EP0718079B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Röhrenplatten und Streifen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Röhrenplatten und Streifen Download PDF

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EP0718079B1
EP0718079B1 EP95119706A EP95119706A EP0718079B1 EP 0718079 B1 EP0718079 B1 EP 0718079B1 EP 95119706 A EP95119706 A EP 95119706A EP 95119706 A EP95119706 A EP 95119706A EP 0718079 B1 EP0718079 B1 EP 0718079B1
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EP
European Patent Office
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press
extruding
heating
pressed
strip
Prior art date
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Application number
EP95119706A
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French (fr)
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EP0718079A1 (de
Inventor
Karl Schedlbauer
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Original Assignee
Individual
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/28—Moulding or pressing characterised by using extrusion presses

Definitions

  • the majority of prefabricated doors are made with a chipboard made of wood chips as a filling. task the tube plate is the distance between the to ensure both top layers of fiberboard soundproofing, thermal insulation and to a small extent to take over the bending strength of the door.
  • the bulk density of the boards currently produced is 0.49 kg / dm 3 to about 0.60 kg / dm 3 . Since both the doors and the tube plates are transported over a long distance - in Europe only one manufacturer produces the majority of all the chipboard panels used - the aim is to keep the weight as small as possible.
  • the invention has for its object a method and to provide a device with which easier Manufacture tube plates or plate strips without saw waste to let produce. Furthermore, a procedure is said be abandoned with which insulation boards, in particular those made of waste paper fibers or small parts on the same Have the device made like tube plates.
  • the material vegetable no parts such as Small wooden parts or shredded paper or fibers or a mixture of both used.
  • Starch or is preferably used as the binder consider a urea glue reinforced with melamine can be.
  • binders are both in common in the paper and chipboard industries. But there may be others for different requirements Binder, such as, for example, water glass be used. Fire protection is also provided such as. Boric acid and borate.
  • Paper chips in particular paper fibers, have practically no flexural strength. Even low pressures of 4 to 20 kp / cm 2 result in compression to 0.25 to 0.4 kg / dm 3 . Since the compression results from the frictional forces and the force of the press ram, the friction must be limited as far as possible to the filling and pressing space and the mandrels of the extrusion press. If a reactor is connected to the filling and pressing chamber, the frictional forces generated in it can be largely eliminated.
  • the small paper parts that in particular can be formed like a fiber, first to approximately spherical structures are rotated.
  • This very light balls have one, in absolute terms small compared to small paper parts without pretreatment but significantly higher strength than that Condense. From small paper parts pretreated in this way can a light pipe plate be extruded if as I said, the frictional forces of the heating duct largely be eliminated.
  • Chipboard is common - very expensive at around 2% dry weight. It is therefore advantageous to use moisture the chips work from about 10 to 15% dry. This is not possible according to the known methods, because during curing there is a considerable vapor pressure in the heating duct, which in flat presses when opening the heating aisle literally tearing the plate.
  • Small paper parts generally become damp processed from 10 to 20% dry. This follows from the moisture of the paper and the water content of the Binder that needs to be evaporated.
  • the batch Since the batch is a slight one until partially hardened To escape the route to the outside, it must be between the Heating plates are guided or clamped, i.e. in its Thickness can be set without the parts on the Stand out in the form of a scale.
  • the batch can hardly go inside, that is, into those of the Avoid thorn-formed holes because the surface layer is on the holes looks like a vault, and a downsizing of the hole by swelling a compaction would cause.
  • the invention is therefore between the filling and Press room or a reactor connected thereafter, as described in the aforementioned applications, leaked strand and the walls of the heating duct Air cushion or air cushion applied.
  • the Heating plates with a variety of holes and / or Provide channels from which compressed air emerges.
  • the compressed mixture especially one, is indeed Small wooden parts, by no means airtight, but leaves them Compressed air emerging from the heating plates into the holes diffuse. Nevertheless, between the tube plate emerges and an air cushion on the inside walls of the heating duct, the whole friction between the strand and the walls significantly reduced.
  • the invention stores one of the opposite Heating plates rigid and the other floating with one selectable contact force, which when moving the heating plate largely constant parallel to the pressing direction remains.
  • the invention provides after the end of the heating channel to attach a trigger device. This deduction can work in time with the press ram, as well an adjustable traction, regardless of the exit speed of the strand on this.
  • the hardened mixture forms one considerable insulation against the inflow of heat to the still uncured batch.
  • the heating time that is usually required increases in combination squared. But here is a very special one Advantage of air heating as the air through the batch flows and it almost without speed wasting time high-frequency heating cures. It turned out that such air heating even when Curing strands for pallet soldering is advantageous, if they have a hole. However point these have a larger wall thickness of up to about 55 mm, which requires a higher air pressure.
  • the mandrels up to about ten times the length of Filling and pressing room through this in the curing channel protrude and heat. This can e.g. with a electrical resistance heating happen.
  • the invention further sees a simpler and faster Batch feed into the filling and pressing room of the extrusion press before than from the earlier patent applications mentioned for highly compressed and load-bearing elements Range is known. It has proven itself at the top end of the filling and baling room parallel to the broadside holes attach to the filling and baling room, with one Slot are provided. Snails run in the holes or spiral conveyors such as those used to transport animal feed are known in agriculture. With sufficient They spin the small parts at centrifugal force in the filling and pressing room and fill it with a lot great uniformity.
  • both chipboard panels for door panels and lightly compressed panels for sound and heat insulation can be produced.
  • these plates can of course also be used as tubular plates can be used for door panels. Both types of panels can of course be sawn in a known manner and installed at intervals in light doors.
  • a strip can be made with each press stroke produce. Strip thicknesses of 13 mm are common. It can strip thicknesses with a device according to the invention from about 2mm to 30mm in one press stroke.
  • the invention provides sheet metal in front that are about the same size as the strip profile are. The intermediate layers are made from a magazine in front of the Filling and pressing room brought in the compression stroke from Press stamp taken and on the to be pressed Strip pressed.
  • the press is - as described in the aforementioned application - with flying mandrels, mandrel cylinders and counterpress stamps fitted. Every press cycle occurs Strips and an intermediate layer from the heating passage. The The mandrel cylinder and the counterpressure stamp now move from the flying thorns away in a tray. Of this The strip and the intermediate layer become a storage plate separated, and the latter back into the strip magazine brought.
  • the invention teaches to heat mandrels, the intermediate layer magazine to heat.
  • the hot liners can now release their heat into the batch and reduce it the curing time.
  • the invention provides for the flying Mandrels of a relatively short length of up to about five times the length of the filling and baling room largely with train the same profile and then in one or several stages to reduce the mandrel profile, namely so strong that the steam from the mixture between the hardening strips and the thorns at the end of the heating duct can be blown out. Circulation, magazine systems and for the transport of the intermediate layers before the filling and Press room are state of the art.
