WO1999043485A1

WO1999043485A1 - Feuille pour decoration dans le moule et article decore dans le moule

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Publication number: WO1999043485A1
Application number: PCT/JP1999/000868
Authority: WO
Inventors: Fujio Mori
Original assignee: Nissha Printing Co., Ltd.
Priority date: 1998-02-27
Filing date: 1999-02-25
Publication date: 1999-09-02
Also published as: US6652983B1; EP0995571A1; EP0995571A4; EP0995571B1

Description

明細書成形同時加飾用シート及び成形同時加飾品技術分野

本宪明は、コンソ一ノレボックス、センタークラスター、スィッチベースなどの自動車内装部品や、サイドマッドガード、バンパー、ホイルキャップ、モールなどの自動車外装部品、冷蔵庫の扉やエアコンの全面パネルなどの家電製品用部品などの立体形状成形品の表面に加飾するために用いられる成形同時加飾用シートとこれを用いた成形同時加飾品に関する。背景技術

表面を装飾する方法として、成形同時加飾用シートを用いた成形同時加飾法がある。この方法は、絵柄層が形成された成形同時加飾用シートを、射出成形用の金型内に入れて、型締め後、溶融状態の成形樹脂をキヤビティに射出し、成形樹脂を固化した成形樹脂品の表面に成形同時加飾用シートの絵柄層側を一体化接着させて成形同時加飾品を得るものである。

成形後、成形樹脂品に接着されなかった成形同時加飾用シートの不要な部分は、トリミングにより除去する。トリミングの方法としては、レーザ一光線を照射してインサートフィルムを焼き切る方法、トリミング用の打ち抜き型を作製しプレス加工によってィンサ一トフイルムを打ち抜く方法、人手によりインサートフイルムをちぎるようにして除去する方法などがある。

し力し、上記のような成形同時加飾用シートには、それぞれ次のような問題があった。

第一の問題は、トリミング加工の不具合、又はその際の成形同時加飾用シートの成形樹脂品からの剥がれである。

すなわち、トリミングにレーザー光線を用いる方法では、レーザー光線を当てすぎると、その熱によってトリミングした周辺が焼けて変色してしまうという問題があった。また、打ち抜き型を用いる方法では、プレスする圧力が強いと経時的に打ち抜き型の切れ味が悪くなってしまうという問題があった。また、人手による方法は、作業が適切でないと成形同時加飾用シートが切れる前に成形樹脂品から成形同時加飾用シートが部分的に剥がれてしまうという問題があつた。このような問題は、成形同時加飾用シートと成形樹脂との密着不足および /"又は成形同時加飾用シート自身が切れにくいものであるために起こるものである。

第二の問題は、成形樹脂の収縮による成形同時加飾用シートの成形樹脂品からの剥がれである。これは、成形樹脂を射出し固化した成形樹脂品を射出成形用の金型から取り出した後、 2 4時間以内に起こる成形樹脂品の収縮の割合 (つまり成形樹脂の収縮率）と、上記射出成形時に加熱された成形同時加飾用シートの温度が常温に戻るまでの成形同時加飾用シートの収縮率とが大幅に相違する場合に発生する。（たとえば、自動車内装部品において、成形同時加飾用シートをアクリル印刷フィルム、成形樹脂をポリプロピレン樹脂にした場合においてこの問題が発生した。この場合には、前者が 4 1 0 0 0程度に対し後者は 1 5 1 0 0 0程度の収縮率であった）。

すなわち、成形同時加飾用シート 9 4と、成形樹脂が固化して形成された成形樹脂品 9 3とが一体化して成形同時加飾品 9 5 (図 5 A参照）となった後に冷却されると、成形同時加飾用シート 9 4と、成形樹脂が固化した成形樹脂品 9 3との接着力が強い場合は、成形樹脂が固化した成形樹脂品 9 3の変形に追随して成形同時加飾品 9 5の全体に反りが発生してしまう（図 5 B参照）。また、成形同時加飾用シート 9 4と成形樹脂が固化した成形樹脂品 9 3との接着力が弱い場合は、成形同時加飾品 9 5の端部 9 5 aにおいて、成形同時加飾用シ一ト 9 4の接着面と成形樹脂が固化した成形樹脂品 9 3の接着面とに微小なズレが生じるため、成形同時加飾用シート 9 4が成形樹脂が固化した成形樹月旨品 9 3から剥がれる等の不具合があった（図 5 C参照）。

第三の問題は、金属光沢の意匠で深絞りの成形同時加飾品を得たい場合に、成形同時加飾用シートの絵柄層が大きく伸ばされて、ひび割れ（マイクロクラック）が生じ、金属光沢が減少して使用できないという問題である。

サイドモールやバンパーなどの自動車外装部品用途では、金属調の意匠の製品が多い。この場合、従来は耐候性ポリエステルフィルム上にクロム蒸着膜が形成されたフィルムと接着フィルムとをドライラミネートした成形同時加飾用シートを成形樹脂品の表面に一体的に接着した製品が汎用的に用いられているが、これは上記の理由で深絞り形状の成形品には適用されていない。

従って、本発明の目的は、成形樹脂との密着不足が無いか、又は、成形同時加飾用シート自身が切れにくい成形同時加飾用シ一ト及び上記成形同時加飾用シートを使用する成形同時加飾品を提供することである。

なお、本発明のさらなる目的としては、成形樹脂の収縮による成形樹脂品からの剥がれが生じにくい成形同時加飾用シート及び上記成形同時加飾用シートを使用する成形同時加飾品を提供することである。

また、本発明のさらなる目的としては、金属光沢の意匠で深絞り成形同時加飾品を得たい場合においても、成形同時加飾用シートの絵柄層が大きく伸ばされず、ひび割れ（マイクロクラック）が生じることが少なく、金属光沢も減少することが少ない成形同時加飾用シート及び上記成形同時加飾用シ一トを使用する成形同時加飾品を提供することである。発明の開示

本発明は、上記目的を達成するため、以下のように構成している。

本発明の第 1態様によれば、成形同時加飾用シートを射出成形用の金型内に配置して、上記金型を型締め後に溶融状態の成形樹脂を上記金型内に射出し、射出した成形樹脂の冷却固化後にその成形樹脂の表面に上記成形同時加飾用シ一トの一部分を一体化接着させた後、上記成形同時加飾用シートのうちの残りの接着させていない未接着部を除去することによって得られる成形同時加飾品において、

A S TM D 9 0 3の条件により、上記固化した成形樹脂との界面から上記成形同時加飾用シートを引き剥がす際、少なくとも 1 k g インチ幅以上の引き剥がし強度を上記成形同時加飾用シートが持っているか、あるいはその引き剥がし強度値に達する前に上記成形同時加飾用シートが上記界面で破断する成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 2態様によれば、上記成形同時加飾用シートの収縮率と上記成形樹脂の固化後の収縮率の差が 0 1 0 0 0〜8 Z 1 0 0 0である第 1態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 3態様によれば、上記成形同時加飾用シートが、 2 5 °Cの環境温度下において、幅 1 O mmの上記成形同時加飾用シートの試験片を一対のチヤックでかつ対向端縁間距離 1 0 0 mmで固定し、上記試験片の一端に 5 mmZ 秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断強度が 0 . 2〜2 k g f である第 1又は 2態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 4態様によれば、上記成形同時加飾用シートが、少なくとも基体シートと金属色層とを備え、 1 5 0 °Cの環境温度下において、幅 1 0 mmの上記成形同時加飾用シートの試験片を一対のチヤック対向端縁間距離 1 0 mmで固定し、上記試験片の一端を 1 O mmZ分の一定速度で荷重をかけて 2 0 mm まで伸ばした状態で、 6 0 ° 反射の表面光沢度が 7 5以上である第 1〜3のいずれかの態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 5態様によれば、上記成形樹脂がポリプロピレン樹脂である第 1 〜 4のいずれかの態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 6態様によれば、第 1〜4のいずれかの態様に記載の上記成形同時加飾品であって、上記成形樹脂は、固化後の収縮率が 4 1 0 0 0〜1 2 Z 1 0 0 0のポリプロピレン樹脂である成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 7態様によれば、第 1〜 6のいずれかの態様に記載の上記成形同時加飾品であって、上記ポリプロピレン成形樹脂には充填材が混入されている成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 8態様によれば、第 1〜 7のいずれかの態様に記載の上記成形同時加飾品であって、上記ポリプロピレン成形樹脂が、ゴム成分が混入されたものである成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 9態様によれば、上記成形同時加飾用シートの印刷層のうち上記成形樹脂に接する層の樹脂成分が、塩素化ポリプロピレン系樹脂である第 1〜 8のいずれかの態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 1 0態様によれば、上記成形同時加飾用シートが、基体シートに図柄層が少なくとも形成されたものであり、 4 0 °Cの環境温度下において、幅 1 O mmの上記基体シートの試験片を一対のチャック間距離 1 0 0 mmで固定し、上記試験片の一端を 5 0 O mm/分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断強度が 8 5 0 g f 以上である第 1〜9のいずれかの態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 1 1態様によれば、上記成形同時加飾用シートが、 1 1 o °cの試験環境下において、幅 1 O mmの成形同時加飾用シートの試験片を一対のチヤック間距離 1 0 0 mmで固定し、上記試験片の一端を 3 mmZ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断伸度が 1 5 0 % 以上である第 1〜 1 0のいずれかの態様に記載の成形同時加飾品を提供する。本発明の第 1 2態様によれば、上記成形同時加飾用シートの基体シートが厚さ 5 0〜2 0 0 μ ηιのァクリルフィルム又は厚さ 3 0〜1 5 0 μ πιのポリカーボネートフィルムである第 1〜 1 1のいずれかの態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 1 3態様によれば、上記成形同時加飾用シートの基体シートが厚さ 5 0〜8 0 0 μ mのポリビエルアルコーゾレフイノレムである第 1〜 1 1のいずれかの態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 1 4態様によれば、上記成形同時加飾用シートが少なくとも基体シートと金属色層とから構成され、該金属色層が厚さ 5 0〜8 0 O Aのインジゥム金属薄膜、厚さ 3 0 0〜6 0 0 Aのスズ金属薄膜、厚さ 1 . 0〜3 . 0 μ mの金属粉ィンキ膜である第 1〜 1 3のいずれかの態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 1 5態様によれば、上記成形同時加飾用シートが少なくとも基体シートと金属色層とを備え、該金属色層が厚さ 1 0 0〜6 0 0 Aのインジウム金属薄膜である第 1〜 1 3のいずれかの態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 1 6態様によれば、射出成形用の金型内に配置して、上記金型を型締め後に溶融状態の成形樹脂を上記金型内に射出し、射出した成形樹脂の冷却固化後にその成形樹脂の表面に一部分を一体化接着させた後、残りの接着させていない未接着部を除去することによって成形同時加飾品を得る成形同時カロ飾用シートにおいて、

A S TM D 9 0 3の条件により、上記固化した成形樹脂との界面から上記成形同時加飾用シートを引き剥がす際、少なくとも 1 k g f ィンチ幅以上の引き剥がし強度を持っているか、あるいはその引き剥がし強度値に達する前に上記界面で破断する成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 1 7態様によれば、上記成形同時加飾用シートの収縮率と上記成形樹脂の固化後の収縮率の差が O Z 1 0 0 0〜 8 / 1 0 0 0である第 1 6態様に記載の成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 1 8態様によれば、上記成形同時加飾用シートが、 2 5 °Cの環境温度下において、幅 1 O mmの上記成形同時加飾用シートの試験片を一対のチャックでかつ対向端縁間距離 1 0 0 mmで固定し、上記試験片の一端に 5 mm 秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断強度が 0 . 2〜2 k g ίである第 1 6又は 1 7態様に記載の成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 1 9態様によれば、上記成形同時加飾用シートが、少なくとも基体シートと金属色層とを備え、 1 5 0 °Cの環境温度下において、幅 1 0 mmの上記成形同時加飾用シートの試験片を一対のチヤック対向端縁間距離 1 0 mm で固定し、上記試験片の一端を 1 0 mm/分の一定速度で荷重をかけて 2 0 m mまで伸ばした状態で、 6 0 ° 反射の表面光沢度が 7 5以上である第 1 6〜1 8のいずれかの態様に記載の成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 2 0態様によれば、上記成形樹脂がポリプロピレン樹脂である第 1 6〜1 9のいずれかの態様に記載の成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 2 1態様によれば、第 1 6〜2 0のいずれかの態様に記載の上記成形同時加飾品であって、上記成形樹脂は、固化後の収縮率が 4 / 1 0 0 0〜 1 2 / 1 0◦ 0のポリプロピレン樹脂である成形同時加飾用シートを提供する。本発明の第 2 2態様によれば、第 1 6〜2 1のいずれかの態様に記載の上記成形同時加飾品であって、上記ポリプロピレン成形榭脂には充填材が混入されている成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 2 3態様によれば、第 1 6〜2 2のいずれかの態様に記載の上記成形同時加飾品であって、上記ポリプロピレン成形樹脂が、ゴム成分が混入されたものである成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 2 4態様によれば、上記成形同時加飾用シートの印刷層のうち上記成形樹脂に接する層の樹脂成分が、塩素化ポリプロピレン系榭脂である第 1 6〜2 3のいずれかの態様に記載の成形同時加飾用シートを提供す。

本発明の第 2 5態様によれば、上記成形同時加飾用シートが、基体シートに図柄層が少なくとも形成されたものであり、 4 0 °Cの環境温度下において、幅

1 O mmの上記基体シートの試験片を一対のチャック間距離 1 0 0 mmで固定し、上記試験片の一端を 5 0 0 mm/分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断強度が 8 5 0 g f 以上である第 1 6〜2 4のいずれかの態様に記載の成形同時加飾用シ一トを提供する。

本発明の第 2 6態様によれば、上記成形同時加飾用シートが、 1 1 0 °Cの試験環境下において、幅 1 O mmの成形同時加飾用シートの試験片を一対のチヤック間距離 1 0 0 mmで固定し、上記試験片の一端を 3 mmZ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断伸度が 1 5 0 % 以上である第 1 6〜2 5のいずれかの態様に記載の成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 2 7態様によれば、上記成形同時加飾用シ一トの基体シートが厚さ 5 0〜 2 0 0 ;/ mのァクリルフィルム又は厚さ 3 0〜 1 5 0 μ mのポリカーボネートフィルムである第 1 6〜2 6のいずれかの態様に記載の成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 2 8態様によれば、上記成形同時加飾用シートの基体シートが厚さ 5 0〜8 0 0 mのポリビュルァノレコ一ルフィノレムであ第 1 6〜2 6のいずれかの態様に記載の成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 2 9態様によれば、上記成形同時加飾用シートが少なくとも基体シートと金属色層とから構成され、該金属色層が厚さ 5 0〜8 0 O Aのインジゥム金属薄膜、厚さ 3 0 0〜6 0 0 Aのスズ金属薄膜、厚さ 1 . 0〜3 . 0 μ mの金属粉インキ膜である第 1 6〜2 8のいずれかの態様に記載の成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 3 0態様によれば、上記成形同時加飾用シートが少なくとも基体シートと金属色層とを備え、該金属色層が厚さ 1 0 0〜6 0 0 Aのインジウム金属薄膜である第 1 6〜 2 8のいずれかの態様に記載の成形同時加飾用シートを提供する。

本発明の第 3 1態様によれば、立体加工された第 1 6〜3 0のいずれかの態様に記載の上記成形同時加飾用シートを成形用金型内に配置し、上記金型を型締めして樹脂成形品を形成するのと同時に該樹脂成形品の表面に上記成形同時加飾用シートを一体化接着させる成形同時加飾品の製造方法を提供する。本発明の第 3 2態様によれば、第 1 6〜3 0のいずれかの態様に記載の上記成形同時加飾用シートを成形金型内に配置し、金型内で立体加工した後、型締めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に上記成形同時加飾用シートを一体化接着させる成形同時加飾品の製造方法を提供する。

