shows an extrusion device in which a spiral is used to convey and compress the batch.
  • the slope 139 remains constant until the end of the inlet 140.
  • the helix width 141 is manufactured to the same extent over the entire length. From the end of the inlet 140 to the end of the spiral, the gradient increases from dimension 143 to dimension 144.
  • the increase in the gradient per revolution can amount to approximately 15% of the outer screw diameter.
  • the immersion depth 145 is approximately 2.5 helical revolutions. Depending on the type of small parts, the immersion depth can be 0.3 to about 4 spiral turns.
  • the increase in the slope does not have to be continuous, but can also take place disproportionately. In general, a helical pitch of about 8 to 15 ° is chosen. However, it can be over 20 °.
  • the decisive factor here is the slope of the last turn of the spiral.
  • the pressing space 147 connects to the filling space 146. It extends from the dimension of the filling space 148 to the dimension 149
  • the baling chamber closes and extends to the front end of the spindle
  • the expansion carried out in the press room is selected with a view to the required immersion depth, taking into account the type of small parts and the amount of compression. It can be about 0.5 to about 5 mm over the entire press room length.
  • the ideal value can be determined empirically Part of the press room with the wedge-shaped extension 150 is designed here as an inserted wear part, which is easily exchangeable and, if necessary, renewable the spiral usually rotates faster than the batch is transported, small parts squeeze into the gap 152 between the spiral 153 and the inner walls 154 of the press space 147.
  • the gap dimension is sufficiently small, for example between 0.2 and about 2 mm, and the small parts have one sufficient size, they do not reach or only one small part in the gap 151
  • the gap dimension is significantly larger, for example more than 5 to 15 mm, the edge zone is compressed only by a moderate amount of about 0.1 to 0.3 kg / dm 3 higher than the inner zone of the strand with a higher flexural strength, this gap dimension should be chosen so that the small parts in the edge zone are oriented longitudinally to the strand.
  • the invention provides for the regulation of the compression by a computer which is sufficiently quick and reliable to change the compression by adjusting the immersion depth of the dome in the strand responds and thereby enables a uniform compression
  • a channel section referred to as a reactor, adjoins the pressing chamber, via which a hot gas, in particular superheated steam, can be applied to the already compressed mixture
  • the immersion depth of the spindle in the press chamber is changed with regard to the desired degree of compression or depending on the current compression pressure using a computer and actuators (not shown in more detail here).
  • the depth of immersion in the strand is also controlled controlled.
  • the strand density is increased by moving the spindle deeper into the baling chamber.
  • the strand density is reduced in this baling chamber configuration by pulling it back against the conveying direction.
  • this control effect is reversed.
  • the spindle and / or the mandrel can be moved back and forth with a possibly small amplitude during the continuous pressing process.
  • the movement of the mandrel and spindle is advantageously in phase opposition.
  • FIGS. 2a, 2b and 2c show a further preferred embodiment of a headstock according to FIG. the invention.
  • the headstock here comprises a batch feed section a which has a filling opening 1 for supplying the batch, for example of the wood chips, to a spindle element 3 accommodated in a spindle trough 2 (FIG. 2b).
  • the spindle trough 2 forms a groove widening in cross section in the conveying direction and, in the embodiment shown here, is adapted to the spindle in its initial region facing away from the strand, leaving a small gap.
  • a transition zone b adjoins the batch feed section a, via which the conveyed batch reaches a press chamber 4.
  • the transition zone b comprises an inlet surface 5 widening from the press chamber 4 to the filling opening and an extension wall 6 extended towards the press chamber 4.
  • the inlet surface 5 can also be designed as a preferably convexly rounded surface.
  • the angle of inclination ß with respect to the spindle axis is in the range from 10 to 60 °.
  • the length of the transition zone b is matched to the spindle pitch and is preferably in the range from 1/15 to approximately ⁇ A of the spindle pitch.
  • transition zone b is followed by the cross section in Conveying direction of diverging press chamber 4
  • the spindle element 3 shown in Fig. 2 protrudes by about 1/3 of the baling chamber length into the diverging baling chamber 4.
  • the baling chamber divergence angle is in the range of approximately 0.5 ° to approximately 25 ° depending on the wall section Combinations of step-like extensions and continuously expanded sections are also possible.
  • the front end area of the spindle is flattened.This flattening forms an enlarged pressure zone, which reduces the maximum surface pressure.
  • the flattening here has an angle ⁇ with respect to the front the inclined surface of the conveyor helix has a reduced slope.
  • the flattening can be essentially completely flat or also have a slight curvature
  • Fig. 2c shows a view of the headstock like Fig. 2a from the right.
  • the extension walls 6 are also axial on the same length as the inlet surface 5 (not visible here), can be seen
  • the wall of the spindle trough 2, which tapers here conically against the direction of travel, is indicated in the foot area of the spindle element 3, a passage opening is provided, the inner contour of which is essentially the hollow surface of the corresponding section corresponds to the spindle element
  • FIG. 3 shows a headstock with the forward path sections gradually transitioning to the profile cross section in the conveying direction. Shown are the batch inlet section a, which is attached to it adjoining transition zone b and the subsequent press space section and an adjoining duct section whose cross section corresponds to the cross section of the profile to be manufactured
  • transition zone b a first widening of the channel cross section into the press space 4 takes place below the convexly curved inlet surface 5.
