-
Die
Erfindung betrifft eine Strangpressanlage zum Herstellen von Strangpressprodukten
mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.
-
Konventionelle
Strangpressanlagen besitzen Strangpresseinrichtungen, die aus einer
Strangpresse, einer nachgeschalteten kanalartigen Heizstrecke und
einer nachfolgenden Auskühlstrecke
sowie ggf. einer endseitig angeordneten Säge bestehen, welche den Strang
durch Querschnitte in klotzartige Einzelstücke unterteilt. Konventionelle
Heizgänge
haben mit Öl
oder einem anderen Medium beheizte und zumindest z.T. verstellbare
Wände,
die bei einer reversierenden Strangpresse, z.B. einer Kolbenstrangpresse,
im Pressrhythmus zur Erzielung einer Bremswirkung abwechselnd zugestellt
und abgehoben werden. Bei dieser Kontaktwärmeübertragung dauert der Abbindevorgang
relativ lange Zeit, was eine entsprechend große Länge der Heizgänge und
auch der nachfolgenden Auskühlstrecke
mit sich bringt. Außerdem
ist der Energieaufwand hoch.
-
Aus
der
WO 99/48659 ist
eine andere Strangpresseeinrichtung bekannt, bei der der Strang gepresst
und mit Wärme
und Dampf behandelt wird. Bei der Dampfbehandlung wird mit Dampfüberschuss
gearbeitet, wobei der überschießende Dampf anschließend mit
Entdampfungsgeneratoren abgesaugt und im Kreislauf zum Dampferzeuger
zurückgeführt wird.
In einer anderen Variante wird nur die Randzone des Strangs bedampft,
was zu keiner Abbindung im gesamten Strangquerschnitt führt und eine
weitere Wärmezufuhr
in einem anschließenden Heizgang
verlangt. Die Strangpresseinrichtung hat dadurch ebenfalls eine
große
Länge.
Die Schrift zeigt außerdem
eine Vielzahl unterschiedlicher Vorrichtungs- und Verfahrenstechniken
für die
Durchführung der
Strangbedampfung. Der Strang wird hierbei von außen und/oder innen bedampft.
Bei der Innenbedampfung wird der Dampf axial durch einen Pressdorn
geführt
tritt dort stirnseitig in einen innen liegenden Hohlraum des Strangs
aus, welcher durch einen Schleppverschluss axial abgedichtet werden
soll. Diese Abdichtung ist problematisch, wobei der Verschluss hohe
mechanische Belastungen des Strangvorschubs auf Dauer aushalten
muss.
-
Die
DE 34 01 929 A1 befasst
sich mit einer Verkleinerungstechnik für Holzteile für ein nachfolgendes
Verpressen mit einer Schnecken- oder Strangpresse sowie einer Trocknung
der Kleinteile zwischen Verkleinerung und Verpressung durch eine Querluftstrom.
Hierbei fließt
ein Warmluftstrom quer durch das Rieselgut im Durchflusskanal zwischen Zerkleinerer
und Pressschnecke.
-
In
der
EP 1 479 511 A2 ist
die Pellet-Herstellung angesprochen in Verbindung mit Zerkleinerungs-
und Trocknungstechniken in einer Pelletpresse. Die Trocknung des
Pelletmaterials erfolgt in einem Trommel- oder Stromtrockner.
-
Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine bessere Herstelltechnik
für Strangpressprodukte
aufzuzeigen.
-
Die
Erfindung löst
diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.
-
Eine
Trocknung der pflanzlichen Kleinteile, insbesondere eine gezielte
Trocknung mit dem beanspruchten Trockengrad und/oder mit einem Sieb- oder
Bandtrockner hat verschiedene Vorteile. Durch die Vorbereitung der
pflanzlichen Kleinteile, die z.B. als Späne oder Hackschnitzel vorliegen,
können
diese besser weiterverarbeitet und zu einem Strang mit hoher Qualität und Gleichmäßigkeit
verpresst werden. Insbesondere ist es auch aus Energiegründen günstig, die
Kleinteile nur so weit zu trocknen, wie für den nachfolgenden Strangpressprozess
erforderlich ist. Das fertige und abgebundene Produkt, z.B. die aus
dem Strang abgetrennten Klötze,
sind relativ unempfindlich gegen Feuchtigkeit und können eine
erhebliche Restfeuchte, z.B. bis zu 30% atro, aufweisen. Aus Gründen der
Energiebilanz ist es daher vorteilhaft, die Kleinteile vor dem Strangpressen
nicht übermäßig stark
zu trocknen und hierfür
einen hohen Energieaufwand zu betreiben. Eine Kleinteiltrocknung
auf einen Feuchtegehalt von ca. 6–18% atro am Ausgang der Trocknung
ist daher wirtschaftlich und kostengünstig. Gleiches gilt für den Einsatz
eines Sieb- oder Bandtrockners, mit dem die genannten Feuchtegrade
erzielt werden können.
Die Trocknung kann aber auch bei Bedarf auf einen niedrigeren Feuchtegrad
bis z.B. 2% atro oder einen höheren Feuchtegrad
bis zu ca. 20% atro oder mehr ausgedehnt werden.
-
Die
Kleinteile können
während
des Transports mit Trockenluft und mit einem begrenzten Temperaturniveau
von z.B. bis zu ca. 120° Celsius,
beaufschlagt werden, was zu einer besonders gleichmäßigen, schnellen
und wirtschaftlichen Trocknung führt. Die
Trocknung kann im Durchlaufverfahren stattfinden, was produktionstechnisch
günstig
ist und bei Bedarf einen hohen Ausstoß gewährleistet. Der Trocknungsvorgang
kann auch unterbrochen werden. Durch den genannten Feuchtegrad lassen
sich die Kleinteile nach der Trocknung auch in einem Silo oder einem
anderen Behälter
zwischenspeichern und zu einem späteren Zeitpunkt weiterverarbeiten. Die
Wiederaufnahme von Wasser und Feuchtigkeit und eine Produktveränderung
sind hierbei gering.
-
Für die Trocknung
in einem Bandtrockner oder Siebtrockner ist es vorteilhaft, die
von einem Kleinteilerzeuger, z.B. einem Sägewerk, kommenden pflanzlichen
Kleinteile einer Vorzerkleinerung zuzuführen. Hierdurch wird deren
Oberfläche
vergrößert, was
für die
anschließende
Trocknung günstig
ist. Nach der Trocknung kann sich eine Nachzerkleinerung anschließen, mit
der eine maximale Partikelgröße der Kleinteile
eingestellt werden kann. Zugleich kann hierüber eine Homogenisierung des
Kleinteilmaterials erreicht werden. Beides ist für die anschließende Beleimung
und den Strangpressvorgang günstig.
Ferner ist es aus energetischen Gründen von Vorteil, diese Zerkleinerung
und die Einstellung der Partikelgröße nach der Trocknung vorzunehmen. Getrocknete
Kleinteile lassen sich leichter und mit weniger Energie- und Maschinenaufwand
zerkleinern als das feuchte Rohmaterial. Alternativ kann dieser
Zerkleinerungs- und Einstellvorgang auch vor der Trocknung stattfinden.