本発明の第 3 3態様によれば、第 3 1又は 3 2態様に記載の成形同時加飾品の製造方法により製造される成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 3 4態様によれば、上記図柄層が有機溶剤可溶性インキ層である第 1 0〜 1 2のいずれかの態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 3 5態様によれば、上記図柄層が水可溶性インキ層である第 1 0 〜1 1， 1 3のいずれかの態様に記載の成形同時加飾品を提供する。

本発明の第 3 6態様によれば、上記図柄層が有機溶剤可溶性インキ層である第 1 6〜2 7のいずれかの態様に記載の成形同時加飾用シートを提供する。本発明の第 3 7態様によれば、上記図柄層が水可溶性インキ層である第 1 6 〜 2 6， 2 8のいずれかの態様に記載の成形同時加飾用シートを提供する。図面の簡単な説明

本発明のこれらと他の目的と特徴は、添付された図面についての好ましい実施形態に関連した次の記述から明らかになる。この図面においては、

図 1 A, 1 Bは、それぞれ、本発明の第 2実施形態にかかる成形同時加飾用シートの一例及び変形例の拡大断面図であり、

図 2 Aは、本発明の第 2実施形態にかかる成形同時加飾品の一例であるァクリルフィルムィンサート成形品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、図 2 Bは、上記ァクリルフィルムインサート成形品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 3は、上記アクリルフィルムインサート成形品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 4は、上記ァクリルフィルムインサート成形品を示す断面図であり、図 5 A， 5 B , 5 Cは、それぞれ、従来のアクリルフィルムインサート成形品の製造方法により製造された成形樹脂品を説明するための断面図であり、図 6は、本発明の第 1実施形態又は第 3実施形態にかかる成形同時加飾用シートであるインサートフィルムを示す拡大断面図であり、

図 7は、上記第 3実施形態の上記インサートフィルムを用いてインサート成形品を製造する方法の一工程を示す断面図であり、

図 8は、上記第 3実施形態の上記インサートフィルムを用いてインサート成形品を製造する方法の一工程を示す断面図であり、

図 9は、上記第 3実施形態の上記インサートフィルムを用いてインサート成形品を製造する方法の一工程を示す断面図であり、

図 1 0は、上記第 3実施形態の上記インサートフィルムを用いてインサート成形品を製造する方法の一工程を示す断面図であり、図 1 1は、上記第 3実施形態の上記インサートフィルムを用いて得られたィンサ一ト成形品を示す断面図であり、

図 1 2は、上記第 3実施形態の上記インサートフィルムの特性を調べるために作製したィンサート成形品の斜視図であり、

図 1 3は、上記第 3実施形態の上記インサートフィルムの引張破断強度および引張破断伸度を測定する装置を示す斜視図であり、

図 1 4は、上記引張破断強度および引張破断伸度を測定する装置の試験片を固定する部分を示す平面図であり、

図 1 5は、上記引張破断強度および引張破断伸度を測定する装置の試験片を固定する部分を示す断面図であり、

図 1 6は、本発明の第 4実施形態にかかる成形同時加飾用シートの一実施形態を示す断面図であり、

図 1 7は、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 1 8は、図 1 7の工程に続く、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 1 9は、図 1 8の工程に続く、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 2 0は、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法により得られた成形同時加飾品を示す断面図であり、

図 2 1は、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法に用いる立体加工された成形同時加飾用シートを示す断面図であり、

図 2 2は、図 2 1の工程に続く、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 2 3は、図 2 2の工程に続く、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法の工程の一つを示す断面図であり、

図 2 4は、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法において立体成形評価のための深絞りの成形品形状を示す平面図であり、図 2 5は、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法において立体成形評価のための深絞りの成形品形状を示す断面図であり、

図 2 6は、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法において成形同時加飾用シートの試験片に荷重を加える装置を示す斜視図であり、図 2 7は、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法において成形同時加飾用シートの試験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す平面図であり、

図 2 8は、本発明の上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法において成形同時加飾用シ一トの試験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す断面図であり、

図 2 9は、本発明の第 1実施形態又は第 3実施形態の変形例にかかる成形同時加飾用シ一トであるインサートフィルムを示す拡大断面図であり、

図 3 0 A， 3 O Bは、 J I S規格 K 6 9 1 1— 1 9 7 9に従つて"乍成した試験片の断面図及び平面図であり、

図 3 1 Α， 3 1 Βは、トリミング加工が容易か否かを評価したときに使用した成形同時加飾品を説明するための斜視図及び側面図であり、

図 3 2は、応力（荷重）とヒズミ（伸度）との関係を示すグラフであり、図 3 3 Α， 3 3 Βは、引き剥がし強度試験を説明するための側面図及び斜視図であり、

図 3 4は、 J I S Ζ 8 7 4 1 (A S TM D 5 2 3 - 6 2 T) における 6

0 ° 反射の表面光沢度を測定するための装置の説明図である。発明を実施するための最良の形態

本発明の記述を続ける前に、添付図面において同じ部品については同じ参照符号を付している。

以下、図面を参照して、本発明における種々の実施形態にかかる成形同時加飾用シート及び該成形同時加飾用シートを使用した成形同時加飾品を詳細に説明する。まず、本発明における各実施形態の概略を一通り説明したのち、個別の実施形態について詳細に説明する。

第 1実施形態にかかる成形同時加飾用シート及び該成形同時加飾用シートを使用した成形同時加飾品は、成形同時加飾用シートを射出成形用の金型内に配置して、上記金型を型締め後に溶融状態の成形樹脂を上記金型内に射出し、射出した成形樹脂の冷却固化後にその成形樹脂の表面に上記成形同時加飾用シートの一部分を一体化接着させた後、上記成形同時加飾用シ一トのうちの残りの接着させていなレ、未接着部を除去することによって得られる成形同時加飾品において、 J I S K 6744— 1 992 (ASTM D 903) の条件により、上記固化した成形樹脂との界面から上記成形同時加飾用シートを引き剥がす際、少なくとも 1 k g fZインチ幅以上の引き剥がし強度を、上記成形同時加飾用シ一トが持っているか、あるいはその引き剥がし強度値に達する前に上記成形同時加飾用シートが上記界面で破断することを特徴としている。

すなわち、成形同時加飾用シートが成形樹脂に強固に密着していることが必要で、その必要な密着力がいくらかという試験をした結果、 J I S K 67

44- 1 992 (ASTM D 903 ) の条件により、成形樹脂との界面から成形同時加飾用シートを引き剥がした際、少なくとも lkg fZインチ幅以上の引き剥がし強度が必要であることがわかった。

次に、本発明における第 2実施形態にかかる成形同時加飾用シート及び該成形同時加飾用シートを使用した成形同時加飾品は、上記成形同時加飾用シートの収縮率と上記成形樹脂の固化後の収縮率の差が 0/1000〜8Z1000 であることを特徴としている。すなわち、上記成形同時加飾用シートの収縮率と成形樹脂の固化後の収縮率の差が少ないことが重要で、試験の結果、その差が 0Z1000〜8/1000であるよう材料選択をする必要がある。前述したように、成形同時加飾用シートと成形樹脂が固化した樹脂成形品との接着力が強くても、成形樹脂が固化した樹脂成形品の変形に追随して成形同時加飾 P の全体に反りが発生してしまう問題が有る（図 5B参照）。この問題を解決するには、成形同時加飾用シ一トの収縮率と成形樹脂の固化後の収縮率の差を縮小するしかなく、その差をいくらの範囲にしなければならないかという試験をした結果、 0 1 0 0 0〜8 1 0 0 0の範囲である必要があることがわかつた。

この範囲を外れる場合には、成形同時加飾用シート又は成形樹脂のいずれかを改質して収縮率を他方に近づけるようにするのが好ましい。改質する場合、収縮率の大きい方の素材に充填剤などを投入して収縮率を下げる方の選択をしたほうが技術的に容易である。

たとえば、成形同時加飾用シートがァクリル印刷フィルムであり、成形樹脂がポリプロピレン樹脂である場合には、ポリプロピレン樹脂に充填剤などを投入してのように収縮率が 4 1 0 0 0〜 1 2ノ: 1 0 0 0になるようポリプロピレン樹脂を改質する方が技術的に容易である。なお、成形樹脂がポリプロピレン樹脂の場合において、成形同時加飾用シートの印刷層のうち上記成形樹脂に接する層の樹脂成分として、塩素化ポリプロピレン系樹脂を選定するのが接着性、耐熱性のうえで好ましい。また、ポリプロピレン成形樹脂にゴム成分を混入させるとさらに接着力が強くなり、より好ましい。

次に、本発明における第 3実施形態にかかる成形同時加飾用シート及ぴ該成形同時加飾用シートを使用した成形同時加飾品は、上記成形同時加飾用シート 1 2 5 °Cの環境温度下において、幅 1 O mmの上記成形同時加飾用シートの試験片を一対のチャックでかつ対向端縁間距離 1 0 0 mmで固定し、上記試験片の一端に 5 mmZ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断強度が 0 . 2〜2 k g f であることを特徴としている。すなわち、上記第 1実施形態のように上記引き剥がし強度を成形同時加飾用シートが必要とする代わりに、この第 3実施形態では、容易にトリミングでき、他の工程において不具合が生じない程度に、成形同時加飾用シートを破断しやすくする方法もある。その程度を試験した結果、上記成形同時加飾用シートが、

2 5 °Cの環境温度下において幅 1 O mmの成形同時加飾用シートの試験片をー対のチャック対向端縁間距離 1 0 0 mmで固定し、試験片の一端を 5 mmノ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断強度が 0 . 2〜 2 k g f であるようにすれば良いことがわかった。

特に、成形同時加飾用シートが、基体シートに図柄層が形成されたものであれば、 4 0 °Cの環境温度下において、幅 1 O mmの基体シートの試験片を一対のチャック間距離 1 0 0 mmで固定し、試験片の一端を 1 mZ分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施しだときの引張破断強度が 3 0 g f 以上であると、基体シートに図柄層を形成する際などに不具合が生じないため、より好ましい。また、成形同時加飾品が絞りの深い立体形状であれば、成形同時加飾用シートが、 1 1 0 °Cの試験環境下において、幅 1 0 mmの成形同時加飾用シートの試験片を一対のチャック間距離 1 0 0 mmで固定し、試験片の一端を S mmZ 秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断伸度が 1 5

0 %以上であると、立体形状加工時に不具合が生じないためさらにより好ましレ、。

次に、本発明における第 4実施形態にかかる成形同時加飾用シート及び該成形同時加飾用シートを使用した成形同時加飾品は、上記成形同時加飾用シート力少なくとも基体シートと金属色層とを備え、 1 5 0 °Cの環境温度下において、幅 1 0 mmの上記成形同時加飾用シートの試験片を一対のチャック対向端縁間距離 1 0 mmで固定し、上記試験片の一端を 1 0 mm/分の一定速度で荷重をかけて 2 0 mmまで伸ばした状態で、 6 0 ° 反射の表面光沢度が 7 5以上であることを特徴としている。

すなわち、金属光沢の意匠で深絞りの成形同時加飾品を得たい場合には、試験の結果、 1 5 0 °Cの環境温度下において幅 1 0 mmの成形同時加飾用シートの試験片を一対のチャック対向端縁間距離 1 0 mmで固定し、試験片の一端を 1 0 mmZ分の一定速度で荷重をかけて 2 0 mmまで伸ばした状態でも、 6 0 ° 反射の表面光沢度が 7 5以上である特性を有する必要があることがわかつた。前述したように金属光沢の意匠で深絞りの成形同時加飾品を得たい場合に、成形同時加飾用シートの絵柄層が大きく伸ばされて、ひび割れ（マイクロクラック）が生じ、金属光沢が減少して使用できないという問題あるしたがって、この問題を解決するには、成形同時加飾用シートの金属色層が、 1 5 0 °Cの環境温度下において幅 1 0 mmの成形同時加飾用シートの試験片を一対のチヤック対向端縁間距離 1 O mmで固定し、試験片の一端を 1 O mmZ分の一定速度で荷重をかけて 2 0 mmまで伸ばした状態にしても、 6 0。反射の表面光沢度が 7 5以上である光沢を有する必要があることがわかった。

このような特性を有する金属色層としては、例えば、厚さ 5 0〜 8 0 0 Aのインジウム金属薄膜、厚さ 3 0 0〜6 0 0 Aのスズ金属薄膜、厚さ 1 . 0〜3 . 0 // mの金属粉インキ膜などが挙げられる。金属粉インキとしては、扁平度が 1 0 0〜2 5 0であり、粒子径が 4〜4 5 // mのものの含有率が 9 9 %以上の粒度分布を有するアルミニウムなどの金属粉と樹脂バインダ一とより構成されるものを用いるとよい。特に、厚さ 1 0 0〜6 0 0 Aのインジウム金属薄膜は良好で、目視では、金属メツキした場合と同等の金属光沢を得ることができる。金属薄膜は、真空蒸着法、スパッタリング法、又は、イオンプレーティング法などで形成するとよい。また、金属粉インキ膜は、グラビア印刷 S若しくはスクリーン印刷法などの印刷法や、又は、リバースコ一ト法若しくはディップコート法などのコート法で形成するとよい。なお、これらの金属薄膜や金属粉ィンキ膜を積層形成したり、 2種以上の金属を混合して金属薄膜を形成することもできる。

なお、本発明の上記第 1実施形態から第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法は 2種類ある。

まず、第 1の方法としては、立体加工された上記第 1実施形態から第 4実施形態にかかる成形同時加飾用シートを成形用金型内に配置し、型締めして樹月旨成形品を形成するのと同時にその表面に成形同時加飾用シートを一体化接着させる方法である。

第 2の方法としては、第 1実施形態から第 4実施形態にかかる成形同時加飾用シートを成形金型内に配置し、金型内で立体加工した後、型締めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に成形同時加飾用シートを一体化接着させる方法である。

次に、上記第 1実施形態にかかる成形同時加飾用シ一ト及び成形同時加飾品について、図面を参照しながら、さらに、詳細に説明するにあたり、射出成形用金型の構成や成形同時加飾品の製造方法ゃシート及び成形同時加飾品の外観などは上記第 3実施形態と全く若しくはほぼ同一であるため、上記第 3実施形態を詳細に説明するときに併せて詳細に説明する。

よって、ここでは、先に、上記第 2実施形態にかかる成形同時加飾用シート及び成形同時加飾品について、さらに、詳細に説明する。

上記第 2実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法は、ァクリルフィルム上に少なくとも絵柄層を有する印刷層が形成された成形同時加飾用シート（この場合アクリル印刷インサートフィルム）を、射出成形用の金型内に入れ、型締めして溶融状態のポリプロピレン成形樹脂をキヤビティに射出し、ポリプロピレン成形樹脂を固化した樹脂成形品にァクリル印刷ィンサートフイルムの印刷層側を一体化接着させる成形同時加飾品（ァクリルフィルムインサート成形品）の製造方法において、上記成形同時加飾用シートの収縮率と上記成形樹脂の固化後の収縮率の差が 0ノ1 0 0 0〜 8 / 1 0 0 0であり、具体的な一例としては、上記成形樹脂がポリプロピレンであるときには、上記成形同時加飾用シートの収縮率と上記成形樹脂の固化後の収縮率の差が 4 1 0 0 0〜1 2 / 1 0 0 0のものを用いる。

図 1 A〜図 4に基づき、この製造方法に適用できるアクリル印刷インサ一トフィルムを説明する。図中、 1は成形同時加飾用シートの基体シート、 2は基体シ一ト 1上の絵柄層、 3は絵柄層 2上の接着層、 4は成形同時加飾用シート、