  • the end region of the press chamber 4 lying downward in the direction of the strand already corresponds in cross section to the cross section of the following channel section.
  • the transitions are largely continuous and only indicated by light edges
  • the front end area of the spindle element is advantageously provided with a special detail geometry in the form of a flattening. This enables a particularly inexpensive and uniform compression of the strand that forms, with significantly reduced friction and damage to the fiber structure of the small parts.
  • the spindle is designed so that the pressure area acting on the strand is as large as possible
  • the flattened portion 10 formed on the end face of the spindle extends over an angular range ⁇ which is determined as a function of the axial thickness of the helix and is in the range from approximately 30 to 270 °
  • the slope of the pressure zone formed in this way is significantly less than the slope of the helix in the area adjacent upstream 4b, which shows a simplified development of the last end section of the helix, as the angle ⁇ characterized.
  • This angle ⁇ is significantly smaller than the pitch angle ⁇ in the end region of the spindle or spiral element 3.
  • the end edge of the end section of the helix can be designed with a corresponding contour in view of a desired chip orientation.
  • the flattening can be concave or convex at least in sections.
  • the optimal course of a corresponding roof or valley line 12 can be determined empirically and can deviate from a circular line.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Strangpressprofiles aus einem Kleinteilgemenge insbesondere einem Holzspan-Gemenge. Erfindungsgemäss wird das Kleinteilgemenge mittels einer Presseinrichtung durch einen Pressraum hindurch in einen zumindest abschnittsweise beheizten Kanal gedrängt, wobei das hierbei verdichtete Gemenge in dem Kanal einen Strang bildet, dessen Querschnitt im wesentlichen dem Querschnitt des Kanales entspricht und auf seinem Weg durch den Kanal unter Bildung eines Profiles abbindet, wobei sich der Querschnitt des Pressraumes und/oder der Einfüllzone in Strangpressrichtung erweitert. Die Erfindung befasst sich ferner mit einer Ausgestaltung des Spindelelementes sowie eines zur Aufnahme desselben vorgesehenen Spindelkastens.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Stranqpreßprofiles
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Strangpreßprofiles aus einem Kleinteilgemenge insbesondere einem Holzspan- Gemenge.
Bei bekannten Vorrichtungen zur Herstellung von Strangpeßprofilen wird ein entsprechend vorbereitetes Gemenge aus Kleinteilen mittels einer Preßeinrichtung durch einen beheizten Kanal gedrängt und härtet in diesem Kanal weitgehend aus. Durch die Länge des beheizten Kanales wird der Widerstand des Stranges gegen seine Bewegung durch den Kanal bestimmt und hierdurch auch die Verdichtung festgelegt.
Es hat sich gezeigt, daß die in herkömmlicher Weise hergestellten Strangpeßprofile über ihre gesamte Länge teils erhebliche Ungleichmäßigkeiten hinsichtlich der Gefügedichte aufweisen und damit die mechanischen Eigenschaften dieser Strangpreßprofile über die gesamte Länge des Profiles gesehen u.U ungleichmäßig sind. Zudem besteht insbesondere bei der Herstellung höher verdichteter Profile die Gefahr, daß der Widerstand des Stranges bei seiner Bewegung durch den beheizten Kanal auf einen unzulässig hohen Wert ansteigt und die Strangpreßvorrichtung festfährt.
Unter dem Eindruck dieses Problems liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Strangpressen zu schaffen durch welches bzw. durch welche Strangpreßprofile mit weitgehend gleichbleibenden mechanischen Eigenschaften auf zuverlässige Weise hergestellt werden können.
Hinsichtlich eines Verfahrens zur Herstellung eines Stangpreßprofiles wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den in Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich über einen vergleichsweise langen Betriebszeitraum hinweg eine störungsfreie Herstellung von Strangpreßprofilen mit hoher Gefügegleichmäßigkeit zu gewährleisten.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird das Gemenge mittels einer Förderspindel die wenigstens eine räumlich gewundene Nut aufweist kontinuierlich in den Preßraum gefördert. Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, ein Profil zu bilden dessen Gefüge keine Ungleichmäßigkeiten aufweist wie diese bei Kolbenpressen auftreten können.
Eine besonders vorteilhafte Steuerung des Verdichtungsdruckes des Stranges, kann erreicht werden indem die axiale Eindringtiefe der Förderspindel in den Preßraum in Abhängigkeit von dem momentanen Verdichtungsdruck gesteuert wird. Der momentane Verdichtungsdruck kann beispielsweise durch Erfassung der auf die Förderspindel wirkenden Axialkräfte oder auch über das Spindeldrehmoment ermittelt werden.
Alternativ dazu oder in besonders vorteilhafter Weise in Kombination mit diesen Maßnahmen wird in vorteilhafter Weise auch der Querschnitt des Preßraumes oder des abfolgenden Kanales über eine gesteuert bewegbare Kanalwandung in Abhängigkeit von einem vorgegebenen Verdichtungsverhältnis verändert. Die Ermittlung geeigneter Stellwerte kann in vorteilhafter Weise unter Verwendung eines Rechners erfolgen. Als entsprechende Stellglieder eignen sich im besonderen Maße Hydraulikzylinder ggf. mit Hebelübersetzung.
Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die axiale Eindringtiefe eines durch die Förderspindel hindurchgeführten Dornelementes in Abhängigkeit von der Verdichtung des Stranges gesteuert verändert. Dadurch wird es möglich über die auf das Dornelement wirkenden Reibkräfte eine Steuerung des Verdichtungsdruckes vorzunehmen.
Hinsichtlich einer Vorrichtung zur Herstellung eines Strangpreßprofiles aus einem Kleinteilgemenge wird die eingangs angegebene Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den in Patentanspruch 6 angegebenen Merkmalen gelöst. Alternativ dazu oder auch in Kombination mit diesen Maßnahmen wird die eingangs angegebene Aufgabe auch durch eine Vorrichtung mit den in Patentanspruch 23 oder 30 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die Vorrichtung zur Herstellung eines Strangpreßprofiles aus einem Kleinteilgemenge mit einer durch ein Spiral- oder Spindelelement gebildeten Preßeinrichtung zum Pressen des Kleinteilgemenges durch einen Preßraum hindurch in einen zumindest abschnittsweise beheizten Kanal, wobei der Querschnitt des Kanales dem Querschnitt des zu fertigenden Profiles entspricht und das verdichtete Gemenge in dem Kanal unter Bildung des Profiles zumindest teilweise abbindet, zeichnet sich in besonders vorteilhafter Weise dadurch aus, daß sich der Querschnitt des Preßraumes in Strangpreßrichtung auf den Querschnitt des Kanales erweitert. Dadurch wird es möglich auf zuverlässige Weise die Dichte des sich bildenden Stranges zu steuern.
In vorteilhafter Weise ist der Preßraum derart ausgebildet, daß sich dieser im wesentlichen kontinuierlich auf den Querschnitt des Kanales erweitert. Alternativ dazu, oder auch in Kombination hiermit ist es auch möglich, den Preßraum derart auszubilden, daß dieser sich stufenartig auf den Querschnitt des Kanales erweitert.
Eine mit Blick auf eine besonders günstige Verdichtung des Gemenges zu dem Strang sowie Vermeidung übermäßiger Teilchenbewegung vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gegeben, daß der Querschnitt des Preßraumes in seinem dem Strang abgewandten Anfangsbereich an den Querschnitt des Spindel- oder Spiralelementes angepaßt ist.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind Spindelbzw. Spiralelement und der Preßraum derart aufeinander abestimmt, daß im Anfangsbereich des Preßraumes der geringste Abstand der Preßraum-Waπdung von dem Spindel- oder Spiralelement im Bereich von 1 mm bis 10mm liegt. Eine besonders gleichmäßige Zufuhr des Gemenges kann gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung dadurch erreicht werden, daß dem Preßraum ein Gemengezulaufabschnitt vorgelagert ist dessen Querschnitt sich zum Anfangsbereich des Preßraumes in Förderrichtung erweitert.
Eine hinreichende Abdichtung des Gemengezulaufabschnittes kann in vorteilhafter Weise erreicht werden indem der dem Preßraum abgewandte Anfangsbereich des Gemengezulaufabschnittes wenigstens über einen Umfangsbereich von 150° an die Hüllfläche des Spiral- oder Spindelelementes angepaßt ist.
In einem Übergangsbereich zwischen dem Gemengezulaufabschnitt und dem Preßraum ist in vorteilhafter Weise eine Einlauffläche gebildet die in Strangpreßrichtung zur Achse des Spindel- oder Spiralelementes hin geneigt ist. Der Neigungswinkel der Einlauffläche liegt bezogen auf die genannte Achse vorzugsweise im Bereich von 10 bis 60°. Es ist auch möglich, die Einlauffläche konvex gerundet auszubilden.
Eine besonders wirksame Unterstützung der Förderwirkung des Spiral- oder Spindelelementes kann dadurch erreicht werden, daß die dem Spindel- oder Spiralelement benachbarte Wandung des Gemengezulaufabschnittes derart profiliert ausgebildet ist, daß diese die Förderung des Gemenges in den Preßraum unterstützt. Es ist auch möglich, die entsprechenden Wandungsabschnitte mit gewindenutartigen Rillen zu versehen.
Das Spiral- oder Spindelelement weist wenigstens einen oder mehrere räumlich schraubenförmig gewundene Schraubengänge auf zur Förderung des Gemenges in den Preßraum. Bei der Verwendung mehrerer Schraubengänge ergibt sich eine besonders gleichmäßige Belastung des Spiral- oder Spindelelementes.
Der Schraubengaπg ist vorzugsweise derart ausgebildet, daß dessen Querschnitt in seinem Verlauf zum strangseitigen Ende der Spindel in einem geringeren Maße abnimmt, als das spezifische Volumen des in dem Schraubengang aufgenommenen zunehmend verdichteten Gemenges auf seinem Weg zum Spindelende. Der Querschnitt des Schraubenganges kann hinsichtlich seiner Querschnittsfläche im wesentlichen gleichförmig ausgebildet sein. Eine besonders vorteilhafte Förderung des Gemenges kann erreicht werden indem der Querschnitt der Schraubennut sich im Vertauf zum Spindelende hin flächenmäßig erweitert. Der Umgebungsspalt des Spindel- oder Spiralelementes im Bereich einer Übergangszone zwischen einem Gemengezulaufabschnitt und dem Preßraum ist gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung größer als der Umgebungsspalt zwischen der stromaufwärts liegenden Wandung einer Spindelwanne und dem Spiral- oder Spindelelement.
