WO1999002281A1 - Verfahren und einrichtung zum walzen eines metallbandes - Google Patents

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WO1999002281A1
WO1999002281A1 PCT/DE1998/001771 DE9801771W WO9902281A1 WO 1999002281 A1 WO1999002281 A1 WO 1999002281A1 DE 9801771 W DE9801771 W DE 9801771W WO 9902281 A1 WO9902281 A1 WO 9902281A1
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metal strip
hardness
thickness
skin pass
target
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PCT/DE1998/001771
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Roland BRÜSTLE
Eckhard Wilke
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/28—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by cold-rolling, e.g. Steckel cold mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/22—Hardness

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for rolling a metal strip by means of a cold rolling mill, which are followed by an annealing section and a skin pass. It has been shown that it is difficult to achieve the desired material hardness in such rolling mills.
  • the object is achieved by a method according to claim 1 or a device according to claim 14.
  • the outlet thickness or the target thickness of the metal strip when it leaves the cold rolling mill is determined as a function of the target hardness and the target thickness when it leaves the skin pass. In this way it is possible to achieve the desired target hardness when the rolled strip runs out of the skin pass.
  • the effect of the skin pass part in particular the relationship between the hardness of the metal strip and the degree of thickness reduction of the metal strip, and the effect of the annealing section, in particular on the hardness of the material, are taken into account.
  • the thickness of the rolled strip as it emerges from the cold rolling mill Art specified that when reducing the thickness of the metal strip in the skin pass to the desired target thickness of the metal strip also sets the desired target hardness. It has been shown that in this way the precision when the desired target hardness of the metal strip is reached when it runs out of the skin pass can be significantly improved.
  • the effect of the skin pass i.e. in particular the relationship between the hardness of the metal strip and the degree of thickness reduction of the metal strip, from the effect of the cold rolling mill, i.e. determined in particular from the relationship between the hardness of the metal strip and the degree of thickness reduction of the metal strip m of the cold rolling mill.
  • the modeling of the relationship between the degree of thickness reduction of the metal strip and the hardness of the material is based on the relationship between the degree of thickness reduction of the metal strip and the hardness of the material on the stands of the cold rolling mill or on some selected stands of the cold rolling mill.
  • the effect of the skin pass in particular the relationship between the hardness of the metal strip and the degree of thickness reduction of the metal strip, is determined in advance, in particular by tensile tests.
  • the determined effect of the skin pass is compared by comparing a measured value of the actual hardness and the target hardness of the metal strip when it runs out of the skin pass in order to reduce the deviation between corrected the target hardness and the measured value of the actual hardness of the metal strip when it runs out of the skin pass.
  • the desired value for the thickness or the desired thickness of the metal strip is obtained by comparing the actual hardness and the target hardness of the Corrected metal strip when leaving the skin pass in the sense of reducing the deviation between the target hardness and the actual hardness of the metal strip when leaving the skin part.
  • the method according to the invention is used particularly advantageously when achieving a constant material hardness over the entire length of the metal strip, which largely prevents rejects.
  • the thickness of the metal strip in the skin pass is reduced by at least 10%, in particular by at least 20%. It is also particularly advantageous to reduce the thickness of the metal strip in the skin pass part by 20 to 40%.
  • FIG. 2 shows the determination of a correction factor according to the invention.
  • FIG. 3 shows a method for achieving a constant hardness over the length of the metal strip
  • a rolling mill 1 shows a rolling mill for carrying out the 'method according inventiveness.
  • a cold rolling mill 2 with, for example, four stands 21, 22, 23, 24 is followed by an annealing section 3 and a skin pass 4.
  • the relationships shown in function blocks 5, 6 and 7 show the change in the material hardness in the cold rolling mill 2, in the annealing section 3 and in the skin pass section 4.
  • a metal strip with a thickness of HE K TM and a hardness of KF 0 runs into the cold rolling mill 2 and runs with the thickness HAKTM and the hardness KF KM from Kaltwalz Found 2.
  • Function block 5 shows the physical relationship between the material hardness KF and the degree of thickness reduction EPS of the metal strip.
