DE2002870B2

DE2002870B2 - Verfahren zum Vorerhitzen von mit Bindemitteln gemischten Teilchen

Info

Publication number: DE2002870B2
Application number: DE19702002870
Authority: DE
Inventors: Bengt J. Motala Carlsson (Schweden)
Original assignee: Motala Verkstad AB
Current assignee: Motala Verkstad AB
Priority date: 1969-01-22
Filing date: 1970-01-22
Publication date: 1980-04-24
Also published as: JPS5019137B1; SE334022B; GB1254994A; FI56333B; DE2002870A1; FI56333C

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Vorerhitzen von mit Bindemittel gemischten lignozellulosehaltigen Teilchen od. dgl. auf eine Temperatur unterhalb der Härtungstemperatur des Bindemittels im Zuge der Herstellung von Bahnen, Platten od. dgl. aus diesen Teilchen, bei dem aus einem Teil der beleimtcn Teilchen Deckschichten und aus einem anderen Teil der beleimten Teilchen die Mittelschicht eines Teilchenformlings gebildet werden und diese Schichten anschließend zu Bahnen, Platten od. dgl. heiß verpreßt werden.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (DE-AS 94 973) werden die gesamte Spänemasse und gegebenenfalls das Bindemittel vorerhitzt und bis zum Eintritt in die Presse im wesentlichen auf die Vorerhitzungstemperatur gehalten. Die Erhitzung der Spänemasse findet dabei durch den dem Vermischungsvorgang vorgeschalteten Trocknungsvorgang statt. Dort ist für die folgenden Teile der Anlage bis zur Presse eine Wärmeisolierung vorgesehen, die die Teilchen vor Wärmeverlusten schützen soll. Dadurch ist es grundsätzlich möglich, mit kürzerer Preßzeit und folglich höheren Preßtemperaturen zu arbeilen, weil die Temperaturändcrung von der Temperatur zu einem Zeitpunkt vor dem Eintreten der Teilchen in die Presse

zu der Temperatur, die in der Presse selbst herrscht, nicht mehr so groß ist. Wegen der verkürzten Preßzeit ist es grundsätzlich möglich, die Preßtemperatur zu erhöhen, ohne daß es zu einer Bräunung der Plattenoberflächen kommt (vgl. hierzu Zeitschrift »Holz als Roh- und Werkstoff, 24(1966), 12, 573-578 insbesondere Seite 577, linke Spalte, letzter Absatz bis rechte Spalte, Absatz 3), Diese Möglichkeit zur weiteren Preßzeitverkürzung scheidet bei dem bekannten Verfahren der erstgenannten Art aus, weil dadurch, daß auch das Deckschichtmaterial vorgewärmt wird, dieses stark austrocknet Dabei bleibt aber bei einer Erhöhung der Preßtemperatur eine Bräunung der Plattenoberflächen selbst nach einem evtl. vorgesehenen Schleifen zurück. Eine solche Bräunung zeigt aber einen Abbau der Holzsubstanz an, was eine verminderte Biegefestigkeit der Platten bedingt

Aufgabe der Erfindung ist es, das Verfahren der einleitend genannten Art so weiterzubilden, daß eine erhöhte Preßtemperaiur zwecks weiterer Verkürzung der Preßzeit ohne Beeinträchtigung der Deckschicht angewendet werden kann. Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch, daß die Vorerhitzung durch Erhitzen der für die Mittelschicht bestimmten Teilchen vor der Bildung des Teilchenformlings ausgeführt wird, und daß den Deckschichten vor dem Verpressen ein Feuchtigkeitsgehalt erteilt wird, der größer als der Feuchtigkeitsgehalt der Mittelschicht ist.