  • the invention teaches on a Extrusion press to both tube plates and strips produce. For this purpose, it leaves the press ram in its upper one Move the end position out of the housing of the conveyor spirals and arranges side spray nozzles from which after each press stroke a release agent on the face of the Press ram is injected. This allows them to deal with each press stroke did not produce tube plate strips together connect. They fall individually after the heating duct and can be packed.
  • the tube plate is known to be in a large size Radius bendable, for example, depending on the thickness from 5 to 8 Meter.
  • the tube plate is therefore driven with this radius from the press and then cut it to length. It is also possible to place one after the press in the Install a vertical cutting saw. Both However, saws are essential to the manufacture of individual ones Door panels by a release agent next to the higher one Investment expenditure a larger space requirement.
  • Fig. 1 shows a cross section through a vertical Extrusion tube press with moving mandrels 1, the holes 2 form in a tube plate 3. It is with the previous one Press strokes have been formed and are in the filling and Press room 4, which with the batch through the spiral conveyors 5 and 5 'is filled.
  • the batch is made from the Trough chain conveyor 6 discharged into the inlet 7 and from the conveyor spirals 5 and 5 'via the outlets 8 and 8' in the trough chain conveyor 9 transported.
  • Another one Trough chain conveyor 10 gets it back into the trough chain conveyor 6.
  • the selected system provides a so-called perpetual circulation in which the batch is constantly transported and the snails are filled.
  • Fig. 2 shows a longitudinal section through a horizontal Extrusion tube press.
  • the mandrels 14 forming the holes 13 protrude through a press ram 15 and press cylinder 16 and 16 ', which are connected to one another with cross members 17 and 18 are.
  • the mandrels 14 are supported in a traverse 19, which connects mandrel cylinders 20 and 20 '.
  • a filling and pressing space 21 is from the wear plates 22, 22 'formed. These are in a press crossmember 23 stored and supported against lateral forces.
  • the filling and Press room 21 expands in the pressing direction by the step 24, the dimension 25 from a few 1/100 mm to about 1.5 mm depending on the type of batch to be compressed.
  • a reactor 26 is connected to the filling and pressing chamber 21.
  • a heating duct 27 Its rigid heating angle 28 and its movable heating angle 29 are via a bore and nozzle system 30 by e.g. Thermal oil heated.
  • the Compressed air which the air cushion between the strand 31 and the rigid and the movable heating angles, is about that Bore and nozzle system 30 between heating angle 28 and Strand 31 pressed.
  • the heating plates are sealed to each other; therefore most of the compressed air diffuses, which heats up in heating angles 28 and 29 through the strand 31 into the holes 13.
  • the one created by the air cushion The gap is only a few 1/100 mm thick.
  • the warmth of the heating angle 28 and 29 is therefore used as radiant heat in the Strand 31 introduced. Most of the heat energy however, the compressed air enters the line 31.
  • the hot compressed air heats up immediately when diffusing the binder adhering to the small parts and leaves tie this off.
  • the small parts are further heated, the in water containing them is evaporated by the compressed air transported along and passes through the holes 13 to the outside.
  • the movable heating angle becomes 29 by adjustable springs 32 and pressed against the strand 31, however, these tasks can also be used by other enablers fulfill.
  • the movable heating angle Via a flexible, largely friction-free Suspension, in the exemplary embodiment ball-bearing Rods 34, the movable heating angle is 29 in Press direction secured.
  • the air pressure must match the force of the movable Overcome heating plate 29. That is, strand 31, the rigid one Heating angle 28 and the movable heating angle 29 are pressed apart until there is a balance between air pressure and contact force.
  • the very fast heat input into the batch Heating channel 27 practically frictionless.
  • the specific pressure force of the press ram 15, depending on the desired compression of the mixture in the case of small wooden parts, is approximately 10 to 60 kg / cm 2 on the end face 33 of the strand 31.
  • the frictional force of the filling and pressing space 21 and of the reactor 26 which may be connected to it is reached , the strand 31 now only hangs on the mandrels 14.
  • a tensile force is now exerted on these, which causes a pressure increase in the mandrel cylinders 20 and 20 '.
  • the oil held in the cylinders can flow from a set pressure through a pressure relief valve and allows the mandrels to run, ie the compression is limited to a desired level with the pressure relief valve.
  • the invention uses spherical structures turned small paper parts, can be the necessary specific Pressing force be smaller than the frictional forces. Strand 31 would not go through an exhaust stroke.
  • one certain force can be applied to pressure-free mandrel cylinders 20 and 20 'to be able to move.
  • the invention sees here before to compress to the desired level limit the side facing away from the strand 31 in the To apply pressure to mandrel cylinders 20 and 20 'in such a way that they are either completely smooth be, or if the ram 15 a certain Has traveled this way with his own strength to let go. This way even the lightest Tube plates are generated.
  • a press cycle works as follows:
  • the ram 15 is also in its upper position like the mandrels 14. From the spiral conveyors 35 and 35 ' the batch through the slots 36 and 36 'in the Filling and press room 21. After a set one Filling time the ram 15 extends its stroke. Is the desired compression reached (position of the ram 15 or pressure in the mandrel cylinders 20, 20 '), the Mandrels 14 pulled or move with. The press ram 15 remains in its lower position until the spikes 14 have returned to their upper position. Subsequently also moves the ram 15 back to its original position.
  • Fig. 3 shows a longitudinal section through a horizontal Extrusion tube press.
  • the Press cylinder group 37 and the mandrel cylinder group 38 common piston rod pair 39 and 39 '.
  • the leadership the same is done exclusively via the piston guides.
  • This system has proven particularly useful when rod guides of the type Fi from the company Hunger DFE can be used. Since there is no metal / metal contact and large tolerances can be executed (h8 / D10) is the one that occurs Thermal expansion of the trusses 40 and 41 controllable.
  • the entire press body therefore only exists from the two piston rods 39, 39 'and the cross members 40 and 41. This results in a very inexpensive design.
  • the ram 42 in its upper end position in the filling position.
  • the batch is from the trough chain conveyor 43 through the inlet 44th transported by means of the screw 45 into the trough conveyor 46.
  • the centrifugal force throws part of the batch through the slot 47 into the filling and pressing space 48.
  • Fig. 4 shows a section through the curing channel vertical extrusion press.
  • the rigid heating angle 49 is on attached to a frame 50 and on its hinged part 51 the movable heating angle 52, the suspensions 53, 53 'in the center of gravity of the movable heating angle 52 attack.
  • To form the air cushion around the strand can in the embodiment is the movable Heating angle 49 with a circumferential sealing tape 54 provided heat-resistant plastic.
  • Fig. 5 shows a longitudinal section through a vertical Extrusion press with flying mandrels 55 without reactor.
  • the flying mandrels 55 begin approximately in the upper edge 58 of the conveyor spiral housing 59 and end approximately at the same height as the end 60 of the curing channel 56.
  • the device is in its filling position shown.
  • the press ram 61 is in its upper end position, the mandrel cylinder 62 and the counterpressure 63 in its lower.