-
Für die Verarbeitung
von Kleinteilen mit dem genannten höheren Feuchtegrad ist es günstig, die zum
Abbinden des Bindemittels im Strang erforderliche Wärme durch
Dampf und vorzugsweise im wesentlichen ausschließlich durch Dampf und nur an
einer einzigen, lokal begrenzten Stelle einzubringen. Hierbei hat
sich gezeigt, dass durch eine Dampfbehandlung der Verbrauch an Bindemittel
oder Leim reduziert werden kann. Dementsprechend reduziert sich
auch die über
die Leimzugabe erfolgende Einbringung von Wasser oder Feuchtigkeit
in die Kleinteilmasse. Dementsprechend höher kann der eigene Feuchtegehalt
der pflanzlichen Kleinteile sein.
-
Die
Dampfbehandlung hat ferner den Vorteil, dass sie eine schnellere
und gleichmäßigere Durchwärmung des
Strangs und ein schnelleres Abbinden ermöglicht. Hierbei ist es insbesondere
günstig, wenn
mit gesättigtem
Dampf und dessen Kondensation im Strang gearbeitet wird. Über die Änderung des
Aggregatzustands kann besonders viel Wärmeenergie schnell und gleichmäßig im Strang
freigesetzt werden. Hierbei ist es von Vorteil, die Dampfmenge und
den Dampfdruck auf die Wärmeaufnahmekapazität des beaufschlagten
Strangbereichs abzustimmen und derart zu bemessen, dass einerseits
der Strang in Querrichtung vollständig durchdrungen werden kann
und abbinden kann und wobei die Dampfmenge im Strang im wesentlichen
vollständig kondensieren
kann. Hierdurch lassen sich Dampfüberschüsse und eine aufwändige und
platzraubende Dampfentsorgung über
Reaktoren oder dergl. vermeiden. Außerdem sind die Umweltbeeinträchtigungen
geringer.
-
Die
Dampfbehandlung des Strangs wird vorzugsweise derart ausgeführt, dass
der Strang anschließend
eine hohe Formstabilität
hat. Dies bedeutet, dass er nach Wegnahme von äußerem Druck keine oder nur
unwesentliche Verformungen zeigt. Mit der beanspruchten Technik
ist es möglich,
den Abbindeprozess im Strang durch die Dampfbehandlung soweit zu
vollenden, dass die Leimfestigkeit größer als die inneren Spannungen
im Strang ist. Dies hat den Vorteil, dass die Heizstrecke sehr kurz
gehalten werden kann, was zu einer wesentlichen Reduzierung der
Gesamtlänge
der Strangpresseinrichtung führt.
Außerdem
kann sich an den Auslass der Heizstrecke und an das Ende der Dampfzuführung bzw. der
Dampfbehandlung unmittelbar die Auskühlstrecke anschließen. Durch
die optimale Energieausnutzung kann auch die Auskühlstrecke
kürzer
als beim Stand der Technik gehalten werden, was ebenfalls eine beträchtliche
Reduzierung der Gesamtlänge
der Strangpresseinrichtung mit sich bringt.
-
Die
beanspruchte Bedampfungstechnik bietet außerdem die nötige Betriebssicherheit
beim Strangpressen von pflanzlichen Kleinteilen mit einem relativ
hohen Feuchtegrad. Diese Kleinteilfeuchte kann über die Dampf- und Energiezufuhr
für den
Abbindeprozess aufgeheizt und mitbenutzt werden. Außerdem hat
sich gezeigt, dass durch die am Ende der Bedampfung erreichte Formstabilität des Strangs dessen
weitere Behandlung und insbesondere das Durchschieben durch die
Auskühlstrecke
unproblematisch sind. Bei Vergleichsversuchen mit einer unvollständigen Abbindung
durch Dampfzufuhr sowie mit einer zusätzlich anschließenden konventionellen Kontaktbeheizung
durch Heizkanalwände
hat sich gezeigt, dass eine hohe Kleinteilfeuchte zu Rissen und
Ablösungen
im Strang führen
kann. Dies lässt sich
zwar durch zusätzliche
Maßnahmen
verhindern und ist insofern praktikabel. Die bevorzugte Bedampfungstechnik
bietet demgegenüber
jedoch weitergehende Vorteile.
-
Die
Dampfmengensteuerung hat ferner den Vorteil, dass sie für eindeutige
und reproduzierbare Prozessverhältnisse
und für
ein sicheres Abbinden des Bindemittels im Strang sorgt. Andererseits
wird Überschussdampf
weitgehend vermieden, was zu einer wesentlichen Reduzierung des
Bau- und Betriebsaufwandes
führt.
Entdampfungsgeneratoren und Dampfrückführungen sind entbehrlich. Der
vorzugsweise gesättigte
Prozessdampf wird außerdem optimal
ausgenutzt. Er kondensiert in einem kontrollierbaren Strangbereich,
wobei über
die Phasen- oder Aggregatsänderung
in optimaler Weise und mit gleichmäßiger Verteilung die zum Abbinden
benötigte
wärme freigesetzt
wird. Günstig
ist außerdem
der Umstand, dass mit relativ geringen Dampfmengen und damit kostengünstig gearbeitet
werden kann. Die Kapazität
der Bedampfungsanlage kann außerdem kleiner
und kostengünstiger
ausgelegt werden.
-
Für die Dampfmengensteuerung
ist eine Innenbedampfung aus dem Mantel des Pressdorns direkt in
den anliegenden Strangbereich von besonderem Vorteil, weil hierdurch
eine höhere
Prozesssicherheit gewährleistet
wird. Außerdem
ist der bedampfte Strangbereich besser eingrenzbar und kontrollierbar.
Der eingebrachte Dampf kann optimal ausgenutzt werden. Alternativ
oder zusätzlich
ist eine Außenbedampfung
möglich.
-
In
allen Fällen
ist es von besonderem Vorteil, wenn die Bedampfung im Auslassbereich
des Rezipienten und/oder im anschließenden Abschnitt des Heizkanals
durchgeführt
wird. In diesen Bereichen hat der Strang in der Regel die höchste Verdichtung, so
dass die vom Dampf eingebrachte Wärme für die Abbindung optimal genutzt
werden kann. Günstig
ist es außerdem,
wenn im Bedampfungsbereich feste oder starre Kanalwände vorhanden
sind. Der Abbindeprozess wird durch die gezielte Bedampfung wesentlich
verbessert und beschleunigt, wodurch der Heizkanal kürzer ausgelegt
und die Baulänge
der gesamten Strangpresse deutlich verringert werden kann. Dies
führt zu
einer höheren
Wirtschaftlichkeit.
-
Der
Dampf kann z.B. kontinuierlich oder taktweise bei stehendem Strang
zugeführt
werden. In beiden Fällen
ist eine Dampfmengensteuerung von Vorteil. Der Antrieb kann reversierend
sein und einen Pressstempel aufweisen. Dies hat den Vorteil, dass der
Pressstempel das Strangende gasdicht abschließt und die Dampfausdehnungszone
nach hinten begrenzt. Alternativ ist ein kontinuierliches Strangpressen,
z.B. mit einer Schnecke, ebenfalls möglich.
-
Die
Innenbedampfung aus dem Dornmantel hat zudem den Vorteil, dass mit
relativ kleinen dampfführenden
Volumina im Dornbereich gearbeitet werden kann. Hierdurch lässt sich
die Dampfmenge besonders gut und zielgerichtet steuern. Die Dampfmengensteuerung
kann alternativ oder zusätzlich auch
bei einer Außenbedampfung
eingesetzt werden. Für
den Abbindeprozess ist es in beiden Fällen günstig, wenn die Bedampfung
in einem Kanalbereich der Strangpresse stattfindet, der eine im
wesentlichen feste Kanalwandung hat, die für die Formgebung des Strangs
und ggf. auch eine gewissen Bremswirkung zur Erzielung der gewünschten
Verdichtung im Strang sorgt, ggf. in Verbindung mit einer weiteren
Bremseinrichtung, z.B. zustellbaren Kanalwänden in der Auskühlstrecke.