Eine im Hinblick auf eine besonders gleichmäßige Verdichtung des Stranges vorteilhafte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung eines Strangpreßprofiles aus einem Kleinteilgemenge mit einer durch ein Spiral- oder Spindelelement gebildeten Preßeinrichtung zum Pressen des Kleinteilgemenges durch einen Preßraum hindurch in einen zumindest abschnittsweise beheizten Kanal, wobei der Querschnitt des Kanales dem Querschnitt des zu fertigenden Profiles entspricht und das verdichtete Gemenge in dem Kanal unter Bildung des Profiles abbindet zeichnet sich in besonders vorteilhafter Weise dadurch aus, daß eine zum Strang hin weisende vordere Stirnfläche des Spiral- oder Spindelelementes eine abgeflacht ausgebildete Druckzone aufweist, zur Bildung einer vergrößerten Druckfläche der Spindel- oder Spiralstirnseite auf den Strang.
Die Steigung der Druckzone kann im wesentlichen etwa 0° betragen. Vorzugsweise jedoch ist die Steigung der Druckzone derart gewählt, daß deren Steigung dem im optimalen Betriebspunkt je Spindelumdrehung erreichten Strangvorschub entspricht. Dadurch ergibt sich ein besonders sanfter Lauf des vordersten Spindel- oder Spiralendes auf dem Strang.
Durch die Gestaltung der Druckzone kann mit Blick auf den gewünschten Profilquerschnitt die Druckverteilung im Strang beeinflusst werden. Die Druckzone kann beispielsweise konkav profiliert ausgebildet sein, wodurch eine Verringerung der den Strang radial aufweitenden Kräfte erreicht wird. Durch eine konvexe Ausbildung der Druckzone können die den Strang radial aufweitenden Kräfte erhöht werden. In besonders vorteilhafter Weise ist die Druckzone durch einen Zungenabschnitt gebildet der ein Federelemeπt bildet dessen Biegewiderstandsmoment und ggf Vorwolbung derart abgestimmt ist, daß sich über der Druckzone eine gleichmaßige Druckverteilung ergibt Im Bereich der Druckzone sind in vorteilhafter Weise verschleißmindernde Mittel beispielsweise in Form einer Beschichtung oder in der Form von Hartmetalleinsatzen, vorgesehen
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung erstreckt die abgeflacht ausgebildete Druckzone über einen Umfangswinkel im Bereich von 30 bis 270° Je großer die Druckzone ausgebildet ist umso geringer ist die Flachenpressung zwischen der Druckzone und dem entsprechenden Anfangsbereiches des sich aufbauenden Stranges
Eine im Hinblick auf eine besonders gleichmaßigen Aufbau des Profils vorteilhafte Ausfuhrungsform einer Vorrichtung zur Herstellung eines Strangpreßprofiles aus einem Kleinteilgemenge mit einer durch ein Spiral- oder Spindeielement gebildeten Preßeinrichtung zum Pressen des Kleinteilgemenges durch einen Preßraum hindurch in einen zumindest abschnittsweise beheizten Kanal, wobei der Querschnitt des Kanales dem Querschnit des zu fertigenden Profiles entspricht und das verdichtete Gemenge in dem Kanal unter Bildung des Profiles abbindet, zeichnet sich gemäß einer besonders bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung dadurch aus, daß das Kleinteilgemenge dem Spiral- oder Spindeielement im Bereich eines Gemengezulaufabschnittes zugeführt wird wobei der Gemengezulaufabschnitt eine Spindelwanne umfaßt, und in der Spindelwanne sich ein Spaltmaß zwischen dem Spiral- oder Spindeielement in Forderrichtung zu dem Preßraum hin erweitert
In vorteilhafter Weise umfaßt die Preßeinrichtung wie bereits angegeben eine Forderspindel mit einer spiral oder schraubenförmig gewunden Schraubennut zur Forderung des Gemenges in den Preßraum und zur Verdichtung desselben
Unter dem Querschnitt der Schraubennut oder des Schraubenganges ist der den Gemengedurchtritt erlaubende freie Durchgangsquerschnitt in einer Schnittflache zu verstehen die senkrecht zu einer Schraubennutachse verlauft Die Schraubennutachse verbindet die Flachenschwerpunkte der einzelnen Schnittflächen und erstreckt sich damit ebenfalls räumlich gewunden um die Längsachse der Spindel.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Querschnitt des Schraubenganges derart gewählt, daß dieser in seinem Verlauf zum Ende der Spindel in einem geringeren Maße abnimmt, als das spezifische Volumen des in dem Schraubengang aufgenommenen und auf seinem Weg zum Spindelende hin zunehmend verdichteten Gemenges.
Es ist auch möglich den Querschnitt des Schraubenganges hinsichtlich seiner Querschnittsfläche im wesentlichen konstant zu halten. Eine besonders zuverlässige Förderung des Gemenges kann erreicht werden indem der Querschnitt der Schraubennut sich im Verlauf zum Spindelende hin flächenmäßig erweitert. Unter Spirale ist im vorliegenden Falle ein Förderelement mit räumlich gewundenen Gängen zu verstehen, dessen Windungen sich nach Art einer Schraubenfeder in axialer Richtung erstrecken ohne hierbei durch einen Kernabschnitt axial abgestützt zu sein. Unter Spindel ist ein Förderelement zu verstehen, dessen Windungen durch einen als Vollquerschnitt oder ggf. hohl ausgebildeten Kernabschnitt axial abgestützt sind. Die für Spiralen vorgeschlagenen Maßnahmen lassen sich in vorteilhafter Weise auch bei Spindeln verwirklichen und umgekehrt.