  • the pusher 64 has the executed press stroke from the curing channel 56 the strip 65 and the associated intermediate plate 66 have already been pushed off. You will reach the jogger 67 on which shaken them apart, as they often stick together easily become. While the finished strips 65 are stacked can be reached, the intermediate layers 66 either manually or through a device in the interim storage magazine 71. From this has the strip transport device 68 the bottom liner removed and over the upper edge 58 of the conveyor spiral housing 59 transported.
  • the counterpressure cylinders 69 and 69 ' move and the mandrel cylinder 62 in its upper end position.
  • the press stroke with which the punch 61 creates a new strip is the bottom strip 65 with an intermediate layer 66 from the curing channel 56 pushed.
  • the counterforce against the ram 61 which compresses the strip 65 in addition to the frictional forces determined, is generated by the counterpressure 63.
  • the new strip is 65 compacted to its desired size. It is about the exhaust stroke moved forward and the counter-press 63 inserted.
  • the mandrels 55 determine the cross-section with their profile of holes 70. In this dimension they are up to about 5 times the length of the filling and pressing space 57 held. Then they decrease in size in one or more Steps, such that the between their and the strips resulting gap is large enough around the stripes diffused air and the transported vapor on Let thorn end occur.
  • the advantage of this embodiment of the invention is that the waste generated so far when sawing the tube plates there is no need to strip and this saves material of about 25%.
  • the strip thickness can be about 2 to 30 mm thick. It is through the Immersion depth of the press ram 61 in the filling and pressing space 57 determined. Should thicker strips of e.g. B. 60 mm will only be produced with every second press stroke an intermediate layer inserted.
  • Fig. 6 shows a partial longitudinal section through an extrusion tube press with moving mandrels and spray nozzles 72, 72 '.
  • a release agent e.g. Wax or paraffin carried out on the end face 75 of the ram 73.
  • the release agent forms a thin layer during the press stroke and prevents that from becoming compressed with each press stroke Piece connects to a tube plate. Rather, it arises with each stroke of the ram 73 a strip.
  • the strip thickness is determined by the depth of immersion of the ram 72 determined in the filling and pressing room 74.
  • the total press stroke can up to about 200 mm, the ejection stroke up to about 35 mm.
  • the invention further provides only after so many Press strokes to inject a release agent in which a Door insert is made. Still with the door insert is manufactured in a slight oversize, this type of Separation is highly profitable because the investment costs for a saw on each press is eliminated. Rather, they can Door inserts are temporarily stored and aged. From they can then be opened on a single double-end tenoner cut the exact gauge block.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)

Description

Der überwiegende Teil von Fertigtüren wird mit einer Röhrenspanplatte aus Holzspänen als Füllung ausgeführt. Aufgabe der Röhrenplatte ist es, die Distanz zwischen den beiden Deckschichten aus Faserplatten zu gewährleisten, die Schalldämmung, die Wärmedämmung und in geringem Maße die Biegefestigkeit der Türe zu übernehmen.
Das Schüttgewicht der derzeit hergestellten Platten beträgt 0,49 kg/dm3 bis etwa 0,60 kg/dm3. Da sowohl die Türen als auch die Röhrenplatten über eine weite Distanz transportiert werden - in Europa fertigt lediglich ein Hersteller den größten Teil aller eingesetzten Röhrenspanplatten -, ist ein so kleines Gewicht wie möglich anzustreben.
Gegenwärtig werden die Röhrenspanplatten nach dem Kreibaum-Verfahren auf Kurbelpressen strangrohrgepreßt. Dieses Preßverfahren hat eine Reihe von Nachteilen:
  • Der Ausstoß je Preßhub beträgt weniger als einen Zentimeter.
  • Die Verdichtung ist nur sehr schwer steuerbar, da die Kraft des durch den Kurbeltrieb angetriebenen Preßstempels nicht einstellbar ist und theoretisch in der unteren Endlage gegen unendlich geht. Die Steuerung der Verdichtung erfolgt lediglich über die Anstellkraft der nach dem Füll- und Preßraum angeordneten Heizplatten gegen den zwischen ihnen hindurchlaufenden Strang. Bereits geringe Veränderungen der Spanstruktur, der Feuchte oder des Leimanteiles bewirken, daß die Kurbelpresse nach wenigen Hüben festfährt und mühevoll entleert werden muß.
  • Durch die nur auf ein relativ hohes Maß verringerbaren Reibkräfte der Anlagen beträgt die minimale Dichte der hergestellten Röhrenspanplatten von etwa 0,33 bis 0,48 kg/dm3. Um trotzdem das Gewicht einer Türe senken zu können, werden die mit dem bekannten Verfahren hergestellten Röhrenplatten in typischerweise 13 mm dicke Streifen gesägt und in einem Abstand von 2 bis 4 cm in der Türe verleimt. Dieses Zerschneiden bedingt einen Spanabfall von etwa 25% der Röhrenplatte, der neu verleimt und wieder der Produktion zugeführt werden muß.
Wärme- und Schalldämmatten sind bis vor wenigen Jahren aus Asbestfasern hergestellt worden. Nach der Erkenntnis, daß sich die Asbestfasern in der Lunge verhaken und Krebs auslösen können, verwendet man seit dieser Zeit Steinwolle als Werkstoff. Auch hier hat sich in letzter Zeit eine Gesundheitsschädlichkeit herausgestellt.
Untersuchungen haben nun jedoch ergeben, daß Papierkleinteile oder Papierfasern - auch solche aus Altpapier - im Volumen zu groß sind, um sich in der Lunge zu verhaken. Die Gesundheit wird nicht beeinträchtigt oder geschädigt. Dämmplatten aus Altpapier werden zur Zeit in geringem Umfang hergestellt. In einem Pulper wird dazu Altpapier in Wasser aufgelöst, wobei das so gewonnene Gemenge zum wesentlichen Teil aus Wasser und nur zu wenigen Prozent aus Papierfasern besteht. Dieses wird auf einem Sieb abgetropft und in einer Flachpresse zu einem Kuchen verpreßt. Sehr energieaufwendig und problematisch, betreffend den im Kuchen entstehenden Dampfdruck beim Aushärten, ist das Ausdampfen des Wassers in der Presse. Erfolgt es in der wirtschaftlich notwendigen Geschwindigkeit ist der entstehende Dampfdruck so hoch, daß die Platte beim Öffnen der Presse zerplatzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit dem sich leichtere Röhrenplatten herstellen oder Platten-Streifen ohne Sägeabfall produzieren lassen. Weiterhin soll ein Verfahren aufgegeben werden, mit dem sich Dämmplatten, insbesondere solche aus Altpapierfasern oder Kleinteilen auf der gleichen Vorrichtung wie Röhrenplatten herstellen lassen.