5は射出成形用金型の可動型、 6は可動型 5と合わさって射出成形用金型を構成する固定型、 7は可動型 5と固定型 6とで形成されるキヤビティのキヤビティ形成面、 8は可動型 5の表面に成形同時加飾用シート 4を固定するためのクランプ部材、 9は固定型 6のゲート部、 1 0はキヤビティ内に射出される例えばポリプロピレンなどの成形樹脂、 1 1は成形樹脂 1 0により形成される樹脂成形品、 1 2は可動型 2 5の真空吸引孔、 1 3は可動型 5と固定型 6とで形成されるキヤビティである。

成形同時加飾用シート 4の一例としてのァクリル印刷ィンサ一トフイルム 4 は、図 1 Aに示すように、基体シ一ト 1の一例としてのアクリルフィルム 1上に、少なくとも絵柄層 2を有する印刷層が形成されたものがある。図 1 Bに示すように、絵柄層 2上にさらに、別の印刷層として接着層 3を有するものでもよい。絵柄層 2又は接着層 3を構成する印刷層は、オフセット印刷法、グラビァ印刷法、若しくはスクリーン印刷法等の通常の印刷法や、ロールコート法、若しくはスプレーコート法等のコート法等により形成するとよい。

ァクリルフィルム 1 としては、厚み 3 0〜2 5 0 μ πιのものがある。また、ァクリルフィルム 1上には、例えばフッ素フィルム等の他の樹脂フィルムを積層しておいてもよい。

絵柄層 2は、アクリルフィルム 1の表面の全面又は部分に印刷によって形成される印刷層である。この絵柄層 2は、樹脂成形品 1 1の表面に文字や図形、記号等を表したり、着色表面を表す等するためのものである。なお'、文字や図形、記号等を表したり、着色表面を表したりすることは、蒸着膜より構成される金属蒸着層によってもできる。絵柄層 2は、顔料と樹脂バインダーより構成される顔料インキ層、パール顔料と樹脂バインダーより構成される光輝性顔料層、染料と樹脂バインダーより構成される染料ィンキ層の 3つの群から選ばれる少なくとも一層によって構成される。

接着層 3は、後述するポリプロピレン成形樹脂 1 0つまり樹脂成形品 1 1との接着性を向上させるための印刷層である。接着層 3は、ポリ塩化ビュル酢酸ビニル共重合体系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂等より構成されつていてもよい。

アタリル印刷ィンサートフイルム 4の上記絵柄層 2のうち上記成形樹脂 1 0 に接する層の樹脂成分として、ポリプロピレン樹脂を変性した塩素化ポリプロピレン系樹脂を用いることによって、上記絵柄層 2の耐熱性が向上する。塩素化ポリプロピレン樹脂の塩素化の度合を上げればさらに耐熱性が向上する。また、アクリル印刷インサートフィルム 4が巻き取られる場合には、アクリルフイルム 1と上記絵柄層 2とが常温で引っ付いて離れにくくなる（「ブロッキング現象が発生する」ともいう。）ことを抑制することができる。このァクリルフィルムインサート成形品の製造方法を説明する。

まず、以上説明したアクリル印刷インサ一トフイルム 4を、図 2 Aに示すように、可動型 5と固定型 6とより構成される射出成形用の金型の可動型 5にセッ卜する。

可動型 5へのセットの仕方の具体例としては、ロール軸に長尺のアクリル印刷インサートフィルム 4を一旦巻き取ってロール状巻物とし、この口一ル状卷物を可動型 5と一体的に移動可能に射出成形用の金型の可動型 5の上部に載置し、ロール状卷物からァクリル印刷インサートフィルム 4を卷き出しながら、可動型 5の固定型 6との間を通過させ、ァクリル印刷インサートフィルム 4を可動型 5にセットし、アタリル印刷ィンサートフイルム 4を使用した後は可動型 5の下部に設置したフィルム卷き取り手段の口一ル軸によりァクリル印刷ィンサートフイルム 4を卷き取るようにしてもよい。別の例としては、枚葉のァクリル印刷インサートフィルム 4を用いて、ロボットゃ人手により可動型 5にセットしてもよい。ァクリル印刷ィンサ一トフイルム 4を可動型 5にセットした後、可動型 5に対するアクリル印刷インサートフィルム 4の位置を決定した後、アクリル印刷インサートフィルム 4を、可動型 5の表面に対して、枠状のクランプ部材 8によって押さえ付けるとよレ、。

ァクリル印刷インサートフィルム 4を可動型 5にセットする前に、可動型 5 とは別の型を用いてァクリル印刷ィンサートフイルム 4を真空成形により三次元形状に加工し、所望の形状に打抜き加工しておいてもよレ、。所望の形状としては、射出成形用の金型例えば可動型 5のキヤビティ形成面 7に合致する形状等がある。三次元形状に加工する方法としては、真空成形法、圧空成形法、熱せられたゴムを押しつける押圧成形法、又は、プレス成形法等がある。ここで、真空成形法とは、ァクリル印刷インサートフィルム 4をその軟化点以上に加熱して軟化させ、真空成形金型の凹部とアタリル印刷ィンサートフイルム 4との間の空間を密閉して真空吸引し、真空成形金型の凹部内面にァクリル印刷インサートフイルム 4を密着させ、可動型 5のキヤビティ形成面 7に合致した三次元形状にァクリル印刷インサートフィルム 4を成形する方法である。所望の形状に打抜き加工する方法としては、トムソン打抜き法、又は、金型によるプレス法等がある。打抜き形状としては、所定形状のアクリル印刷インサートフィルムの外周の場合や、所定形状の孔等がある。なお、上記三次元形状に加工する際に同時に打抜き加工をしてもよい。

アクリル印刷インサートフィルム 4を可動型 5にセットした後に、図 2 Bに示すように、可動型 5を用いて、アクリル印刷インサ一トフイルム 4を真空成形により、キヤビティ 1 3の一部を構成する可動型 5の凹部に沿うように三次元形状に加工してもよい（第 3実施形態の図 8参照）。具体例としては、可動型 5と固定型 6との間に挿入した加熱板等でァクリル印刷ィンサートフイルム 4をその軟化点以上に加熱して軟化させ、可動型 5の凹部とアクリル印刷インサートフイルム 4との間の空間を密閉して真空吸引孔 1 2から排気して真空吸引し、可動型 5の凹部内面にァクリル印刷インサートフィルム 4を密着させる方法である。三次元形状に加工する際、あるいはクランプ部材 8でテクリル印刷インサートフィルム 4を押さえ付けて固定する際に、アクリル印刷インサートフイルム 4の不要部分の打抜き加工をしてもよい。

次に、図 3に示すように、可動型 5を固定型 6側に移動させて両者を型締めしたのち、溶融状態のポリプロピレン成形樹脂 1 0を、固定型 6のゲート部 9 を通して、可動型 5と固定型 6とで形成されたキヤビティ 1 3に射出し、ポリプロピレン成形樹脂 1 0を固化した樹脂成形品 1 1にァクリル印刷インサートフィルム 4の絵柄層側を一体化接着させる。

その後、図 4に示すように、樹脂成形品 1 1に接着したァクリル印刷ィンサ一トフイルム 4のうち不要な部分、例えば、未接着部分、を除去してもよい。上記射出成形用の金型は、成形樹脂 1 0を射出するゲート部 9を有する固定型 6と可動型 5等より構成され、固定型 6と可動型 5とが型締めされることによって、固定型 6のキヤビティ形成面 7および可動型 5のキヤビティ形成面 7 によって囲まれた単数あるいは複数のキヤビティ 1 3が形成されるものがある。射出成形用の金型内部に入れられたァクリル印刷インサートフィルム 4は、キャビティ形成面 7を部分的に覆うことになる。キヤビティ 1 3は樹脂成形品 1 1に孔部を形成するものであってもよい。キヤビティ 1 3を形成する凹部は固定型 6あるいは可動型 5のいずれに形成されていてもよレ、。金型は、凹部の周囲でァクリル印刷インサートフィルム 4を押さえ付けて固定するクランプ部材 8を有してもよい。なお、図 2 A〜3ではクランプ部材 8を可動型 5側に備えるようにしている。クランプ部材 8は固定型 6に設置されてもよい。

上記したように、上記成形同時加飾用シート 4の収縮率と上記成形樹脂 10 の固化後の収縮率の差が 0 1 Ο Ο Ο δ,Ι Ο Ο 0であることが必要であり、具体例として、上記ポリプロピレン成形樹脂 10は、固化後の収縮率が 4 1 000 (千分の四）〜1 2ノ1000 (千分の十二）であるものである。

ここでいう固化後の収縮率とは、ポリプロピレン成形樹脂 10を射出し固化した樹脂成形品 1 1を射出成形用の金型から取り出した後、 24時間以内に起こる樹脂成形品 1 1の収縮の割合のことである。

より詳しくは、上記収縮率は、 J I S規格 K691 1— 1 979に従って作成した試験片、すなわち、図 30A，図 3 OBのような試験片（図中、数値の単位は mm) を成形して、樹脂成形品 1 1を射出成型用の金型から取り出した後、 24時間以内に起こる樹脂成形品 1 1の収縮の割合のことであり、次式によって算出される値である。即ち、上記収縮率は、樹脂成形後、 24時間経過した樹脂成形品 1 1の表裏に突起した環状帯の外径を、互いに直交する測定線 (表側 d d₂、裏側 d₃、 d₄) 及びそれに対応する金型（室温）の溝の外径 (Di Dj を測定し次式によって算出される値である。

D，一 d， , D。一 d. A一 d₃

収縮率 (％)=^ xl 00

4 D, D。 D。

上記ポリプロピレン成形樹脂 10は、充填材とゴム系樹脂が混入されたものであってもよい。

上記充填材をポリプロピレン成形樹脂 10に混入する目的は、ポリプロピレン成形樹脂 10の上記収縮率を低下させ、ポリプロピレン成形樹脂 10の上記収縮率とアタリル印刷ィンサートフイルム 4の上記収縮率との差を小さくするためである。

上記充填材の具体例としては、タルク（滑石）、炭酸カルシウム、シリカ、マイ力、ガラス繊維、若しくは、カーボン繊維等がある。充填材を混入する場合の具体例としては、ポリプロピレン樹脂 1 0 0重量部に対し、タルクを 1 0

〜 3 0重量％混入する場合がある。この場合は、タルクを混入しないポリプロピレン樹脂の上記収縮率が 1 6 1 0 0 0であったのが、タルクを混入すると上記収縮率は 8〜1 2 / 1 0 0 0程度に下がる。なお、ポリプロピレン成形樹脂 1 0への充填材の混入率が大きい程、ポリプロピレン成形樹脂 1 0の上記収縮率は小さくなる。ポリプロピレン成形樹脂 1 0への充填材の混入率は 4 0重量％以下が好ましい。 4 0重量。 /₀を越えるとポロプロピレン成形樹脂 1 0と絵柄層 2あるいは接着層 3との接着力が小さくなり剥がれやすくなるからである。上記ゴム系樹脂をポリプロピレン成形樹脂 1 0に混入する目的は、ポリプロピレン成形樹脂 1 0に接する上記絵柄層 2又は接着層 3の樹脂成分がポリプロピレン樹脂を変性した塩素化ポリプロピレン系樹脂である場合において、そのような絵柄層 2又は接着層 3とポリプロピレン成形樹脂 1 0との接着力を大きくするためである。なお、ゴム系樹脂を混入しないポリプロピレン成形樹脂 1 0に比べて、ゴム系樹脂を混入したポリプロピレン成形樹脂 1 0では樹脂成形品 1 1の柔軟性を比較的保持しゃすレ、ので、アタリル印刷ィンサ一トフイルム 4との接着力も比較的大きくなるので効果的である。

上記ゴム系樹脂の具体例としては、エチレン樹月旨とプロピレン樹脂よりなるエチレンプロピレンゴム（E P M) 、上記 E P Mにジェンを架橋したエチレンプロピレンジェンゴム（E P DM) 、クロロスノレホン化ポリエチレン（C S M) 、塩素化ポリエチレンゴム（CM) 、イソブチレン一イソプレンゴム（ I I R) 、エチレン一酢酸ビュル共重合体樹脂（E V A) 、若しくは、ォレフィン系又はスチレン系の熱可塑性エラストマ一樹脂（T P E) 等がある。ゴム系樹脂を混入する場合の具体例としては、ポリプロピレン樹脂 1 0 0重量部に対し、ゴム系樹脂を 0 . 5〜5 0重量⁰ /₀混入する場合がある。ゴム系樹脂としては、ォレフィン系又はスチレン系の熱可塑性エラストマ一等がある。

次に、上記第 3実施形態にかかる成形同時加飾用シート及び成形同時加飾品について、図面を参照しながら、さらに、詳細に説明する。なお、第 1実施形態についても、射出成形用金型の構成や成形同時加飾品の製造方法ゃシート及び成形同時加飾品の外観は上記第 3実施形態と全く若しくはほぼ同一であるため、ここで併せて詳細に説明する。

図 6は、上記第 3実施形態にかかる成形同時加飾用シートを示す拡大断面図である。なお、上記第 3実施形態にかかる成形同時加飾用シートの拡大断面図も図 6と同一である。図？〜 1 0は、上記第 3実施形態にかかる成形同時加飾用シートを用いて成形同時加飾品を製造する方法の一工程をそれぞれ示す断面図である。図 1 1は、上記第 3実施形態にかかる成形同時加飾用シートを用いて得られた成形同時加飾品を示す断面図である。図 1 2は、上記第 3実施形態にかかる成形同時; ¾飾用シ一トの特性を調べるために作製した成形同時加飾品の斜視図である。すなわち、この図 1 2は、第 3実施形態にかかる成形同時加飾用シートの特性を調べるために、様々な引張破断強度の成形同時加飾用シートを、この図 1 2のような形の成形同時加飾品に加工してトリミング加工が容易か否かを後述するように評価したときに使用した成形同時加飾品の斜視図である。具体的には、図 3 1 A，図 3 I Bに示すように、大略直方体の樹脂成形品 3 1の上面に成形同時加飾用シート 2 1を成形と同時に貼り付けたのち、後述する表 1のような試験を行ったものである。加飾図 1 3は、上記成形同時加飾用シートの引張破断強度および弓 I張破断伸度を測定する装置を示す斜視図である。図 1 4は、上記引張破断強度および上記引張破断伸度を測定する装置の試験片を固定する部分を示す平面図である。図 1 5は、上記引張破断強度および上記引張破断伸度を測定する装置の試験片を固定する部分を示す断面図である。なお、図 7〜1 3は、上記第 1実施形態にかかる成形同時加飾用シートを用いて成形同時加飾品を製造する方法のそれぞれの工程、成形同時加飾品と同一であり、図 1 4〜1 5は、上記第 1実施形態にかかる成形同時加飾用シート試験装置と同一である。よって、以下の説明では、特に第 1実施形態と異なる点以外では、第 3実施形態を中心として説明する。

図中、 2 1は成形同時加飾用シート、 2 2は成形同時加飾用シ一ト 2 1の基体シート、 2 3は基体シート 2 2上の図柄層、 2 4は図柄層 2 3上の接着層、 2 5は射出成形用金型の可動型、 2 6は可動型 2 5と合わさつて射出成形用金型を構成する固定型、 2 7は可動型 2 5と固定型 2 6とで形成されるキヤビティのキヤビティ形成面、 2 8は可動型 2 5の表面に成形同時加飾用シート 2 1 を固定するための上'下一対の棒状のクランプ部材、 2 9は固定型 2 6のゲート部、 3 0はキヤビティ内に射出される成形樹脂、 3 1は成形樹脂 3 0により形成される樹脂成形品、 3 2は可動型 2 5の真空吸引孔、 3 3は可動型 2 5と固定型 2 6とで形成されるキヤビティ、 4 0は成形同時加飾用シート 2 1の試験片、 4 1はネジ、 4 2はチャック、 4 3はチャック、 4 4は可動部材である。上記成形同時加飾用シート 2 1は、 2 5 °Cの環境温度下において、図 1 3〜 1 5に示すように、幅 1 0 mmの成形同時加飾用シート 2 1の試験^ " 4 0を上下一対のチャック 4 2， 4 3で一対のチャック間距離 1 0 O mmで固定し、試験片 4 0の一端を 5 mmZ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断強度が 0 . 2〜2 k g f となるものである。