Für die
Prozesssicherheit ist es außerdem
günstig,
wenn der axiale Zuführbereich
des Dampfes in den Strang begrenzt ist und sich insbesondere über eine
Strangvorschublänge
von ein bis zwei Strangpresshüben
erstreckt.
-
In
prozesstechnischer Hinsicht ist die Verwendung von Sattdampf aus
Wasser günstig.
Ein Dampfdruck von ca. 10 bis 15 bar und eine entsprechende Dampftemperatur
haben sich als vorteilhaft erwiesen. Die zum Abbinden benötigte Wärmemenge
entspricht einem relativ kleinen Dampfvolumen und wird bei der Kondensation
zielgerichtet in einem begrenzten Strangelement freigesetzt. Außerdem sind
diese Dampfparameter für
die gute und gleichmäßige Durchdringung
des beaufschlagten Strangbereichs und für die Effektivität der Energieumsetzung
vorteilhaft.
-
In
den Unteransprüchen
sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
-
Die
Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch
dargestellt. Im einzelnen zeigen:
-
1:
eine Schemadarstellung einer Strangpressanlage,
-
2:
eine Seitenansicht einer Strangpresseinrichtung,
-
3:
einen abgebrochenen Längsschnitt durch
eine Strangpresse und einen anschließenden Heizkanal mit Innenbedampfung,
-
4:
einen abgebrochenen Längsschnitt durch
eine Strangpresse und einen anschließenden Heizkanal mit Außenbedampfung,
-
5 bis 8:
einen Heizkanal in perspektivischer Ansicht sowie in verschiedenen
geklappten Seiten-, Front- und Draufsichten,
-
9 und 10:
eine ausschnittsweise Darstellung einer Auskühlstrecke in Seitenansicht und
geklappter Frontansicht und
-
11 bis 13:
einen Bandtrockner in Seitenansicht, Stirnansicht und Draufsicht.
-
1 zeigt
in einem Schemaplan eine Strangpressanlage (1) zur Herstellung
eines Stranges (2) aus pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen,
wie Sägespänen, Holzschnitzel
oder dergl., die mit einem z.B. thermoreaktiven Bindemittel oder
Kleber vermengt sind. Die pflanzlichen Kleinteile können alternativ
oder zusätzlich
auch aus einem anderen Pflanzenmaterial bestehen. Sie werden von
einem Kleinteilerzeuger (51), z.B. einem Säge- oder Hobelwerk,
wo sie als Bearbeitungsabfall anfallen, der Strangpressanlage (1)
zugeführt.
-
Der
Strang (2) kann eine beliebige Querschnittsform haben,
die z.B. kreisrund, oval oder prismatisch, insbesondere im wesentlichen
quadratisch oder rechteckig, mit ggf. abgerundeten, abgeschrägten oder
angefasten Eckbereichen sein kann. Die Seitenwände des Strangs (2)
können
eben, gekrümmt
oder auch profiliert sein. Der Strang (2) kann massiv oder
stellenweise, z.B. in der Mitte, hohl sein. Das Verhältnis von
Breite zu Höhe
des Strangquerschnitts liegt z.B. im Bereich von ca. 1, insbesondere im
Bereich zwischen 0,7 bis 2, wie es z.B. für Palettenklötze üblich ist.
Der Strang (2) hat dadurch z.B. die in den Zeichnungen
gezeigte Stangenform. Alternativ kann das Verhältnis von Breite zu Höhe deutlich größer sein,
wodurch der Strang (2) eine Brett- oder Plattenform erhält. Die
Strangpressanlage (1) besteht aus einer Trocknungseinrichtung
(3) für
die pflanzlichen Kleinteile und einer Strangpresseinrichtung (4),
die miteinander über
eine Kleinteilzuführung (6)
in Form eines oder mehrerer geeigneter Förderer oder dergl. verbunden
sein können.
-
Im
Bereich der Trocknungseinrichtung (3) können eine oder mehrere Zerkleinerungseinrichtungen
(52, 53) für
die pflanzlichen Kleinteile vorhanden sein. Vor dem Eingang der
Trocknungseinrichtung (3) ist z.B. eine Vorzerkleinerung
(52) angeordnet, in der die z.B. als grobe Säge- oder
Hackschnitzel zugeführten
pflanzlichen Kleinteile auf eine für die Trocknung geeignete Größe gebracht
werden. Sie werden hierbei z.B. grob zerkleinert, um ihre freie
Oberfläche für die anschließende Trocknung
zu vergrößern. Hinter
dem Ausgang der Trocknungseinrichtung (3) kann eine Nachzerkleinerung
(53) angeordnet sein, in der die getrockneten pflanzlichen
Kleinteile auf eine maximale Partikelgröße gebracht werden, die für den nachfolgenden
Strangpressvorgang geeignet ist. Hierbei kann auch eine Homogenisierung
des Kleinteilmaterials und eine Vergleichmäßigung der Partikelgrößen stattfinden.
Die Zerkleinerungseinrichtungen (52, 53) sind
mit geeigneten Maschinen und Werkzeugen ausgerüstet und können auch Messeinrichtungen
zur Erfassung der Partikelgröße und zur Steuerung
und Regelung der Zerkleinerung aufweisen.
-
Die
Strangpressanlage (1) kann ferner eine Beleimstation (50)
an geeigneter Stelle, z.B. in Förderrichtung
hinter der Nachzerkleinerung (52) und im Bereich der Kleinteilzuführung (6),
aufweisen. Hier werden die vorzugsweise zuvor getrockneten pflanzlichen
Kleinteile mit dem Bindemittel versehen, das z.B. aufgesprüht wird.
In Abwandlung der gezeigten Darstellung kann außerdem noch ein nicht dargestelltes
Zwischenlager in Form eines Silos oder anderen Behälters im
Bereich zwischen der Trocknungseinrichtung (3) und der
Strangpresseinrichtung (4) angeordnet sein.
-
Die
Strangpresseinrichtung (4) weist eine Strangpresse (5)
mit einer nachgeschalteten Heizstrecke (12) sowie einer
anschließenden
Auskühlstrecke
(13) auf, die in Pressrichtung (9) hintereinander
angeordnet sind. Am Ende der Auskühlstrecke (13) oder
mit Abstand hierzu kann eine Trennvorrichtung (14) für den Strang
(2) angeordnet sein. Dies kann z.B. eine Säge sein,
die den Strang durch den Querschnitte in eine Vielzahl von klotzartigen
Einzelstücken,
z.B. Palettenklötzen,
unterteilt. Die Strangpresseinrichtung (4) kann ferner
ein oder mehrere Förderer
oder Förderstrecken
(15) aufweisen, die hinter der Auskühlstrecke und/oder hinter der
Trennvorrichtung (14) angeordnet sind.