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele in Verbindung mit der Zeichnung. Es zeigen:
Fig. 1 eine vereinfachte Axial-Schnittansicht durch eine
Strangpreßvorrichtung mit einer Förderspindel und erweitertem Preßraum;
Fig. 2a einen vereinfachten Schnitt durch einen Gemengezulaufabschnitt mit sich anschließendem Preßraum; Fig. 2b einen Schnitt entlang der Ebene XX in Fig.2a jedoch zusätzlich mit einem eingesetztem Spiral- bzw. Spindelelement das eine abgeflachte Druckzone aufweist;
Fig. 2c eine Seitenansicht der Vorrichtung gem. Fig.2a, von rechts;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Spindelgehäuses mit in
Förderrichtung divergierendem Preßraum und im unteren Bereich des Gemengezulaufabschnittes der Spindelhüllfläche angepaßten Wandungsabschnitten;
Fig. 4a eine vereinfachte Draufsicht auf die vordere stirnseitige Druckzone eines Spindelelementes;
Fig. 4b eine Detailansicht des vordersten Druckzungenabschnittes des Spindelelementes.
Die Darstellung nach Fig.1 zeigt eine Strangpreßvorrichtung bei welcher eine Spirale zur Förderung und Verdichtung des Gemenges verwendet wird. Die Steigung 139 ist bis zum Ende des Einlaufes 140. gleichbleibend. Die Wendelbreite 141 ist hier über die gesamte Länge im gleichen Maß gefertigt. Ab dem Ende des Einlaufes 140 bis zum Spiralenende vergrößert sich die Steigung vom Maß 143 auf das Maß 144. Die Vergrößerung der Steigung je Umdrehung kann bis etwa 15 % des Schneckenaußendurchmessers betragen. Im Ausführungsbeispiel ist die Eintauchtiefe 145 etwa 2,5 Wendelumdrehungen. Je nach Art der Kleinteile kann die Eintauchtiefe 0,3 bis etwa 4 Wendelgänge betragen. Die Vergrößerung der Steigung muß nicht kontinuierlich sein, sondern kann auch überproportional erfolgen. Im allgemeinen wird eine Wendelsteigung von etwa 8 bis 15° gewählt. Sie kann jedoch bis über 20° betragen. Maßgeblich ist hierbei die Steigung der letzten Wendelumdrehung. An den Füllraum 146 schließt sich der Preßraum 147 an. Er erweitert sich vom Maß des Füllraumes 148 auf das Maß 149.
Unmittelbar an die in Preßrichtung vorne liegende Kante 140 des Einfüllbereiches schließt sich der Preßraum an der sich bis zum vorderen Ende der Spindel erstreckt
Die in dem Preßraum vorgenommene Erweiterung wird mit Blick auf die erforderliche Eintauchtiefe, sowie unter Berucksichtungung der Art der Kleinteile und der Hohe der Verdichtung gewählt Sie kann über die gesamte Preßraumlange etwa 0,5 bis ca 5 mm betragen Der ideale Wert kann empirisch ermittelt werden Ein Teil des Preßraumes mit der keilförmigen Erweiterung 150 ist hier als eingesetztes Verschleißteil ausgebildet, welches leicht auswechselbar und ggf erneuerbar ist Das Spaltmaß 151 ist davon abhangig, wie die dick die hoher verdichtete Randzone ausgebildet werden soll und um welchen Betrag die Randzone hoher verdichtet werden soll Da die Spirale im Regelfall schneller dreht, als das Gemenge transportiert wird, quetschen sich Kleinteile in den Spalt 152 zwischen der Spirale 153 und den Innenwanden 154 des Preßraumes 147 Ist das Spaltmaß ausreichend gering z B zwischen 0,2 und etwa 2mm und besitzen die Kleinteile eine hinreichende Große, gelangen sie nicht oder nur zu einem geringen Teil in den Spalt 151 Ist das Spaltmaß hingegen wesentlich großer beispielsweise mehr als 5 bis 15 mm wird die Randzone nur um einen maßigen Betrag von etwa 0,1 bis 0,3 kg/dm3 hoher verdichtet als die innere Zone des Stranges Für Strange mit einer höheren Biegefestigkeit sollte gerade dieses Spaltmaß so gewählt werden, daß sich die Kleinteile in der Randzone längs zum Strang orientieren In diesem Bereich sieht die Erfindung die Regelung der Verdichtung durch einen Rechner vor, welcher ausreichend schnell und sicher auf Veränderungen der Verdichtung durch ein Verstellen der Eintauchtiefe des Domes in den Strang reagiert und hierdurch eine gleichmaßige Verdichtung ermöglicht Die Steigung der Spirale muß nicht zwingend in der gezeigten Weise gewählt werden
An den Preßraum schließt sich hier ein als Reaktor bezeichneter Kanalabschnitt an über welchen das bereits verdichtete Gemenge mit einem heißen Gas insbesondere Heißdampf beaufschlagt werden kann
Die Eintauchtiefe der Spindel in den Preßraum wird im Hinblick auf den gewünschten Verdichtungsgrad bzw in Abhängigkeit von dem momentanen Verdichtungsdruck unter Verwendung eines Rechners und hier nicht naher dargestellter Stellglieder verändert Ahnliches gilt auch für den koaxial zur Spindel angeordneten hier polygonal ausgebildeten Dorn, dessen Eintauchtiefe in den Strang ebenfalls gesteuert veränderbar ist. Bei einem divergierenden Preßraum wird die Strangdichte erhöht indem die Spindel tiefer in den Preßraum eingefahren wird. Die Strangdichte wird bei dieser Preßraumkonfiguration vermindert indem diese entgegen der Förderrichtung zurückgezogen wird. Bei einem zylindrischen Preßraum bzw. einem Preßraum mit über seine gesamte Länge gleichem Querschnitt kehrt sich diese Stuerwirkung um.