  • the degree of thickness reduction EPS is defined as
  • HA where HE is the inlet thickness and HA is the outlet thickness of the metal strip.
  • the material hardness KF decreases as a function of the reduction in thickness of the metal strip in the cold rolling mill, as function block 6 shows.
  • the metal strip After passing through the annealing section 3, the metal strip has the material hardness KF 0 .
  • the skin pass part 4 has two roll stands 41 and 42.
  • the rolled strip is substantially reduced by means of the first frame 41.
  • the desired surface quality and flatness of the rolled strip is achieved by means of the second stand 42.
  • the rolling strip entering the skin pass 4 with the strip thickness HE DCR and material hardness KF_, m ends with the strip thickness HA DC R and the material hardness KF DCR , as function block 7 shows.
  • the pair of values HA KT M and KF KTM is set in accordance with the relationships according to function blocks 6 and 7 in such a way that the desired values for the outlet thickness HA DCR and the material hardness KF DCR are achieved by means of the thickness reduction in the pressing part 4.
  • the hardness of the metal strip is in turn reduced to the hard KF 0 , ie 300 N / mm 2.
  • the subsequent reduction of the metal strip in skin pass 4 from an input hardness HE DCR of 0.5 mm to an output hardness HA DCR of 0.3 mm makes the hard KF DC of the metal strip when it comes out of the skin pass 4 to the desired 450 N / mm 2.
  • a hard variation of approx. 35% can be achieved with the acceptance variation in the skin pass of 10 ... 40 ° o .
  • the entry thickness HE DCR m of the skin pass 4 can be varied from 0.33 to 0.5 mm. This variation allows a material strength change of KF DCR from 330 N / mrtr to 440 N / mm 2 .
  • a model according to Appendix 1 is particularly advantageous. It has also proven to be advantageous to adopt the model for the relationship between material hardness KF and thickness reduction degree EPS for the cold rolling mill also for the skin pass 4.
  • the relationship between hardness KF of the metal strip and degree of thickness reduction EPS of the metal strip determined for the cold rolling mill is particularly advantageous by comparing the actual hardness and the target hardness when the metal strip runs out of the skin pass 4 in the sense of a reduction in the deviation between the target hardness and the actual hardness when it runs out the skin pass 4 corrected. Such a correction is shown in FIG. 2.
  • the material strength in the skin pass part can be set according to the following automation levels:
  • Pilot control 8 by calculating and rolling an exit thickness HA K T M in the cold rolling mill in accordance with the target value for the hard HKF DCR and the thickness HA DCR of the metal strip after the skin pass part 4.
  • the exit thickness HA KTM of the metal strip is calculated in the control 8 in accordance with the desired hardness KF DCR of the metal strip. This takes place depending on the thickness of the metal strip HA DCR when it leaves the skin pass, the hardness KF DCR of the metal strip when it leaves the skin pass, the thickness HE K _ M of the metal strip when it enters the cold rolling mill and the material properties M ⁇ of the roll.
  • the output variables of the control 8 are the thickness HA TM of the metal strip when it leaves the cold rolling mill and material parameters M E of the metal strip. These material parameters ME are essentially parameters that describe the hardness KF DCR of the metal strip.
  • the parameters KFO, KFI and KFE describe the relationship between the hardness KF DCR of the metal strip and the degree of thickness reduction of the metal strip. Details on this model formation can be found in Appendix 1.
  • the feedback 9 determines a correction value ⁇ , with which the value for the thickness HA_ M of the metal strip is corrected when it leaves the cold rolling mill. It has proven to be particularly advantageous to multiply the correction parameter ⁇ and the desired thickness HA KTM of the metal strip when it leaves the cold rolling mill.
  • the correction parameter ⁇ is formed in such a way that the deviation between the actual thickness HA DCR of the metal strip when it runs out of the skin pass part and the corresponding target value is minimized.
  • a faster cooling of the outer and inner turns after the hot rolling mill results in a higher strength of the strip ends.
  • Even an intermediate glow after the cold rolling mill cannot eliminate this effect, as curve 13 in FIG. 3 shows, which shows the course of the hardness KF 0 of the metal strip over the length BL of the metal strip.
