DE4342677A1 - Element einer Palette - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Elemente aus Paletten, insbesondere auf Palettenfüße aus Papierschnitzeln oder pflanzlichen Kleinteilen oder einer Mischung daraus, mit Wasserglas und Härter bzw. Neutralisatoren, oder Stärke mit Additiven, als Binde- und Wasserfestmittel und Klebekraftverstärker, bei dem gegebenenfalls in die Randschichten über einen Reaktor, oder im Füllraum ein zusätzlicher Anteil an Binde- und Wasserfestmittel und/oder Klebekraftverstärker eingebracht wird. Dadurch weist der Palettenfuß eine höhere Biege- und Druck­ festigkeit auf und kann, je nach Menge und Art der Wasserfestmittel, Härter und/oder Klebekraftverstärker wasserbeständig oder wasserfest ausgeführt werden. Nach der Anwendung können wasserbeständige Palettenklötze wiederaufbereitet, wasserfeste, ohne die Entstehung von Giften verbrannt werden.

Als Element einer Palette werden im Rahmen dieser Erfindung Teile einer Palette wie z. B. Palettenfüße, Palettenklötze, Palettenriegel usw. verstanden.

Palettenfüße werden bislang aus Naturholz, aus Plastik oder aus Holzwerkstoff hergestellt. Hierbei weisen solche aus Naturholz zwar eine ausreichende Festigkeit auf, jedoch ist ihr Quellverhalten unbefriedigend, wodurch sie nur bedingt in automatischen Hochregallagern eingesetzt werden können. Palettenfüße aus Plastik werden zumeist aus Altkunststoffen extrudiert, sie sind deshalb nicht mehr wiederaufbereitbar bzw. recyclebar, und müssen aufwen­ dig entsorgt werden. Ähnlich ist es mit denselben aus Holzwerkstoff. Um diese ausreichend wasserfest herzu­ stellen, verwendet man melaminverstärkte Leime, weshalb sie als Sondermüll entsorgt werden müssen und nicht einfach verbrannt werden können. Ein Schreddern verbie­ tet sich durch die im Wertverhältnis zu großen Kosten. Ebensowenig befriedigen der Aufwand und die Kosten zur Herstellung von derartigen Palettenfüßen. Bislang konn­ ten nur aus diesem Grund nur Palettenklötze, von denen in jeder Palette meistens 9 Stück benötigt werden, in den Handel gebracht werden, wobei der Anteil an soge­ nannten Einwegpaletten - aus den genannten Entsor­ gungsgründen - immer mehr zurückgeht.

Zwar wurden Verfahren bekannt, nach denen sich Palettenriegel, also Palettenfüße, die drei Palettenklötze ersetzen und in ihrer Länge der Palette entsprechen, die auch aus gepreßten Spänen hergestellt werden können, jedoch scheiterte ihre Markteinführung an den unverhältnismäßig hohen Vorrichtungskosten, und deren geringer Leistungsfähig­ keit. Um annähernd die Festigkeit von natürlichem Holz zu erreichen müssen derartige Teile mit einem Druck von 200 bis 300 kp/cm² verpreßt werden, wobei dieser Druck während der gesamten Abbindezeit des Leimes aufrecht erhalten werden muß.

Die hohen Kosten von diesen Holzwerkstoffteilen ergeben sich auch dadurch, daß die Späne zunächst geschnitzelt und anschließend energieaufwendig getrocknet werden müssen. Hierzu ist derselbe Maschinenpark wie in einer herkömmlichen Spanplattenfabrik erforderlich. Hinzu kommen die Leimkosten von z.Z. ca. 1,03 DM/kg wobei ein Festharzanteil je nach Herstellverfahren von 12 bis 18% des Gewichts erforderlich ist. Weiter benötigt man zur Aushärtung ca. 170 kcal/kg Energie.

Der Erfindung ist deshalb die Aufgabe gestellt, einen Palettenfuß vorzuzeigen, der nach Bedarf wasserbeständig oder wasserfest aus umweltfreundlichen Werkstoffen kosten­ günstig hergestellt und problemlos entsorgt bzw. der Werkstoff einer Wiederverwendung zugeführt werden kann.

Eine erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist im An­ spruch 1 angegeben. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung geht von den folgenden Erkenntnissen aus:

• - Ein Großteil aller Produkte, welche auf Paletten transportiert werden, werden nicht durch Wasser belastet.

So müssen die Verpackungen von Tiefkühlprodukten lediglich die Feuchtigkeit des Kühlraumes über mehrere Monate aus­ halten. Dies besagt, daß soweit es sich um Einwegpaletten handelt, diese ebenfalls lediglich mindestens so wasser­ beständig sein müssen wie die auf ihr transportierten Güter bzw. deren Verpackung. Lediglich Mehrwegpaletten müssen eine von ihrem Pool vorgeschriebene Wasserfestigkeit be­ sitzen. Dies bedingt eine Unterscheidung in wasserbe­ ständige und in wasserfeste Paletten.

• - Altpapierschnitzel können wesentlich kostengünstiger als aus Altpapier erzeugte Kartonbahnen zu Formkörpern mit Bindemitteln verpreßt werden.
• - Zum Zusammenpressen von Papierschnitzeln sind Drücke von 400 bis 1200 kp/cm² erforderlich.
• - Wasserglas oder Stärke eignen sich als natürliche und umweltfreundliche Bindemittel. Stärke eignet sich besonders gut als Bindemittel, jedoch ist der Zusatz von Wasserfestmitteln erforderlich.
• - Um mit Wasserglas eine wasserfeste bzw. wasserbeständige Verbindung zu erreichen, muß diesem ein Härter oder Neutralisator z. B. anorganische Säuren, wie Kieselsäure beigemengt werden, um das Alkali zu neutralisieren, und das im Wasserglas enthaltene Wasser muß ausgedampft werden.
• - Um mit Stärke eine wasserfeste Verbindung zu erreichen, müssen dieser Additive beigemengt werden. Unter vielen Mitteln seien hier als Beispiel für kaltaushärtende Wasserfestmittel Organo-Silikate wie Rhodorsyl der Fa. Rhone Poulenc, Köln, welches zusammen mit der Stärke unmittelbar nach dem Erreichen der Verdichtung eine zum Entleeren der Preßraum ausreichende Klebkraft im Preßling entwickelt, oder synthetische Polymere wie das Additiv Fastset WB 3981 der Fa. Fuller GmbH Lüneburg genannt, wobei letzteres vorteilhafterweise auch als Klebekraftverstärker wirkt, und erlaubt, den Stärkean­ teil im Gemenge herabzusetzen.
• - Um mit Stärke eine wasserbeständige Verbindung zu erreichen, müssen dieser ebenfalls Additive beigemengt werden. Unter vielen Mitteln seien hier Baumharze wie die Harzreihe Fullrez der Fa. Fuller und Organo-Silikate, allerdings in geringerer Dosierung genannt.
• - Als preisgünstiges Binde- und Wasserfestmittel eignet sich Wasserglas, welches alleine oder in Verbindung mit Stärke, Härter und gegebenenfalls Additiven eingesetzt werden kann.
• - Sich mit den vorgenannten Binde- und Wasserfestmitteln eine gleich gute, oder bessere Kochfestigkeit als wie bei V100 verleimten Spanplatten nach DIN-Norm erreichen läßt.
• - Sich mit Gemengen aus Papierschnitzeln, Stärke und den vorgenannten Wasserfestmitteln eine Wasser­ festigkeit entsprechend dem FIFCO 9 Test des Europä­ ischen Wellpappenverbandes erreichen läßt, dessen Erfüllung für die meisten Anwendungsfälle genügt.
• - Bei einer Verdichtung des Gemenges insbesondere bei besonders hohen Drücken von mehr als etwa 800 kp/cm bis 2000 kp/cm stellen sich überraschenderweise hochdruck­ chemische Reaktionen ein, die eine besonders gute Festigkeit auf Biegung, Druck und Torsion ergeben, wobei sich die Wasserfestigkeit noch weit steigert.
• - Wasserbeständige Palettenfüße lassen sich problemlos in einem Pulper auflösen und der Werkstoff kann der Wiederverwendung zugeführt werden oder ohne die Ent­ wicklung giftiger Verbindungen sich verbrennen lassen.
• - Wasserfeste Palettenfüße lassen sich ohne die Aus­ scheidung von Giften problemlos deponieren oder thermisch entsorgen.
• - Pflanzliche Kleinteile eignen sich anstelle von Papier­ schnitzeln mit den genannten Binde- und Wasserfestmitteln ebenfalls, wobei sie vorteilhafterweise nicht oder nur teilweise getrocknet werden müssen.
• - Pflanzliche Kleinteile lassen sich sehr vorteilhaft den Papierschnitzeln zugeben, wodurch sich einerseits der erforderliche Preßdruck verringert, andererseits, da sich die Papierschnitzel nicht druckdicht an die pflanzlichen Kleinteile anpressen, ein Entdampfen des verpreßten Gemenges erleichtert wird.
• - Als Zugabe zu den Papierschnitzeln bzw. den pflanzlichen Kleinteilen eignen sich auch Holzspäne, um das Trocknen der Elemente von Paletten zu beschleuni­ gen.
• - Bei der Wiederverwendung bzw. Wiederaufbereitung von Verbundwerkstoffen, wie sie z. B. bei Tetra-Pak verwen­ det werden, werden kosten- und energieintensive Verfahren aufgewendet. Ökologisch sinnvoll wäre eine Verwendung dieser Verpackungsmaterialien als Ausgangsmaterial für Elemente von Paletten.