成形同時加飾用シ一ト 2 1を、上記のように構成することにより、成形同時加飾用シート 2 1力成形樹脂 3 0と一体化するまでの工程中に破損しない強度を有し、かつ、一体化後にトリミングしゃすい低強度になるようにできる。上記成形同時加飾用シート 2 1自体の機械的特性が、成形樹脂 3 0と一体化するまでの工程中に破損しない強度を有し、一体化後にトリミングしゃすい低強度であることを確かめる測定方法として日本工業規格（J I S ) K 7 1 2 7 - 1 9 8 9に準拠した引張り試験法を選定し、その環境温度と適正範囲をどのように設定すればよいかを検討した。 J I S K 7 1 2 7— 1 9 8 9は引張り試験の方法であり、国際規格 I S O— 1 1 8 4— 1 9 8 3に対応する。この場合は、成形同時加飾用シートの両端を図 2 8のように引張ることにより、成形同時加飾用シート自身の機械的性質を調べる試験であり、引き剥がし強度とは異なるものである。図 2 8のような試験片の両端を引張ることにより、図 3 2のような応力（荷重）とヒズミ（伸度）との関係を示す曲線が得られ、引張破断強度、引張破断伸度が得られる。

ここで、環境温度とは、験片 4 0を実際に試験する雰囲気の温度である。環境温度を 2 5 としたのは、トリミング作業や、金型内へ成形同時加飾用シート 2 1を供給するまでの各工程の雰囲気温度が基本的に常温であるため、その温度を採用したものである。

また、試験片 4 0を引張する速度を 5 mm/秒としたのは、人手によるトリミングが、レーザ一光線や打ち抜き型を用いる場合よりも強く成形同時加飾用シート 2 1を引っ張ることになるため、実際の作業者が手作業で引張ってトリミングする時の速度を採用したものである。

また、試験片 4 0は、成形同時加飾用シート 2 1を幅 1 O mm、一対のチヤック間距離 1 0 O mmで引張試験に供することができる大きさに切断したものである。試験片 4 0の幅を 1 O mmとしたのは、成形同時加飾用シート 2 1と成形品 3 1間の引き剥がし強度を見る場合、 1 O mm幅で見るのが一般的であり、引き剥がし強度試験とトリミングとは作業が類似しているため、その値を採用したものである。また、チャック間距離を 1 0 O mmとしたのは、手作業でトリミングする場合、成形同時加飾用シート 2 1が成形品の端部から 1 0 0 mmくらい大きいサイズになる場合が最も作業しやすく実際的であるため、その値を採用したものである。なお、図 1 3〜1 5において、上側の一対のチヤック 4 2は、試験片 4 0の上端を挟んだ状態でネジ 4 1により固定される。また、下側の一対のチヤック 4 3は、試験片 4 0の下端を挟んだ状態でネジ 4 1 により固定される。図 1 3に示すように、上側の一対のチャック 4 2は試験装置に固定される一方、下側の一対のチャック 4 3は可動部材 4 4により下向きに 5 mm,秒の速度で下降して試験片 4 0に引張力を作用させる。

また、上記引張破断強度とは、 2 5 °Cの環境温度下において、幅 1 0 mmの成形同時加飾用シート 2 1の試験片 4 0を一対のチヤック間距離 1 0 0 mmで固定し、試験片 4 0の一端を 5 mmZ秒の一定速度で荷重をかける引張試験を実施するときにおいて得られる破断強度、すなわち、試験片 4 0が破断したときの強度をいう。上記第 1実施形態の上記引き剥がし強度値に達する前に成形同時加飾用シート 2 1が破断するようにして、トリミング加工の不具合、又はその際の成形同時加飾用シート 2 1の成形樹脂品 3 1からの剥がれが発生しないようにするためには、引張破断強度は、 0 . 2〜2 k g f の範囲でなければならない。 0 . 2 k g f に満たないと、金型に供給するまでの工程中に破損する度合いが高くなる。また、 2 k g f を越えると、トリミングしにくく、成形品 3 1に貼り付いていた成形同時加飾用シート 2 1まで剥がれることがある。また、成形同時加飾用シート 2 1は、図 6に示すように、基体シート 2 2に図柄層 2 3が少なくとも形成されたものであり、 4 0 °Cの環境温度下において、幅 1 0 mmの基体シート 2 2の試験片 4 0を一対のチヤック間距離 1 0 0 mm で固定し、試験片 4 0の一端を l m_/ /分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断強度が 3 0 g f 以上であるように構成してもよレ、。このように構成することによって、成形同時加飾用シート 2 1を製造する前の基体シ一ト 2 2が、図柄層 2 3を形成可能な強度を有するようにできる。

基体シート 2 2としては、耐性と立体加工適性とを備えているアクリル系樹脂、塩化ビュル系樹脂、耐光性ォレフイン系樹脂、ナイロン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、エチレンビエルアルコール系樹脂、ポリスチレン系樹脂、又は、ポリブチレンテレフタレ一ト系樹脂などより構成される熱可塑性樹脂シ一トを用いることができる。

また、基体シート 2 2の厚みとしては、 3 0〜8 0 0 /x mが好ましい。 3 0 mに満たないと、基体シート 2 2にしわが生じやすくなり、図柄層 3 2を形成するための印刷が困難になる。 8 0 0 / mを超えると、卷き状態の基体シート 2 2とすることが困難であり、生産性が劣るものとなる。より好ましくは 5 0〜2 0 0 μ πιがよい。この 5 0〜 2 0 0 μ mの範囲のように基体シート 2 2 が薄めであると、 1本のロールに卷くことができる基体シート 2 2の長さをより大きくすることができるため、生産効率が高くなる。

成形同時加飾用シート 2 1には、図柄層 2 3が設けられていてもよい。図柄層 2 3は、基体シート 2 2上に設けられる。図柄層 2 3は、樹脂成形品 3 1の表面に文字や図形、記号などを表したり、着色表面を表したりするためのものである。また、図柄層 2 3は、黒色やシルバーメタリック色などの、パターンが無い全面べた 1色のものであってもよく、あるいは、木目模様や石目模様などのパターンがある 1色又は多色のものであってもよい。あるいは、図柄層 2

3は、透明黄色の全面べた又はパターン層と、シルバーメタリック色の全面べた又はパターン層とを積層して、金色全面べた又はパターン層を表現するようにしてもよい。図柄層 2 3は、顔料と樹脂バインダーより構成される顔料インキ層、パール顔料と樹脂バインダーより構成される光輝性顔料層、染料と樹脂バインダーより構成される染料インキ層の群から選ばれる少なくとも一層によつて構成される。このような図柄層 2 3は、オフセット印刷法、グラビア印刷法、又はスクリーン印刷法などの通常の印刷法や、ロールコート法、又はスプレーコート法などのコート法などにより形成するとよい。図柄層 2 3の厚みとしては、 0 . l〜2 0 mが好ましい。通常の印刷法によれば、この範囲となる。

また、図柄層 2 3は、金属薄膜層から構成されるもの、あるいは、金属薄膜層と印刷層との組み合わせから構成されるものでもよい。金属薄膜層は、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、又は鍍金法などで形成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、又は亜鉛などの金属、又はこれらの合金若しくは化合物を使用する。

また、上記第 1実施形態又は第 3実施形態においては、図 2 9に示すように、図柄層 2 3を設けず、基体シート 2 2自体の色で装飾する成形同時加飾用シート 2 1としてもよい。

ここで、上記環境温度を 4 0 °Cとしたのは、図柄層 2 3を形成した後、ィンキに含まれる溶剤を飛散させて乾燥するために 4 0〜1 0 0 °C程度の乾燥炉を通す必要があり、これにより成形同時加飾用シ一ト 2 1が少なくとも 4 0 °Cの雰囲気下にさらされるため、その温度の最低値を採用したものである。ここでいう引張破断強度とは、 40°Cの環境温度下において、幅 10mmの基体シート 22の試験片 40を一対のチャック間距離 100 mmで固定し、試験片 40の一端を 1 mZ分の一定速度で荷重をかける引張試験を実施するときにおいて得られる破断強度、すなわち、試験片 40が破断したときの強度をいう。引張破断強度は、 30 g f 以上であるのが好ましい。図柄層 23を形成する際、ダラビア印刷機で 7〜 1 5 k g f 程度、スクリ一ン印刷機で 5〜 10 k g f程度、ロー/レコーターで 3〜： 10 k g f程度、リバースコーターで 3〜1 2 k g f程度など、基体シート 22には少なくとも 3 k g f 以上の引っ張り張力がかかるからである。通常、印刷シートの幅は 1000± 500mmであり、 1000幅のシ一トに 3 k g f の荷重は、 10 mm幅では 30 g f の荷重がかかっていることに相当する。

また、試験片 40を引張する速度を 1 m/分としたのは、上記日本工業規格 ( J I S) K71 27の試験速度に準拠したものである。 ―

25 °Cの環境温度下において、成形同時加飾用シート 21の試験片 40の一端を 5 mmZ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断強度が 0. 2〜2 k g f であることと、 40°Cの環境温度下において、基体シート 22の試験片 40の一端を 1 mZ分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断強度が 30 g f以上であることとは、前者は成形同時加飾用シ一ト 21が成形樹脂 30と一体化するまでの工程中に破損せずトリミングしゃすい強度を有することを示し、後者は成形同時加飾用シート 21を製造する前の基体シート 22が図柄層 23を形成可能な強度を有することを示し、両者は相反する性質である。このような両方の性質を満たすためには、図柄層 23の形成前には一定以上の強度があり、図柄層 23の形成後には適度にその強度が低下するような特性をもつ基体シート 22を選定すればよい。

このような特性を有する基体シート 22としては、図柄層 23を構成する印刷インキに含まれる有機溶剤によって侵される厚さ 50〜200 /xm (好ましくは 50〜： 100 / m厚）のァクリルフィルム、厚さ 30〜1 (好ましくは 30〜 80厚）のポリカーボネートフィルムや、水又はアルコールによつて侵される厚さ 5 0〜8 0 0 μ ιη (好ましくは 8 0〜 3 0 0 m厚）のポリビニルアルコールフィルムなどがある。

また、成形同時加飾用シート 2 1は、 1 1 0 °Cの試験環境下において、幅 1 O mmの成形同時加飾用シート 2 1の試験片 4 0を一対のチヤック間距離 1 0 O mmで固定し、試験片 4 0の一端を 3 mmノ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断伸度が 1 5 0 %以上であるように構成してもよい。このように成形同時加飾用シート 2 1を構成することによって、所望の形状に加工することができるだけの伸度を有するようにできる。

ここで環境温度を 1 1 0 °Cとしたのは、立体形状に加工する場合、真空成形法が汎用的であり、その場合、成形同時加飾用シート 2 1を 1 1 0〜2 0 0。C に加熱して成形するため、その最低の 1 1 o °cを採用したものである。低い温度で形成する方が成形同時加飾用シート 2 1に対する悪影響が少ないからである。

また、試験片 4 0を引張する速度を 3 mm/秒としたのは、立体形状に加工する方法は、真空成形法が汎用的であり、その際のシートの伸びる最低速度を測定し採用したものである。

また、ここでいう引張破断伸度とは、 1 1 0 °Cの環境温度下において、幅 1 O mmの成形同時加飾用シート 2 1の試験片 4 0を一対のチヤック間距離 1 0 O mmで固定し、試験片 4 0の一端を 3 mm,秒の一定速度で荷重をかける引張試験を実施するときにおいて得られる破断伸度、すなわち、試験片 4 0が破断したときの伸度をいう。引張破断伸度は、 1 5 0 %以上であるのが好ましい。 1 5 0 %に満たないと、図 1 2に示す成形同時加飾品の形状に加工できない。このような形状は決して絞りが深い特殊な形状ではないので、この程度の加工ができないのであれば商品の適用範囲が極端にせまくなる。

なお、上記の各条件における各種基体シート 2 2のトリミングの容易性についての評価結果を表 1に示す。評価結果の◎は優、·〇は良、 △は可、 Xは不可をそれぞれ示す。表 1 引張破断強度 (kg f )

基体シー

基体シー成形同時フ 13RVfi F¥l 1 Ήソ

トの厚さ基体シー評価結果加飾伸度 (%) グの状況

卜単独

シート

ァクリル 0.050 0.8 0.3 180 良好 ◎ フィルム 0.075 0.16 0.6 190 ガ ◎

0.100 0.21 0.8 195 ガ ◎

0.125 0.225 1.1 200 〇

0.150 0.25 1.2 210 ガ〇

0.175 0.31 1.6 210 ガ〇

0.200 0.37 1.9 220 Δ トリミン

0.250 0.44 2.2 225 グしにく X い

0.300 0.52 2.9 225 X

0.400 0.71 45 230 ガ X ポリカー 0.03 0.85 0.4 160 良好 ◎ ボ 0.05 0.97 0.7 165 // ◎ ネート 0.08 1.2 1.0 165 /； ◎

0.1 1.3 1.8 165 // 〇

0.15 1.4 2.0 165 // △ トリミン

0.18 1.4 2.7 165 グしにく X い

0.25 1.4 3.3 165 II X ポリビニ印刷時破

0.03 0.77 0.18 145 X ル断

アルコー 0.05 1.1 0.20 150 良好〇ル 0.08 1.3 0.22 155 // ◎

0.15 1.8 0.23 155 II ◎

0.3 3.5 0.58 160 II ◎

0.8 10 1.8 180 II Δ トリミン

1.0 13 2.1 185 グしにく X い一方、上記第 1実施形態にかかる成形同時加飾用シートでは、成形同時加飾用シ一トが成形樹脂に強固に密着していることが必要で、その必要な密着力がいくらかという引き剥がし強度試験を行った。すなわち、図 33A, 図 33 B のように、成形同時加飾用シート 821の一部に成形樹脂成形板 83 1と密着しない非密着層 820を形成しておき、成形同時加飾をする成形同時加飾用シート 821を破損させないよう図 33 A，図 33 Bのように 180° 折り返して両端 (成形樹脂成形板 83 1と成形同時加飾用シート 821 ) を矢印のように引張って行う。成形同時加飾用シートの試験片は、鋭利な刃物を用いて成形樹脂板に達する 2本の平行な切れ目（スリット） 821 aを 1ィンチ間隔で入れ、成形同時加飾用シート 821を成形樹脂表面から引き剥がすのに必要な最大荷重を測定し、平行線間隔（1インチ）で除して、ピーリング強度すなわち引き剥がし強度とする。その結果として、 J I S K K6744— 1 992、又は、 ASTM D903の条件により、成形樹脂との界面すなわち成形樹脂成形品表面から該シートの不要部を引き剥がす際の引き剥がし強度値が、少なくとも 1 k g f ィンチ幅以上であれば、トリミング加工の不具合、又はその際の成形同時加飾用シートの成形樹脂品からの剥がれが発生しなレ、。すなわち、 1 k g fノィンチ幅未満の強度では、製品化するまでの工程とくにトリミング工程時においてかなりの歩留まり低下がみられ、生産性に問題あることがわかつた（表 2から表 5を参照）。ただし、この引き剥がし強度値に達する前に成形同時加飾用シ一トが破断する場合には、歩留まり低下がみられず生産性に問題はない（表 2から表 5を参照）。