-
Die
Trocknungseinrichtung (3) dient zum Trocknen der pflanzlichen
Kleinteile vor der Weiterverarbeitung und dem Strangpressen. In
der Trocknungseinrichtung werden die Kleinteile von Ihrem natürlichen
Feuchtegehalt so weit heruntergetrocknet, dass sie z.B. am Ende
der Trocknung einen Restfeuchtegehalt oder Feuchtegrad von ca. 6
bis 20% atro, vorzugsweise von ca. 6 bis 14% atro, aufweisen. Der
Feuchtegrad kann auch niedriger sein und z.B. bis zu ca. 2% atro
herabreichen oder höher
bis zu ca. 20% atro oder mehr liegen. Die Trocknungseinrichtung
(3) kann hierfür
von beliebig geeigneter Bauart sein.
-
Bei
dem in 11 bis 13 gezeigten
Ausführungsbeispiel
ist die Trocknungseinrichtung (3) als Bandtrockner (34),
ausgebildet. Hierbei werden die auf einem luftdurchlässigen Kleinteilträger (36)
liegenden Kleinteile durch einen erwärmten Trockenluftstrom getrocknet.
Dies kann stationär
oder während
des Transports der pflanzlichen Kleinteile geschehen.
-
Der
in 11 bis 13 gezeigte
Bandtrockner (34) besitzt vier Trocknungslinien, die mit
jeweils mindestens einem endlos umlaufenden Kleinteilträger (36),
mindestens einer Umwälzeinrichtung (46)
für die
Trockenluftströmung
und mindestens einer Heizeinrichtung (44) ausgestattet
sind. Die vier Trockenlinien sind miteinander in einem gemeinsamen
Maschinengestell (35) untergebracht. In Abwandlung der
gezeigten Ausführungsform
kann die Zahl der Trocknungslinien variieren. Der Bandtrockner (4)
kann nur eine Linie oder eine beliebige andere Anzahl von Linien
aufweisen.
-
Der
Kleinteilträger
(36) ist als luftdurchlässiges
und z.B. perforiertes, biegeelastisches und zugfestes Transportband
ausgebildet, welches in einer endlosen Schleife durch die Trockenlinie
geführt
ist und mit einem Antrieb (38) in Umlaufbewegung versetzt
wird. Das Band (36) hat ein gerades und im wesentlichen
horizontal sich erstreckendes Obertrum sowie ein darunter liegendes
Untertrum und wird über
Rollen (41) geführt
und umgelenkt. Der Antrieb (38) ist ausgangsseitig angeordnet
und kann von einer Spanneinrichtung mit mindestens einer verstellbaren
Rolle (41) begleitet sein, die in 11 durch die
Schlaufendarstellung an der rechten Seite angedeutet ist.
-
Die
pflanzlichen Kleinteile werden auf dem Obertrum transportiert und
während
des Transports durch die beheizte Trockenluftströmung quer zur Banderstreckung
durchströmt
und getrocknet. An der Eingangsseite und zu Beginn des Obertrums
ist eine Aufgabestelle (39) angeordnet, die mit einer Dosiereinrichtung,
z.B. einer Schnecke, ausgestattet sein kann und mit der die Kleinteile
auf das Obertrum aufgebracht werden. Die Schüttung ist dabei vorzugsweise
gleichmäßig und
bedeckt das Obertrum des Bandes (36) in voller Fläche. Seitlich
ist das Obertrum in einer längs
laufenden Bandführung
(37) abgedichtet geführt
und abgestützt.
Das Band (36) hat eine so hohe Eigenstabilität, dass
der Querdurchhang begrenzt ist. Am Ende des Obertrums ist eine Abgabestelle
(40) angeordnet, an der die getrockneten pflanzlichen Kleinteile
vom Band (36) abgegeben und in geeigneter Weise weiterbefördert werden.
-
In
Laufrichtung des Obertrums sind mehrere Kammern (48) hintereinander
angeordnet, durch die das Obertrum und die pflanzlichen Kleinteile
transportiert werden. In diesen Kammern (48) wird eine Trockenluftströmung erzeugt
und quer zur Bandfläche
gerichtet. Die Umwälzeinrichtung
(46) besitzt mehrere Gebläse (47) oder andere
geeignete Luftumwälzgeräte, die
jeweils an eine oder mehrere Kammern (48) angeschlossen
sind und dort die Trockenluftströmung
erzeugen. Die z.B. extern angeordneten Gebläse (47) erzeugen in
der Kammer (48) einen Unterdruck unterhalb des Obertrums
des Bandes (36). Oberhalb des Obertrums ist in den Kammern
(48) jeweils eine Luftzufuhr (42) angeordnet. Dies
kann eine Eintrittsöffnung
für die
Umgebungsluft sein, die mit einem Gitter oder ggf. einem Filter
verschlossen ist. Das Gebläse
(47) ist jeweils im Raum zwischen Ober- und Untertrum des
Bandes (36) seitlich an die Kammer (48) mit einem
Saugschacht angeschlossen und ist ausgangseitig mit einem Luftschacht
(49) versehen, durch den die mit Feuchtigkeit beladene
Abluft (43) abgegeben wird, ggf. an die Umgebung.
-
Die
Heizeinrichtung (44) kann in unterschiedlicher und ggf.
mehrstufiger Weise ausgebildet sein. Im gezeigten Ausführungsbeispiel
sind im Strömungsweg
der Zuluft (42) vor Erreichen des Bandobertrums mehrere
Heizregister (45) angeordnet, in denen die Zuluft erwärmt wird.
Die Erwärmung
und die Ausbildung der Heizregister (45) kann in beliebiger
Weise ausgebildet sein. Die Zuluft kann z.B. über einen Wärmetauscher geführt oder
durch eine Befeuerung erwärmt
werden. Die Heizregister (45) können mit geringem Abstand über dem
Obertrum und der Kleinteilschüttung
angeordnet sein. Die Zuluft strömt durch
das Heizregister (45) und wird dabei auf die gewünschte Trocknungstemperatur
erwärmt.
Bei einer mehrstufigen Heizeinrichtung (44) kann z.B. eine Vorwärmung der
Zuluft durch einen Wärmetauscher erfolgen,
der von einer Rauchgaskondensation aus einem Heizkraftwerk gespeist
wird.
-
Die
Trocknungstemperatur kann z.B. in einem Bereich von bis zu 120°C liegen.
Die erwärmte Trockenluft
durchströmt
die Kleinteilschüttung
auf dem Obertrum und nimmt dabei Feuchtigkeit auf. Der Kammerbereich
oberhalb des Bandobertrums kann derart abgedichtet sein, dass in
den Kammern (48) die Zuluft nur durch das Heizregister
(45) strömen kann.
Die Heizregister können
hierbei eine kleinere Flächengröße als die
Kammergrundfläche
aufweisen.
-
Alternativ
kann die Trocknungseinrichtung (3) als stationärer Siebtrockner
ausgebildet sein, bei dem die pflanzlichen Kleinteile auf schalen-
oder palettenartige Siebe geschüttet
werden und in einem Trocknungsofen von beheizter Trockenluft durchströmt werden.
Mehrere Siebe können
hierbei in einem Gestell oder Transportwagen untergebracht sein.
In weiterer Abwandlung kann die Führung der Trockenluftströmung eine
andere sein und muss nicht quer zur Hauptebene des Kleinteilträgers (36) geführt sein.
Es können
auch schräge
oder parallele Strömungsrichtungen
vorhanden sein.
-
Die
Strangpresse (
5) kann von beliebig geeigneter Bauart sein.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel
handelt es sich um eine Kolbenstrangpresse mit einem reversierend
angetriebenen Pressorgan (
8), z.B. einem Pressstempel.
Die Grundform einer solchen Strangpresse (
5) ist z.B. aus
der
WO 99/48659 A1 oder
der
WO 02/34489 A1 bekannt.