Die Erfindung bezieht sich deshalb auf Elemente von Paletten, insbesondere Palettenfüße, wobei dieser Begriff Palettenklötze ebenso meint, wie Paletten­ riegel, welche der Länge einer Palette entsprechen. Ein Gemenge aus Papierschnitzeln, pflanzlichen Kleinteilen oder einer Mischung oder Schnitzeln aus Verbundwerkstoffen wie z. B. Tetra-Pak dient als Werkstoff. In Tetra-Pak sind beispielsweise ca. 75% Papier, ca. 4% Aluminium und ca. 21% Polyäthylen (PE) enthalten. Stärke mit Additiven, Wasserglas mit Härter oder Neutralisator, Klebekraftverstärker, Kunstharzleime bzw. Harnstofflei­ me mit oder ohne Additive wie z. B. Melamin oder das PE aus den Verbundwerkstoffen mit oder ohne den vorgenannten Materialien werden als Bindemittel und/oder Wasserfest­ mittel vorgeschlagen. Um die Elemente von Paletten zu formen, sollte ein Strangpreß- und ein Taktpreßverfahren verwendet werden.

Das Strangpreßverfahren wird vorzugsweise für warmaus­ härtende Wasserfestmittel angewandt, das Preßverfahren für kaltaushärtende Organo-Silikate oder Wasserglas.

Bei der Verwendung von warmaushärtenden Wasserfestmitteln also den genannten Harzen oder Wasserglas muß das Gemenge auf eine Temperatur von etwa 90 bis 120°C erhitzt werden, damit die Abbindung erfolgt, und das Wasser entdampft. Zwar beträgt die Abbindedauer 12 bis 24 Stunden, jedoch ist im Gegensatz zum Verpressen von Holzwerkstoffen die Verklebung der Gemengeteile bereits dergestalt gut, daß ein weiteres Verweilen in der Strangpressvorrichtung nicht mehr erforderlich ist. Aus dieser und der weiteren Tatsache, daß Papierschnitzel dem Einbringen der erforderlichen Wärme einen sehr großen Widerstand entgegensetzen, schlägt die Erfindung hierzu die Verwendung einer Hochfrequenzheizung vor. Es ist dabei denkbar, schon während des Pressens aber auch erst nach dem Pressen der Elemente hochfrequente Strah­ lung auf diese einwirken zu lassen.

Die Erfindung bezieht sich jedoch nicht auf die vor­ bekannten Hochfrequenzheizungen, bei denen die Heizplatten als Kathode und Anode Verwendung finden, sondern schirmt einen in bekannter Weise durch den Füll- und Preßraum und den Aushärtekanal hindurchragenden Dorn gegen die Strang­ rohrpresse ab, an welcher er befestigt ist. Er wird als Anode verwendet. Der sich, an den Füll- und Preßraum anschließende Formkanal oder Reaktor und/oder der Heiz­ kanal werden als Kathode verwendet. Es ist nunmehr lediglich eine Heizkanallänge von einer dergestalt geringen Länge erforderlich, daß die besagten ca. 90 bis 120°C erreicht werden. In der Praxis ergeben sich Kanallängen von lediglich 3 bis 15 m, je nach Leistungsfähigkeit der Strangpresse. In Gegensatz dazu sind bei vorbekannten Heizkanälen für leistungsfähige Strangrohrpressen für Palettenklötze aus Holzwerkstoffen Heizkanallängen von bis zu 100 m erforderlich.

Anhand von Preßversuchen konnte ermittelt werden, daß sich wiederum im Gegensatz zum Strangpressen von Holzwerkstoffen die Verdichtung bei Preßdrücken von mehr als 400 kp/cm² nur mehr unwesentlich verändert. Die Erfindung verwendet zwar mitlaufende Dorne, jedoch im Unterschied zur DE 38 14 085 A1 nicht um damit die Verdichtung, also die Dichte des Gemenges zu steuern, sondern lediglich um mit den notwendigen Gegendruck aufzubauen und um den Preßdruck auf das absolut notwendige Maß zu begrenzen und zwar ohne, daß der Preßstempel der Strangrohrpresse im Preßhub stehen bleibt, oder unnötig hohen Druck aufbaut.

Die Erfindung lehrt deshalb den Dorn nicht mit einer einstellbaren Gegenkraft mit dem Preßstempel mitlaufen zu lassen, sondern, wenn der Preßstempel den Verdichtungsweg zurückgelegt hat und mit dem Ausschieben des erzeugten Strangteiles bzw. Formteiles beginnt, den bisher starr eingespannten Dorn mitlaufen zu lassen, und danach wieder zurückzuziehen. Der Umschaltpunkt von starr eingespannten auf mitlaufenden Dornen kann mit bekannten Wegmeßsystemen oder Endschaltern bestimmt werden.

Der Füll- und Preßraum bei horizontalen Strangrohrpressen wird in der von Holzwerkstoffpressen bekannten Ausführungen verwendet, jedoch dem Preßdruck entsprechend stärker dimensioniert. Werden längere Füll- und Preß­ räume als 4 mal das kleinste Querschnittsmaß verwendet, so findet eine stufenförmige Erweiterung desselben gemäß BE-1 00 51 18 A3 statt. Zum Befüllen können Systeme mit oder ohne Schließschieber in bekannter Weise Anwendung finden, jedoch wird erfindungsgemäß ein Doppeleinlauf gemäß DE-P-1 41 76 659.6 bevorzugt. Nach dem Füll- und Preßraum schlägt die Erfindung das Anbringen eines Reaktors gemäß EP-0 376 175 vor. Durch das Eintragen von Binde- und/ oder Wasserfestmitteln, und/oder Klebe­ kraftverstärkern läßt sich einerseits die Oberfläche glätten, andererseits ergibt sich eine höhere Wasserbe­ ständigkeit, bei insgesamt gleichem Mittelanteil und eine höhere Belastbarkeit auf Druck, Biegung und Tor­ sion. In der Palettenfuß nach seiner Verwendung nicht mehr wiederaufbereitet werden soll, kann, und ihn was­ serabweisend auszuführen Paraffinwachs verwendet wer­ den.