Eine erfindungsgemaße Lösung dieser Aufgabe ist im Ansprüchen 1 und 10 angegeben. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die Erfindung baut auf den nicht vorveröffentlichten DE-Patentanmeldungen P 43 42 678.6 und P 43 42 675 des gleichen Anmelders auf:
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden als Werkstoff pflanzliche Keinteile, wie z.B. Holzkleinteile oder Papierschnitzel bzw. Fasern oder eine Mischung aus beiden verwendet. Als Bindemittel kommen vorzugsweise Stärke oder ein Harnstoffleim in Betracht, welche mit Melamin verstärkt werden können. Derartige Bindemittel sind sowohl in der Papier- als auch in der Spanplattenindustrie üblich. Es können aber für die verschiedenen Anforderungen andere Bindemittel, wie, um ein Beispiel zu geben, Wasserglas verwendet werden. Ebenso ist vorgesehen Brandschutzmittel wie, z.B. Borsäure und Borat, zuzugeben.
Die Erfindung geht von folgenden Erkenntnissen aus: Papierschnitzel, insbesondere Papierfasern, verfügen praktisch über keine Biegefestigkeit. Bereits geringe Drücke von 4 bis 20 kp/cm2 ergeben eine Verdichtung auf 0,25 bis 0,4 kg/dm3. Da sich die Verdichtung aus den Reibkräften und der Kraft des Preßstempels ergibt, muß die Reibung möglichst auf den Füll- und Preßraum und die Dorne der Strangrohrpresse beschränkt werden. Ist an den Füll- und Preßraum ein Reaktor angeschlossen, können die in ihm entstehenden Reibkräfte weitgehend eliminiert werden.
Im sich anschließenden Aushärtekanal dürfen nur mehr äußerst geringe Reibkräfte wirken. Höhere Reibkräfte wirken überproportional zurück in das zu verdichtende Gemenge im Füll- und Preßraum und bewirken eine höhere Verdichtung.
Bei pflanzlichen Kleinteilen, inbesondere Holzkleinteilen wie z.B. Holzspänen, gelten die vorgenannten nachteiligen Eigenschaften der Papierfasern in einem geringerem Maße. Verdichtungskräfte von 30 kp/cm2 ergeben - je nach Spanart und Feuchte - eine Dichte von etwa 0,45 kp/cm3.
Erfindungsgemäß werden deshalb die Papierkleinteile, die insbesondere faserartig ausgebildet sein können, zuerst zu angenähert kugelförmigen Gebilden gedreht werden. Diese sehr leichten Kugeln besitzen eine, absolut gesehen zwar geringe, verglichen mit Papierkleinteilen ohne Vorbehandlung aber deutlich höhere Festigkeit gegenüber dem Verdichten. Aus derart vorbehandelten Papierkleinteilen läßt sich eine leichte Rohrenplatte strangpressen, wenn wie gesagt, die Reibkräfte des Heizkanales weitgehend beseitigt werden.
Bei pflanzlichen Kleinteilen ist die Trocknung - wie bei Spanplatten üblich - auf etwa 2 % atro sehr kostenintensiv. Es ist deshalb von Vorteil, mit einer Feuchtigkeit der Späne von etwa 10 bis 15% atro zu arbeiten. Dies ist nach den bekannten Verfahren nicht möglich, da beim Aushärten im Heizkanal ein erheblicher Dampfdruck entsteht, welcher in Flachpressen beim Öffnen des Heizganges zu einem buchstäblichen Zerreißen der Platte führt.
Papierkleinteile werden im allgemeinem mit einer Feuchtigkeit von 10 bis 20% atro verarbeitet. Dies ergibt sich aus der Feuchtigkeit des Papieres und dem Wasseranteil des Bindemittels, der ausgedampft werden muß.
Während das Gemenge im Heizkanal aushärtet, muß die Leimruhe für eine gute Verbindung der Kleinteile, Fasern oder Papierkugeln untereinander gewährleistet sein.
Da das Gemenge bis zum teilweisen Aushärten eine geringe Strecke nach außen ausweichen will, muß es zwischen den Heizplatten geführt bzw. eingespannt werden, d.h. in seiner Dicke festgelegt werden, ohne daß die Teile an der Außenschicht schuppenförmig abstehen.
Das Gemenge kann kaum nach innen, also in die von den Dornen gebildeten Löcher ausweichen, da die Randschicht an den Löchern quasi wie ein Gewölbe wirkt, und eine Verkleinerung des Loches durch das Quellen eine Verdichtung bewirken würde.
Erfindungsgemäß wird deshalb zwischen dem aus dem Füll- und Preßraum bzw. einem danach angeschlossenen Reaktor, wie er in den vorgenannten Anmeldungen beschrieben ist, ausgetretenen Strang und den Wänden des Heizkanales ein Luftpolster oder Luftkissen angelegt. Hierzu werden die Heizplatten mit einer Vielzahl von Bohrungen und/oder Kanälen versehen, aus denen verdichtete Luft austritt. Zwar ist das verpreßte Gemenge, insbesondere eines aus Holzkleinteilen, keineswegs luftdicht, sondern läßt die aus den Heizplatten austretende Preßluft in die Löcher diffundieren. Trotzdem entsteht zwischen den der Röhrenplatte und den Innenwänden des Heizkanales ein Luftpolster, das die Reibung zwischen Strang und Wänden ganz entscheidend herabsetzt.
Um einen möglichst geringen Luftdruck aufbauen zu müssen, lagert die Erfindung jeweils eine der gegenüberliegenden Heizplatten starr und die andere schwimmend mit einer wählbaren Anstellkraft, welche bei einem Bewegen der Heizplatte parallel zur Preßrichtung weitestgehend konstant bleibt.
Als weiterer Vorteil hat es sich herausgestellt, daß die durch das Gemenge diffundierende Luft den Wasserdampf aus den Löchern zum Röhrenplattenende hinausbläst. Der Dampf kann in den Löchern nicht kondensieren und höher verdichtete Nester bilden. Dies ist insbesondere bei Papierfasern ein erheblicher Vorteil.
Als weitere Maßnahme um auch bei Werkstoffen, die dem Diffundieren der Luft wenig Widerstand bieten, die Reibung zwischen den Heizplatten und der Röhrenplatte zu verringern, sieht die Erfindung vor, nach dem Ende des Heizkanales eine Abzugsvorrichtung anzubringen. Dieser Abzug kann sowohl im Takt mit dem Preßstempel arbeiten, als auch eine einstellbare Zugkraft, unabhängig von der Austrittsgeschwindigkeit des Stranges auf diesen ausüben.
Da die Luft durch die Platte diffundiert, bzw. ein Teil von ihr an der, Oberfläche entlang streift, dient sie als Trägermedium zur Einbringung der Wärmeenergie in die Röhrenplatte. Es sind folgende Arten zur Lufterwärmung auf die notwendigen und üblichen Temperaturen von zum Beispiel 200 bis 230°C bei einem Gemenge aus Holzkleinteilen und Harnstoff-Melamin-Leimen vorgesehen:
  • Die Luft wird durch die Heizplatten erhitzt und diese wiederum mit Wärmeträgeröl oder Wasserdampf oder eine elektrische Widerstandsheizung.