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung verdampft bei Berührung mit den heißen Preßplatten das in den nicht vorerhitzten feuchten Deckschichten befindliche Wasser sehr schnell und der Dampf gelangt in die weniger feuchte Mittelschicht und heizt diese auf, wie es an sich bekannt ist (Kollmann F. »Holzspanwerkstoffe«, Seite 353 Q. Da die Teilchen für die Mittelschicht außerdem getrennt vorerhitzt werden, ergibt sich in der Presse insgesamt für die Mittelschicht eine Erhitzung ähnlich wie die Erhitzung der Db..k?.chichten. Als Folge kann die Preßzeit weiter verkürzt werden, was wiederum zur Folge hat, daß höhere Preßtemperaturen angewendet werden können. Es ist gefunden worden, daß bei Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung selbst in dem Fall, in welchem eine so hohe Pressentemperatur angewendet wird, daß sich eine zu starke Austrocknung und Verfärbung der Späne an den Außenflächen ergibt, die Einsparung an Preßzeit den Aufwand und die Unkosten überwiegt, die sich ergeben, wenn ein Abschleifen der fertigen Platte an den Außenflächen zur Beseitigung der Späneverfärbung ausgeführt werden muß.

Weitere Merkmale der Erfindung sind in weiteren Ansprüchen unter Schutz gestellt, (vgl. Ansprüche 2 bis 7).

Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert.

Fig. I ist ein schematischer Arbeitsplan eines Systems bekannter Ausbildung zur Herstellung von Platten aus teilchenförmigem Material.

F i g. 2 ist ein schematischer Arbeitsplan eines ähnlichen Systems, das zur Anwendung bei dem Verfahren der Erfindung geeignet ist.

F i g. 3 ist ein Querschnitt durch eine Tafel oder Platte aus teilchenförmigem Material mit einem Diagramm der Temperatur in ihr in zwei verschiedenen Fällen.

F i g. 4 und 5 zeigen in Diagrammform die Temperatur, die in der Platte aus teilchenförmigem Material in einem besonderen Augenblick während des Preßvorganges bei drei verschiedenen Beispielen von Vorerhit-

zung erhalten ist, um die Wirkung der verschiedenen Vorerhitzungen zu veranschaulichen.

Das schematische, in F i g. 1 veranschaulichte bekannte System weist eine Station I auf, in welcher teilchenförmiges Material, z. B. Späne aus Holz oder ähnlichem, von Pflanzen stammendem Material, erzeugt wird. Das teilchenförmige Material wird in einem Heißgastrockiier 2 getrocknet und dann in Fraktionen in einer Siebstation 3 geteilt Diejenigen Teilchen, welche als zu grob angesehen werden, werden von der Siebstation 3 in Form eines Flusses 4 zu der Station 1 zur weiteren Zerkleinerung zurückgeführt. Diejenigen Teilchen, die als zu fein angesehen werden, d. h. aus Staub bestehen, werden in einem anderen Fluß 5 entfernt und werden gewöhnlich zu einer Heizeinrichtung in dem System geführt, wo sie verbrannt werden. Die brauchbaren Teilchen, d.h. die Teilchen für die Mittelschicht und die Teilchen für die Deckschicht, werden zu einem Mittelschichtbunker 6 bzw. einem Deckschichtbunker 7 geführt. Ein praktisch konstanter Fluß von Teilchen für die Mittelschicht wird aus dem Mittelschichtbunker 6 entfernt und durch eine Beleimungseinrichtung 8 geführt, in der die Teilchen für die Mittelschicht mit Bindemittel überzogen werden. Die beleimten Teilchen werden von der Beleimungseinrichtung 8 zu einer oder mehreren Streuvorrichtungen 9 für die Mittelschicht geführt, welche in einer Streustation 10 angeordnet sind. Ein praktisch konstanter Fluß von Teilchen für die Deckschicht wird aus dem Deckschichtbunker 7 entfernt und durch eine zweite Beleimungseinrichtung 11 für die Deckschicht geführt, wonach der Fluß der Deckschichtteilchen in zwei Flüsse von im wesentlichen gleicher Größe geteilt wird, von denen jeder der Flüsse zu seiner entsprechenden Streuvorrichtung 12 bzw. 13 für das Streuen der Deckschicht in der Streustation 10 geführt ist. Die Streuvorrichtungen 9,12 und 13 streuen die Teilchenflüsse auf ein Formband 14, das unter ihnen angeordnet ist, aus, wobei das Formband I4 sich mit einer gleichförmigen Geschwindigkeit mit Bezug auf die Streuvorrichtungen in der durch den Pfeil 15 angegebenen Richtung bewegt. Die beiden Streuvorrichtungen 12 und 13 für die Deckschichten sind vor und hinter der Streuvorrichtung 9 für die Mittelschicht (in der durch den Pfeil 15 angedeuteten Bewegungsrichtung) angeordnet. Die gestreuten Teilchen bilden einen Teilchenformling 16, welcher kontinuierlich nach vorn in der durch den Pfeil 15 angedeuteten Bewegungsrichtung des Formbandes 14 wächst und eine untere Deckschicht 21, die durch die Streuvorrichtung 12 gebildet ist, eine Mittelschicht 22, die durch die Streuvorrichtung 9 gebildet ist und eine obere Deckschicht 23, die durch die Streuvorrichtung 13 gebildet ist, aufweist.