Die Spindel und/oder der Dorn können während des kontinuierlich erfolgenden Preßvorganges mit ggf. geringer Amplitude hin und hergehend bewegt werden. Die Bewegung von Dorn und Spindel erfolgt in vorteilhafter Weise gegenphasig.
Die Darstellungen nach den Figuren 2a, 2b und 2c zeigen eine weitere bevorzugte Ausführungsform eines Spindelkastens gem. der Erfindung.
Der Spindelkasten umfaßt hier einen Gemengezulaufabschnitt a welcher eine Einfüllöffnung 1 aufweist zur Zuleitung des Gemenges beispielsweise der Holzspäne zu einem in einer Spindelwanne 2 aufgenommenen Spindelelement 3 (Fig. 2b).
Die Spindelwanne 2 bildet eine sich in ihrem Querschnitt in Förderrichtung erweiternde Rinne und ist bei der hier dargestellten Ausführungsform in ihrem dem Strang abgewandten Anfangsbereich unter Belassung eines geringen Zwischenraumes an die Spindel angepaßt.
An den Gemengezulaufabschnitt a schließt sich eine Übergangszone b an über welche das geförderte Gemenge in einen Preßraum 4 gelangt. Die Übergangszone b umfaßt eine sich vom Preßraum 4 zur Einfüllöffnung aufweitende Einlauffläche 5 sowie eine zum Preßraum 4 hin erweiterte Erweiterungswandung 6. Die Einlauffläche 5 kann auch als vorzugsweise konvex gerundete Fläche ausgebildet sein. Der Neigunswinkel ß gegenüber der Spindelachse liegt im Bereich von 10 bis 60°. Die Länge der Übergangszone b ist auf die Spindelsteigung abgestimmt und liegt vorzugsweise im Bereich von 1/15 bis ca. ΛA der Spindelsteigung.
An die Übergangszone b schließt sich der hinsichtlich seines Querschnitts in Forderrichtung divergierende Preßraum 4 an Der in Strangpreßrichtung stromabwärts liegende Endbereich des Preßraums geht hinsichtlich seines Querschnitts in den Querschnitt des abfolgenden Kanales über Vorzugsweise ist die Querschnittsgestait des Preßraumes 4 über die gesamte Preßraumlange derart abgestimmt daß sich für die in die Randzonen des Profiles wandernden Gemengeteilchen gleiche Verdichtungen ergeben
Das in Fig 2b dargestellte Spindeielement 3 ragt um etwa 1/3 der Preßraumlange in den divergierenden Preßraum 4 hinein Der Preßraumdivergenzwinkel liegt je nach Wandungsabschnitt im Bereich von ca 0,5° bis ca 25° Die Aufweitung des Querschnittes kann kontinuierlich oder in ggf mehreren Stufen erfolgen Auch Kombinationen von stufenartigen Erweiterungen und kontinuierlich erweiterten Abschnitten sind möglich Der vordere stirnseitige Endbereich der Spindel ist mit einer Abflachung versehen Diese Abflachung bildet eine vergrößerte Druckzone wodurch eine Absenkung der maximalen Flachenpressung erreicht wird Die Abflachung weist hier eine um einen Winkel δ gegenüber der nach vorne weisenden Flache der Forderwendel verminderte Steigung auf Die Abflachung kann im wesentlichen vollständig flach ausgebildet sein oder auch eine schwache Wölbung aufweisen
Fig 2c zeigt eine Ansicht des Spindelkastens gern Fig 2a von rechts Zu erkennen sind hier die obere, divergierende Wandung 7, die untere divergierende Wandung 8 und die beiden seitlichen, ebenfalls divergierenden Wandungen 9 und 10 des Preßraumes 4 Weiterhin sind auch die Erweiterungswandungen 6 die axial auf gleicher Lange wie die Einlaufflache 5 (hier nicht sichtbar) angeordnet sind, zu erkennen Die sich entgegen der Forderrichtung hier konisch verjungende Wandung der Spindelwanne 2 ist angedeutet dargestellt Im Fußbereich des Spindelelementes 3 ist eine Durchgangsoffnung vorgesehen deren Innenkontur im wesentlichen der Hullflache des entsprechenden Abschnitts des Spindelelementes entspricht
Die vereinfachte perspektivische Darstellung gemäß Fig 3 zeigt einen Spindelkasten mit in Forderrichtung allmählich auf den Profilquerschnitt übergehenden Forderwegabschnitten Gezeigt sind der Gemengezulaufabschnitt a , die sich daran anschließende Ubergangszone b sowie der abfolgende Preßraumabschnitt und ein sich daran anschließender Kanalabschnitt dessen Querschnitt dem Querschnitt des zu fertigenden Profiles entspricht
In dem Gemengezufuhrabschnitt a befindet sich die Spindelwanne 2 die im Querschnitt anfänglich im wesentlichen halbzylindπsch ausgebildet ist und welche in die Ubergangszone b einmundet wobei sie sich schwach erweitert
In der Ubergangszone b erfolgt unterhalb der konvex gewölbten Einlaufflache 5 eine erste Aufweitung des Kanalquerschnittes in den Preßraum 4 Der in Forderrichtung strangabwarts liegende Endbereich des Preßraumes 4 entspricht hinsichtlich seines Querschnittes bereits dem Querschnitt des abfolgenden Kanalabschnittes Die Übergänge sind weitestgehend kontinuierlich und nur durch Lichtkanten angedeutet
Wie bereits in Verbindung mit Fig 2b erläutert ist in vorteilhafter Weise der vordere stirnseitige Endbereich des Spindelelementes mit einer besonderen Detailgeometπe in Form einer Abflachung versehen Diese ermöglicht eine besonders gunstige und gleichmäßige Verdichtung des sich bildenden Stranges bei deutlich verringerter Reibleistung und Schädigung der Faserstruktur der Kleinteile In einer besonders bevorzugten Weise wird die Spindel so ausgeführt, daß die auf den Strang wirkende Druckflache möglichst groß ist