  • these ends In the case of deep-drawing material in particular, these ends generally have to be cut off after the skin pass, since the hardness KF DCR of the metal strip should be constant over the length of the strip. The high proportion of scrap and the additional effort lead to a high cost burden.
  • a change in decrease means a change in thickness of 50 ⁇ m or 6%.
  • FIG. 3 illustrate the use of the method according to the invention to achieve a constant hardness KF over the length of the metal strip.
  • the metal strip When leaving the cold rolling mill, the metal strip has a hardness KF 0 according to curve 13. At the ends of the strip, ie in areas 10 and 12, the metal strip has a greater hardness than in the central area.
  • the areas 10 and 12 can comprise, for example, a band length of 50 m.
  • the cold rolling mill is set such that the metal strip has a thickness corresponding to curve 14 when it leaves the cold rolling mill.
  • the course of the curve 14 is chosen such that at a thickness reduction EPS D _ R in the trussing member, as it shows curve 15, a constant course of the dictated ke HA TLC R and the hardness KF DCR of the metal strip corresponding to the curves 16 and 17 sets. ke sets HA DCR and the hardness KF DCP of the metal band according to curves 16 and 17.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Verfahren zum Walzen eines Metallbandes, insbesondere eines Stahlbandes, mittels einer Kaltwalzstraße (2), der eine Glühstrecke (3) und ein Dressierteil (4) nachgeordnet sind, wobei die Auslaufdicke bzw. die Solldicke des Metallbandes bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße (2) in Abhängigkeit der Sollhärte und der Solldicke des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil (4) bestimmt wird.

Description

Beschreibung
Verfahren und Einrichtung zum Walzen eines Metallbandes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum Walzen eines Metallbandes mittels einer Kaltwalzstraße, der eine Gluhstrecke und ein Dressierteil nachgeordnet sind. Es hat sich gezeigt, daß es bei derartigen Walzstraßen schwierig ist, die gewünschte Materialharte zu erzielen.
Entsprechend ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren bzw. eine Einrichtung anzugeben, mittels dessen bzw. mittels dessen sich die gewünschte Materialharte präzise erreichen laßt. Dabei ist es wünschenswert, auch den gewünschten Wert für die Dicke des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil zu erreichen.
Die Aufgabe wird erfmdungsgemaß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 bzw. eine Einrichtung gemäß Anspruch 14 gelost. Dabei wird die Auslaufdicke bzw. die Solldicke des Metallbandes bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße m Abhängigkeit der Sollharte und der Solldicke bei Auslauf aus dem Dressierteil bestimmt. Auf diese Weise ist es möglich, die gewünschte Sollharte bei Auslauf des Walzbandes aus dem Dressierteil zu erreichen. Dabei werden in besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung die Wirkung des Dressierteils, insbesondere der Zusammenhang zwischen Harte des Metallbandes und Dik- kenreduktionsgrad des Metallbandes, sowie die Wirkung der Gluhstrecke, insbesondere auf die Materialharte, berucksich- tigt. Gemäß dieser besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird unter Berücksichtigung der Reduktion der Materialharte m der Gluhstrecke sowie unter Berücksichtigung des Zusammenhangs zwischen der Harte des Metallbandes und dem Dickenreduktionsgrad des Metallbandes im Dressierteil die Dicke des Walzbandes bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße der- art vorgegeben, daß sich bei der Dickenreduktion des Metallbandes im Dressierteil auf die gewünschte Solldicke des Metallbandes auch die gewünschte Sollharte einstellt. Es hat sich gezeigt, daß sich auf diese Weise die Präzision beim Er- reichen der gewünschten Sollharte des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil deutlich verbessern laßt.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird die Wirkung des Dressierteils, d.h. insbesondere der Zusam- menhang zwischen Harte des Metallbandes und Dickenreduktions- grad des Metallbandes, aus der Wirkung der Kaltwalzstraße, d.h. insbesondere aus dem Zusammenhang zwischen Harte des Metallbandes und Dickenreduktionsgrad des Metallbandes m der Kaltwalzstraße, ermittelt. Die Modellbildung des Zusammen- hangs zwischen Dickenreduktionsgrad des Metallbandes und Materialharte erfolgt auf der Basis der Zusammenhange zwischen Dickenreduktionsgrad des Metallbandes und Materialharte an den Ger sten der Kaltwalzstraße bzw. an einigen ausgewählten Gerüsten der Kaltwalzstraße.