Bekannterweise besitzen Papierschnitzel nur eine geringe Biegefestigkeit. Im Gegensatz zu Holzspänen ist eine sog. 3-dimensionale Verfilzung also nicht möglich. Vielmehr knickt ein Papierschnitzel einfach ab, wenn es sich im Füll- und Preßraum der horizontalen Strangpresse, nach dem Einfüllen flach in Preßrichtung liegend, beim Verdichten quer zum Preßstempel umlegen will.

Damit sind die Kleinteile lediglich 2-dimensional verfilzt und die Festigkeit des Stranges ergibt sich aus der Klebekraft der Verleimung und/oder durch von der Waals- Kräfte und der inneren Festigkeit der Papierschnitzel. Werden nun erfindungsgemäß Palettenfüße endlos im Strang erzeugt und anschließend abgelängt, erfolgt eine Quellung beim Beaufschlagen mit Wasser im wesentlichen in Preß­ richtung. Diese ist, wie Eingangs gesagt, bei wasserfester Ausführung jedoch gleich groß oder geringer als bei V100- kochfest verleimten Spanplatten nach DIN-Norm oder von der Deutschen Bundesbahn für Palettenklötze von Euro-Paletten vorgeschrieben. Um bei wasserbeständigen Palettenfüßen die Quellung in einem akzeptablen Rahmen zu halten, muß eine entsprechende Zugabe von Additiven erfolgen. Werden jedoch erfindungsgemäß Palettenriegel hergestellt, die nach der Presse quer zur Preßrichtung in Riegeldicke abgelängt werden, so ist die Quellung quer zur Belastungsrichtung und stört im Einsatz nicht. Jedoch wird dabei vorteil­ hafterweise die Richtung der größten Biegefestigkeit aus­ genutzt. Beim Ablängen entsteht allerdings ein Abfall in Sägeblattdicke. Dies ist bei Palettenklötzen und bei relativ dicken Riegeln wirtschaftlich hinnehmbar, erreicht jedoch bei schmaleren Riegeln ein zu großes Ausmaß.

Erfindungsgemäß sollten im Taktpreßverfahren entweder Zwischenböden benutzt oder doppelte Zwischenlagen miteingepreßt werden, um mit jedem Hub nur ein Preßteil zu erzeugen. Dies ist besonders bei Produkten aus Papierschnitzeln wirtschaftlich und sinnvoll, da das Schüttgewicht je nach Papierart und Schnitzelgröße sowie der Feuchtigkeit der Schnitzel zwischen 0.05 und 0,3 kg/dm³ liegt, die Preßlingdichte jedoch etwa zwischen 0,8 und 1,2 kg/dm³ und zwar je nach erforderlicher Festigkeit.

Dies gibt eine weitgehende Ausnutzung der Knickfestigkeit des Preßstempels durch den hohen Verdichtungsgrad von bis zu 1 : 24. Da Papierschnitzel wie gesagt beim Verdichten nicht fließen, ist der Einsatz von Dornen auf solche mit einem in etwa runden Querschnitt beschränkt, damit die Papierschnitzel beim Befüllen um diese fallen, und sich eine gleichmäßige Befüllung ergibt.

Beim Taktpreßverfahren werden erfindungsgemäß freistehende Dorne verwendet. Als "freistehenden Dorn" wird ein am hinteren Ende des Füll- und Preßraumes beginnender und am entgegengesetzten Ende des Aushärtekanales endender Dorn, der im Gemenge und in den Zwischenböden gelagert ist, definiert. Die Längsfixierung erfolgt durch eine zurück­ ziehbare, von einem Weggeber angetriebene Stange, die nach jedem Preßhub vom Dorn wegfährt, und die Entnahme eines Preßlings in seiner Position nach dem Heizgang ermöglicht. Ein damit ebenfalls freiwerdender Zwischenboden wird zurück in ein Einlaufmagazin vor der Eintrittsöffnung des Füll- und Preßraumes gebracht.

Der Arbeitstakt einer Strangpresse mit Zwischenböden läuft wie folgt ab:

• - Ausgangsstellung: Preßstempel ist in hinterer Endlage, Zwischenboden liegt im Einlaufmagazin, Schieber des Füll- und Preßraumes ist geschlossen, Dornhaltestange ist zurückgefahren.

Schritte:

• - Dornhaltestange fährt vor;
• - Schieber öffnet und schließt den Füll- und Preßraum, und dabei wird der Füll- und Preßraum befüllt;
• - Preßstempel fährt vor und verdichtet das Gemenge;
• - Preßstempel erreicht die Ausschubstellung und trans­ portiert den Preßling in den Reaktor oder Reibkanal;
• - Dornhaltestange wird mit Erreichen der Verdichtung des mit diesem Hub erzeugten Preßlings in den Gegenpreß­ zylinder, durch den sie ragt, zurückgezogen.
• - Gegenpreßzylinder wird durch die Kraft des Preßzylinders um den Ausschubhub zurückgeschoben, und fährt mit eigener Kraft derart weiter, daß der vorderste, aus der Strang­ preßanlage ragende Preßling entnommen werden kann. Der Dornzylinder ist um den Ausschubhub, durch die Kraft des Preßstempels eingefahren;
• - Zwischenboden wird entnommen und in Richtung Einlauf­ magazin transportiert.

Für bestimmte Palettenfüße, insbesonders schmalere eignet sich das Verpressen mit doppelten Zwischenlagen aus Papier oder einem dünnen Karton besonders. Erfindungsgemäß können anstelle von Zwischenböden zwei dem Palettenfußquerschnitt entsprechende Papier- oder Kartonlagen in einem Einlauf­ magazin vor dem hinteren Ende des Füll- und Preßraumes gelagert werden. Beim Arbeitshub des Preßstempels werden sie von diesem mitgenommen, und mit den Stirnflächen der Palettenfüße mit dem Bindemittel des Gemenges verklebt. Selbstredend sieht die Erfindung auch vor, doppelt aufgerollte Papierbahnen zu verwenden. Dabei ist doppel­ lagiges Papier gemeint. Diese werden neben der Presse vorperforiert und im nächsten Takt durch den Preßstempel ausgestanzt und an die Stirnflächen der Füße gepreßt.

Soll die Außenschicht der Palettenfüße wasserfest, -beständig oder -abweisend ausgeführt werden, schlägt die Erfindung die Verwendung von Papieren oder Kartons vor, die sich auf der Gemengeseite mit dieser verkleben, auf der anderen entsprechend imprägniert und gegebenenfalls nur an­ einander haftend sind. Dabei verbindet sich jeweils die vordere Zwischenlage mit dem im Takt erzeugten Preßling, die hintere mit dem im nächsten Takt zu erzeugenden.

Eine weitere erfindungsgemäße Lösung, die Palettenfüße wasserfest, -beständig oder -abweisend zu machen, ist die Behandlung der Palettenfüße mit hochfrequenter Strahlung wie z. B. Mikrowellen. Durch diese Behandlung wird die gequollenen Stärke, die Wasser enthält, hydrophobiert. Das Wasser wird also aus der Stärke ausgetrieben und die Stärke selbst ist wieder hydrophob. Durch diese Behand­ lungsmethode wird das ausgetriebene Wasser entweder ganz aus dem Palettenfuß ausgetrieben oder es wird in den Papierschnitzeln aufgesogen.