  • Die Luft wird separat erhitzt und wärmt, ihrerseits die Heizplatten vor, bis deren Temperatur annähernd der der Luft entspricht.
Bekanntlicherweise bildet das ausgehärtete Gemenge eine erhebliche Dämmung gegen den Wärmezufluß zu dem noch nicht ausgehärtetem Gemenge. Mit der Dicke des auszuhärtenden Gemenges steigt die üblicherweise notwendige Heizzeit im Quadrat an. Hier liegt jedoch ein ganz besonderer Vorteil der Luftbeheizung, da die Luft durch das Gemenge strömt und es ohne Zeitverlust fast mit der Geschwindigkeit einer Hochfrequenzheizung aushärtet. Es hat sich herausgestellt, daß eine derartige Luftheizung sogar beim Aushärten von Strängen für Palettenlötze vorteilhaft ist, wenn sie mit einem Loch versehen sind. Allerdings weisen diese eine größere Wandstärke von bis zu etwa 55 mm auf, wodurch ein höherer Luftdruck notwendig ist.
Da durch Wärme von über 100°C das Wasser im Gemenge verdampft und ebenfalls die Reibung herabsetzt, lehrt die Erfindung, die Dorne bis zu etwa der zehnfachen Länge des Füll- und Preßraumes durch diesen in den Aushärtekanal ragen zu lassen und zu beheizen. Dies kann z.B. mit einer elektrischen Widerstandsheizung geschehen.
Weiter sieht die Erfindung eine einfachere und schnellere Gemengezuführung in den Füll- und Preßraum der Strangrohrpresse vor, als sie aus den genannten älteren Patentanmeldungen für höchst-verdichtete und tragende Elemente einer Palette bekannt ist. Es hat sich bewährt, am oberen Ende des Füll- und Preßraumes parallel zur Breitseite Bohrungen anzubringen, die zum Füllen und Preßraum, hin mit einem Schlitz versehen sind. In den Bohrungen laufen Schnecken oder Förderspiralen, wie sie zum Transport von Futtermitteln in der Landwirtschaft bekannt sind. Bei ausreichender Drehzahl schleudern sie durch die Fliehkraft die Kleinteile in den Füll- und Preßraum und befüllen diesen mit sehr großer Gleichmäßigkeit.
Auf einer erfindungsgemäßen Strangrohrpresse lassen sich sowohl Röhrenspanplatten für Türfüllungen als auch leichtest verdichtete Platten zur Schall- und Wärmedämmung produzieren. Verdichtet man die Papierkleinteile aber etwas höher, z.B. auf eine Dichte von 0,4 bis 0,6 kg/dm3 und verwendet ein entsprechendes Bindemittel wie etwa einen mit 3 bis 40% Melamin-verstärkten-Harnstoffleim, können diese Platten selbstverständlich auch als Röhrenplatten für Türfüllungen eingesetzt werden. Beide Plattentypen können selbstverständlich in bekannter Weise zersägt und in Abständen in leichte Türen eingebaut werden.
Mit der Erfindung läßt sich aber mit jedem Preßhub ein Streifen erzeugen. Üblich sind Streifendicken von 13 mm. Es lassen sich mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung Streifendicken von etwa 2mm bis 30mm in einem Preßhub herstellen. Als Zwischenlage, welche die Streifen beim Verpressen voneinander trennt, sieht die Erfindung Metallbleche vor, die etwa gleich groß wie das Streifenprofil sind. Die Zwischenlagen werden aus einem Magazin vor den Füll- und Preßraum gebracht, beim Verdichtungshub vom Preßstempel mitgenommen, und auf den zu verpressenden Streifen gedrückt.
Die Presse ist - wie in der vorgenannten Anmeldung beschrieben - mit fliegenden Dornen, Dornzylindern und Gegenpreßstempel ausgestattet. Bei jedem Preßtakt treten ein Streifen und eine Zwischenlage aus dem Heizgang aus. Die Dornzylinder und der Gegenpreßstempel fahren nun von den fliegenden Dornen weg in eine Ablageplatte. Von dieser Ablageplatte werden der Streifen und die Zwischenlage getrennt, und die letztere zurück in das Streifenmagazin gebracht.
Da es - bevorzugt - nicht vorgesehen ist, die fliegenden Dorne zu beheizen, lehrt die Erfindung, das Zwischenlagenmagazin zu beheizen. Die heißen Zwischenlagen können nunmehr ihre Wärme in das Gemenge abgeben und verringern die Aushärtezeit. Die Erfindung sieht vor, die fliegenden Dorne in einer relativ geringen Länge von bis zu etwa der fünffachen Länge des Füll- und Preßraumes weitgehend mit gleichem Profil auszubilden und anschließend in einer oder mehreren Stufen das Dornprofil zu verringern, und zwar derart stark, daß der Dampf aus dem Gemenge zwischen den aushärtenden Streifen und den Dornen am Heizkanalende ausgeblasen werden kann. Systeme zum Umlauf, Magazinieren und zum Transport der Zwischenlagen vor dem Füll- und Preßraum sind Stand der Technik.
In einer weiteren Ausführung lehrt die Erfindung auf einer Strangrohrpresse sowohl Röhrenplatten als auch Streifen zu erzeugen. Hierzu läßt sie den Preßstempel in seiner oberen Endstellung aus dem Gehäuse der Förderspiralen herausfahren und ordnet seitliche Spritzdüsen an, aus welchen nach jedem Preßhub ein Trennmittel auf die Stirnfläche des Preßstempels gespritzt wird. Dadurch können sich die mit jedem Preßhub erzeugten Röhrenplattenstreifen nicht miteinander verbinden. Sie fallen nach dem Heizkanal einzeln an und können verpackt werden.
In einer Weiterentwicklung der Streifenherstellung sieht die Erfindung vor, soviele Preßhübe ohne Zugabe von Trennmittel auszuführen, bis eine Röhrenplatte in gewünschter Länge gepreßt ist; anschließend wird zwischen einem Preßhub Trennmittel zugegeben. Aus der Strangrohrpresse treten damit einzelne Röhrenplatten aus. Diese Platten können gestapelt und gealtert und danach auf einem Doppelendprofiler maßgenau geschnitten werden. Ein einzelner Doppelendprofiler kann eine größere Anzahl von Pressen bedienen, wodurch die Investitionskosten erheblich sinken.
Die Röhrenplatte ist bekanntlicherweise in einem großen Radius biegbar beispielsweise, je nach Dicke von 5 bis 8 Meter. Man fährt deshalb die Röhrenplatte mit diesem Radius aus der Presse und schneidet sie dann auf Länge. Ebenfalls ist es möglich, nach der Presse eine in der Senkrechten mitlaufende Trennsäge zu installieren. Beide Sägen bedingen aber gegenüber der Herstellung von einzelnen Türplatten durch ein Trennmittel neben dem höheren Investitionsaufwand einen größeren Platzbedarf.