Fig. 3 veranschaulicht auf der linken Seite einen Teilquerschnitt durch den Teilchenformling 16. Es werden Matten 17 aus teilchenförmigen! Material von bestimmter Länge aus dem Teilchenforinling 16 mittels einer Säge 18 abgetrennt. Die Matten 17 aus teilchenförmigen! Material werden dann in eine Heißpresse 18 eingebracht, in der sie zu festen Platten oder Tafeln 20 aus teilchenförmigen! Material gepreßt werden. Kleinere Mengen von Wasser werden auf die oberen und unteren Oberflächen der Matten unmittelbar vor ihrer Einführung in die Presse aufgebracht.

Nach Verlassen der Presse 19 werden die gepreßten Platten oder Tafeln 20 aus teilchenförmigem Material gewöhnlich verschiedenen Behandlungsvorgängen unterworfen. Diese Arbeitsvorgänge sind in dem schematischen Arbeitsbild nicht veranschaulicht, da sie keinen Teil der Erfindung bilden. Die Richtung, in der das Material durch das System hindurchgeht, ist durch die Pfeile an den Linien veranschaulicht, welche die verschiedenen Einheiten verbinden.

Das in F i g. 1 veranschaulichte Arbeitsbild ist in gewissem Ausmaß vereinfacht worden. Gewöhnlich würde ein solches System auch andere Einheiten einschließen, z. B. Spänebunker für nasse Späne zum

ίο Ausgleichen der täglichen Änderungen zwischen der Teilchenherstellung und dem Teilchenverbrauch usw. Derartige Einheiten sind fortgelassen worden, da sie keine Bedeutung für die Erfindung haben. Die verschiedenen Einheiten und Arbeitsvorgänge des Systems sind allgemein bekannt, so daß eine nähere Beschreibung nicht für erforderlich angesehen wird.

Das in Fig.2 veranschaulichte System umfaßt dieselben Einheiten, wie sie bei dem in F i g. 1 veranschaulichten System vorgeseu'.n sind, und es sind diesbezüglich dieselben Bezugszeichen verwendet worden. Bei dem in F ί g. 2 veranschaulichten System ist jedoch zwischen der Beleimungseinrichtung 8 und der Streuvorrichtung 9 eine Heizeinrichtung 32 für die Mitte!'chichtteilchen vorgesehen. Ferner ist eine Wärmeisolierungsvorrichtung 33 für die Streuvorrichtung 9 und die Zuleitung zu ihr vorgesehen, um eine Abkühlung der in der Heizeinrichtung 32 erhitzten Mittelschichtteilchen zu verhindern und soweit aL möglich die den Teilchen in der Heizeinrichtung 32 erteilte Temperatur

JO aufrechtzuerhalten, wenn sie durch die Streuvorrichtung 9 auf das Formband 14 gestreut werden und die Mittelschicht 22 des Teilchenformlings 16 bilden. Die Heizeinrichtung 32 ist ebenfalls wärmeisoliert.
Für das Verfahren gemäß der Erfindung ist es nicht