Um die Feuchtigkeit besser aus den Palettenfüßen entwei­ chen zu lassen, könnte erfindungsgemäß Holzspäne zu den Materialien, aus denen die Palettenfüße bestehen, hinzu­ gefügt werden. Dadurch werden Lufträume in der Nähe dieser Späne geschaffen, die ein Entweichen der Feuchtigkeit ermöglichen.

Ebenfalls lehrt die Erfindung, die Palettenriegel auf vertikalen Strangrohrpressen herzustellen. Das Verfahren der mitlaufenden bzw. der stehenden Dorne findet hier ebenfalls Anwendung. Horizontale Strangpreßverfahren haben ihre besondere Eignung bei hochverdichteten Palettenfüßen oder solchen, die einen großen Querschnitt bzw. eine große Querschnittsfläche haben. Dieses sind z. B. Riegel mit 1200 × 115 mm² oder Klötze mit 145 × 145 mm². Der sehr hohe Preßdruck von mehr als 400 kp/cm² wird zum Teil auf die Seitenwände des Füll- und Preßraumes projiziert bzw. ab­ geleitet. Diese Kräfte können durch einen aus einem, oder aus zwei ineinander geschrumpften Teilen, gefertigten Füll- und Preßraum leichter beherrscht werden als bei verschraubten, wie es bei horizontalen Füll- und Preßräumen üblich ist.

Das Verfahren, die einzelnen Palettenfüße durch Zwi­ schenböden oder durch doppelte Papier- bzw. Karton­ streifen zu trennen, wird hier ebenfalls angewandt. Wie eingangs erklärt, wird zum Pressen von Papierschnitzeln ein hoher Druck benötigt. Erfindungsgemäß wird jedoch durch die Art der Aufbereitung des Gemenges dieser Druck wesentlich, d. h. um bis zu 25%, verringert. Dazu werden erfindungsgemäß in einem Mischer zuerst die Papierschnitzel mit Dampf befeuchtet, und zwar mit einer Menge, deren Gewicht je nach Stärkeart und/oder Wasserglas das 0,8 bis 12-fache des Stärkegewichts beträgt.

Versuche haben gezeigt, daß die Papierschnitzel unmit­ telbar nachdem sie mit heißem Dampf beaufschlagt wur­ den, ihre Endfestigkeit verlieren und so leichter aneinandergelegt werden können. Allerdings ändert sich hierbei das Abbindeverhalten der Stärke. Dieser Nach­ teil wird erfindungsgemäß in einen Vorteil umgewandelt, indem die Stärke, die Wasserfestmittel und/oder das Wasserglas erst nach dem Bedampfen unmittelbar vor dem Verdichten in das Gemenge eingebracht werden. Damit entfallen lange Inbetriebnahmezeiten, welche einen möglichst durchlaufenden Betrieb - 3- bzw. 4-Schichtbe­ trieb - notwendig machen. Die Strangpreßanlage kann praktisch kurzfristig an- und abgefahren, d. h. ein­ schichtig betrieben werden.

Ein weiterer Vorteil der vertikalen Strangrohrpressen ist darin zu sehen, daß mit ihnen dickere Randschichten mit einem höheren Anteil an Binde- und Wasserfestmitteln erzeugt werden können. Hierzu werden erfindungsgemäß im Füllraum, vor und gegf. während der Verdichtung diese Mittel über Düsen oder ganz oder teilweise umlaufende Kanäle in die äußeren Teile des Gemenges eingespritzt. Es können Schicht­ dicken bis etwa 15 mm erreicht werden.

Das Verfahren, die einzelnen Palettenfüße durch Zwischenböden oder durch doppelte Papier bzw. Kartonstreifen zu trennen, kann hier ebenfalls angewandt werden.

Wie Eingangs erklärt wird zum Verpressen von Papierschnitzeln ein sehr hoher Druck von 400 bis 1200 kp/cm² auf die Preßfläche benötigt. Durch die Zugabe von pflanzlichen Kleinteilen kann erfindungsgemäß der Druck in Abhängigkeit von der zugegebenen Menge um bis zu 80% gemindert werden. Allerdings ist bei letzterem Wert der Anteil von pflanzlichen Kleinteilen bereits überwiegend.

Werden jedoch ausschließlich pflanzliche Kleinteile ver­ wendet, welche sich mit den genannten Bindemitteln und ihren Additiven ebenfalls sehr gut und wasserfest verkleben lassen, ergeben sich gegenüber den bekannten Verfahren, welche melaminverstärkte Harnstoff- Formaldehyd- Leime benötigen, die Vorteile, daß:

• - Die pflanzlichen Kleinteile nicht, oder nur geringfügig getrocknet werden müssen.
• - Der erforderliche Preßdruck sich anstelle von durchschnittlich 55 kp/cm² auf bis zu 25 kp/cm² verringert.
• - Sich die Palettenfüße bei einer wasserfesten Ausführung nach der Verwendung problemlos, d. h. ohne die Möglichkeit der Entstehung von Furanen oder Dioxinen wie bei den bekannten Verfahren verbrennen lassen.

Insgesamt können die Palettenfüße im Gegensatz zu den bekannten Verfahren wesentlich billiger und umwelt­ schonender hergestellt werden.

Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allge­ meinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispie­ len unter Bezugnahme auf die Zeichnungen exemplarisch beschrieben, auf die im übrigen bezüglich der Offenbarung aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird. Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine horizontale Strang­ rohrpresse mit einem Schließschieber und einem mitlaufendem Dorn;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine horizontale Strangrohrpresse mit einem freistehendem Dorn und doppelten Zwischenlagen;

Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse mit einem mitlaufendem Dorn;

Fig. 4 einen Schnitt auf der Linie I-I der Fig. 3;

Fig. 5 einen Palettenfuß in der Vorderansicht;

Fig. 6 eine Seitenansicht von Fig. 5;

Fig. 7 einen Palettenfuß in der Vorderansicht;

Fig. 8 eine doppelte Zwischenlage in der Vorderansicht;

Fig. 9 einen Teilschnitt von Fig. 8;

Fig. 10 eine Teilansicht eines Palettenriegels;

Fig. 11 einen Schnitt auf der Linie III-III von Fig. 10;

Fig. 12 einen Zwischenboden;

Fig. 13 einen Schnitt auf der Linie IV-IV von Fig. 12;

Fig. 14 einen Teilausschnitt aus einem Füll- und Preßraum.

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch eine horizontale Strangrohrpresse mit einem mitlaufendem Dorn 1, der durch ein isolierendes Zwischenstück 2 mit dem Dornzylinder 3 verbunden und als Anode ausgebildet ist. Er ist in seiner hinteren Stellung dargestellt. Durch die isolierende Führung 4 wird der Dorn im Preßstempel 5 gehalten. Der elektrische Anschluß erfolgt über das Anodenkabel 6 Der Füll- und Preßraum 7 wird durch den Schließschieber 8 verschlossen, durch dessen Durchtrittsöffnung das lose Gemenge in den Füll- und Preßraum 7 gelangt. Daran schließt sich ein Reaktor 9, der in der EP 0 376 175 beschrieben ist, an. Er ist durch eine isolierende Trennschicht 10 gegen den Füll- und Preßraum abgeschirmt und mit dem Kabel 11 mit dem Heizkanal 12 verbunden. Reaktor und Heizkanal sind als Kathode ausgebildet und werden mit den Kathodenkabeln 13 und 14 angeschlossen.