-
Die
Strangpresse (5) besteht aus einer mit der Kleinteilzuführung (6)
verbundenen Füllstation (11)
zum Einfüllen
der pflanzlichen Kleinteile in einen Füll- und Pressschacht. An die
Füllstation
(11) schließt
sich in Strangpressrichtung (9) ein Rezipient (16)
an, in den das Füllgut
durch ein Pressorgan (8) geschoben und hierbei verdichtet
wird. Der Rezipient (16) ist als geschlossener Kanal mit
starren und ortsfesten Kanalwänden
ausgebildet, die den Strang (2) im Umriss formen und die
eine leichte konische Erweiterung haben können. Hinter der Füllstation
(11), z.B. im Zwischenraum zum Rezipienten (16),
kann ein Kühlbereich,
z.B. mit einer wassergekühlten
Kanalwandung, eingebaut sein, der einen Wärmeübergang von der Heizstrecke
(13) in die Füllstation
(11) verhindert.
-
An
den Rezipienten (16) schließt sich die Heizstrecke (13)
an, die von ein oder mehreren Heizkanälen (17) gebildet
wird, die mit Heizeinrichtungen versehen sein können und in denen der Strang
(2) unter Wärmezufuhr
von nicht dargestellten Heizeinrichtungen beliebiger Art ausgehärtet wird,
wobei das Bindemittel abbindet und die Holzkleinteile verklebt. Der
direkt an den Rezipienten (16) anschließende Heizkanal (17)
kann ein Vorheizgang mit ebenfalls starren und ortsfesten Kanalwänden (18)
sein, die den Strang (2) umlaufend dicht umschließen. Der
Rezipient (16) kann Bestandteil der Strangpresse (5) sein.
Er kann alternativ und wie in der gezeigten Ausführungsform zumindest bereichsweise
in den Heizkanal (17) hineinreichen oder dort angeordnet
sein. 2 bis 8 zeigen derartige Ausführungsformen.
-
Der
Strang (2) wird in der gezeigten Ausführungsform intermittierend
bzw. getaktet vorgeschoben und verpresst. Hierfür ist das Pressorgan (8)
als hin und her beweglicher Pressstempel ausgebildet, der mit einem
geeigneten reversierenden Antrieb (7) verbunden ist, der
z.B. als hydraulischer Zylinder, als elektrischer Kurbeltrieb oder
dergl. ausgebildet sein kann.
-
Die
Strangpresse (5) weist ferner eine Bedampfungseinrichtung
(21) auf, welche einen Dampferzeuger (22) mit
ein oder mehreren Dampfleitungen (23) und eine Dampfzuführung (24)
zum Beaufschlagen des Strangs (2) umfasst. Der Dampferzeuger (21)
produziert z.B. einen gesättigten
oder überhitzten
Dampf aus Wasser oder einem anderen geeigneten Medium. Die erzeugten
Dampfdrücke
und -temperaturen hängen
vom Kleinteilmaterial, den Strangabmessungen, insbesondere dem Durchmesser, dem
beaufschlagten Strangvolumen und anderen Vorgaben ab und können entsprechend
variieren. Günstig
sind in der Praxis z.B. bei Sattdampf Drücke von 5 bar und mehr, z.B.
10 bar oder mehr und den zugehörigen Sattdampftemperaturen.
-
Der
Dampf wird dem Strang (2) in der nachfolgend erläuterten
Weise von innen mit einer Innenzuführung (26) durch mindestens
eine kanalartige Öffnung
zugeführt. 3 zeigt
diese Variante. Alternativ oder zusätzlich kann der Dampf von außen mit einer
Außenzuführung (25)
an den Strangmantel zugeführt
werden gemäß der in 4 bis 8 gezeigten
Variante.
-
Die
Bedampfung erfolgt in diesen Varianten bevorzugt im Bereich der
maximalen Strangdichte, d.h. im Bereich des Rezipienten (16)
und/oder des in Strangpressrichtung (9) anschließenden Bereichs des
Heizkanals (17). Die Bedampfung kann z.B. nur an einer
Stelle und nur in dem vorgenannten Bereich vorgenommen werden. Alternativ
können
mehrere Bedampfungsstellen in Strangpressrichtung (9) vorhanden
sein, wobei die nachfolgend genannten Bedampfungsparameter für die erste
Bedampfungsstelle am Rezipienten (16) bzw. am Kanalbereich
gelten.
-
Die
Bedampfungseinrichtung (21) weist ferner ein Ventil zum Öffnen und
Schließen
der Dampfzufuhr auf, welches mit einer Steuerung verbunden und von
dieser gesteuert wird. Die eingebrachte Dampfmenge wird z.B. über die Öffnungszeit und/oder
die Öffnungsweite
des Ventils gesteuert. Die Steuerung kann mit dem Antrieb (7)
des Pressstempels (8) gekoppelt sein und das Ventil in
Abhängigkeit
von den Antriebsbewegungen steuern.
-
In
der Ausführungsform
von 3 wird ein hohler Strang (2) mittels
eines zentral im Rezipienten (16) und ggf. auch im Heizkanal
(17) angeordneten Pressdorns (29) erzeugt. Alternativ
können
mehrere beliebig über
den Strangquerschnitt verteilte Pressdorne vorhanden sein. Der Pressdorn
(29) ist rückseitig
mittels eines Beschlags im Maschinengestell (10) der Strangpresse
(5) lösbar gehalten.
Der Pressstempel (8) ist innenseitig mit einer Ausnehmung
versehen und gleitet über
den Pressdorn (29). Der Pressdorn (29) hat einen über seine
Länge gleichbleibenden
und z.B. kreisrunden Querschnitt mit einem zylindrischen Mantel.
Alternativ kann der Dorn (29) eine andere Querschnittsform,
z.B. einen prismatischen Querschnitt, aufweisen. Dementsprechend
ist der innenliegende Hohlraum im Strang (2) gestaltet.
-
Der
Rezipient (16) und der Heizkanal (17) können ebenfalls
eine beliebige Querschnittsform haben, die kreisrund, oval, prismatisch
oder in sonstiger Weise ausgebildet sein kann.
-
In
der Ausführungsform
von 3 mit der Innenbedampfung (26) ist der
innenseitig hohle Pressdorn (29) ein Bestandteil der Bedampfungseinrichtung
(21) und besitzt an seinem Mantel, vorzugsweise im Bereich
des freien Endes, einen umfangsseitigen Dampfaustrittsbereich (27)
zum Bedampfen des dort dicht anliegenden Strangs (2). Der
Mantel hat hierbei eine über
die Dornlänge
durchgehende einheitliche Kontur. Stirnseitig ist der Pressdorn
(29) geschlossen, so dass der Dampf vorzugsweise nur am Mantel über dortige
Dampfaustrittsöffnungen
(28) radial austritt und direkt in den anliegenden Strang
(2) gelangt. Der Dampfaustrittsbereich (27) hat
eine begrenzte Länge,
die kürzer
als die Dornlänge
ist.
-
Bei
dem in 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ragt der Pressdorn
(29) nur ein Stück
weit in den Heizkanal (17). Der Dampfaustrittsbereich (27)
befindet sich z.B. am Dornende und im Eingangsbereich des Heizkanals
(17). Er kann sich alternativ ein Stück nach hinten in den Bereich
des Rezipienten (16) erstrecken. Alternativ kann sich der
Dampfaustrittsbereich (27) auch in einem auslassseitigen
Teilbereich des Rezipienten (16) befinden. Dies sind die
Bereiche in der Strangpresse (5), in denen der Strang (2) die
höchste
Verdichtung hat. Im Bereich der Füllstation (11) ist
der Dornmantel geschlossen und ggf. thermisch isoliert.