J-> wesentlich, wie die Heizeinrichtung 32 für die Teilchen ausgebildet ist oder wie die Teilchen in ihr erhitzt werden. Die beleimten Teilchen dürfen jedoch, bevor sie in der Heizpresse 19 gepreßt werden, nicht Temperaluren unterworfen werden, welche eine wesentliche Härtung des Bindemittels verursacht. Im Fall derjenigen Arten von Bindemitteln, wie sie für Platten oder Tafeln aus teilchenförmigem Material verwendet werden, erfolgt die Härtung langsam oder äußerst langsam bei niedrigen Temperaturen, obwohl die Härtungsge-

-Ti schwindigkeit oberhalb einer gewissen Temperalurgrenze ansteigt und sehr rasch mit steigenden Temperaturen beschleunigt wird. Solche Bindemittel, wie sie zur Zeit verwendet werden, sollen keinen höheren Temperaturen als etwa 75°C vor dem Pressen,

V) wenigstens nicht mehr als einer äußerst kurzen Zeitdauer, unterworfen werden. Andererseits ist es erwMischt, die Teilchen so nahe wie möglich an die kritische Temperatur vorzuerhitzen. Demgemäß sollen die Teilchen in der Heizeinrichtung J2 auf eine

^r)5 Temperatur erhitzt werden, die so gleichförmig wit möglich ist, ohne daß eine Gefahr einer örtlichen Überhitzung besteht. Ein geeignetes Erhitzungsverfahren besteht dariii, Wasserdampf auf den Teilchen zu kondensieien. Die Teilchen werden in der Heizvornch-

W) tung einem mit Wasserdampf gesättigten Luftstrom mit einer Temperatur von 70 bis 75°C ausgesetzt. Eine, Erhöhung der Temperatur der Teilchen von 20 bis 70°C erfordert jedoch eine Kondensation einer Menge Wasser, welche den Feuchtigkeitsgehalt der Teilchen

h < um etwa 4% erhöht. Damit der Feuchtigkeitsgehalt der fertigen Matte 17 aus teilchenförmigem Material nicht ungeeignet hoch ist, kann es daher notwendig sein, den Wassergehalt des Klebstoffs herabzusetzen. Es ist auch

möglich, die Menge an auf den Teilchen kondensiertem Wasser durch Vorerhitzen der Teilchen in irgendeiner anderen Weise vor ihrer Einführung in die Heizeinrichtung 32 herabzusetzen und nur die endgültige Einstellung der Temperatur in der Heizeinrichtung herbeizuführen.

Wie ausgeführt, veranschaulicht F i g. 3 auf der linken Seite einen Teilquerschnitt durch den Teilchenformling 16. Dieser Schnitt ist natürlich auch auf einen Querschnitt durch die Matte 17 anwendbar. Das Diagramm auf der rechten Seite der Fig. 3 zeigt im Prinzip, wie die Temperatur sich über den Querschnitt in den beiden Fällen ändert.

Wie eingangs ausgeführt wurde, haben die Teilchen in dem in Fig. I dargestellten System eine verhältnismäßig hohe Temperatur, z. B. eine Temperatur von 80⁰C. wenn sie den Heißgastrockner 2 verlassen. Diese nnni-niiip (ti 11 *

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Streuvorrichtungen 9, 12 und 13 erreichen, auf annähernd Umgebungstemperatur ab. Bei der praktischen Ausführung des bekannten Verfahrens zur Herstellung von Teilchenformlingen 16 wird eine gleichförmige Temperatur von z.B. 2O⁰C nicht durch den ganzen Teilchenformling 16 und die Mitte 17 hindurch erreicht, wie sie durch die Linie 24 in dem Diagramm der F i g. 3 gezeigt ist.