Die Länge des Heizkanales ist vom Strangquerschnitt und der Leistungsfähigkeit der Strangrohrpresse abhängig und beträgt in der Praxis 3 bis 15 m, wobei die Erfindung vorsieht, längere Heizkanäle aus bau- und hochfrequenztechnischen Gründen in mehreren Einzelstücken zu fertigen. Der Vorteil in der Ausbildung des Dornes als Anode und des Heizkanales als Kathode liegt darin, daß ein weitgehend gleichmäßiges Hochfrequenzfeld aufgebaut wird. Der Heizkanal ist in vorbekannter Weise längsgeteilt und mit z. B. Federn 15 gegen den Strang 16 angestellt.

Der notwendige Reibdruck wird durch die Reibung des Stranges gegen die Wände des Füll- und Preßraumes des Reaktors und in einem geringem Maß auch gegen den Heizkanal sowie durch die Haftreibung auf den Dorn erzeugt. Die Summe der Reibkräfte - ohne die Haftreibung auf den Dorn - wird mit den Federn dergestalt eingestellt, daß sie geringfügig kleiner ist, als zum Aufbau des notwendigen Gegendruckes erforderlich wäre. Der Dorn wiederum ist in einer derartigen Länge ausgeführt, daß die Gesamtreibung größer als erforderlich ist. Hat der Preßstempel beim Verdichten den einstellbaren Weg 17 zurückgelegt, ist das Gemenge, das den neuen Strangabschnitt bildet, auf das gewünschte Maß verdichtet.

Der Dornzylinder 3, der den Dorn 1 bis zu dieser Preßstempelstellung in seiner hinteren Endlage gehalten hat, wird nun drucklos gestellt und läßt den Dorn mit dem Strang um den Ausschubhub mitlaufen. Anschließend werden der Dorn und der Preßstempel in ihre hintere Endlage zurückgezogen. Der Preßstempel legt eine Weg beginnend in Höhe der Hinterkante 18 des Schließschiebers 8 bis zu dessen Vorderkante 19 zurück. Er überfährt diese Kanten um ein gewisses Sicherheitsmaß, um den Schließschieber nicht einzuklemmen. Es können beliebige Schließ- oder Dosierschieber, wie z. B. in der DE-P 1 41 76 659.6 be­ schrieben, verwendet werden.

Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch eine horizontale Strangrohrpresse, die einen freistehenden Dorn 20 und doppelte Zwischenlagen 21 (2 Lagen dicht aneinander) verwendet. Die doppelten zwischenlagen bestehen entweder aus Papier oder aus Karton und weisen das gleiche Profil wie die Eintrittsöffnung 22 des Füll- und Preßraumes 23 auf, welcher im Ausführungsbeispiel entsprechend der DE-P 1 41 76 659.6 gefertigt ist. An seiner Eintritts­ öffnung 22 beginnt der freistehende Dorn 20, der durch die Strangrohrpresse bis etwa zum entgegengesetzten Ende 24 des Aushärtekanales 25 ragt. Die Wände 26 und 26′ des Aushärtekanales 25 werden durch, in ihrem Druck einstell­ bare Huberzeuger 27 gegen die Palettenfüße 28 gestellt. Mit ihrer Anstellkraft übernehmen sie allerdings nur einen geringen Teil der zur Verdichtung des Gemenges notwendigen Gegenkraft. Diese wird weiter zu einem geringen Teil durch den Füll- und Preßraum 23 und dem freistehenden Dorn 20 erzeugt. Der hauptsächliche Teil der Gegenkraft baut sich durch Reibung zwischen dem Gemenge und den Innenwänden 28 des Reibkanals 29 auf. Die Länge 30 wird derart gewählt, daß die Summe der vorgenannten Reibkräfte etwa 70% bis 95% der erforderlichen Verdichtungskraft beträgt. Die restlichen 5 bis 30% der Gegenkraft werden durch den Gegenhaltestempel 31 erzeugt, der durch den Weggeber 32, 32′ angetrieben wird.

Durch die Isolierung 35 sind der Dorn 20 und die Dornhaltestange 34 gegen den Gegenpreßstempel bzw. Gegen­ haltestempel 31 abgeschirmt. Mit dem Isolierstück 33 ist die Dornstange 34 am Dornzylinder 36 befestigt. Durch die Anschlußkabel 37, 37′ werden die elektrischen Anschlüsse zum Hochfrequenzgenerator hergestellt. Mit der Brücke 38 sind Heizkanal und Reibkanal miteinander verbunden. Der Dorn 20 wird als Anode und der Heiz- und der Reibkanal als Kathode verwendet.

Der Arbeitstakt der Strangrohrpresse läuft wie folgt ab:

• - Der Preßstempel 39 befindet sich in seiner hinteren Endstellung;
  das Magazin für die doppelten Zwischenlagen ist befüllt und eine doppelte Zwischenlage befindet sich vor der Eintrittsöffnung 22; der Gegenpreßstempel 31 und der Dornzylinder 36 sind gegen den Dorn 20 gefahren.
• - Durch Öffnen und Schließen des Schließ- oder Dosier­ schiebers 41 wird der Füll- und Preßraum 23 befüllt.
• - Der Preßstempel fährt in seine vordere Endlage 42, wobei er den neu zu erzeugenden Palettenfuß verdichtet und weitertransportiert. Die bereits vorher erzeugten Palettenfüße werden ebenfalls weitertransportiert, wobei der vorderste den Gegenpreßstempel zurückschiebt und aus dem Heizkanal 25 austritt.
• - Die Dornstange 34 wird durch den Dornzylinder 36 in die Endlage zurückgezogen, ebenso der Gegenpreßstempel 31. Dadurch wird der vorderste Palettenfuß frei und fällt in eine Abtransporteinrichtung 43.

Wie Eingangs gesagt wird mit jedem Preßhub ein einzelner Palettenfuß hergestellt. Dies ist mit hoher Genauigkeit, in der Preßlänge durch einen doppelten Doppeleinlauf gemäß der DE-P 1 41 76 659.6 möglich. Bei Papier wird eine Wiederholgenauigkeit von +/- 3% erreicht. Dies bedeutet in der Praxis kaum meßbare Längenunterschiede der Palettenfüße. Selbstverständlich ist erfindungsgemäß vorgesehen, die Länge 44 durch eine Versuchspressung mit dem zu verwendenden Gemenge zu ermitteln.

Weiterhin können die Papierschnitzel erfindungsgemäß vor dem Beleimen gesiebt werden, um den beim Zerkleinern entstandenen Staub auszusondern. Dieser kann für andere Produkte verwendet werden.

Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse, welche ein Gemenge aus Papierschnitzeln mit Stärke als Bindemittel und Additiven zu in einem Strang verpreßt. Als Stärke bzw. vergleichbare Produkte eignen sich insbesondere die Produkte SUPRAMYL P-NH und/oder MERIGEL M-BS der Fa. Amylum N.V. in 9300 Aalst, Bel­ gien.