Selbstverständlich lassen sich mit der Erfindung auch Röhrenplatten mit einer höheren Verdichtung von z. B. 500 bis 800 kg/dm3 herstellen. Hier ist es lediglich notwendig die Preßzylinderquerschnitte entsprechend auszulegen.
Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung exemplarisch beschrieben, auf die im übrigen bezüglich der Offenbarung aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen Einzelheiten ausdrücklich hingewiesen wird. Es zeigen:
Fig. 1
einen Querschnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse mit mitlaufenden Dornen.
Fig.2
einen Längsschnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse mit mitlaufenden Dornen
Fig.3
einen Längsschnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse mit mitlaufenden Dornen
Fig. 4
Querschnitt durch einen Heizkanal
Fig.5
einen Längsschnitt durch eine Strangrohrpresse mit fliegenden Dornen
Fig. 6
einen teilweisen Querschnitt durch eine Strangrohrpresse mit mitlaufenden Dornen
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse mit mitlaufenden Dornen 1, die Löcher 2 in einer Röhrenplatte 3 bilden. Sie ist mit dem vorhergehenden Preßhüben gebildet worden und steht im Füll- und Preßraum 4, welcher mit dem Gemenge durch die Förderspiralen 5 und 5' befüllt wird. Das Gemenge wird aus dem Trogkettenförderer 6 in den Einlauf 7 abgegeben und von den Förderspiralen 5 und 5' über die Ausläufe 8 und 8' in den Trogkettenförderer 9 transportiert. Ober einen weiteren Trogkettenförderer 10 gelangt es zurück in den Trogkettenförderer 6. Das gewählte System stellt einen sog. ewigen Umlauf dar, in welchem das Gemenge ständig transportiert wird und die Schnecken gefüllt sind. Erst wenn der Preßstempel die Einwurfschlitze 11 und 11' freigibt, erfolgt, da die Förderspiralen gefüllt sind, eine sehr schnelle Befüllung des Füll- und Preßraumes 4 innerhalb weniger als einer 1/10 Sekunde. Der Antrieb der Förderspiralen 5 und 5' kann beispielsweise durch Elektromotoren 12 und 12' erfolgen. In diesen ewigen Umlauf können mehrere Strangrohrpressen eingeschlossen werden.
Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch eine horizontale Strangrohrpresse. Die die Löcher 13 bildenden Dorne 14 ragen durch einen Preßstempel 15 und Preßzylinder 16 und 16', welche mit Traversen 17 und 18 miteinander verbunden sind. Die Dorne 14 sind in einer Traverse 19 gelagert, welche Dornzylinder 20 und 20' miteinander verbindet.
Ein Füll- und Preßraum 21 wird von den Verschleißplatten 22, 22' gebildet. Diese sind in einer Pressentraverse 23 gelagert und gegen Querkräfte abgestützt. Der Füll- und Preßraum 21 erweitert sich in Preßrichtung um die Stufe 24, wobei das Maß 25 von wenigen 1/100 mm bis zu etwa 1,5 mm je nach Art des zu verpreßenden Gemenges betragen kann.
An den Füll- und Preßraum 21 ist ein Reaktor 26 angeschlossen.
Danach folgt ein Heizkanal 27. Sein starrer Heizwinkel 28 und sein beweglicher Heizwinkel 29 werden über ein Bohrungs- und Düsensystem 30 durch z.B. Thermoöl beheizt. Die Druckluft, welche das Luftkissen zwischen dem Strang 31 und dem starren und den beweglichen Heizwinkeln bildet, wird über das Bohrungs- und Düsensystem 30 zwischen Heizwinkel 28 und Strang 31 gedrückt. Die Heizplatten zueinander sind abgedichtet; deshalb diffundiert der größte Teil der Druckluft, welche sich in den Heizwinkeln 28 und 29 erhitzt durch den Strang 31 in die Löcher 13. Der durch das Luftkissen entstehende Spalt ist nur wenige 1/100 mm dick. Die Wärme der Heizwinkel 28 und 29 wird also deshalb als Strahlungswärme in den Strang 31 eingebracht. Den überwiegenden Anteil an Wärmeenergie trägt jedoch die Druckluft in den Strang 31 ein. Beim Diffundieren erhitzt die heiße Preßluft unmittelbar das auf den Kleinteilen haftende Bindemittel und läßt dieses abbinden. Weiter werden die Kleinteile erwärmt, das in ihnen enthaltende Wasser verdampft, wird von der Preßluft mittransportiert und gelangt durch die Löcher 13 nach außen.
Im Ausführungbeispiel wird der bewegliche Heizwinkel 29 durch einstellbare Federn 32 und gegen den Strang 31 gedrückt, jedoch können diese Aufgaben auch andere Kraftgeber erfüllen. Über eine bewegliche, weitestgehend reibungsfreie Aufhängung, im Ausführungsbeispiel kugelkopfgelagerte Stangen 34, ist der bewegliche Heizwinkel 29 in Preßrichtung gesichert. Um das Luftpolster aufbauen zu können, muß der Luftdruck die Anstellkraft der beweglichen Heizplatte 29 überwinden. D. h., der Strang 31, der starre Heizwinkel 28 und der bewegliche Heizwinkel 29 werden solange auseinander gedrückt, bis sich ein Gleichgewicht zwischen Luftdruck und Anstellkraft einstellt. Neben der sehr schnellen Wärmeeintragung in das Gemenge ist der Heizkanal 27 damit praktisch reibungsfrei.
Die spezifische Druckkraft des Preßstempels 15 beträgt je nach gewünschter Verdichtung des Gemenges bei Holzkleinteilen etwa 10 bis 60 kp/cm2 auf die Stirnseite 33 des Stranges 31. Ist die Reibkraft des Füll- und Preßraumes 21 und des sich ggf. daran anschließenden Reaktors 26 erreicht, hängt der Strang 31 nur noch an den Dornen 14. Auf diese wird nun eine Zugkraft ausgeübt, welche einen Druckanstieg in den Dornzylindern 20 und 20' bewirkt. Das in den Zylindern gehaltene Öl kann ab einem eingestellten Druck über ein Druckbegrenzungsventil abströmen und läßt die Dorne mitlaufen, d.h. die Verdichtung wird mit dem Druckbegrenzungsventil auf ein gewünschtes Maß begrenzt.
Verwendet die Erfindung jedoch zu kugelförmigen Gebilden gedrehte Papierkleinteile, kann die notwendige spezifische Preßkraft kleiner sein als die Reibkräfte. Der Strang 31 würde also keinen Ausstoßhub mitmachen. Zudem muß eine gewisse Kraft aufgewendet werden, um auch druckfreie Dornzylinder 20 und 20'bewegen zu können. Die Erfindung sieht hier vor, um die Verdichtung auf das gewünschte Maß zu begrenzen, die dem Strang 31 abgewandte Seite in den Dornzylindern 20 und 20' derart mit Druck zu beaufschlagen, daß sie entweder vollkommen reibungsfrei gestellt werden, oder, wenn der Preßstempel 15 einen gewissen Weg zurückgelegt hat, diesen mit eigener Kraft mitlaufen zu lassen. Auf diese Weise können auch leichteste Röhrenplatten erzeugt werden.