Gemäß den in den Figuren 4a und 4b dargestellten Einzelheiten erstreckt sich die auf der Spindelstirnseite ausgebildete Abflachung 10 über einen Winkelbereich γ der in Abhängigkeit von der axialen Dicke der Wendel bestimmt ist und im Bereich von ca 30 bis 270° liegt
Im Bereich der Abflachung 10 ist die Steigung der hierdurch gebildeten Druckzone deutlich geringer als die Steigung der Wendel im stromaufwärts anschließenden Bereich Die Steigung kann ggf dem Wert Null oder in vorteilhafter Weise in etwa einem Wert entsprechen der sich aus dem tatsächlichen Strangvorschub je Spindelumdrehung ergibt Der entsprechende Steigungswinkel ist in Fig 4b die eine vereinfachte Abwicklung des letzten Endabschnittes der Wendel zeigt, als Winkel ε gekennzeichnet. Dieser Winkel ε ist deutlich kleiner als der Steigungswinkel α im Endbereich des Spindel- oder Spiralelementes 3. Die Endkante des Endabschnittes der Wendel kann mit Blick auf eine gewünschte Späneorientierung entsprechend konturiert ausgebildet werden. Die Abflachung kann zumindest abschnittsweise konkav oder konvex ausgebildet sein. Der optimale Verlauf einer entsprechenden Dach- oder Tallinie 12 kann empirisch ermittelt werden und kann von einer Kreislinie abweichen.

Claims

Patentansprüche
1 Verfahren zur Herstellung eines Strangpreßprofiles aus einem Kleinteilgemenge bei welchem das Kleinteilgemenge mittels eines drehangetriebenen Spiral- oder Spindelelementes durch einen zumindest abschnittsweise beheizten Kanal gedrangt wird, wobei das hierbei verdichtete Gemenge in dem Kanal einen zum Querschnitt des Kanales komplementären Strang bildet und auf seinem Weg durch den Kanal unter Bildung eines Profiles abbindet, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemenge in einem dem Kanal vorgelagerten und in Strangpreßrichtung bezüglich seines Querschnittes divergierenden Preßraum verdichtet wird dessen Querschnitt sich in Strangpreßrichtung auf den Querschnitt des Kanales, erweitert
2 Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Gemenge mittels des Spiral- oder Spindelelementes kontinuierlich in den Preßraum gefordert wird
3 Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch die axiale Eindringtiefe des Spiral oder Spindelelementes in den Preßraum der momentane Verdichtungsdruck gesteuert wird
4 Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichent, daß der Querschnitt des Preßraumes oder des abfolgenden Kanales über eine gesteuert bewegbare Kanalwandung in Abhängigkeit von einem vorgegebenen Verdichtungsverhältnis verändert wird
5 Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichent, daß die axiale Eindringtiefe eines durch das Spiral- oder Spindelelementes hindurchgefuhrten Dornelementes in Abhängigkeit von der Verdichtung des Stranges gesteuert verändert wird
6 Vorrichtung zur Herstellung eines Strangpreßprofiles aus einem Kleinteilgemenge mit einer durch ein Spiral- oder Spindeielement gebildeten Preßeinrichtung zum Pressen des Kleinteilgemenges durch einen Preßraum hindurch in einen zumindest abschnittsweise beheizten Kanal, wobei der Querschnitt des Kanales dem Querschnitt des zu fertigenden Profiles entspricht und das verdichtete Gemenge in dem Kanal unter Bildung des Profiles zumindest teilweise abbindet, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Querschnitt des Preßraumes in Strangpreßrichtung auf den Querschnitt des Kanales erweitert
7 Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichent, daß der Preßraum sich im wesentlichen kontinuierlich auf den Querschnitt des Kanales erweitert
8 Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichent, daß der Preßraum sich stufenartig auf den Querschnitt des Kanales erweitert
9 Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Preßraumes in seinem dem Strang abgewandten Anfangsbereich an den Querschnitt des Spindel- oder Spiralelementes angepaßt ist
10 Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Anfangsbereich des Preßraumes der geringste Abstand der Preßraum-Wandung von dem Spindel- oder Spiralelement im Bereich von 1 mm bis 10mm liegt
11 Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß dem Preßraum ein Gemengezulaufabschnitt vorgelagert ist dessen Querschnitt sich zum Anfangsbereich des Preßraumes in Forderrichtung erweitert
12 Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß der dem Preßraum abgewandte Anfangsbereich des Gemengezulaufabschnittes wenigstens über einen Umfangsbereich von 150° an die Hullflache des Spiral- oder Spindelelementes angepaßt ist
13 Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Ubergangsbereich zwischen dem Gemengezulaufabschnitt und dem Preßraum eine Einlauffläche gebildet ist die in Strangpreßrichtung zur Achse des Spindel- oder Spiralelementes hin geneigt ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel der Einlauffläche bezogen auf die genannte Achse im Bereich von 10 bis 60° liegt.