Stärke erzeugt unmittelbar bei Erreichen der endgültigen Verdichtung eine hohe Verklebungskraft, während die endgültige Aushärtung der Additive 12 bis 24 Stunden benötigt. Da der Strang deshalb keine Verweildauer in der Vorrichtung benötigt, bestimmt sich die Länge 45 der Vorrichtung aus den Reibkräften zwischen dem Dorn 47 und den Außenwänden 48 des Füll- und Preßraumes 46. Die durch die Außenwände erzeugte Reibung soll ca. 70 bis 95% der erforderlichen Gesamtreibung betragen. Die restliche Reibung wird durch den Dorn 46 erzeugt, der unter Umständen auch aus dem Ende 49 des Füll- und Preßraumes 46 ragen kann. Im Gegensatz zur DE 38 14 085 A1 wird der Gegenhaltedruck durch den Dornzylinder 50 nicht auf ein bestimmtes Maß eingestellt und während des Auschiebehubes aufrecht erhalten bzw. variiert, sondern der Dornzylinder wird auf druckloses Mitlaufen gestellt, sobald die Zug­ kraft des Preßstempels eine bestimmte einstellbare Größe erreicht hat. Die Möglichkeit, den Dorn unverzüglich zurück zu ziehen, ergibt sich aus dem sofortigen Kleben des Bindemittels.

Zur Glättung der Oberfläche des Stranges und um ihm eine höhere Festigkeit zu verleihen sieht die Erfindung selbstverständlich vor, an den Füll- und Preßraum einen Reaktor entsprechend der EP 0 376 175 A2 anzuschließen.

Beim Verpressen von Papierschnitzeln ist eine besonders gleichmäßige Befüllung notwendig. Bereits kleine Nester mit einem höheren Schnitzelanteil bewirken eine nachteilhafte ungleichmäßige Festigkeit des Stranges, da die Schnitzel praktisch nicht zur Seite ausweichen oder fließen. Eine derartige genaue Befüllung wird durch einen Beseneinlauf 51 erreicht, der in Fig. 4 näher beschrieben wird.

Fig. 4 zeigt einen Schnitt auf der Linie I-I der Fig. 3. Im Palettenfußprofil 52 werden die Löcher 53, 53′, 53′′ und 53′′′ durch die Dorne 54, 54′, 54′′ und 54′′′ gebildet. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um einen sogenannten Palettenriegel mit vier Löchern die in der Anwendung ein Beladen der Palette von allen Seiten ermöglichen.

Die notwendige besonders genaue Befüllung des Füll- und Preßraumes 55 wird durch die umlaufenden Besen 56 und 56′ erreicht. Sie entnehmen das Gemenge aus dem offenen Boden des darüberliegenden Einlaufschachtes 57 und transportieren es in den Füll- und Preßraum 55 dergestalt, daß dieser bis zu seiner Oberkante befüllt wird. Das überzählige Gemenge wird in den unter den umlaufenden Besen 56 und 56′ in Transportrichtung nach dem Füll- und Preßraum 55 befindlichen Auslaufschacht 57 abgegeben. Dieses Gemenge wird im Ausführungsbeispiel durch die Transportschnecken 59, 59′ und 59′′ zurück in den Einlaufschacht 57 gebracht. Mit dieser Anordnung wird erreicht, daß das überzählige Gemenge wieder unmittelbar zurück gelangt. Selbstverständlich kann der Rücktransport auch durch andere Vorrichtungen als durch Schnecken erfol­ gen. Als Vorrichtung hierzu eignen sich z. B. auch Förderbänder oder Rüttelförderer.

Die umlaufenden Besen 56 und 56′ bestehen im wesentlichen aus aus einem Trägerband 60 und den Bürsten 61. Auf dem Trägerband sind die Bürsten in den Abständen 62 und 63 angeordnet. Die Abstände 62 dienen zum Gemengetransport, und weisen eine Länge von etwa 50 bis 200 mm auf, während der große Abstand 63 ca. 50 bis 200 mm größer ist als die Länge des Füll- und Preßraumes. In der Grundstellung stehen die Endbürsten 64 und 64′, die sich gegenüberstehen, unter dem Ende 65 des Einfüllschachtes 57. Zum Befüllen führen sie eine Umdrehung aus, und fahren weiter bis über das Ende 66 des darunterliegenden Auslaufschachtes 58 und anschließend wieder zurück unter das Ende 65 des Einlauf­ schachtes 57. Sie geben nun die Eintrittsöffnung des Füll- und Preßraumes 52 für den Preßstempel. Durch den genannten Pilgerschritt (z. B.: 3 Schritte vor und einen Schritt zurück) sind auch die Zwischenräume 67 und das hintere Teil 68 des Füll- und Preßraumes 55 exakt bis zur Oberkante befüllt.

Aus der Schnitzelgröße und dem Fließverhalten sowie der Breiten 67 richtet sich die mögliche Eindringtiefe des Preßstempels, wobei die größtmögliche gewählt werden sollte. Aus der Eindringtiefe und dem Verdichtungsgrad des Gemenges bestimmt sich die Höhe der umlaufenden Besen 56 und 56′. Als Besen seien hier die Bürsten 61 zusammen mit dem Band 60 definiert. Ihr Transport­ volumen soll etwa 110 bis 120% des Befüllvolumens be­ tragen, um eine sichere Befüllung zu gewährleisten. Da das Schüttgewicht bei größeren Schnitzeln höher ist als bei kleineren sollten möglichst große verwendet werden. Dieses ist insbesondere vorteilhaft, da die Schnitzel durch die im Verhältnis zum Volumen kleinere Oberfläche einen geringeren Anteil an Binde- und Wasserfestmitteln benötigt. Die Papierschnitzel werden gewöhnlich auf einer Schneidmühle erzeugt. Erfindungsgemäß wird bei einem Abstand 69 von etwa 10 mm zwischen dem Dorn 53 und der Außenfläche 70 des Füll- und Preßraumes 55 eine Siebgröße in der Schneidmühle von ca. 2 bis 3,5 mm verwendet. Bei Abständen 69 von 50 mm werden hingegen Siebe mit Siebgrößen von 5 bis 8 mm benutzt. Für beson­ dere Anforderungen kann selbstverständlich auch eine andere Siebgröße zum Einsatz kommen.

Fig. 5 zeigt einen Palettenfuß, hier einen Palettenriegel in der Vorderansicht. Er erstreckt sich über die gesamte Länge der Palette von z. B. 1200 mm. Erfindungsgemäß weist er 4 Löcher 71 auf, welche ein Befahren der Palette von allen Seiten ermöglicht, ohne daß die Gabeln des Staplers umgestellt werden müssen. Die hauptsächlich verwendeten Palettenmaße sind 1200 × 800 mm², 600 × 800 mm² und 600 × 400 mm². Paletten von 1200 × 800 mm² verwenden gewöhnlich 3 Riegel, solche von 800 × 600 mm² drei halbe Riegel und Paletten von 600 × 400 mm² zwei halbe Riegel. Die gezeigte Ausführung hat den Vorteil, daß die Halbriegel aus einem ganzen Riegel geschnitten werden können, wobei der fehlen­ de Sägeschnitt nicht stört.

Bei ovalen oder rechteckigen Löchern 71 verwendet die Erfindung vertikale Strangpressen, um eine gleichmäßige Befüllung zu garantieren. Da die Papierschnitzel sich hierbei nur zweidimensional, in der Vorderansicht also flach verfilzen, ergibt sich die größte Biegefestigkeit über die Länge, d. h. in der Beanspruchungsrichtung. Als Schnitzelgröße kommen 4 bis 12 mm in Betracht.

Bei einer üblichen Palettenbelastung von ca. max. 2000 kp auf eine Größe von 1200 × 800 mm², bzw. bei kleineren Paletten entsprechend weniger, kommen, bezogen auf das Papierschnitzelgewicht, folgende Mengen in Betracht:

• - Bindemittel: 3 bis 9% Stärke oder Wasserglas bis ca. 15%;
• - Wasserfestmittel: Organo-Silikat 0,3 bis 3% oder Baumharz 0,3 bis 4% oder Wasserglas alleine oder zusätzlich;
• - Additive und/oder Klebekraftverstärker nach Angaben der Hersteller.