すなわち、ここで、成形同時加飾用シートの成形樹脂に対する密着性（引き剥がし強度）と製品歩留りの関係を以下の表 2から表 5に示す。表 2

成形同時加飾用シ一トとして 1 25 /zmァクリル印刷フィルムを使用し、成形樹脂としてポリプロピレンを使用する場合

表 3

成形同時加飾用シートとして 80 μπιポリカーボネ一ト印刷フィルムを使用し、成形樹脂としてポリカーボネートを使用する場合サンプル製品歩留り引き剥がし強度成形同時加飾用シ一ト

No. (%) (kgf/ inch) の接着剤樹脂系

1 44 0. 72 塩化ビエル

2 60 0. 88 塩化ビュル

3 77 0. 92 塩化ビニル

4 92 1. 1 1 塩化ビニル 5 9 4 1 . 6 9 塩化ビニル

6 8 6 0 . 6 8 (途中破断）塩化ビュル

7 8 0 0 . 5 2 (途中破断）塩化ビニル表 4

成形同時加飾用シートとして 2 0 0 ju mァクリル印刷フィルムを使用し、成形樹脂としてァクリロ二トルブタジエンスチレン樹脂を使用する場合

次に、成形同時加飾品の製造方法を説明する。まず、図 7に示すように、成形同時加飾用シート 2 1を成形用金型である可動型 2 5の表面に配置して、上下一対の桟状のクランプ部材 2 8などにより固定する。成形用金型としては、先に説明した図 2 Aに示すような射出成形用金型などを用いることができる。

成形同時加飾用シート 2 1の配置の仕方の具体例としては、射出成形用金型の場合、ロール軸に長尺の成形同時加飾用シート 2 1を一且卷き取ってロール状巻物とし、このロール状卷物を射出成形用の可動型 2 5の上部に可動型 2 5 と一体的に移動可能に載置し、ロール状巻物から成形同時加飾用シート 2 1を巻き出しながら、退避した可動型 2 5と固定型 2 6との間を通過させ、成形同時加飾用シート 2 1を可動型 2 5にセットし、成形同時加飾用シート 2 1を使用した後は成形用の可動型 2 5の下部に可動型 2 5と一体的に移動可能に設置したフィルム卷き取り手段のロール軸により成形同時加飾用シート 2 1を卷き取るようにすればよい。また、射出成形用金型の場合の別の例としては、枚葉の成形同時加飾用シート 2 1を用いて、ロボットゃ人手により可動型 2 5の表面にセットしてもよい。成形同時加飾用シート 2 1の可動型 2 5の表面へのセットに際しては、成形同時加飾用シ一ト 2 1を可動型 2 5の表面に配置した後、可動型 2 5の表面に対する成形同時加飾用シート 2 1の位置を位置決めセンサ一などにより決定し、成形同時加飾用シ一ト 2 1を射出成形用の可動型 2 5の表面にクランプ部材 2 8によって押さえ付けるとよレ、。

次いで、図 8に示すように、成形同時加飾用シ一ト 2 1を成形用金型の可動型 2 5に固定した後に、立体形状に加工する。

立体形状に加工する方法の具体例としては、射出成形用金型の場合、可動型 2 5と固定型 2 6との間に挿入した加熱板などで、可動型 2 5の表面に固定した成形同時加飾用シート 2 1をその軟化点以上に加熱して軟化させ、射出成形用の可動型 2 5の凹部とインサートフィルム 2 1との間の空間を密閉して複数の真空吸引孔 3 2から排気して真空吸引し、射出成形用の可動型 2 5の凹部内面（キヤビティ形成面 2 7 ) に成形同時加飾用シート 2 1を密着させる方法がある。立体形状に加工する際、あるいはクランプ部材 2 8で成形同時加飾用シート 2 1を押さえ付けて固定する際に、成形同時加飾用シート 2 1の不要部分の打抜き加工をしてもよい。

上記方法に代えて、成形同時加飾用シート 2 1を可動型 2 5に配置する前に、射出成形用の可動型 2 5と固定型 2 6とは別の立体加工成形用型を用いて成形同時加飾用シート 2 1をあらかじめ所望の形状に立体加工してもよい。成形同時加飾用シート 2 1をあらかじめ立体形状に加工する方法としては、真空成形法や圧空成形法、熱せられたゴムを押しつける押圧成形法、又はプレス成形法などがある。ここで、真空成形法とは、成形同時加飾用シート 2 1をその軟化点以上に加熱して軟化させ、真空成形金型の凹部と成形同時加飾用シート 2 1 との間の空間を密閉して真空吸引し、真空成形金型の凹部内面に成形同時加飾用シート 2 1を密着させ、成形用金型のキヤビティ形成面 2 7に合致した立体形状に成形同時加飾用シート 2 1を成形する方法である。

次に、図 9に示すように、可動型 2 5を固定型 2 6まで移動して両者を型締めして、溶融状態の成形樹脂 3 0を上記金型内に射出し、射出した成形樹脂 3 0の冷却固化により樹脂成形品 3 1を形成するのと同時に、その表面に成形同時加飾用シート 2 1を一体化して接着させる。

具体的には、射出成形用金型を用いた場合、図 9に示すように、成形樹脂 3 0を金型内に射出し、成形樹脂 3 0を金型内に充満させて成形樹脂 3 0を所望の形状に成形し、成形樹脂 3 0を固化させて樹脂成形品 3 1を形成するのと同時に、成形同時加飾用シ一ト 2 1の基体シート 2 2側を一体化して接着させる。その後、図 1 0に示すように、樹脂成形品 3 1を成形用金型から取り出したのち、図 1 1に示すように、榭脂成形品 3 1に接着した成形同時加飾用シート 2 1のうち不要な部分、例えば未接着部、をトリミングして除去する。

成形樹脂 3 0は、特に限定されることはない。たとえば、タルクを含有したポリプロピレン樹脂、変成ポリプロピレン樹脂、（耐熱）アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエステル樹脂、又はこれらの樹脂のァロイなどを挙げることができる。次に、上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾用シ一ト及び成形同時加飾品について、図面を参照しながら、さらに、詳細に説明する。

図 1 6は、上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾用シートの一実施形態を示す断面図である。図 1 7〜1 9は、上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法の工程の一つを示す断面図である。図 2 0は、上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法により得られた成形同時加飾品を示す断面図である。図 2 1は、図 1 7〜1 9の工程による方法とは異なる上記第 4実施形態の成形同時加飾品の製造方法に用いる立体加工された成形同時加飾用シ一トを示す断面図である。図 2 2〜2 3は、上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法の工程の図 2 1の工程に続く一つをそれぞれ順に示す断面図である。図 2 4は、立体成形評価のための深絞りの成形品形状を示す平面図である。図 2 5は、上記立体成形評価のための深絞りの成形品形状を示す断面図である。図 2 6は、上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾用シートの試験片に荷重を加える装置を示す斜視図である。図 2 7は、上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾用シートの試験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す平面図である。図 2 8は、上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾用シ一ト 1の試験片に荷重を加える装置の試験片を固定する部分を示す断面図である。図中、 5 1は成形同時加飾用シート、 5 2は成形同時加飾用シート 5 1の基体シート、 5 3は基体シ一ト 5 2の上に形成された金属色層、 5 4は金属色層の上に形成された接着層、 5 5は射出成形用金型の可動型、 5 6は可動型 5

5と合わさって射出成形用金型を構成する固定型、 5 7は可動型 5 5と固定型 5 6とで形成されるキヤビティのキヤビティ形成面、 5 8は可動型 5 5の表面に成形同時加飾用シ一ト 5 1を固定するためのクランプ部材、 5 9は固定型 5 6のゲート部、 6 0はキヤビティ内に射出される成形樹脂、 6 1は成形樹脂 6 0により形成される樹脂成形品、 6 2は可動型 5 5の真空吸引孔、 6 3は可動型 5 5と固定型 5 6とで形成されるキヤビティ、 6 4は基体シート 5 2の金属色層 5 3とは反対側の面上に形成されたハードコート層、 7 0は成形同時加飾用シート 5 1の試験片、 7 1はネジ、 7 2はチャック、 7 3はチャック、 7 4 は可動部材である。

上記成形同時加飾用シート 5 1は、少なくとも基体シート 5 2と金属色層 5 3とより構成されて射出成形用の金型内にセットされて成形樹脂 6 0の表面に一体化接着される成形同時加飾用シート 5 1において、図 2 6〜2 8に示すように、 1 5 0 °Cの環境温度下において幅 1 0 mmの成形同時加飾用シート 5 1 の試験片 7 0を一対のチヤック 7 2、 7 3で挟みチヤック対向端縁間距離 1◦ mmで固定し、試験片 7 0の一端を 1 0 mm/分の一定速度で荷重をかけて 2 O mmまで伸ばした状態で、日本工業規格（J I S ) Z 8 7 4 1 (A S TM D 5 2 3 - 6 2 T) における 6 0 ° 反射の表面光沢度が 7 5以上となるものである（図 1 6参照）。すなわち、図 3 4のような鏡面光沢度計 8 4 3で測定する。光源 8 4 0からの光を規定された角度 0で試料 8 4 4に照射し、反射光と入射光と等しい角度で受光素子 8 4 2で受光したときの光の強さを、鏡面光沢度計 8 4 3により、屈折率 1 . 5 6 7のガラス表面の光沢を 1 0 した時の値で表す。本件の場合は、 0は 6 0 ° で測定した。

本発明者は、クロム蒸着膜に代わる様々な金属色層 5 3を製作し、その中で深絞り立体成形品に適用できる伸びのよい成形同時加飾用シート 5 1を選定するために、良好な深絞りの金属光沢成形品を得ることができるかどうかのィンサート成形評価と、成形同時加飾用シート 5 1の性能とを調べて両者の相関性を検討した。

評価試験のための成形同時加飾用シート 5 1の構成は以下のようにした。すなわち、厚さ 1 2 5 μ πιのアクリルフィルムより構成される基体シート 5 2上に、厚さ 2 /z mのウレタン樹脂系インキより構成されるアンカ一層をグラビア印刷法で形成し、次いで、種々の素材から構成される種々の厚さの金属色層 5 3を真空蒸着法又はスクリーン印刷法で形成し、次いで、厚さ 2 μ mの塩化ビニル酢酸ビュル共重合系樹脂ィンキより構成される接着層 5 4をダラビア印刷法で形成した。

また、成形同時加飾用シート 5 1の性能を調べる方法として、成形同時加飾用シート 5 1を熱した状態で荷重をかけ、引き伸ばすことで金属色層 5 3にストレスを加え、金属色層 5 3の光沢がどの程度変化するかを見た（図 2 6〜2 8参照）。引き伸ばしの条件は、 1 5 0 °Cの環境温度下において幅 1 O mmの成形同時加飾用シート 5 1の試験片 7 0を一対のチヤック 7 2、 7 3で挟みチャック対向端縁間距離 1 O mmで固定し、試験片 7 0の一端を 1 0 mm,分の一定速度で荷重をかけて 2 0 mmまで伸ばす条件に設定した。なお、図 2 6〜

2 8において、上側の一対のチヤック 7 2は、試験片 7 0の上端を挟んだ状態でネジ 7 1により固定される。また、下側の一対のチャック 7 3は、試験片 7 0の下端を挟んだ状態でネジ 7 1により固定される。図 2 6に示すように、上側の一対のチャック 7 2は試験装置に固定される一方、下側の一対のチャック 7 3は可動部材 7 4により下向きに 1 O mmZ分の速度で下降して試験片 7 0 に引張力を作用させる。

ここで、環境温度とは、試験片 7 0を実際に試験する雰囲気温度である。試験片 2 0を 1 0 mmから 2 0 mmまで伸ばすためには、軟化温度がもっとも高いフィルムを伸ばすことができる温度に環境温度を設定する必要がある。そこで、基体シート 5 2として用いることができる各種フィルムのなかでもっとも軟化温度が高いフィルムであるポリカーボネートフィルムの軟化温度である 1 5 0 °Cを環境温度とすることにより、各種試験片 7 0を 1 O mmから 2 O mm に容易に伸ばすことができる。

試験片 7 0は、成形同時加飾用シートを幅 1 0 mm、一対のチヤック 7 2、 7 3で挟みチャック対向端縁間距離 1 O mmで引張試験に供することができる大きさに切断したものである。試験片 7 0の寸法をこのような値にしたのは、次のような理由による。すなわち、 1 5 0 °Cの環境温度に試験片 7 0をさらすと、基体シート 5 2の種類によっては試験片 7 0のエッジがカールしてしまうことがある。これを防ぐためには、チャック対向端縁間距離を短くすればよい。このとき、試験片 7 0の幅が広く、チャック対向端緣間距離が短くなるように試験片 7 0を固定するのは難しく、測定データ（表面光沢度）の再現性に欠けるという問題もある。試行錯誤のうえ、試験片 7 0のエッジがカールせず、測定データに再現性があり、引き伸ばし後に表面光沢度を測定できる試験片 7 0 の大きさとしては、 1 OtnmX 10 mmが適当であることが判明した。

試験片 70を引き伸ばすときに、その速度が速すぎると試験片 70の一部にストレスがかかり、測定データにばらつきが生じやすい。したがって、測定装置が許す限りゆっくりと試験片 70を引き伸ばすのが好ましく、試行錯誤のうえ、 1 OmmZ分の一定速度で引き伸ばすのが適当であることが判明した。成形同時加飾評価のための深絞りの成形品形状は、縦 40mm、横 5 O Om m、高さ 13 mmで、直径 20mm、高さ 20 mmの円形凸部を 2箇所有するようにしたものである（図 24〜25参照）。

評価した結果は以下の表 6の通りである

表 6 引き伸まし試験

膜厚

金属色層試験前試験後結果評価

(μ m)

光沢度光沢度

0.005 88 86 所々透けあり〇

0.01 98 94 全面良好

インジウム ◎

0.03 99 95 全面良好

金属薄膜 ◎

0.06 92 89 全面良好 ◎

0.08 80 74 変色あり Δ

0.005 79 61 全面マイグロクラック Δ アルミニゥ 0.01 89 62 全面マイク口クラック Δ ム 0.03 92 70 全面マイクロクラック △ 金属薄膜 0.06 94 50 全面クラック X

0.08 96 45 全面クラック X

0.01 69 67 全面クラック Δ スズ

0.03 79 75 凸部外周のみクラック〇金属薄膜

0.06 78 75 凸部外周のみクラック〇アルミユウ 1.0 89 82 凸部外周のみクラック〇ム 3.0 ¹ 92 85 凸部外周のみクラクタ〇金属粉 5.0 84 28 全面クラック X インキ膜 8.0 77 21 全面クラック X クロム 0.005 72 55 全面クラック X 金属薄膜 0. 01 8 9 6 5 全面クラック △

(比較例） 0. 03 9 0 5 9 全面クラック X

0. 06 9 4 2 8 全面クラック X

0. 08 9 9 2 5 全面クラック X 評価試験の結果、引き伸ばし試験後で表面光沢度が、日本工業規格（J I S ) Z 8 7 4 1における 6 0 ° 反射の表面光沢度が 7 5以上の特性を有するものは、深絞り立体成形品において外観上、金属光沢を有した加飾品が得られた。その中でも、厚さ 1 0 0〜6 0 0 Aのインジウム金属薄膜はとくに良好で、目視では、金属メツキした場合と同等の金属光沢が得られた。表面光沢度が 7 5 未満のものは、マイクロクラックが発生して金属光沢調にならなかった。