Ebenfalls zu diesem Zweck kann nach dem Aushärtekanal 27 ein Abzug vorgesehen werden. Dieser übt eine Zugkraft auf den Strang 31 aus und kann die Dichte des Stranges 31 weiter verringern. Derartige bekannte Abzüge können entweder mit dem Preßstempel 15 gesteuert werden oder eine konstante Zugkraft auf den Strang 31 ausüben.
Ein Preßtakt Iäuft wie folgt ab:
Der Preßstempel 15 steht ebenso in seiner oberen Stellung wie die Dorne 14. Aus den Förderspiralen 35 und 35' gelangt das Gemenge durch die Schlitze 36 und 36' in den Füll- und Preßraum 21. Nach Ablauf einer eingestellten Befüllzeit fährt der Preßstempel 15 seinen Hub aus. Ist die gewünschte Verdichtung erreicht (Stellung das Preßstempels 15 oder Druck in den Dornzylindern 20, 20'), werden die Dorne 14 mitgezogen oder bewegen sich mit. Der Preßstempel 15 bleibt in seiner unteren Stellung stehen, bis die Dorne 14 in ihre obere Stellung zurückgefahren sind. Anschließend fährt auch der Preßstempel 15 in seine Ausgangslage zurück.
Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch eine horizontale Strangrohrpresse. Im Ausführungsbeispiel besitzen die Preßzylindergruppe 37 und die Dornzylindergruppe 38 ein gemeinsames Kolbenstangenpaar 39 und 39'. Die Führung derselben erfolgt ausschließlich über die Kolbenführungen. Dieses System hat sich insbesondere bewährt, wenn Stangenführungen vom Typ Fi der Fa. Hunger DFE eingesetzt werden. Da keine Metall/Metallberühung stattfindet und große Toleranzen ausgeführt werden können (h8/D10) ist die auftretende Wärmeausdehnung der Traversen 40 und 41 beherrschbar. Der gesamte Pressenkörper besteht also lediglich aus den beiden Kolbenstangen 39, 39' und den Traversen 40 und 41. Dies ergibt eine sehr preisgünstige Ausführung. In dieser beispielsweisen Ausführung steht der Preßstempel 42 in seiner oberen Endlage in Befüllstellung. Das Gemenge wird aus dem Trogkettenförderer 43 durch den Einlauf 44 vermittels der Schnecke 45 in den Trogförderer 46 transportiert. Die Fliehkraft schleudert einen Teil des Gemenges durch den Schlitz 47 in den Füll- und Preßraum 48.
Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch den Aushärtekanal einer vertikalen Stangpresse. Der starre Heizwinkel 49 ist an einem Rahmen 50 befestigt und an dessen abklappbaren Teil 51 der bewegliche Heizwinkel 52, wobei die Aufhängungen 53, 53' im Schwerpunkt des beweglichen Heizwinkels 52 angreifen. Um das Luftkissen um den Strang bilden zu können ist im Ausführungsbeispiel der bewegliche Heizwinkel 49 mit einem umlaufenden Dichtband 54 aus wärmebeständigem Kunststoff versehen. Dadurch muß der größere Teil der Preßluft durch den Strang hindurch diffundieren. Lediglich ein kleinerer Teil entweicht am Aushärtekanal Anfang und Ende durch die Rauhigkeit des Stranges.
Fig. 5 zeigt einen Längsschnitt durch eine vertikale Strangpresse mit fliegenden Dornen 55 ohne Reaktor. Hierbei schließt sich der Aushärtekanal 56 unmittelbar an den Füll- und Preßraum 57 an. Die fliegenden Dorne 55 beginnen etwa in Oberkante 58 des Förderspiralengehäuses 59 und enden etwa in gleicher Höhe mit dem Ende 60 des Aushärtekanales 56. Die Vorrichtung ist in ihrer Befüllstellung dargestellt. Der Preßstempel 61 ist in seiner oberen Endlage, der Dornzylinder 62 und der Gegenpreßstempel 63 in seiner unteren. Die Abschiebevorrichtung 64 hat den beim ausgeführten Preßhub aus dem Aushärtekanal 56 den Streifen 65 und die zugehörige Zwischenplatte 66 bereits abgeschoben. Sie gelangen auf die Rüttelvorrichung 67 auf welcher sie, da sie öfter leicht zusammenkleben, auseinandergerüttelt werden. Während die fertigen Streifen 65 gestapelt werden können, gelangen die Zwischenlagen 66 entweder händisch oder durch eine Vorrichtung in das Zwischenlagermagazin 71. Aus diesem hat die Streifentransportvorrichtung 68 die unterste Zwischenlage entnommen und über die Oberkante 58 des Förderspiralengehäuses 59 transportiert.
Während des Befüllens fahren die Gegenpreßzylinder 69 und 69' und der Dornzylinder 62 in ihre obere Endlage. Beim Preßhub, mit dem der Preßstempel 61 einen neuen Streifen erzeugt, wird der unterste Streifen 65 mit einer Zwischenlage 66 aus dem Aushärtekanal 56 geschoben. Die Gegenkraft gegen den Preßstempel 61, welche die Verdichtung der Streifen 65 neben den Reibkräften bestimmt, wird durch den Gegenpreßstempel 63 erzeugt. Hat der zu bildende Streifen 65 die Reibkräfte, welche auf ihn und die vor ihm befindlichen wirken, überwunden, baut sich ein Druck in den Gegenpreßzylindern 69 und 69' auf. Bei einem bestimmbaren Druck ist der neue Streifen 65 auf sein gewünschtes Maß verdichtet. Er wird um den Ausstoßhub vorwärts bewegt und der Gegenpreßstempel 63 eingeschoben. Dazu wird das Öl in den Gegenpreßzylindern 69 und 69' über ein Druckbegrenzungsventil abgelassen.
Anschließend fahren der Gegenpreßstempel 63 und der Dornzylinder 62 in ihre unterste Endstellung und geben den Platz zum Abschieben für die Abschiebevorrichtung 64 frei. Die Dorne 55 bestimmen mit Ihrem Profil den Querschnitt der Löcher 70. In dieser Dimension sind sie bis etwa zum 5-fachen der Länge das Füll- und Preßraumes 57 gehalten. Anschließend verkleinern sie sich in einer oder mehreren Stufen, derart, daß der zwischen ihren und den Streifen entstehenden Spalt groß genug ist um die durch die Streifen diffundierte Luft und den mittransportierten Dampf am Dornende auftreten zu lassen.
Der Vorteil dieser erfindungsgemäßen Ausführung ist, daß der bislang entstehende Abfall beim Zersägen der Röhrenplatten zu Streifen entfällt und sich dadurch eine Materialersparnis von etwa 25 % ergibt. Die Streifendicke kann etwa 2 bis 30 mm Dicke betragen. Sie wird durch die Eintauchtiefe des Preßstempels 61 in den Füll- und Preßraum 57 bestimmt. Sollen dickere Streifen von z. B. 60 mm hergestellt werden wird lediglich bei jedem zweiten Preßhub eine Zwischenlage eingelegt.