Wenn man jedoch gemäß der Erfindung den Teilchen für die Mittelschicht 22 eine erhöhte Temperatur erteilt, bevor sie durch die Streuvorrichtung 9 auf das Formband 14 gestreut werden, ist es jedoch theoretisch möglich, eine Temperatur in dem Teilchenformling 16 bzw. der Matte 17 gemäß der Kurve 25 vorzusehen (Fig. 3, rechte Seite). Infolge der unvermeidlichen Wärmeverluste hinter der Heizeinrichtung 32 kann eine etwas niedrigere Temperatur in der Mittelschicht 22 als die Temperatur, die den Teilchen in der Heizeinrichtung 32 erteilt wird, z. B. eine Temperatur von 65° C, wie sie durch die Kurve 25 gezeigt ist, erwartet werden. In Wirklichkeit wird jedoch natürlich Warme zwischen der Mittelschicht 22 und den Deckschichten 21 und 23 ausgetauscht, wobei dieser Wärmeaustausch schon stattfindet, während der Teilchenformling 16 geformt wird. Dies bedeutet, daß die Temperatur von der theoretischen Temperatur in einer Richtung gegen eine Temperaturverteilung abweicht, wie sie durch die gestrichelte Kurve 26 dargestellt ist. Das Ausmaß, in welchem die Temperatur von der theoretischen Temperaturverteilung abweicht, wird mit der Länge der Zeit, die seit der Bildung des Teilchenformlings 16 vergangen ist, größer. Die Abweichung ist bei dem zuerst geformten vorderen Ende der Matte 17 (Fig. 2. linke Seite) etwas größer, wenn diese in die Presse 19 geführt wird. Infolge der schlechten Wärmeleitfähigkeit der lose gepackten Teilchen kann jedoch erwartet werden, daß die Temperaturverteilung in dem Teilchenformling 16, die sich während der Streuung ergibt, im wesentlichen in der Matte 17 aufrechterhalten bleibt, so daß die Temperatur der Matte, wenn sie in die Presse 19 geführt wird und die Presse sich zu schließen beginnt, im wesentlichen diejenige ist, welche durch die Kurve 26 dargestellt wird.

Wenn die Presse 19 geschlossen wird und bei Beginn des Zusammenpressen der Matte 17 zwischen den heißen Oberflächen der Presse verdampft rasch das auf die obere und die untere Oberfläche der Malte aufgebrachte Wasser und der heiße Wasserdampf dringt in die entstehende Platte ein. Diese Wirkung wird nachstehend als »Dampfstoß« bezeichnet. Der Wasserdampf, der eine Temperatur von 100⁰C oder etwas höher hat, kondensiert sich auf den kälteren Teilchen, wobei er diese erhitzt. Es ist für einen Teil des Wasserdampfes möglich, die Mitte der Matte, bevor sie zusammengedrückt wird, durch die zwischen den Teilchen in der Matte gebildeten Durchgangswege zu erreichen, welche wenigstens zu Beginn des Preßvorganges verhältnismäßig groß sind. Dieser Wasserdampfeintritt liefert daher eine rasche Erhitzung der

in gesamten Matte 17 sofort zu Beginn des Preßvorganges. Die Menge an Wasser, die auf die Oberfläche des Teilchenformlings aufgebracht wird, wird gewöhnlich so eingestellt, daß der Dampfstoß die Temperatur der Matte um 35 bis 40°C erhöht, wenn ein gleichförmiger

i^r> Temperaturanstieg erhalten wurde. Für diesen Zweck ist eine Gesamtmenge an Wasser von 1,5 bis 2%, bezogen auf das Gewicht der trockenen Teilchen, erforderlich, in Wirküchkei! liefert der Dsm~f;tGßcffck!

natürlich einen hohen Temperaturanstieg in den äußeren Schichten und einen geringeren Anstieg in der Mitte des Teilchenformlings, so daß eine Matte 17, die nicht vorerhitzt worden ist, sondern beim Einsetzen in die Presse 19 vollständig durch und durch eine gleichförmige niedrige Temperatur hat, wie dies durch

2'> die Linie 24 in Fig. 3 gezeigt ist, eine Temperatur annähernd derjenigen, wie sie in der Kurve 27 in F i g. 4 annehmen würde. Dies ist der Fall, wenn die Presse geschlossen und der Teilchenformling vollständig zusammengedrückt und das gesamte, den Oberflächen

JO zugeführte Wasser verdampft worden und in die Matte eingedrungen war und sich dor¹ kondensiert hatte und wenn es nicht möglich gewesen ist, rechtzeitig eine Erhöhung der Temperatur der zusammengepreßten Teilchenplatte durch Einführung von Wärme in diese zu erzeugen. Die Linie 24' in F i g. 4 zeigt die Ausgangstemperatur des Teilchenformlings.