-
Der
Dampfaustrittbereich (27) ist zugleich der Zuführbereich,
an welchem dem Strang (2) der Dampf zugeführt wird.
In dem durch die Kleinteilstruktur porösen Strang (2) kann
sich der Dampf in Axialrichtung etwas verteilen und auch in die
dem Zuführbereich
(27) angrenzenden Strangbereiche dringen. Der Zuführbereich
(27) ist dabei so weit von der Füllstation (11) entfernt,
dass vorzugsweise kein Dampf bis in den Füllraum dringen kann. Durch
die Bedampfung des Strangs (2) im Bereich seiner höchsten Dichte,
wird außerdem
die axiale Dampfausdehnung begrenzt.
-
In
der in 4 bis 8 dargestellten Ausführungsform
kann der Strang (2) alternativ oder zusätzlich von außen bedampft
werden. In den Wänden des
Rezipienten (16) und/oder des anschließenden Bereichs des Heizkanals
(17) sind hierzu geeignete Dampfaustrittsöffnungen
(28) in beliebiger Art, Größe und Anordnung vorhanden.
Es kann sich z.B. um Lochbohrungen oder Schlitze in der Kanalwandung handeln,
die mit Verteilkanälen
in den Heinzkanalwänden
(18) und hierüber
mit der Dampfleitung (23) verbunden sind. Auch in diesem
Fall ist der Zuführbereich
(27) in der Länge
begrenzt und befindet sich im Auslassbereich des Rezipienten (16)
und/oder im anschließenden
Bereich des Heizkanals (17). Bei der in 4 bis 8 gezeigten
Bauform kann auf einen Pressdorn (29) verzichtet werden,
wobei ein massiver Strang (2) geformt wird.
-
Die
axiale Länge
des Dampfaustrittsbereichs (27) bzw. des Dampfzuführbereichs
ist begrenzt. Die Länge
ist z.B. gleich oder kleiner als die Strangvorschublänge von
ein bis zwei Strangpresshüben.
Dies ist die Vorschublänge
des Strangs (2), die aus der Hublänge von 1 bis 2 Presshüben des
Pressorgans (8) resultiert. Die Länge des Dampfaustrittsbereichs (27)
kann z.B. ca. 150 bis 500 mm, vorzugsweise ca. 250 mm, betragen.
In der bevorzugten Ausführungsform
findet nur in dem beschriebenen Bereich eine Bedampfung des Strangs
(2) statt.
-
Bei
den in 2 bis 8 gezeigten Varianten kann im
Kanalbereich an oder vor der Dampfzuführung (24) der Strang
(2) zusätzlich
und z.B. von außen
beheizt werden. Die Kanalwände
(18) können hierfür Heizelemente
aufweisen oder durch den Dampf von innen beheizt werden. In Pressrichtung (9)
hinter der Dampfzuführung
(24) erfolgt vorzugsweise keine Erwärmung oder Beheizung des Strangs (2)
mehr. Die Dampfzuführung
(24) befindet sich bevorzugt auch am entsprechenden Ende
des Heizkanals (17).
-
Bei
der Variante mit der Innenbedampfung (26) besteht der Pressdorn
(29) z.B. aus einem Trägerrohr
mit dem Beschlag am rückwärtigen Ende.
Am vorderen freien Ende des Trägerrohrs
ist ein Dampfrohr angeordnet, welches die gleiche Außenkontur wie
das Trägerrohr
hat. Das Dampfrohr besitzt eine innenliegende Dampfkammer und mehrere
am Rohrumfang verteilt angeordnete Auslassöffnungen (28) für den Dampf.
Die Auslassöffnungen
(28) sind z.B. als radiale Durchgangsbohrungen im Mantel
des Dampfrohrs ausgebildet. Solche Durchgangsbohrungen genügen für sich allein.
Sie können
alternativ außenseitig
mit seitlich wegführenden
und z.B. kreuzweise angeordneten Verteilkanälen verbunden sein. Die Verteilkanäle können z.B.
als außenseitige
Rinnen im Mantel ausgebildet sein, die an der besagten Durchgangsbohrung
münden.
-
Stirnseitig
ist das Dampfrohr am freien vorderen Ende durch einen Deckel oder
dergl. dampfdicht verschlossen. Am anderen Ende ist das Dampfrohr
bündig
und fluchtend mit dem Trägerrohr
verbunden. Dies kann eine lösbare Verbindung,
z.B. eine Verschraubung sein, um das Dampfrohr zu Reinigungs- und
Wartungszwecken abnehmen und bei Bedarf auch austauschen zu können. Alternativ
kann eine feste Verbindung, z.B. eine Verschweißung, vorhanden sein. An diesem
Ende ist außerdem
eine Dichtung zur Verhinderung des axialen Dampfaustritts angeordnet,
die sich z.B. an einem Ansatzstutzen des Dampfrohrs befindet, welcher
ein Stück
in das Trägerrohr über eine
entsprechende Ausnehmung ragt.
-
Der
Dampf wird dem Dampfrohr über
eine im Durchmesser gegenüber
dem Dampfrohr verkleinerte interne Dampfleitung zugeführt, welche über das besagte
fernsteuerbare Ventil mit dem Dampferzeuger (22) verbunden
ist. Die Dampfleitung ist z.B. als ein im Trägerrohr verlegtes starres Zuführrohr ausgebildet,
welches hier durch radiale Führungen
gehalten und befestigt ist. Das Zuführrohr ragt durch die Dichtung
in die Dampfkammer. Es kann ggf. in der Dichtung zum Ausgleich von
Wärmedehnungen
vor und zurück
gleiten. Stirnseitig ist das Zuführrohr
offen, so dass hier der Dampf austreten und sich in der Dampfkammer
verteilen sowie durch deren Auslassöffnungen (28) in den
Strang (2) austreten kann. Durch das dünne Zuführrohr ist das hinter dem Ventil befindliche
Dampfvolumen relativ klein. Die zum Bedampfen dem Strang (2)
zugeführte
Dampfmenge kann über
das Ventil und dessen Öffnungszeiten
mit hoher Genauigkeit gesteuert werden.
-
Alternativ
kann der Pressdorn (29) wie in der Darstellung von 3 als
einsträngiges
Dampfrohr mit einem einzelnen durchgängigen Innenhohlraum ausgeführt sein.
Ferner ist es möglich,
den Dampf kontinuierlich und unabhängig vom Pressentakt dem Strang
(2) zuzuführen.
Das Ventil sorgt dabei für
eine ggf. konstant gleichmäßige Dampfzufuhr
und für
eine Dampfmengensteuerung. Ein einsträngiger Pressdorn (29)
und ein Drosselventil sind für
eine permanente Bedampfung besonders geeignet.
-
Dem
Strang (2) wird z.B. gesättigter Dampf in einer gesteuerten
Dampfmenge über
den Dampfaustrittsbereich (27) bzw. den Zuführbereich
zugeführt.