Fig. 6 zeigt eine Teillängsschnitt durch eine Strangrohrpresse mit mitlaufenden Dornen und Spritzdüsen 72, 72'. Durch sie wird ein Trennmittel, z.B. Wachs oder Paraffin auf die Stirnfläche 75 des Preßstempels 73 ausgetragen. Das Trennmittel bildet beim Preßhub eine dünne Schicht und verhindert, daß sich das mit jedem Preßhub verdichtete Stück zu einer Röhrenplatte verbindet. Vielmehr entsteht mit jedem Hub des Preßstempels 73 ein Streifen. Die Streifendicke wird durch die Eintauchtiefe des Preßstempels 72 in den Füll- und Preßraum 74 bestimmt. Der Gesamtpreßhub kann bis etwa 200 mm betragen, der Ausstoßhub bis etwa 35 mm.
Im Gegensatz zu den bereits vorgestellten Vorrichtungen, lassen sich im Ausführungsbeispiel sowohl Streifen als auch Röhrenplatten erzeugen, wenn man den Preßhub entsprechend einstellt und kein Bindemittel zuführt.
Weiter sieht die Erfindung vor, erst nach derart vielen Preßhüben ein Trennmittel einzuspritzen, in denen eine Türeinlage hergestellt ist. Trotzdem die Türeinlage mit einem geringen Übermaß hergestellt wird, ist diese Art der Auftrennung hochrentabel, da die Investitionskosten für eine Säge an jeder Presse entfallen. Vielmehr können die Türeinlagen zwischengelagert und gealtert werden. Von einem einzelnen Doppelendprofiler lassen sie sich dann auf das genauer Endmaß schneiden.

Claims (22)

  1. Verfahren zum Strangrohrpressen von Röhrenplatten aus einem Gemenge von lignozellulosen Partikeln und Bindemitteln, bei dem das Gemenge im Füll- und Preßraum durch einen Preßstempel verdichtet und in einen beheizten Aushärtekanal vorgeschoben wird in dem sich mindestens ein achsparalleler Dorn befindet, der in der Bewegung gesteuert ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Reibung zwischen Aushärtekanal und Strang durch ein Luftpolster herabgesetzt ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die durch den Strang diffundierende Luft durch die Heizplatten des Heizkanales erwärmt wird und den Strang auf Aushärtetemperatur erhitzt, den aus der Röhrenplatte austretenden Dampf mittransportiert und am Strangende aus den Löchern des Stranges austritt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die das Luftpolster bildende Preßluft die Heizplatte erwärmt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine Röhrenplatte mit einer geringeren Dichte von 0,25 bis 0,48 kg/dm3 gepreßt wird, indem Papierkleinteile, welche faserförmig ausgebildet sein können, zuerst zu angenähert kugelförmigen Gebilden gedreht werden und die Reibung des Heizkanals herabgesetzt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine Röhrenplatte mit einer geringen Dichte von 0,25 bis 0,48 kg/dm3 durch die Herabsetzung der Reibung des Heizkanales gepreßt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine Röhrenplatte mit einer Dichte von 0,5 bis 0,8 kg/dm3 gepreßt wird, wobei die Steuerbarkeit der Presse durch die Verringerung der Reibung im Heizkanal erhöht wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß mit jedem Preßhub durch Einlegen einer Zwischenplatte ein Streifen gepreßt wird, wobei die Streifendicke durch die Eindringtiefe des Preßstempels in den Füll- und Preßraum bestimmt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß mit jedem Preßhub durch das Auftragen eines Trennmittels auf die Stirnfläche des Preßstempels ein Streifen gepreßt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß nach der Anzahl der Preßhübe, die zur Herstellung einer Türplatte notwendig sind, ein Trennmittel auf die Stirnfläche des Preßstempels aufgetragen wird.
  10. Strangrohrpresse zum Strangrohrpressen von Röhrenplatten aus einem Gemenge aus lignozellulosen Partikeln und Bindemittel, bei der das Gemenge in einen Füll- und Preßraum durch einen Preßstempel verdichtet und in einen beheizten Aushärtekanal vorgeschoben wird, in dem sich mindestens ein achsparalleler Dorn befindet, der in de Bewegung gesteuert ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß zum Zwecke der Herabsetzung der Reibung zwischen Aushärtekanal und Strang in den Wandungen des Aushärtekanals Austrittsöffnungen für Druckluft vorgesehen sind.
  11. Strangrohrpresse nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß eine vertikale Strangrohrpresse mit einem freistehenden Dorn verwendet wird, der von einer durch einem Weggeber angetrieben angetriebenen Stange ortsfest im Gemenge gehalten wird, wobei die Stange nach jedem Preßhub vom Dorn wegfährt und den aus der Vorrichtung ausgetretenen vordersten Streifen und die ggf. zugehörige Zwischenplatte freigibt.
  12. Strangrohrpresse nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß Stange durch einen Gegenpreßstempel ragt, der die Verdichtungkraft im wesentlichen bestimmt, und der nach jedem Preßhub soweit zurückfährt, daß der aus der Strangrohrpresse ausgetretene Streifen und die ggf. zugehörige Zwischenplatte freigibt.
  13. Strangrohrpresse nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Platten des Heizkanales mit Austrittsöffnungen oder ganz oder teilweise umlaufenden Kanälen versehen sind, aus denen Preßluft herausgepreßt wird, die ein Luftkissen zwischen Strang und dem Heizkanal bildet.
  14. Strangrohrpresse nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Lage der Öffnungen so gewählt wird, daß das Luftkissen auf den Strang in etwa gleich ist.
  15. Strangrohrpresse nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Helzplatten des Heizkanales beheizt sind und die durchströmende Luft erhitzen.
  16. Strangrohrpresse nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß erhitzte Luft durch die Heizplatten strömt und diese vorheizt.
  17. Strangrohrpresse nach einem der Ansprüche 10 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Heizplatten zueinander mit Dichtungen abgedichtet sind und die Preßluft hauptsächlich durch den Strang diffundiert.
  18. Strangrohrpresse nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Gemenge durch quer zum Füll- und Preßraum arbeitende Förderspiralen oder Schnecken eingebracht wird, und das überzählige Gemenge in eine Rücktransporteinrichtung gelangt.
  19. Strangrohrpresse nach Anspruchs 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Preß- und die Dornzylinder gemeinsame Kolbenstangen besitzen.
  20. Strangrohrpresse nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß die mitlaufenden Dorne mit einer Heizung versehen sind.
  21. Strangrohrpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Füll- und Preßraum in Preßrichtung mit einer, oder mehreren Stufen umlaufend erweitert wird, um die Reibung des Gemenges an den Wänden herabzusetzen.
  22. Strangrohrpresse nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Stufen 0,02 bis 1,5 mm beträgt.
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