Im Fall eines Teilchenformlings der beim Einsetzen in die Presse kalte Deckschichten 21 und 23 und eine warme Mittelschicht 22 hat, wie dies durch die Kurve 26

•to in Fig. 3 gezeigt ist, werden die kalten Deckschichten durch den Dampfstoßeffekt annähernd in der gleichen Weise wie bei einem Teilchenformling erhitzt, der durch und durch kalt ist, obwohl auch in diesem Fall die Mittelschicht durch die Kondensation der Menge von Dampf, welche durch die Oberflächen ohne Kondensation auf diesen hindurchgeht, erhitzt werden würde; das bedeutet, daß die durchschnittliche Temperaturerhöhung in der Mittelschicht infolge des Dampfstoßeffektes fast gleich groß ist, wenn die Mittelschicht vorerhitzt ist, als wenn sie kalt ist. Da jedoch die Mittelschicht chon eine höhere Temperatur hat, ist ein großer Teil des Dampfes in der Lage, durch ihre äußeren Teile, ohne kondensiert zu werden, zu dringen und in ihren mittleren Teil vorzudringen. Der Temperaturanstieg in der Mitte der Mittelschicht durch den Dampfstoßeffekt kann daher als etwas größer angenommen werden, wenn die Mittelschicht vorerhitzt ist, als wenn sie kalt ist. Die Kurve 28 in Fig.5 zeigt annähernd die Temperatur, die einer Matte 17 durch den Effekt des Dampfstoßes erteilt wird, wenn die Platte eine Ausgangstemperatur gemäß der Kurve 26 in Fig.3 bzw. 26' in F i g. 5 hat.

Wenn vor der Einführung der Matte in die Presse 19 der Mittelschicht der Matte 17 eine Temperatur erteilt werden kann, die genügend dicht unter der Temperatur liegt, bei welcher der Klebstoff rasch zu härten beginnt ist ersichtlich, daß die Temperatur in der Mitte der Matte 17 durch den Eintritt von Dampf oberhalb dieser

Temperatur zu Beginn des Preßvorgangs erhöht werden kann. Selbst wenn das Härten der Mat'.e später durch Wärmeleitung über Deckschichten 21 und 23 beendet werden muß, ermöglicht die Vorerhitzung der Mittelschicht 22, daß die Preßzeit beträchtlich abgekürzt wird. Die Preßzeit ist offensichtlich so kurz, daß es fcwih möglich ist, höhere Pressentemperaturen anzuwenden als diejenigen, die gewöhnlich bisher zur Anwendung gelangten, ohne daß genügend Zeit vorhanden ist. um die Oberflächen der Platte oder Tafel zu schildigen. Auf diese Weise kann eine weitere Verkürzung der Preßzeit erzielt werden.

Mit Beginn des Preßvorganges verdampft zunächst alles Wasser auf der Oberfläche der Deckelschicht; erst dann beginnt die Temperatur der Oberfläche über die Verdampfungstemperatur bis zu der Temperatur der Preßplatten zu steigen, bevor das Eindringen des Wässer dampfes seine iiiaxiinait.· Wirkung in der rviiiif der Teilchenplatte erreicht hat. Je kalter das Innere der Deckschichten in dem Augenblick ist. in dem das gesamte Wasser der Oberflächen verdampft worden ist, um so rascher wird die Wärme in die Deckschichten geleitet und um so niedriger ist die dadurch auf der tatsächlichen Oberfläche aufrechterhaltene Temperatur. Wenn die Deckschichten 21 und 23 dünn sind und die Mittelschicht 22 dick ist, kann es zweckmäßig sein, dem äußeren Teil der Mittelschicht 22 etwas niedrigere Temperatur als ihrem Mittelteil zu erteilen. Verschiedene Temperaturen in verschiedenen Teilen der Mitteis.nicht können leicht vorgesehen werden, wenn die Mittelschicht mittels drei oder mehr Streuvorrichtungen 9 gebildet wird.