15. Vorrichtung nach nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlauffläche konvex gerundet ausgebildet ist.
16. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Spindel- oder Spiralelement benachbarte Wandung des Gemengezulaufabschnittes derart profiliert ausgebildet ist, daß diese die Förderung des Gemenges in den Preßraum unterstützt.
17. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 17, dadurch gekennzeichent, daß das Spiral- oder Spindelelement wenigstens einen oder mehrere räumlich schraubenförmig gewundene Schraubengänge aufweist zur Förderung des Gemenges in den Preßraum.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Schraubenganges derart gewählt ist, daß dieser in seinem Verlauf zum Ende der Spindel in einem geringeren Maße abnimmt, als das spezifische Volumen des in dem Schraubengang aufgenommenen zunehmend verdichteten Gemenges auf seinem Weg zum Spindelende.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17, daduch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Schraubenganges hinsichtlich seiner Querschnittsfiäche im wesentlichen konstant ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Schraubennut sich im Verlauf zum Spindelende flächenmäßig erweitert.
21. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Umgebungsspalt des Spindel- oder Spiralelementes im Bereich einer Übergangszone (b) zwischen einem Gemengezulaufabschnitt (a) und dem Preßraum (4) größer ist als der Umgebungsspalt zwischen der stromaufwärts liegenden Wandung einer Spindelwanne (2) und dem Spiral- oder Spindelelement (3).
22. Vorrichtung zur Herstellung eines Strangpreßprofiles aus einem Kleinteilgemenge mit einer durch ein Spiral- oder Spindelelement gebildeten Preßeinrichtung zum Pressen des Kleinteilgemenges durch einen Preßraum hindurch in einen zumindest abschnittsweise beheizten Kanal, wobei der Querschnitt des Kanales dem Querschnitt des zu fertigenden Profiles entspricht und das verdichtete Gemenge in dem Kanal unter Bildung des Profiles abbindet, dadurch gekennzeichnet, daß eine zum Strang hin weisende vordere Stirnfläche des Spiraloder Spindelelementes eine abgeflacht ausgebildete Druckzone aufweist, zur Bildung einer vergrößerten Druckfläche der Spindel- oder Spiralstirnseite auf den Strang.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Steigung der Druckzone im wesentlichen 0° beträgt.
24. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Steigung der Druckzone dem im optimalen Betriebspunkt je Spindelumdrehung erreichten Strangvorschub entspricht.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckzone konkav profiliert ausgebildet ist, zur Verringerung der den Strang radial aufweitenden Kräfte oder konvex ausgebildet ist, zur Erhöhung der den Strang radial aufweitenden Kräfte.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckzone durch einen Zungenabschnitt gebildet ist der ein Federelement bildet dessen Biegewiderstandsmoment und ggf. Vorwölbung derart abgestimmt ist, daß sich über der Druckzone eine gleichmäßige Druckverteilung ergibt.
27. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindel- oder Spiraielement im Bereich der Druckzone mit verschleißmindernden Mitteln versehen ist.
28. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß sich die abgeflacht ausgebildete Druckzone über einen Umfangswinkel im Bereich von 30 bis 270° erstreckt.
29. Vorrichtung zur Herstellung eines Strangpreßprofiles aus einem Kleinteilgemenge mit einer durch ein Spiral- oder Spindelelement gebildeten Preßeinrichtung zum Pressen des Kleinteilgemenges durch einen Preßraum hindurch in einen zumindest abschnittsweise beheizten Kanal, wobei der Querschnitt des Kanales dem Querschnit des zu fertigenden Profiles entspricht und das verdichtete Gemenge in dem Kanal unter Bildung des Profiles abbindet, wobei das Kleinteilgemenge dem Spiral- oder Spindelelement im Bereich eines Gemengezuiaufabschnittes zugeführt wird und der Gemengezulaufabschnitt eine Spindelwanne (2) umfaßt, wobei in der Spindelwanne sich ein Spaltmaß zwischen dem Spiral- oder Spindelelement (3) in Förderrichtung zu dem Preßraum (4) hin erweitert.
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