Die Dampfmenge und der Dampfdruck sind auf die Wärmeaufnahmekapazität des beaufschlagten Strangbereichs
abgestimmt und z.B. so bemessen, dass der zugeführte Dampf in diesem Strangbereich für die erforderliche
Abbindung sorgt und dabei im wesentlichen vollständig kondensiert. Dampfüberschüsse können im
Wesentlichen vermieden werden, so dass am Strang (2) außenseitig
kein Dampf oder nur wenig Dampf austritt. Auf die bisher üblichen
Entdampfungsgeneratoren, Rückführeinrichtungen
oder dergl. und die damit einher gehenden Entsorgungsprobleme kann
verzichtet werden. Zudem werden Abdampfverluste vermieden.
-
Die
Dampfmenge ist an der Untergrenze so bemessen, dass sie für die Durchdringung
des gesamten Querschnitts des Strangs (2) und für das Abbinden
des Strangs (2) bzw. des darin enthaltenen Bindemittels
im gesamten beaufschlagten Strangbereich ausreicht. Nach oben ist
die Dampfmenge so bemessen, dass im Wesentlichen der gesamte in
den Strang (2) eingebrachte Sattdampf dort kondensieren
kann und dass vorzugsweise kein Überschussdampf
am Strang (2) austritt. Es wird die Vermeidung jeglichen
Dampfüberschusses
angestrebt. In der Praxis lässt
das nicht immer im gewünschten
Maß erreichen.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, wenn die genannten Bedingungen
und Verhältnisse
zumindest im Wesentlichen erreicht werden.
-
Durch
die Kondensation wird die im Sattdampf enthaltene Wärmeenergie
bzw. Enthalpie im beaufschlagten Strangbereich schlagartig frei
und sorgt für
eine gleichmäßige Durchwärmung und
eine extreme Beschleunigung der thermischen Abbindereaktion des
Strangmaterials. Der Vorgang kann durch eine evtl. vorhandene externe
Zusatzbeheizung in den Kammerwänden
unterstützt
werden.
-
Der
Verfestigungs- und Abbindeprozess im Strang (2) kann allein
durch die Kondensation bewirkt werden. Im Vergleich zum Stand der
Technik kann die Heizstreckenlänge
hierdurch wesentlich verkürzt werden
und beträgt
z.B. ca. 1,5 m.
-
Die
zum Abbinden des Strangs (2) erforderliche Energie wird
im wesentlichen durch den Dampf eingebracht. Beim Austritt aus der
Dampfzuführung (24)
bzw. aus dem Heizkanal (17) ist der Abbindeprozess im Strang
(2) soweit abgeschlossen, dass der Strang seine Formstabilität erreicht
hat. Dies bedeutet, dass der Strang (2) bei Wegnahme eines äußeren Drucks
und einer äußeren Führung keine
oder im wesentlichen keine Verformung zeigt. Durch die Abbindung
ist die Leimfestigkeit, die für
den Zusammenhalt der Kleinteile im Strang (2) sorgt, größer als
die inneren Spannungen im Strang (2).
-
Das
poröse
Materialvolumen ist in der Lage, das Dampfvolumen aufzunehmen, weil
beim Kontakt mit dem kälteren
Spanmaterial, das eine sehr große Kontaktoberfläche der
Späne anbietet,
der Kondensationsprozess sofort einsetzt und das Dampfvolumen zusammenbricht,
bevor das Materialgemisch den allseitig geschlossenen Presskanalabschnitt
verlässt
und der Dampfdruck Risse im Produktstrang verursachen könnte. Das
Kondensat fällt
homogen verteilt im Materialvolumen an. Am ausgehärteten Produkt
ist kein Unterschied zu Produkten ohne Bedampfung erkennbar.
-
Damit
erhöht
sich die Wassermenge und Produktfeuchte. Vorausgesetzt das kondensierte Wasser
verbleibt zu ca. 100% im Produkt und dunstet nicht, z.B. beim Abkühlen vor
dem Verpacken, teilweise wieder aus, so erhöht sich die Produktfeuchte auf
ca. 11,4% atro. Das ist ein z.B. für Palettenklötze unkritischer
Wert.
-
Die
Dampfmengensteuerung ist beim Ausführungsbeispiel von 3 mit
einer Innenbedampfung (26) aus dem Pressdorn (29)
im Kontaktbereich mit dem Strang (2) vorgesehen, wobei
der Dampf von den Auslassöffnungen
(28) und ggf. den Verteilkanälen direkt in den Strang (2)
eindringt. In der Variante von 4 bis 8 kann
die Dampfmengensteuerung auch mit einer Außenbedampfung (25)
des Strangs (2) im genannten Bereich am Rezipienten (16)
und/oder anschließenden
Bereich des Heizkanals (17) kombiniert werden. Die Dampfmengensteuerung
ist außerdem
in Verbindung mit einer kombinierten Innen- und Außenbedampfung
(25, 26) des Strangs (2) einsetzbar.
-
Bei
den in 2 bis 8 dargestellten Ausführungsformen
befindet sich die Dampfzuführung (24)
an dem in Pressrichtung (9) hinten liegenden Ende des Heizkanals
(17) hinter dem Rezipienten (16). Im vorderen
Bereich, der zugleich den Rezipienten (16) oder einen Teil
davon bilden kann, hat der Heizkanal (17) in beiden Varianten
starre und ortsfest angeordnete Kanalwände (18), die den
Strang (2) umlaufend dicht umschließen und in seiner Außenkontur
formen, wobei in deren Bereich der Kanal ggf. eine leichte konische
oder stufenförmige
Erweiterung haben kann.
-
Im
Bereich der Dampfzuführung
(24) mit der Innen- und/oder Außenbedampfung (25, 26)
kann der Heizkanal (17) mindestens eine begrenzt bewegliche
Kanalwand (19) aufweisen, die z.B. an der Oberseite angeordnet
ist. Die Beweglichkeit kann in einer Schwenkbewegung bestehen, wobei
das vordere Ende der Kanalwand (19) in Art eines Gelenks am
anschließenden
festen Wandbereich erhalten ist und das hintere Ende auf und ab
schwenken kann. Für
die Einstellung der Beweglichkeit und der Kanalwandstellung ist
eine Stelleinrichtung (20) vorhanden, die einen geeigneten
steuerbaren Antrieb, z.B. einen hydraulischen Zylinder, aufweist.
Alternativ können
die bewegliche Kanalwand (19) und die Stelleinrichtung
(20) zu Gunsten durchgehender fester Kanalwände (18)
entfallen.
-
Die
bewegliche Kanalwand (19) kann im Strangpressbetrieb mit
einer solchen Stellkraft festgehalten und arretiert werden, dass
sie unter normalen Betriebsbedingungen nicht ausweicht und erst bei
Auftreten eines abnormalen Überdrucks
im hohlen Kanalinnenraum ausweicht.
-
Alternativ
kann die bewegliche Kanalwand (19) als Strangbremse benutzt
werden, um den zur Erzielung der Strangverdichtung benötigten Gegendruck
gegenüber
der Vorschubkraft des Pressorgans (8) zu erzeugen. Beim
Pressvorschub wird hierfür
die bewegliche Kanalwand (19) von der Stelleinrichtung (20)
mit gesteuerter Kraft und ggf. einem gesteuerten Weg an den Strang
(2) angepresst und bremst diesen durch Reibkraft. Diese
Bremswirkung ist nur über einen
Teilbereich des Strangpresshubs vorhanden, bis die erforderliche
Verdichtung erreicht ist und der Strang (2) dann auf der
ganzen Länge
vorgeschoben werden kann. In diesem Zeitabschnitt wird die Kanalwand
(19) gelüftet
und die Bremswirkung aufgehoben.