Die Erfindung ist nicht auf die dargestellte Anwendung beschränkt. Es ist unwesentlich, welche Art von Teilchen verwendet wird, und es ist auch unwesentlich, ob man einen kontinuierlich nach vorne wachsenden Teilchenformling 16 bildet, der in Teilchenplatten 17 von beschränkter Länge geteilt wird, oder ob der Teilchenformling 16 unmittelbar gemäß einem kontinuierlichen Preßverfahren gepreßt wird oder, wie das oft der Fall ist, Teilchenplatten od. dgl. von beschränkter Länge unmittelbar gebildet werden. Es ist auch grundsätzlich unwesentlich, wie die Streustation 10 angeordnet ist und welche Einrichtungen zum Streuen verwendet werden, obwohl geeignete Wärmeisoliereinrichtungen vorgesehen sein sollen.

Das Verfahren oder die Einrichtung, um den Teilchen eine geeignete Temperatur zu erteilen, bevor sie in der StreustiUion 10 zu Teilchenformlingen, Teilchenplatten od. dgl. ausgebreitet werden, ist nicht auf die beschriebene Ausführungsform beschränkt. Die in F i g. 2 gezeigte Einrichtung und die dazugehörige Beschreibung ist nur als Beispiel für eine zweckmäßige Anordnung beschrieben worden. Die Heizeinrichtung für das Aufheizen der Teilchen kann auch vor der Beleimungseinrichtung 8 angeordnet werden, wobei auch diese wärmeisoliert sein soii und es auch zweckmäßig sein kann, den Klebstoff vorzuwärmen. Da in diesem Fall ein Ausgleich der Temperaturen zwischen Teilchen mit verschiedenen Wärmegraden erfolgt, bevor der Klebstoff aufgebracht wird, ist für die Heizeinrichtung 32 eine geringere Heizleistung erforderlich.

Wenn die Ausbildung des Systems es möglich macht, ist es auch zweckmäßig, die durch die Teilchen erhaltene Wärme, wenn diese den Heißgastrockner 2 verlassen, durch geeignete Wärmeisolierung sämtlicher darauffolgender Einheiten und Förderleitungen ebenso wie der Streuvorrichtung 9 in der Streustation 10 zurückzuhalten, wodurch der Wärmeverbrauch des Systems herabgesetzt wird. In diesem Fall soll wenigstens der Mittelschichtbunker 6 auch mit einer Heizeinrichtung versehen werden, um die Temperatur der in ihm aufbewahrten Teilchen aufrechtzuerhalten, falls längere Unterbrechungen des Betriebes des Systems eintreten, und es kann auch zweckmäßig sein, andere Teile des Systems mit Mitteln zur Aufrechterhaltung von Wärme zu versehen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche;

1. Verfahren zum Vorerhitzen von mit Bindemittel gemischten lignozellulosehaltigen Teilchen od. dgl, auf eine Temperatur unterhalb der Härtungstemperatur des Bindemittels im Zuge der Herstellung von Bahnen, Platten od. dgl. aus diesen Teilchen, bei dem aus einem Teil der beleimten Teilchen Deckschichten und aus einem anderen Teil der beleimten Teilchen die Mittelschicht eines Teilchenformlings gebildet werden und diese Schichten anschließend zu Bahnen, Platten oddgL heiß verpreßt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorerhitzung durch Erhitzen der für die Mittelschicht bestimmten Teilchen vor der Bildung des Teilchenformlings ausgeführt wird, und daß den Deckschichten vor dem Verpressen ein Feuchtigkeitsgehalt erteilt wird, der größer als der Feuchtigkeitsgehalt der Mittelschicht ist

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen für die Mittelschicht auf annähernd 70⁰C erhitzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorerhitzen der Teilchen für die Mittelschicht vor oder nach dem Beleimen ausgeführt wird

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Deckschichten Wasser aufgebracht wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei dünnen Deckschichten und einer dicken Mittelschicht die äußeren Teile der Mitielschicnt weniger vorerhitzt werden als der mittlere Teil der Mittelschicht.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die für die Mittelschicht bestimmten Teilchen vor der Beleimung erhitzt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff vorgewärmt wird.