Fig. 6 zeigt einen Palettenfuß in der Seitenansicht von Fig. 5. Die Dicke 72 richtet sich nach der Belastung der Palette und kann ca. 15 bis 150 mm betragen. Bei einer geringen Zugabe von Bindmitteln bis etwa 3% wurde ein Quellen bei einer Beaufschlagung mit Wasser hauptsächlich in der Dicke 72 festgestellt. Mit zunehmenden Bindemittel­ anteil geht diese Quellung zurück. Der Anwender wird deshalb Binde- und Wasserfestmittel je nach Anwendungsfall zugeben.

Fig. 7 zeigt einen Palettenfuß mit zwei Löchern. Eine derartige Ausführung wird vorzugsweise dann gewählt, wenn die Palettenriegel nicht geteilt werden sollen. Selbstredend können Riegel mit beliebigen Löchern, in der Zahl und der Größe mit den erfindungsgemäßen Vorrichtungen gefertigt werden.

Fig. 8 zeigt eine doppelte Zwischenlage in der Vorder­ ansicht. Im Profil entspricht sie dem zu fertigendem Riegel, jedoch ist, um ein Umbördeln beim Pressen zu vermeiden, die Lochkontur 73 und die Außenkontur 74 um 0,5 bis 3 mm nach innen bzw. außen zurückgesetzt.

Fig. 9 zeigt einen Teilschnitt einer doppelten Zwischenlage auf der Linie II-II von Fig. 8. Die beiden Zwischenlagen 75 und 75′ sind auf ihren zueinander liegenden Seiten 76 und 76′ mit einer Paraffin oder wachsähnlichen Schicht 77, 77′ versehen und haften aneinander, jedoch ohne zu kleben, vielmehr verhindern sie ein Verkleben der beiden Zwischenlagen 75 und 75′, wenn beim Verpressen Bindemittel durch sie dringt. Die Zwischen­ lagen selbst sind aus Papier oder Karton gefertigt und verkleben beim Verpressen mit den Papierschnitzeln. Bei Palettenfüßen, deren Randschichten einen höheren Anteil an Bindemitteln mit Additiven aufweisen sieht die Erfindung vor, die Papier- bzw. Kartonschicht mit entsprechenden Wasserfestmitteln zu imprägnieren.

Im Arbeitstakt wird nach dem Befüllen des Füll- und Preßraumes eine doppelte Zwischenlage vor den Preßstempel gelegt.

Fig. 10 zeigt eine Teilansicht eines Palettenriegels mit einer umlaufenden Wulst 78, die gegenüber der Innenfläche 79 erhaben ist. Die Wulst dient der Verbreiterung der Auflagefläche und der Materialersparnis. Die umlaufende Wulst liegt dabei in der Druck- und Biegezone.

Fig. 11 zeigt einen Schnitt auf der Linie III-III der Fig. 10. Die Innenflächen 80, 80′ sind um das Maß 81, 81′ zurückgesetzt.

Fig. 12 zeigt einen Zwischenboden mit einem Negativ- Profil des umlaufenden Wulstes 82, und dient zur Herstellung von Palettenfüßen mit diesen.

Fig. 13 zeigt einen Schnitt auf der Linie IV-IV der Fig. 12. Das Preßteil 83 ist im Maß 84 ca. 2 bis 15 mm dick, wobei die Negativform 85 den diesseitigen umlaufenden Wulst bildet, während das Formteil 86 den jenseitigen formt. Die Höhe 87 errechnet sich erfindungsgemäß derart, daß das Maß 88 der Negativform zweimal mit dem Verdichtungsgrad (z. B.: 1 : 12) der Papierschnitzel multipliziert wird. Da beim Verdichten die Negativform einer weiteren Zwischenform zusammen mit der behandelten Form den Preßling bildet, ergibt sich eine gleichmäßige Verdichtung. Das Preßteil 83 könnte aus einem nicht­ leitenden, bei warmaushärtenden Additiven bis mindestens ca. 120°C temperaturfesten Werkstoff z. B. Silikonkunst­ stoff hergestellt sein. Das Formteil 86 besteht z. B. aus einem gleichartigen Schaumwerkstoff, der durch die Preßkraft in etwa auf die Höhe 88 der Negativform zu­ sammengepreßt wird. Bei kaltaushärtenden Additiven werden selbstverständlich keine Anforderungen an die Temperaturfestigkeit gestellt.

Fig. 14 zeigt einen Teilausschnitt durch einem Füll- und Preßraum, bei dem die Palettenfüße 89, 89′ bereits gepreßt sind. Das Formteil 90 des Zwischenbodens 91 ist durch den Palettenfuß 89 verdichtet, das Formteil 92 auf das die nächste Charge des Gemenges gefüllt wird ist noch unkomprimiert.

Fig. 15 zeigt einen teilweisen Schnitt durch eine vertikale Strangrohrpresse, in welcher der Preßstempel 93 bereits in den Füll- und Preßraum 94 eingetaucht ist und beginnt das Gemenge 95 zu verdichten. Ab diesem Zeitpunkt werden über das Rohrsystem 96 aus den ganz oder teilweise umlaufenden Kanälen 97 zusätzliche Bindemittel mit oder ohne Additiven und/oder Klebekraftverstärker in die Außenschicht 98 des Gemenges 95 unter Druck eingebracht. Anstelle der Kanäle 97 sieht die Erfindung auch Einspritzdüsen vor. Da sich die Papierschnitzel nicht in Preßrichtung umlegen, ist ein Verstopfen dieser Düsen oder Kanäle mit einfachen geometrischen Maßnahmen vermeidbar.

Im Anschluß an den Füll- und Preßraum ist im Ausführungs­ beispiel vorgesehen, den Anbau eines Reaktors nach der EP 0 376 175 vorzunehmen. Während durch das Einbringen von zusätzlichen Bindemitteln mit oder ohne Additiven und/oder Klebekraftverstärkern eine Schichtdicke von von bis zu etwa 15 mm erreicht wird, die die Belastbarkeit des Stranges auf Druck, Biegung und Torsion erhöht, sowie einen Schutz gegen Beschädigung bietet, ist die Aufgabe des Reaktors 99, die Oberfläche 100 zu glätten und quasi abzudichten. Damit gelangt kein oder vernachlässigbar wenig Wasser in die Palettenklötze und somit in die Pa­ pierschnitzel, die in sich selbst dann auch nicht aufquel­ len können.

Erfindungsgemäß ist es auch möglich andere Dosiersysteme als die Beseneinläufe 101 zu verwenden. Außerdem ist es möglich doppelte Zwischenlagen einzusetzen.

Claims (43)

1. Element einer Palette, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoff Papierschnitzel, Altpapierschnitzel, pflanzliche Kleinteile oder eine Mischung daraus und als Binde- und/oder Wasserfestmittel Wasserglas mit Härter oder Neutralisator und/oder Stärke mit oder ohne Additive und/oder Klebekraftverstärker und/oder Kunstharzleime oder Harnstoffleime mit oder ohne Additive verwendet werden.

2. Element einer Palette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatz zum Werkstoff Holzspäne verwendet wird.

3. Element einer Palette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Binde- und/oder Wasserfestmittel in der Randzone höher ist.

4. Element einer Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es wasserfest ist.

5. Element einer Palette nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß es ohne die Entstehung von Dioxinen oder Furanen, thermisch entsorgt werden kann.