In alternativer vorteilhafter Ausgestaltung dazu wird die Wirkung des Dressierteils, insbesondere der Zusammenhang zwischen Harte des Metallbandes und dem Dickenreduktionsgrad des Metallbandes, vorab, insbesondere durch Zugversuche, be- stimmt.
In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung wird die ermittelte Wirkung des Dressierteils, insbesondere der ermittelte Zusammenhang zwischen Harte des Metallbandes und Dickenreduktions- grad des Metallbandes, durch Vergleich eines gemessenen Wertes der Istharte und der Sollharte des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil im Sinne einer Verringerung der Abweichung zwischen der Sollharte und des gemessenen Wertes der Istharte des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil korrigiert. In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung wird der aus der Wirkung des Dressierteils, insbesondere der aus dem Zusammenhang zwischen Härte des Metallbandes und Dickenreduktionsgrad des Metallbandes, ermittelte Sollwert für die Dicke bzw. die Solldicke des Metallbandes bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße durch Vergleich der Isthärte und der Sollhärte des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil im Sinne einer Verringerung der Abweichung zwischen der Sollhärte und der Isthärte des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil korrigiert.
Durch diese Maßnahmen in bezug auf eine präzise Modellbildung des Zusammenhangs zwischen Härte des Metallbandes und Dickenreduktionsgrad des Metallbandes wird die gewünschte Sollhärte besonders gut erreicht wird. Stehen keine Meßwerte für die Härte des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil zur Verfügung, so werden die Istwerte vorteilhafterweise durch eine inverse Modellbildung, wie sie in Anlage 1 zur Ermittlung der Istwerte für die Modelladaption offenbart ist, ermittelt.
Das erfindungsgemäße Verfahren findet besonders vorteilhafte Anwendung beim Erzielen einer konstanten Materialhärte über die gesamte Länge des Metallbandes, wodurch in hohem Maße Ausschuß verhindert wird.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird im Dressierteil die Dicke des Metallbandes um mindestens 10 %, insbesondere um mindestens 20 %, reduziert. Es ist weiterhin besonders vorteilhaft, im Dressierteil die Dicke des Metallban- des um 20 bis 40 % zu reduzieren.
Weitere Vorteile und erfinderische Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen, anhand der Zeichnungen und in Verbindung mit den Unteransprü- chen. Im einzelnen zeigen: FIG 1 eine erfindungsgemäße Walzstraße
FIG 2 die Bestimmung eines erfindungsgemäßen Korrekturfaktors FIG 3 ein Verfahren zur Erzielung einer konstanten Härte über die Länge des Metallbandes
FIG 1 zeigt eine Walzstraße zur Durchführung des erfindungs- ' gemäßen Verfahrens. Dabei ist einer Kaltwalzstraße 2 mit beispielhaft vier Gerüsten 21,22,23,24 eine Glühstrecke 3 und ein Dressierteil 4 nachgeordnet. Ein Metallband, das z.B. aus einer Warmwalzstraße 1 ausläuft, läuft im Ausführungsbeispiel gemäß FIG 1 in die Kaltwalzstraße 2 ein und wird weiter reduziert. Anschließend wird es in der Glühstrecke 3 geglüht und im Dressierteil 4 dressiert sowie erfindungsgemäß in seiner Dicke reduziert. Die in den Funktionsblöcken 5, 6 und 7 dargestellten Zusammenhänge zeigen die Veränderung der Materialhärte in der Kaltwalzstraße 2, in der Glühstrecke 3 sowie im Dressierteil 4. Ein Metallband der Dicke HEKTM und der Härte KF0 läuft in die Kaltwalzstraße 2 ein und läuft mit der Dicke HAKTM und der Härte KFK-M aus der Kaltwalzstraße 2 aus. Funktionsblock 5 zeigt dabei den physikalischen Zusammenhang zwischen Materialhärte KF und Dickenreduktionsgrad EPS des Metallbandes. Dabei ist der Dickenreduktionsgrad EPS definiert als
HE EPS = 1 -
HA wobei HE die Einlaufdicke und HA die Auslaufdicke des Metallbandes ist. In der Glühstrecke 3 verringert sich die Materialhärte KF in Abhängigkeit der Dickenreduktion des Metallbandes in der Kaltwalzstraße, wie Funktionsblock 6 zeigt. Die Materialdicke bleibt dabei unverändert, d.h. HAKTM = HEDCR.