上記成形同時加飾用シート 5 1としては、転写材ゃィンサート材を用いることができる。 - ィンサート材は、基体シート 5 2上に金属色層 5 3などが形成されたものである。

基体シート 5 2としては、フッ素フィム、ポリエチレンテレフタレートフイルム、アクリルフィルム、ポリプロピレンフィルム、熱可塑性エラストマ一フィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアミドフィルム、アタリロニトリノレ一ブタジエン一スチレンフィ/レム、アタリロニトリノレースチレンフィ /レム、ポリスチレンフィルム、又は、ポリウレタンフィルムなど、あるいはこれらの各シートの複合体など、通常のィンサート材の基体シートとして用いるものを使用することができる。特に、基体シート 5 2は、透明性が優れた深絞り加工可能な非結晶性ポリエステルフィルム、アクリルフィルム、又は、ポリカーボネートフィルムなどが好ましい。

さらに、インサート材を自動車外装部品に用いる場合は、基体シート 5 2として、表面にハードコート層 6 4が形成されたァクリルフィルムを用いるのが好ましい（図 1 6参照）。自動車外装部品は高い耐候性が要求されることからァクリルフィルムが適しており、さらに高い耐摩擦性ゃ耐擦傷性が要求されることからハードコート層 6 4が適しているからである。

アクリルフィルムとしては、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸メチル、又は、これらの誘導体を主成分とし、これにアクリルゴムなどが混入されたものがある。また、アクリルフィルムを他のフィルムと積層したフィルムも、上記アクリルフィルムに含まれる。

ハードコート層 6 4としては、紫外線硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂、又は、熱硬化性樹脂などを用いるのが好ましい。絞りの深い形状の場合、成形同時加飾加工時にハードコート層 6 4が割れてクラックが生じるおそれがあるため、成形同時加飾加工時には柔軟性を有し、成形同時加飾加工後に、紫外線、電子線、又は熱などによって硬化を促進させて硬度が高くなるものが適している。このような性質を有する樹脂としては、ウレタンァクリレート樹脂、若しくはシァノアクリレート樹脂などの各種ァクリレ一ト系樹脂や、ポリエステルメタクリレート樹脂などの各種メタクリレート樹脂、又は、ポリチォー匕合物樹脂などがある。ハードコ一ト層 6 4の形成方法としては、グラビア印刷法、若しくはスクリーン印刷法などの印刷法や、リバースコート法、若しくはディップコート法などのコート法などがある。ハードコ一ト層 6 4の厚みとしては、 0 . 1〜 5 0 mの範囲が好ましい。 0 . 1 x mより薄い場合には、ハ一ドコート層がない場合とほとんど物性（耐傷つき性、磨耗性）が変わらず好ましくない一方、 5 0 μ πιを超える厚みとする場合には、汎用のコーティング方法がないためである。

金属色層 5 3としては、厚さ 5 0〜8 0 0 Aのインジウム金属薄膜、厚さ 3 0 0〜6 0 0 Aのスズ金属薄膜、厚さ 1 . 0〜3 . Ο μ ιηの金属粉インキ膜などが挙げられる。金属粉インキとしては、扁平度が 1 0 0〜2 5 0であり、粒子径が 4〜4 5〃mのものの含有率が 9 9 %以上の粒度分布を有するアルミ二ゥムなどの金属粉と、樹脂バインダーとより構成されるものを用いるとよい。特に、厚さ 1 0 0〜6 0 O Aのインジウム金属薄膜は良好で、目視では、金属メツキした場合と同等の金属光沢を得ることができる。金属薄膜は、真空蒸着法、スパッタリング法、又はイオンプレーティング法などで形成するとよい。また、金属粉インキ膜は、グラビア印刷法、若しくはスクリーン印刷法などの印刷法や、リバースコート法、若しくはディップコート法などのコート法で形成するとよい。

また、金属色層 5 3は、部分的に形成してもよい。部分的に金属色層 5 3を形成する場合の一例としては、金属色層 5 3を必要としない部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面的に金属薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹脂層と共に不要な金属薄膜を除去する方法がある。この場合によく用いる溶剤は、水又は水溶液である。また、別の一例としては、全面的に金属薄膜を形成し、次に金属薄膜を残しておきたい部分にレジスト層を形成し、酸又はアルカリでエッチングを行い、レジスト層を除去する方法がある。また、金属色層 5 3が金属粉ィンキ膜より構成される場合は、印刷法によりパターンィ匕して形成することができる。

また、金属色層 5 3を設ける際に、金属色層 5 3の密着性を向上させるために、前アンカ一層や後アンカー層を設けてもよい。前アンカー層および後アンカー層の材質としては、それぞれ、 2液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビュル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、又は、ビュル系共重合体樹脂などを使用するとよい。前アンカー層および後アンカ一層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、又は、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

また、インサ一ト材には図柄層が設けられていてもよレ、。図柄層は、成形同時加飾品の表面を装飾する層であり、具体的には、たとえば文字 ·記号などの図柄、ベた柄、木目模様又は、石目模様などの模様が挙げられる。図柄層の材質としては、ポリビュル系榭脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系榭脂、ァクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビュルァセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、又は、アルキド樹脂などの樹脂をバインダ一とし、適切な色の顔料又は染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。図柄層は、オフセット印刷法、グラビア印刷法、又はスクリーン印刷法などの通常の印刷法や、ロールコート法、又はスプレーコ一ト法などのコート法などにより形成するとよい。図柄層の厚みとしては、 0 . 1〜2 0 / mが好ましい。通常の印刷法によれば、この範囲となる。

また、インサート材には接着層 4が形成されていてもよレ、。接着層 5 4は、成形樹脂 6 0にインサート材を接着するものであり、必要に応じて形成するとよレ、。接着層 4としては、成形樹脂 6 0の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、成形樹脂 6 0の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、成形樹脂 6 0の材質がポリフエ二レンォキシド 'ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、又は、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、又は、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、成形樹脂 6 0の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフイン樹脂、塩素化工チレン—酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、又は、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層 4の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、又は、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

また、上記転写材は、基体シート 5 2上に、剥離層、金属色層 5 3、接着層 5 4などより構成される転写層が設けられたものである。

基体シート 5 2としては、先の実施形態のィンサート材の場合と同様のものを用いることができる。また、基体シート 5 2の表面が微細な凹凸を有する場合は、転写層に凹凸が写し取られ、艷消しゃヘアラインなどの表面形状を表現することができる。

基体シート 5 2からの転写層の剥離性を改善するためには、基体シート 5 2 上に転写層を設ける前に、離型層を全面的に形成してもよい。離型層は、成形同時転写後に基体シート 5 2を剥離した際に、基体シ一ト 5 2とともに転写層から離型する。離型層の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン榭脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフイン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤、又はこれらの複合型離型剤などを用いることができる。離型層の形成方法としては、ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グラビア印刷法、又は、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

剥離層は、基体シート 5 2又は離型層上に全面的又は部分的に形成する。剥離層は、成形同時転写後に基体シート 5 2を剥離した際に、基体シ一ト 5 2又は離型層から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビエル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、又は、ポリ酢酸ビュル系樹脂などのほか、塩化ビュル一酢酸ビニル共重合体系樹脂、又は、エチレン一酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマ一を用いるとよい。剥離層に硬度が必要な場合には、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、又は、熱硬化性樹脂などを選定して用いるとよい。剥離層は、着色したものでも、未着色のものでもよい。剥離層の形成方法としては、ダラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、又は、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

金属色層 5 3は、成形同時加飾品の表面を金属光沢によって装飾する層であり、インサート材の場合と同様にして設けるとよい。

接着層 5 4は、被転写物面に上記の各層を接着するものである。接着層 5 4 は、接着させたい部分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的なら、金属色層 5 3上に接着層 5 4を全面的に形成する。また、接着させたい部分が部分的なら、金属色層 5 3上に接着層 4を部分的に形成する。接着層 5 4は、インサート材の場合と同様にして設けるとよい。

また、転写材は、アンカー層や図柄層などを有するものであってもよい。図柄層やアンカ一層などは、インサート材の場合と同様にして設けるとよい。次に、上記第 4実施形態にかかる成形同時加飾品の製造方法を説明する。まず、図 1 7に示すように、成形同時加飾用シート 5 1を射出成形用の金型である可動型 5 5の表面にクランプ部材 8によりセットする。

可動型 5 5へのセットの仕方の具体例としては、ロール軸に長尺の成形同時加飾用シ一ト 5 1を一旦卷き取ってロール状巻物とし、このロール状卷物を射出成形用の可動型 5 5の上部に可動型 5 5と一体的に移動可能に載置し、口一ル状巻物から成形同時加飾用シート 5 1を巻き出しながら、退避した可動型 5 5と固定型 5 6との間を通過させ、成形同時加飾用シート 5 1を可動型 5 5にセットし、成形同時加飾用シ一ト 5 1を使用した後は射出成形用の可動型 5 5 の下部に可動型 5 5と一体的に移動可能に設置したフィルム巻き取り手段の口ール軸により成形同時加飾用シート 5 1を巻き取るようにすればよい。別の例としては、枚葉の成形同時加飾用シート 5 1を用いて、ロボットゃ人手により可動型 5 5の表面にセットしてもよレ、。成形同時加飾用シート 5 1の可動型 5 5の表面へのセットに際しては、成形同時加飾用シート 5 1を可動型 5 5の表面に配置した後、可動型 5 5の表面に対する成形同時加飾用シ一ト 5 1の位置を位置決めセンサーなどにより決定し、成形同時加飾用シート 5 1を射出成形用の可動型 5 5の表面に上下一対の桟状のクランプ部材 5 8によつ押さえ付けるとよい。

次いで、図 1 8に示すように、成形同時加飾用シート 5 1を射出成形用の可動型 5 5の表面にセットした後に、射出成形用の可動型 5 5に形成された複数の真空吸引孔 6 2を利用して、成形同時加飾用シート 5 1を可動型 5 5のキヤビティ形成面 5 7に沿わせるように真空吸引することにより、図 1 8に示すように、射出成形用の可動型 5 5の凹部すなわちキヤビティ 6 3のキヤビティ形成面 5 7に沿うように立体形状に加工する。具体例としては、可動型 5 5と固定型 5 6との間に挿入した加熱板などで、可動型 5 5の表面にセットした成形同時加飾用シート 5 1をその軟化点以上に加熱して軟化させ、射出成形用の可動型 5 5の凹部と成形同時加飾用シ一ト 5 1との間の空間を密閉して複数の真空吸引孔 6 2から排気して真空吸引し、射出成形用の可動型 5 5の凹部内面 (キヤビティ形成面 5 7 ) に成形同時加飾用シート 5 1を密着させる方法がある。立体形状に加工する際、あるいはクランプ部材 5 8で成形同時加飾用シート 5 1を押さえ付けて固定する際に、成形同時加飾用シート 5 1の不要部分の打抜き加工をしてもよい。上記方法に代えて、成形同時加飾用シート 5 1を射出成形用の可動型 5 5の表面にセットする前に、射出成形用の可動型 5 5と固定型 5 6とは別の立体加ェ成形用型を用いて成形同時加飾用シート 5 1をあらかじめ所望の形状に立体加工し、また所望の形状に打抜き加工したのち（図 2 1参照）、射出成形用の可動型 5 5の凹部内に、立体加工された成形同時加飾用シ一ト 5 1をはめ込むようにしてもよい（図 2 2参照）。ここで、立体加工とは、平面の状態から立体的形状に成形同時加飾用シート 5 1を形状変化させることをいう。所望の形状としては、射出成形用の可動型 5 5又は固定型 5 6のキヤビティ形成面 5 7 に合致する形状などがある。立体形状に加工する方法としては、真空成形法や圧空成形法、熱せられたゴムを押しつける押圧成形法、又はプレス成形法などがある。ここで、真空成形法とは、成形同時加飾用シート 5 1をその軟化点以上に加熱して軟化させ、真空成形金型の凹部と成形同時加飾用シート 5 1との間の空間を密閉して真空吸引し、真空成形金型の凹部内面に成形同時加飾用シート 5 1を密着させ、射出成形用の可動型 5 5のキヤビティ形成面 5 7に合致した立体形状に成形同時加飾用シート 5 1を成形する方法である。所望の形状に打抜き加工する方法としては、トムソン打抜き法、又は、金型によるプレス法などがある。打抜き形状としては、所定形状の外周に沿った線や所定形状の孔などがある。なお、立体形状に加工する際に同時に打抜き加工をしてもよい。次に、可動型 5 5を固定型 5 6まで移動して固定型 5 6に対して可動型 5 5 を型締めして、溶融状態の成形樹脂 6 0を固定型 5 6のゲート部 5 9から可動型 5 5と固定型 5 6とで形成されたキヤビティ 6 3内に射出し、成形樹脂 6 0 を固化させてキヤビティ 6 3内で樹脂成形品 6 1を形成すると同時にその表面に成形同時加飾用シ一ト 5 1の接着性フィルム側を一体化接着させる（図 1 9、 2 3参照）。

その後、樹脂成形品 6 1を可動型 5 5から取り出したのち、樹脂成形品 6 1 に接着した成形同時加飾用シート 5 1のうち不要な部分、例えば未接着部、を除去する（図 2 0参照）。なお、図 2 1に示すとともに上記したようにあらかじめ所望の形状に打ち抜き加工していた場合には、成形同時加飾用シート 1の不要な部分を除去する作業は不要である。

射出成形用の金型としての可動型 5 5と固定型 5 6は、上記した実施形態に特に限定されることはないが、成形樹脂 6 0を射出するゲート部 5 9を有する固定型 5 6と可動型 5 5から構成され、固定型 5 6と可動型 5 5とが型締めされることによって、固定型 5 6および可動型 5 5のキヤビティ形成面 5 7によつて囲まれた単数あるいは複数のキヤビティ 6 3が形成されるものを使用すればよい。射出成形用の可動型 5 5と固定型 5 6とにより形成されるキヤビティ 6 3内にセットされた成形同時加飾用シート 5 1は、キヤビティ形成面 5 7を覆うことになる。キヤビティ 6 3は樹脂成形品 6 1に孔部を形成するものであつてもよレ、。キヤビティ 6 3を形成する凹部は固定型 5 6あるいは可動型 5 5 のいずれかに形成されていてもよい。可動型 5 5又は固定型 5 6は、凹部の周囲で成形同時加飾用シート 5 1を押さえ付けて固定するクランプ部材 5 8を有してもよい（図 1 7〜1 9参照）。クランプ部材 5 8は固定型 5 6に設置されてもよい。

成形樹脂 6 0は、特に限定されることはない。たとえば、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリルスチレン系樹脂、又は、ポリアクリロ二トリルブタジエンスチレン系樹脂などを用いることができる。また、自動車の内装部品や外装部品に用いられる代表的な成形榭脂 6 0としては、タルクを含有したポリプロピレン樹脂、変成ポリプロピレン樹脂などを挙げることができる。

次いで、型開きして成形同時加飾用シート 5 1が一体化して接着された樹脂成形品 6 1を取り出す。成形同時加飾用シート 5 1が転写材の場合は、基体シート 5 2を剥離する。このようにして、成形同時加飾品を得ることができる。なお、横型射出成形機の場合には、上記のとおりであるが、竪型射出成形機の場合には、固定型 5 6と可動型 5 5の関係が横型射出成形機の場合と逆になる。また、射出成形機の金型は 2枚型の場合だけでなく、 3枚型の場合にも同様に適用することができる。