-
2 zeigt
die an die Heizstrecke (12) anschließende Auskühlstrecke (13). Diese
ist ebenfalls rohr- oder kanalartig ausgebildet und besteht aus mindestens
einem Auskühlkanal
(30), der in 9 und 10 dargestellt
ist. Mehrere solcher z.B. modulartig ausgebildeter Auskühlkanäle (30)
können gemäß 2 hintereinander
angeordnet werden und eine Auskühlstrecke
(13) mit der gewünschten
Länge bilden.
Die Modul- oder Kanallänge
kann z.B. ca. 3 m betragen, so dass z.B. durch zwei oder drei Module eine
Streckenlänge
von 6 m oder 9 m erzielbar ist.
-
Der
Auskühlkanal
(30) kann von starren und ortsfesten Kanalwänden (31)
und von beweglichen Kanalwänden
(32) oder Wandungsabschnitten gebildet werden, die ggf.
an den benachbarten Längsrändern unter
Bildung von Freiräumen distanziert
sind. Die beweglichen Kanalwände
(32) sind mit ein oder mehreren Stelleinrichtungen (33)
verbunden, die gesteuert zum Zustellen und Abheben der beweglichen Kanalwände (32)
vom Strang (2) gesteuert werden können. Die Teile sind gemeinsam
an einem mit der Strangpresse (5) ggf. verbundenen Maschinengestell (10)
angeordnet und gelagert. Die Stelleinrichtungen (33) haben
einen geeigneten Antrieb, z.B. Hydraulikzylinder, die mit der eingangs
genannten Steuerung der Strangpresse (5) verbunden sind.
Die Stelleinrichtungen (33) werden im Strangpresstakt betätigt. Während der
Verdichtungsphase des eingefüllten Kleinteilmaterials
werden die beweglichen Kanalwände
(32) angestellt und klemmen den Strang (2) fest.
Sobald die gewünschte
Verdichtung erreicht ist, öffnen
die beweglichen Kanalwände
(32) und geben den Strangvorschub frei. Beim Rückhub des
Strangpressorgangs (8) kann der Strang (2) wieder
festgehalten werden.
-
Die
Kanalwände
(31, 32) können
die im Strang (2) enthaltene Wärmeenergie durch Wärmeleitung
aufnehmen und durch Konvektion an die Umgebung abgeben. Ferner ist
eine aktive Kühlung
der Kanalwände
(31, 32) mit Wasser oder anderen geeigneten Medien
möglich.
Die Abstände
oder Freiräume
zwischen den Kanalwänden
(31, 32) erlauben ein Ausdunsten überschüssiger Feuchte
aus dem Strang (2).
-
In
der gezeigten Ausführungsform
beinhaltet die Strangpressanlage (
1) die beschriebene Trocknungseinrichtung
(
3), die Zerkleinerungen (
52,
53) und
die Strangpresseinrichtung (
4). Diese Bestandteile haben
jeweils eigenständige
erfinderische Bedeutung. Die Trocknungseinrichtung (
3)
und insbesondere der gezeigte Bandtrockner (
34) kann alternativ
in Verbindung mit einer anders ausgestalteten Strangpresseinrichtung
(
4) eingesetzt werden, die z.B. entsprechend der
WO 2002/034489 A1 ausgebildet
ist. Entsprechendes gilt für
die Zerkleinerungen (
52,
53) und deren Kopplung
mit anderen Trocknungseinrichtungen (
3) und/oder Strangpresseinrichtungen
(
4). Die Strangpresseinrichtung (
4) und insbesondere
die Strangpresse (
5) mit der beschriebenen Bedampfungstechnik
zur Erzielung eines formstabilen Strangs (
2) nach der Bedampfung
kann andererseits in Verbindung mit einer anderen Trocknungseinrichtung
(
3) oder ohne eine solche Trocknungseinrichtung (
3)
eingesetzt werden. Beispielsweise ist es möglich, pflanzliche Kleinteile
mit einem natürlichen Feuchtegehalt
zu verarbeiten, die bei der Holzbearbeitung anfallen, z.B. als Hackschnitzel,
Hobelspäne oder
dgl. Derartige Kleinteile werden nicht noch einmal separat getrocknet,
sondern können
nach der Vermengung mit Bindemittel direkt dem Strangpressvorgang
zugeführt
werden. Die beschriebene Strangpress- und Bedampfungstechnik lässt sich
außerdem mit
pflanzlichen Kleinteilen verwenden, die einen geringeren Feuchtegehalt
haben.
-
Abwandlungen
der gezeigten Ausführungsformen
sind in verschiedener Weise möglich.
Dies betrifft zum einen die konstruktive Gestaltung der Strangpresse
(5) und ihrer Komponenten, die beliebig wählbar ist.
Das Pressorgan (8) kann z.B. eine Schnecke sein und auch
für einen
kontinuierlichen Vorschub sorgen. Auch die Ausgestaltung der Bedampfungseinrichtung
(21) und ihrer Komponenten ist beliebig veränderbar.
Das Gleiche gilt für
die konstruktive Gestaltung des Pressdorns (29) und des Dampfrohrs.
Der gezielte und lokal begrenzte Dampfaustritt am Pressdorn (29)
kann auch mit einer anderen konstruktiven Gestaltung erreicht werden. Ferner
kann mit anderen Dampfarten, z.B. überhitztem Dampf, gearbeitet
werden.
-
- 1
- Strangpressanlage
- 2
- Strang
- 3
- Trocknungseinrichtung
- 4
- Strangpresseinrichtung
- 5
- Strangpresse
- 6
- Kleinteilzuführung
- 7
- Antrieb,
Zylinder
- 8
- Pressorgan,
Pressstempel
- 9
- Pressrichtung
- 10
- Maschinengestell
- 11
- Füllstation
- 12
- Heizstrecke
- 13
- Auskühlstrecke
- 14
- Trennvorrichtung,
Säge
- 15
- Förderstrecke
- 16
- Rezipient
- 17
- Heizkanal
- 18
- Kanalwand
fest
- 19
- Kanalwand
beweglich
- 20
- Stelleinrichtung
- 21
- Bedampfungseinrichtung
- 22
- Dampferzeuger
- 23
- Dampfleitung
- 24
- Dampfzuführung
- 25
- Außenzuführung, Außenbedampfung
- 26
- Innenzuführung, Innenbedampfung
- 27
- Zuführbereich,
Dampfaustrittsbereich
- 28
- Zuführöffnung
- 29
- Pressdorn,
Dorn
- 30
- Auskühlkanal
- 31
- Kanalwand
fest
- 32
- Kanalwand
beweglich
- 33
- Stelleinrichtung
- 34
- Siebtrockner,
Bandtrockner
- 35
- Maschinengestell
- 36
- Kleinteilträger, Sieb,
Band
- 37
- Führung, Bandführung
- 38
- Antrieb
- 39
- Aufgabestelle
- 40
- Abgabestelle
- 41
- Rolle
- 42
- Luftzufuhr
- 43
- Abluft
- 44
- Heizeinrichtung
- 45
- Heizregister
- 46
- Umwälzeinrichtung
- 47
- Gebläse
- 48
- Kammer
- 49
- Luftschacht
- 50
- Beleimeinrichtung
- 51
- Kleinteilerzeuger,
Sägewerk
- 52
- Vorzerkleinerung
- 53
- Nachzerkleinerung