6. Element einer Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es wasserbeständig ist.

7. Element einer Palette nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff durch Auflösen der Klebung wiederverwendet werden kann.

8. Element einer Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Härter oder Neutralisator für Wasserglas anorganische Säuren, wie z. B. Kieselsäure verwendet wird, um das Alkali des Wasserglases zu neutralisieren.

9. Element einer Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Stärke als Additiv Organo- Silikat verwendet wird, um eine wasserbeständige oder wasserfeste Klebung zu erreichen.

10. Element einer Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Stärke als Additiv Harze, z. B. Baumharze, verwendet werden, um eine wasserbeständige oder wasserfeste Klebung zu erreichen.

11. Element einer Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Kunstharzleim bzw. Harnstoffleim als Additiv Melamin verwendet wird.

12. Element einer Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoff zerkleinerte Verbundwerkstoffe, wie z. B. Tetra-Pack, verwendet werden, die als Bestandteile z. B. Papier oder Karton und einen Kunststoff, wie z. B. Polyäthylen (PE) enthal­ ten, wobei als Binde- und/oder Wasserfestmittel minde­ stens der im Verbundwerkstoff enthaltene Kunststoff, wie z. B. PE, verwendet wird.

13. Element einer Palette nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Binde- und/oder Wasser­ festmittel Materialien wie in den Ansprüchen 1 bis 11 verwendet werden.

14. Element einer Palette nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Binde- bzw. Wasserfest­ wirkung des Kunststoffes im Verbundmaterial durch Erhitzen und anschließendes Abkühlen geschieht.

15. Verfahren zum Pressen eines Elementes einer Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß er endlos im Strang gepreßt, und anschließend abgelängt wird.

16. Verfahren zum Pressen eines Elementes einer Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß mit jedem Preßhub ein Element unter Verwendung von umlaufenden Zwischenböden hergestellt wird.

17. Verfahren zum Pressen eines Elementes einer Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß mit jedem Preßhub ein Element unter Verwendung von doppelten Zwischenlagen hergestellt wird, derart, daß sich je eine einfache Zwischenlage an der Unter- und Oberseite mit dem Gemenge verbindet.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlagen an­ einander haften.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlagen außen­ seitig entweder wasserfest, oder wasserbeständig, oder wasserabweisend imprägniert sind.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Element mit umlaufenden Wulsten versehen ist, derart, daß die Einprägung der Innenseiten einerseits durch den Preßstempel und ande­ rerseits durch, auf die Negativform des Wulstes komprimierbaren Schaumteile auf den Zwischenböden, er­ folgt.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der nicht komprimierten Schaumteile der mit dem Verdichtungsgrad der Papierschnitzel multiplizierten Gesamthöhe der Wulste entspricht.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß bei Wasserglas als Binde­ mittel und bei warmaushärtenden Additiven eine Hochfre­ quenz-Heizung zum Einsatz gelangt, derart, daß der Dorn als Anode und der Reibkanal, bzw. der Reaktor und/oder der Heizkanal als Kathoden verwendet werden.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn als mitlaufender Dorn ausgebildet ist, derart, daß er um den notwendigen Gegendruck mitaufzubauen und diesen zu begrenzen, ab Erreichen der notwendigen Verdichtung frei mitläuft, und anschließend wieder in seine Ausgangslage zurückge­ zogen werden kann.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein freistehender Dorn verwendet wird, der durch eine hinter der Preßvorrichtung stehende Dornstange abgestützt wird.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Dornstange nach jedem Preßhub vom Dorn wegfährt.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der zum Verdichten notwendi­ ge Gegendruck im wesentlichen durch einen Gegen­ preßstempel aufgebracht wird, durch den die Dornstange ragt, und der nach jedem Preßhub derart weit vom, aus der Vorrichtung ausgetretenen Element wegfährt, daß dieses entnommen werden kann.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtung durch die Reibkräfte im wesentlichen durch die Reibkräfte des Füll- und Preßraumes bestimmt werden, und daß der Dorn ohne äußere Gegenkraft mit dem Gemenge den Ausschubhub mitläuft, und anschließend in seine Ausgangsstellung zurückgezogen wird.

28. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß eine horizontale oder ver­ tikale Strangrohrpresse mit einem mitlaufenden Dorn verwendet wird, der von einem Weggeber angetrieben, von dem Punkt an, an dem das Gemenge durch die Kraft des Preßstempels auf das gewünschte Maß verdichtet worden ist, ohne Gegenkraft mit dem verdichteten Gemenge mit­ läuft, und anschließend in seine Ausgangsstellung zu­ rückgezogen wird.

29. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 15 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine horizontale oder ver­ tikale Strangrohrpresse mit einem freistehenden Dorn verwendet wird, der von einer durch einen Weggeber angetriebenen Stange ortsfest im Gemenge gehalten wird, wobei die Stange nach jedem Preßhub vom Dorn wegfährt, und das aus der Vorrichtung ausgetretenen vorderste Element freigibt.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Stange durch einen Gegenpreßstempel ragt, welcher die Verdichtungskraft im wesentlichen bestimmt und nach jedem Hub soweit zurück­ fährt, daß der aus der Vorrichtung ausgetretene vorder­ ste Preßling frei wird.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangrohrpresse elek­ trisch mit Hochfrequenz beheizt wird.

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn als Anode und der Heizgang, der Reibkanal oder der Reaktor als Kathode ausgeführt ist und gegen die Presse abgeschirmt wird.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß bei kaltaushärtendem Ge­ menge der Strang oder das vorderste Element nach dem Füll- und Preßraum oder nach dem Reibkanal oder Reaktor aus der Strangrohrpressanlage austritt.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß durch Nuten oder Düsen im Füllraum ein höherer Anteil an Bindemitteln und/oder Wasserfestmittel in die Randschicht des Stranges oder Palettenfußes eingebracht wird.

35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Randschicht bis ca. 15 mm dick ist.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Stranges oder Elementes durch Auftragen von Binde- und/oder Wasserfestmitteln durch einen Reaktor gem. EP 0 376 175 geglättet und wasserbeständig, wasserfest und/oder wasserabweisend gemacht wird.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß doppelte Zwischenlagen, die etwa die gleiche Größe wie das Element aufweisen, vor den Preßstempel gelegt und von diesem auf das Gemenge gepreßt werden.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß doppelte Zwischenlagen, die von einer Rolle abgewickelt und in einer Stanzvor­ richtung vorperforiert werden, im nächsten Takt vor den Preßstempel gefahren und von diesem auf das Gemenge gepreßt werden.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß bei vertikalen Strangrohrpressen das Gemenge durch einen Beseneinlauf bis in einer Linie mit der Eintrittsöffnung des Füllraumes eingefüllt wird.

40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß der Beseneinlauf im wesent­ lichen aus zwei umlaufenden Bändern mit in Abständen zueinander angeordneten Bürsten besteht, wobei das Ge­ menge aus einem Einlaufschacht zwischen die Abstände fällt, über den Füllraum transportiert wird und in diesen fällt.

41. Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß das überzählige Gemenge von der Eintrittsöffnung weitertransportiert wird, in einen Auslaufschacht gelangt, und aus diesem zurück in den Einlaufschacht transportiert wird.

42. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenböden aus einem nichtleitenden Werkstoff gefertigt sind.

43. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenböden auf einer Seite mit dem Negativprofil des profilierten Palettenfußes versehen sind, und auf der anderen Seite ein Schaumteil angebracht ist, dessen Höhe der Gesamt­ höhe der Profilierung des Palettenklotzes multipliziert mit dem Verdichtungsgrad entspricht.