以下に、上記実施形態に関連する実施例を示す。実施例 1 (第 2実施形態に関する実施例）

以下の条件で、黄金色の自動車ホイ一ルキャップを製造した。

ァクリル印刷インサートフィルムのァクリルフィルムは、収縮率が 5 / 1 0 0 0で厚さ 1 2 5 mのァクリルフィルムを用いた。ァクリルフィルム上に、第 1絵柄層として透明黄色のァクリル樹脂系インキを用いた印刷層を形成し、その上に厚み 4 0 O Aのインジウム蒸着より構成される金属蒸着層を形成し、その上に第 2絵柄層としてアルミ顔料（透明黄色の顔料を含む。）入りのビニル樹脂系インキを用いた印刷層を形成し、その上に接着層として塩素化ポリプロピレン樹脂（塩素化度 1 0 %) を用いた印刷層を形成した。

以上のようにして得られたアクリル印刷インサートフィルムを、射出成形用の金型内に入れ、型締めして収縮率が 8 / 1 0 0 0の溶融状態のポリプロピレン成形樹脂をキヤビティに射出し、ポリプロピレン成形樹脂を固化した樹脂成形品にアクリル印刷インサートフィルムの印刷層側を一体化接着させ、黄金色の自動車ホイールキャップを得た。

この場合のポリプロピレン成形樹脂は、充填材（含有率 2 0重量％) 及びヱチレン一酢酸ビュル共重合体樹脂（含有率 5重量％) をそれぞれ含有したダレ一色のものを用いた。

実施例 2 (第 2実施形態に関する実施例）

以下の条件で、木目柄のコンソールパネルを製造した。

アクリル印刷インサートフィルムのアクリルフィルムは、収縮率が 5 Z 1 0

0 0で厚さ 1 2 5 mのァクリルフィルムを用いた。ァクリルフィルム上に、第 1絵柄層として黒色顔料（カーボンブラック）入りビュル樹脂系インキを用いた木目導管柄層を形成し、その上に第 2絵柄層として黄色パール顔料入りビニル樹脂系インキを用いた光輝性顔料層を形成し、その上に第 3絵柄層として茶色顔料（弁柄）入りの塩素化ポリプロピレン樹脂系インキ（塩素化度 5重量。/。）を用いた木目下地層を形成した。

以上のようにして得られたァクリル印刷インサートフィルムを、射出成形用の金型内に入れ、型締めして収縮率が 5 Z 1 0 0 0の溶融状態のポリプロピレン成形樹脂をキヤビティに射出し、樹脂成形品の成形と同時にアクリル印刷ィンサートフイルムの接着層側に成形樹脂を一体化接着させ、黄金色の自動車ホィ一ルキヤップを得た。

この場合のポリプロピレン成形樹脂は、充填材（含有率 3 0重量％) 及びォレフイン系熱可塑性エラストマ一樹脂（含有率 1重量％) をそれぞれ含有した茶色のものを用いた。

実施例 3 (第 3実施形態に関する実施例）

以下の条件で、自動車内装木目パネル用インサートフィルムを製造した。基体シートとして厚さ 7 5 μ mのァクリルフィルムを用い、この上に黒顔料入りアクリル樹脂系インキにて木目導管柄を、茶顔料入りアクリル樹脂系インキにて木目下地をそれぞれグラビア印刷法で形成し、図柄層を形成した。次いで、塩素化ポリプロピレン榭脂にて接着層を形成してインサートフィルムを得た。 ―

このようにして得たインサートフィルムは、 2 5 °Cの環境温度下において、幅 1 0 mmの試験片を一対のチャック間距離 1 0 O m mで固定し、試験片のー端を 5 mmZ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断強度が 0 . 6 k g f であった。また、 1 1 0 °Cの試験環境下において、幅 1 0 mmの試験片を一対のチャック間距離 1 0 0 mmで固定し、試験片の一端を 3 mmZ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断伸度が 1 9 0 %であった。また、基体シートは、 4 0 °Cの環境温度下において、幅 1

0 mmの試験片を一対のチャック間距離 1 0 0 mmで固定し、試験片の一端を l mノ分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断強度が 1 6 0 g f であった。

次いで、インサートフィルムを射出成形用金型に配置して固定し、成形樹脂としてポリプロピレン榭脂を用いてィンサート成形品を得た。

次レ、で、成形樹脂に接着されなかつた部分のィンサ一トフイルムを手で引つ張ってトリミングしたところ、インサートフィルムを容易に切断することができた。また、このようにして得られたインサート成形品である自動車内装木目パネルは、ィンサートフイルムのトリミング部分の端部に剥がれが生じたりしておらず、外観的にも優れたものであった。

実施例 4 (第 3実施形態に関する実施例）

以下の条件で、自動車メーターパネル用インサートフィルムを製造した。基体シートとして厚さ 5 0 mの艷消しポリカーボネートフィルムを用い、この上に黒顔料入りビュル樹脂系インキにて遮光抜きパターン層を、白顔料入りビュル系ィンキにて抜き文字着色層をそれぞれグラビア印刷法で形成し、図柄層を形成した。次いで、アクリル樹脂系インキにて接着層を形成してインサ一トフイルムを得た。

このようにして得たインサートフィルムは、実施例 1と同様の引張試験を実施したときの引張破断強度が 0 . 7 k g f であった。また、引張破断伸度が 1 6 5 %であった。また、基体シートは、実施例 1と同様の引張試験を実施したときの引張破断強度が 9 7 0 g f であった。

次いで、インサートフィルムを射出成形用金型に配置して固定し、成形樹脂としてポリカーボネート樹脂を用いてィンサート成形品を得た。

次いで、成形樹脂に接着されなかった部分のインサートフィルムをレーザー光線でトリミングしたところ、低いエネルギー量で切断することができた。また、このようにして得られたィンサート成形品である自動車メ一ターパネルは、トリミング部分周辺が焼けたりせず、外観的にも優れたものであった。

実施例 5 (第 3実施形態に関する実施例）

以下の条件で、カード用インサートフィルムを製造した。

基体シートとして厚さ 1 5 0 μ mのポリビュルアルコールフィルムを用い、この上に顔料入り水溶性ァクリル樹脂系インキにて図柄層をグラビア印刷法で形成し、次いで、水溶性アクリル樹脂系インキにて接着層を形成してインサートフイルムを得た。

このようにして得たインサートフィルムは、実施例 1と同様の引張試験を実施したときの引張破断強度が 0 . 2 3 k g ίであった。また、引張破断伸度が 1 5 5 %であった。また、基体シートは、実施例 1と同様の引張試験を実施したときの引張破断強度が 1 8 0 0 g f であった。

次いで、インサートフィルムを射出成形用金型に配置して固定し、成形樹脂としてポリ乳酸生分解性成形樹脂を用いてィンサート成形品を得た。

次いで、成形樹脂に接着されなかった部分のインサートフィルムをトムソン打ち抜き型を用いてトリミングしたところ、比較的低いプレス圧で打ち抜くことが可能であった。また、このようにして得られたインサート成形品である力一ドは、端部の切断面がきれいで外観的に優れたものであった。

実施例 5 (第 4実施形態に関する実施例）

以下の条件で、電気炊飯器の取っ手部品を製造した。

厚さ 1 0 0 μ πιの低結晶性ポリプロピレンフィルムを基体シートとし、その上に透明ウレタン樹脂系インキを用いて剥離層を形成し、その上に帝国インキ株式会社製スクリ一ン印刷用アルミニゥム金属粉ィンキを用いて厚さ 2 μ mの金属色層を形成し、その上に透明黄色顔料とアルミ顔料とを含有するウレタン樹脂系インキを用いて図柄層を形成した。さらに、その上に厚さ 1 0 0 mのグレー色低結晶性ポリプロピレンフィルムをドライラミネート法によって貼り付けて接着層を形成し、転写材を得た。

このようにして得た転写材は、 1 5 0 °Cの環境温度下において幅 1 O mmの試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離 1 O mmで固定し、試験片の一端を 1 0 mm,分の一定速度で荷重をかけて 2 0 mmまで伸ばした状態で、日本工業規格（J I S ) Z 8 7 4 1における 6 0 ° 反射の表面光沢度が

8 3であった。

以上のようにして得られた転写材を、射出成形用の可動型内にセットして真空成形し、型締め後、タルクを含有した溶融状態のポリプロピレン成形樹脂をキヤビティ内に射出し、ポリプロピレン成形樹脂を固化させて樹脂成形品を形成すると同時にその表面に転写材の接着層側を一体化接着させ、電気炊飯器の取っ手部品を得た。

このようにして得た電気炊飯器の取っ手部品である成形同時加飾品は、金属色層にマイクロクラックが生じたりせず、優れた金属光沢を有するものであつた。

実施例 6 (第 4実施形態に関する実施例）

以下の条件で、自動車エンブレムを製造した。

厚さ 1 0 0 mの離型処理非結晶性ポリエチレンテレフタレ一トフイルムを基体シートとし、その上にウレタンアタリレート樹脂系インキを用いて剥離層を形成し、その上に厚さ 4 0 0 Aのスズ蒸着膜から構成される金属色層を形成し、その上にビエル樹脂系インキを用いて図柄層を形成し、その上に無色透明ァクリル樹脂系インキを用いて接着層を形成して転写材を得た。

このようにして得た転写材は、 1 5 0 °Cの環境温度下において幅 1 O mmの試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離 1 O mmで固定し、試験片の一端を 1 0 mm 分の一定速度で荷重をかけて 2 0 mmまで伸ばした状態で、日本工業規格（ J I S ) Z 8 7 4 1における 6 0 ° 反射の表面光沢度が 7 5であった。

以上のようにして得られた転写材を、射出成形用の可動型内にセットして真空成形し、型締め後、タルクを含有した溶融状態のポリプロピレン成形樹脂をキヤビティ内に射出し、ポリプロピレン成形樹脂を固化させて樹脂成形品を形成すると同時にその表面に転写材の接着層側を一体化接着させた後、非結晶性ポリエチレンフタレートフィルムを剥がし、紫外線を照射して剥離層を硬化促進させ、自動車エンブレムを得た。

このようにして得た自動車エンブレムである成形同時加飾品は、金属色層にマイクロクラックが生じたりせず、優れた金属光沢を有し、表面強度の高いものであった。

実施例 7

以下の条件で、クロム色自動車グリルを製造した。

厚さ 1 0 0 μ mのアクリルフィルムを基体シートとし、一方の面にポリエステルメタクリレ一ト樹脂系インキ層を形成し、他方の面に厚さ 3 0 O Aのインジゥム蒸着膜から構成される金属色層を形成し、その上にクロム色ビニル樹脂系インキを用いて図柄層を形成し、その上にアクリル樹脂系インキを用いてラミネート用接着層を形成した。さらに、その上に厚さ 100 μ mのウレタンフイルムをドライラミネ一ト法によって貼り付けて接着フィルム層を形成し、ィンサ一ト材を得た。

このようにして得たインサート材は、 1 50°Cの環境温度下において幅 10 mmの試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離 1 Ommで固定し、試験片の一端を 1 OmmZ分の一定速度で荷重をかけて 2 Ommまで伸ばした状態で、日本工業規格（J I S) Z 8741における 60° 反射の表面光沢度が 95であった。

以上のようにして得られたインサ一ト材を、真空成形用金型にセットして立体加工し、表面に電子線を照射してポリエステルメタクリレート層を硬化促進させた後、インサート材を射出成形用金型にセットして型締め後、タルクを含有した溶融状態のポリプロピレン成形樹脂をキヤビティ内に射出し、ポリプロピレン成形樹脂を固化させて樹脂成形品を形成すると同時にその表面にインサ一ト材の接着層側を一体化接着させ、クロム色自動車グリルを得た。

このようにして得たクロム色自動車グリルである成形同時加飾品は、金属色層にマイクロクラックが生じたりせず、優れた金属光沢を有し、表面強度の高いものであった。

この発明は、上記した構成より構成されるので、次のような効果を有する。つまり、 J I S K 6744- 1 992 (AS TM D 903) の条件により成形樹脂成形品表面から該シートの不要部を引き剥がす際の引き剥がし強度値が、少なくとも 1 k g f Zインチ幅以上であるか、あるいは、その引き剥がし強度値に達する前に該シ一トが破断するように構成している。このように上記引き剥がし強度値を少なくとも 1 k g f Zインチ幅以上としたのは、図 1 2のような試験製品にて、トリミングの容易性又は難易性を試験した結果による実験値から得られたものであって、表 2〜表 4に示したように製品歩留りが

85%以上になるようなものでないと安定して製造できると言えないと考えられる。したがって、このように構成することにより、トリミング加工の不具合、又はその際の成形同時加飾用シートの成形樹脂品からの剥がれが発生しない。 W 9

53 また、成形同時加飾用シートの収縮率と、成形樹脂の固化後の収縮率との差を 0/1 000〜8Z1000の範囲内のように小さくすれば、成形同時加飾品の全体に反りが発生しにくくなるとともに、成形同時加飾用シートも樹脂成形品から剥がれにくくなる。また、成形同時加飾品の端部においては、成形同時加飾用シー卜の接着面と成形樹脂が固化した成形樹脂品の接着面とに微小なズレが生じにくくなり、成形同時加飾用シートが成形樹脂品から剥がれる等の不具合もなくなる。

また、本発明の成形同時加飾用シートは、成形用の金型内に配置されて成形樹脂の表面に一部分が一体化接着され成形後に接着されなかった部分が除去される成形同時加飾用シートであって、 25°Cの環境温度下において、幅 1 Om mの成形同時加飾用シートの試験片を一対のチャック間距離 1 0 Ommで固定し、試験片の一端を 5 mmZ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断強度が 0. 2〜2 k g f であるように構成している。このように上記試験片の引張破断強度が 0. 2〜2 k g f にしたのは、上記表 1に示したように、各種基体シ一トのトリミング特性を評価した結果、成形同時加飾用シートが、 0. 2〜： 1. 6 k g f は◎または〇、 2. 0 k g f では△、 2. 1 k g f では Xの評価であり、また 0. 1 8 g f でも Xであることから有効範囲を 0. 2〜2 k g f としている。但し 0. 2 k g f 未満は、印刷の時点で破断しているのであって、成形同時加飾用シートが製造できないため Xであり、トリミング特性の評価はできない。このように構成すれば、成形同時加飾用シートを切断するのが容易な強度であるのと同時に成形時などにおいて破損しない程度の強度を有し、トリミングが容易であるという優れた効果を発揮することができる。

また、この発明の成形同時加飾用シートは、少なくとも基体シートと金属色層とから構成されて射出成形用の金型内にセットされて成形樹脂の表面に一体化接着される成形同時加飾用シートにおいて、 1 50°Cの環境温度下において幅 1 Ommの成形同時加飾用シートの試験片を一対のチャックで挟みチャック対向端縁間距離 1 Ommで固定し、試験片の一端を 1 OmmZ分の一定速度で荷重をかけて 2 O mmまで伸ばした状態で、日本工業規格（J I S ) Z 8 7 4 1における 6 0 ° 反射の表面光沢度が 7 5以上であるように構成している。このように表面光沢度が 7 5以上であるように構成したのは、表面光沢度 7 5は、人が視覚的に見て、光沢があるかどうかの認識できる境界付近の値であり、これ未満であると光沢感を感じなくなるためである。よって、このような構成にすれば、深絞り成形を行っても金属光沢を損なうことなく加飾することができる。また、この発明の成形同時加飾品の製造方法は、深絞り成形を行っても金属光沢を損なうことなく成形同時加飾品を得ることができる。

上記第 5態様又は第 2 0態様のように成形樹脂がポリプロピレン樹脂であるようにすれば、成形樹脂がポリプロピレンの場合、軽量化が可能であること、成形樹脂材料そのもののコストが安いこと、焼却などの処分をする場合有害なガスがでないことなどの効果がある。

上記第 6態様又は第 2 1態様のように、上記成形樹脂は、固化後^収縮率が 4 / 1 0 0 0〜1 2 / 1 0 0 0のポリプロピレン樹脂であるようにすれば、ヒケなどの成形不良を少なくすることができ、また、製品寸法の誤差も少なくすることができる。

上記第 7態様又は第 2 2態様のように、上記ポリプロピレン成形樹脂には充填材が混入されているようにすれば、ポリプロピレン樹脂そのものでは成形収縮率が大きいが充填材を入れることにより収縮率を低くすることができる効果がある。

上記第 8態様又は第 2 3態様のように、上記ポリプロピレン成形樹脂が、ゴム成分が混入されたものであるようにすれば、成形品の歪を少なくすることが可能であり、それは成形同時加飾シートとの接着力を改良する効果がある。上記第 9態様又は第 2 4態様のように、上記成形同時加飾用シートの印刷展のうち上記成形樹脂に接する層の樹脂成分が、塩素化ポリプロピレン系樹脂であるようにすれば、塩素化ポリプロピレン系樹脂はポリプロピレン成形樹脂と非常に強固に密着する樹脂でありゴム成分が混入されるとさらに密着力が向上する性質をもつ。したがって成形同時加飾シートの成形樹脂からの剥がれが少なくなる効果がある。

上記第 1 0態様又は第 2 5態様のように、上記成形同時加飾用シートが、基体シートに図柄層が少なくとも形成されたものであり、 4 0 °Cの環境温度下において、幅 1 O mmの上記基体シートの試験片を一対のチャック間距離 1 0 0 mmで固定し、上記試験片の一端を 5 0 0 mm/分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断強度が 8 5 0 g f 以上であるようにすれば、基体シートの引張破断強度が 8 5 0 g f 以上であるため、印刷ハンドリング上の破損などの不具合が発生しにくい効果がある。

上記第 1 1態様又は第 2 6態様のように、上記成形同時加飾用シートが、 1 1 0 °Cの試験環境下において、幅 1 0 mmの成形同時加飾用シートの試験片を一対のチャック間距離 1 0 0 mmで固定し、上記試験片の一端を 3 mmZ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の弓 I張破断伸度が 1 5 0 %以上であるようにすれば、 1 1 0 °Cで引張破断伸度が 1 5 0 %以上であるため、真空成形のように熱をかけて加工する場合において 1 5 0 %以上の深絞り加飾成形品を得ることができる効果がある。

上記第 1 2態様又は第 2 7態様のように、上記成形同時加飾用シートの基体シートが厚さ 5 0〜2 0 0 mのァクリノレフイノレム又は厚さ 3 0〜1 5 0 μ ιη のポリカーボネートフィルムであるようにするとともに、上記第 3 4態様又は第 3 6態様のように、上記図柄層が有機溶剤可溶性インキ層であるようにすれば、印刷前は高い引張破断強度を有し、印刷後にインキに含まれる有機溶剤によってフィルムの強度を適度に落とすことができ、印刷のハンドリング上の破損がなく、成形同時加飾後にトリミングする際に切れやすく、トリミングしゃすい効果がある。

上記第 1 3態様又は第 2 8態様のように、上記成形同時加飾用シートの基体シートが厚さ 5 0〜8 0 0 / mのポリビニルアルコールフィルムであるようにするとともに、上記第 3 5態様又は第 3 7態様のように、上記図柄層が水可溶性インキ層であるようにすれば、印刷前は高い引張破断強度を有し、印刷後にインキに含まれる水または親水性溶剤（メタノールなど）によってフィルムの強度を適度に落とすことができて、印刷のハンドリング上の破損が少なく、成形同時加飾後にトリミングする際に切れやすくトリミングしゃすい効果がある。上記第 1 4態様又は第 2 9態様のように、上記成形同時加飾用シートが少なくとも基体シートと金属色層とから構成され、該金属色層が厚さ 5 0〜8 0 0 Aのインジウム金属薄膜、厚さ 3 0 0〜6 0 0 Aのスズ金属薄膜、厚さ 1 . 0

〜3 . 0 mの金属粉インキ膜であるようにすれば、第 4態様に示したような表面光沢度 7 5以上の金属光沢膜を得ることができる。

上記第 1 5態様又は第 3 0態様のように、上記成形同時加飾用シートが少なくとも基体シートと金属色層とを備え、該金属色層が厚さ 1 0 0〜6 0 0 Aのインジウム金属薄膜であるようにすれば、表面光沢度を 7 5以上にさらに向上させることができる。

上記第 3 1態様のように、立体加工された第 1 6〜3 0態様のいずれかに記載の上記成形同時加飾用シートを成形用金型内に配置し、上記金型を型締めして樹脂成形品を形成するのと同時に該樹脂成形品の表面に上記成形同時加飾用シートを一体化接着させるようにすれば、成形と同時に一体化接着させるため、工程が簡略化できる効果がある。

上記第 3 2態様のように、第 1 6〜3 0態様のいずれかに記載の上記成形同 B寺加飾用シートを成形金型内に配置し、金型内で立体加工した後、型締めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に上記成形同時加飾用シートを一体化接着させるようにすれば、金型内で立体加工する方法であるため、立体加工と射出成形用の金型を一つにすることが可能であり、工程が簡略化できる効果力 ^sある。

本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとつては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。

Claims

請求の範囲

1. 成形同時加飾用シート（4， 21， 51) を射出成形用の金型（5， 6, 25, 26, 55, 56) 内に配置して、上記金型を型締め後に溶融状態の成形樹脂（10, 30， 60) を上記金型内に射出し、射出した成形樹脂の冷却固化後にその成形樹脂の表面に上記成形同時加飾用シ一トの一部分を一体化接着させた後、上記成形同時加飾用シートのうちの残りの接着させていない未接着部を除去することによって得られる成形同時加飾品において、

ASTM D903の条件により、上記固化した成形樹脂との界面から上記成形同時加飾用シートを引き剥がす際、少なくとも 1 k g f ィンチ幅以上の引き剥がし強度を上記成形同時加飾用シートが持っているか、あるいはその引き剥がし強度値に達する前に上記成形同時加飾用シー卜が上記界面で破断する成形同時加飾品。

2. 上記成形同時加飾用シートの収縮率と上記成形樹脂の固化後の収縮率の差が 0ノ1000〜8 1000である請求項 1に記載の成形同時加飾品。

3. 上記成形同時加飾用シートが、 25 °Cの環境温度下において、幅 10 mmの上記成形同時加飾用シートの試験片（40) を一対のチャック（42， 43) でかつ対向端縁間距離 100 mmで固定し、上記試験片の一端に 5 mm /秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断強度が 0 · 2〜 2 k g f である請求項 1又は 2に記載の成形同時加飾品。

4. 上記成形同時加飾用シートが、少なくとも基体シートと金属色層とを備え、 1 50°Cの環境温度下において、幅 10 mmの上記成形同時加飾用シートの試験片（70) を一対のチャック対向端縁間距離 10mmで固定し、上記試験片の一端を 1 0 mmZ分の一定速度で荷重をかけて 20 mmまで伸ばした状態で、 60° 反射の表面光沢度が 75以上である請求項 1〜3のいずれかに記載の成形同時加飾品。

5. 上記成形樹脂がポリプロピレン樹脂である請求項 1〜 4のいずれかに記載の成形同時加飾品。

6. 請求項 1〜 5のいずれかに記載の上記成形同時加飾品であって、上記成形樹脂は、固化後の収縮率が 4 1000〜 1 2/1000のポリプロピレン樹脂である成形同時加飾品。

7. 請求項 1〜6のいずれかに記載の上記成形同時加飾品であって、上記ポリプロピレン成形樹脂には充填材が混入されている成形同時加飾品。

8. 請求項 1〜 7のいずれかに記載の上記成形同時加飾品であって、上記ポリプロピレン成形樹脂が、ゴム成分が混入されたものである成形同時加飾品。

9. 上記成形同時加飾用シートの印刷層のうち上記成形樹脂に接する層の樹脂成分が、塩素化ポリプロピレン系樹脂である請求項 1〜8のいずれかに記載の成形同時加飾品。

10. 上記成形同時加飾用シートが、基体シート（22) に図柄層（2 3) が少なくとも形成されたものであり、 40°Cの環境温度下におレマて、幅 1 Ommの上記基体シ一トの試験片（40) を一対のチャック間距離 100 mm で固定し、上記試験片の一端を 50 OmmZ分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断強度が 850 g f 以上である請求項 1〜 9のいずれかに記載の成形同時加飾品。

1 1. 上記成形同時加飾用シートが、 1 1 o°cの試験環境下において、幅 1 Ommの成形同時加飾用シートの試験片（40) を一対のチャック間距離 100 mmで固定し、上記試験片の一端を 3 mm/秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断伸度が 1 50%以上である請求項 1〜 10のいずれかに記載の成形同時加飾品。

1 2. 上記成形同時加飾用シートの基体シ一トが厚さ 50〜200 /mのァクリルフィルム又は厚さ 30〜 1 50 / mのポリカーボネートフィルムである請求項 1〜 1 1のいずれかに記載の成形同時加飾品。

13. 上記成形同時加飾用シートの基体シートが厚さ 50〜800 μπιのポリビニルアルコールフィルムである請求項 1〜1 1のいずれかに記載の成形同時加飾品。

14. 上記成形同時加飾用シートが少なくとも基体シ一トと金属色層とから構成され、該金属色層が厚さ 50〜80 OAのインジウム金属薄膜、厚さ 3 00〜600 Aのスズ金属薄膜、厚さ 1. 0〜3. 0 mの金属粉インキ膜である請求項 1 ~ 1 3のいずれかに記載の成形同時加飾品。

1 5. 上記成形同時加飾用シートが少なくとも基体シートと金属色層とを備え、該金属色層が厚さ 100〜60 OAのインジウム金属薄膜である請求項丄〜 1 3のいずれかに記載の成形同時加飾品。

1 6. 射出成形用の金型内に配置して、上記金型を型締め後に溶融状態の成形樹脂を上記金型内に射出し、射出した成形樹脂の冷却固化後にその成形樹脂の表面に一部分を一体化接着させた後、残りの接着させていない未接着部を除去することによって成形同時加飾品を得る成形同時加飾用シートにおいて、

ASTM D903の条件により、上記固化した成形樹脂との界面から上記成形同時加飾用シートを引き剥がす際、少なくとも 1 k g インチ幅以上の引き剥がし強度を持っているか、あるいはその引き剥がし強度値に達する前に上記界面で破断する成形同時加飾用シート。

1 7. 上記成形同時加飾用シ一トの収縮率と上記成形樹脂の固化後の収縮率の差が 0 1 ooo sZioo 0である請求項 1 6に記載の成形同時加飾用シート。

18. 上記成形同時加飾用シートが、 25 °Cの環境温度下において、幅 1 Ommの上記成形同時加飾用シートの試験片（40) を一対のチャック（42,

43) でかつ対向端縁間距離 100 mmで固定し、上記試験片の一端に 5 mm /秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断強度が 0. 2〜 2 k g f である請求項 1 6又は 1 7に記載の成形同時加飾用シート。

1 9. 上記成形同時加飾用シートが、少なくとも基体シートと金属色層とを備え、 1 50°Cの環境温度下において、幅 10 mmの上記成形同時加飾用シートの試験片（70) を一対のチャック対向端縁間距離 10mmで固定し、上記試験片の一端を 1 0 mmZ分の一定速度で荷重をかけて 20 mmまで伸ばした状態で、 60° 反射の表面光沢度が 75以上である請求項 1 6〜1 8のいずれかに記載の成形同時加飾用シ一ト。

20. 上記成形樹脂がポリプロピレン樹脂である請求項 1 6〜 1 9のいずれかに記載の成形同時加飾用シート。

21. 請求項 1 6〜 20のいずれかに記載の上記成形同時加飾品であって、上記成形樹脂は、固化後の収縮率が AZl O O O l SZl O O Oのポリプロピレン樹脂である成形同時加飾用シート。

22. 請求項 1 6〜 21のいずれかに記載の上記成形同時加飾品であって、上記ポリプロピレン成形樹脂には充填材が混入されている成形同時加飾用シー卜。

23. 請求項 1 6〜 22のいずれかに記載の上記成形同時加飾品であって、上記ポリプロピレン成形樹脂が、ゴム成分が混入されたものである成形同時加飾用シ一ト。

24. 上記成形同時加飾用シートの印刷層のうち上記成形樹脂に接する層の樹脂成分が、塩素化ポリプロピレン系樹脂である請求項 16〜 23のいずれかに記載の成形同時加飾用シート。

25. 上記成形同時加飾用シートが、基体シート（22) に図柄層（2 3) が少なくとも形成されたものであり、 40°Cの環境温度下において、幅 1 Ommの上記基体シートの試験片（40) を一対のチャック間距離 100 mm で固定し、上記試験片の一端を 50 OmmZ分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断強度が 850 g f 以上である請求項 1 6〜 24のいずれかに記載の成形同時加飾用シート。

26. 上記成形同時加飾用シートが、 1 10°Cの試験環境下において、幅 1 Ommの成形同時加飾用シートの試験片（40) を一対のチャック間距離 10 Ommで固定し、上記試験片の一端を 3 mmZ秒の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施したときの上記試験片の引張破断伸度が 1 50%以上である請求項 1 6〜 25のいずれかに記載の成形同時加飾用シ一ト。

27. 上記成形同時加飾用シ一トの基体シ一トが厚さ 50〜200 /imのァクリルフィルム又は厚さ 3 0〜 1 5 0 / mのポリカーボネートフイルムである請求項 1 6 ~ 2 6のいずれかに記載の成形同時加飾用シート。

2 8 . 上記成形同時加飾用シートの基体シー卜が厚さ 5 0〜8 0 0 μ πιのポリビニルアルコールフィルムであ請求項 1 6〜2 6のいずれかに記載の成形同時加飾用シート。

2 9 . 上記成形同時加飾用シートが少なくとも基体シートと金属色層とから構成され、該金属色層が厚さ 5 0〜8 0 O Aのインジウム金属薄膜、厚さ 3 0 0〜6 0 0 Aのスズ金属薄膜、厚さ 1 . 0〜3 . Ο μ ηιの金属粉インキ膜である請求項 1 6〜 2 8のいずれかに記載の成形同時加飾用シート。

3 0 . 上記成形同時加飾用シートが少なくとも基体シ一トと金属色層とを備え、該金属色層が厚さ 1 0 0〜6 0 O Aのインジウム金属薄膜である請求項

1 6〜2 8のいずれかに記載の成形同時加飾用シート。

3 1 . 立体加工された請求項 1 6〜 3 0のいずれかに記載の上記成形同時加飾用シートを成形用金型内に配置し、上記金型を型締めして樹脂成形品を形成するのと同時に該樹脂成形品の表面に上記成形同時加飾用シ一トを一体化接着させる成形同時加飾品の製造方法。

3 2 . 請求項 1 6〜 3 0のいずれかに記載の上記成形同時加飾用シートを成形金型内に配置し、金型内で立体加工した後、型締めして樹脂成形品を形成するのと同時にその表面に上記成形同時加飾用シートを一体化接着させる成形同時加飾品の製造方法。

3 3 . 請求項 3 1又は 3 2に記載の成形同時加飾品の製造方法により製造される成形同時加飾品。

3 4 . 上記図柄層が有機溶剤可溶性ィンキ層である請求項 1 0〜 1 2のいずれかに記載の成形同時加飾品。

3 5 . 上記図柄層が水可溶性インキ層である請求項 1 0〜1 1， 1 3のいずれかに記載の成形同時加飾品。

3 6 . 上記図柄層が有機溶剤可溶性インキ層である請求項 1 6〜2 7のいずれかに記載の成形同時加飾用シ一ト。

3 7 . 上記図柄層が水可溶性インキ層である請求項 1 6〜2 6， 2 8のレ' ずれかに記載の成形同時加飾用シート。