Nach Durchlaufen der Glühstrecke 3 hat das Metallband die Materialhärte KF0. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist der Dressierteil 4 zwei Walzgerüste 41 und 42 auf. In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Walzband im wesentlichen mittels des ersten Gerüstes 41 reduziert. Mittels des zweiten Gerüstes 42 wird die gewünschte Oberflachen- beschaffenheit und Planheit des Walzbandes erzielt. Das mit der Banddicke HEDCR und Materialharte KF_, m den Dressierteil 4 einlaufende Walzband lauft mit der Banddicke HADCR und der Materialharte KFDCR aus, wie Funktionsblock 7 zeigt. Gemäß dem erfmdungsgemaßen Verfahren wird entsprechend den Zusammenhangen gemäß Funktionsblock 6 und 7 das Wertepaar HAKTM und KFKTM so eingestellt, daß mittels der Dickenreduktion im Dres- sierteil 4 die gewünschten Werte für die Auslaufdicke HADCR und die Materialharte KFDCR erreicht werden. Hat z.B. ein Walzband bei Einlauf m die Kaltwalzstraße die Dicke HErTH 4 mm und die Harte KF 300 N/mm und betragt die gewünschte Dicke HADCR des Metallbandes 0,3 mm und die gewünschte Harte KFDCR des Metallbandes 450 N/mrtr, so ist das Metallband für eine beispielhafte Ausgestaltung m der Kaltwalzstraße 3 derart zu walzen, daß HATM = 0,5 mm und KFKTM= 600 N/mm". In der anschließenden Gluhstrecke 3 wird die Harte des Metallbandes wiederum auf die Harte KF0, d.h. 300 N/mm2, reduziert. Durch die anschließende Reduktion des Metallbandes im Dressierteil 4 von einer Eingangsharte HEDCR von 0,5 mm auf eine Ausgangsharte HADCR von 0,3 mm wird die Harte KFDC des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil 4 auf die gewünschten 450 N/mm2 erhöht. Die Grenzen des erfmdungsgemaßen Verfahrens richten sich nach der möglichen Reduktion im Dressierteil 4. Ist z.B. unter Berücksichtigung eines Materialfestigkeits- bzw. Hartemodells gemäß Anlage 1 (mit MSO = KFO, MSI = KFI und KFE = MSE)
HE TM — 4mm
HADCR = 0.3mm
KFO = 300N/mm
KFI = 350N/mm2 KFE = 0,7, so kann bei der Abnahmevariation im Dressierteil von 10 ... 40°o eine Hartevariation von ca. 35% erzielt werden. Für diesen Fall ist eine Variation der Eintrittsdicke HEDCR m den Dressierteil 4 von 0.33 bis 0.5 mm möglich. Diese Variation erlaubt eine Materialfestigkeitsanderung KFDCR von 330 N/mrtr bis 440 N/mm2.
Für die schematisch dargestellte Modellbildung entsprechend den Funktionsblocken 5 und 7 kommt besonders vorteilhaft ein Modell gemäß Anlage 1 m Frage. Es hat sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, das Modell für den Zusammenhang zwischen Materialharte KF und Dickenreduktionsgrad EPS für die Kaltwalzstraße auch für den Dressierteil 4 zu übernehmen. Dabei wird m besonders vorteilhafter Weise der für die Kaltwalzstraße ermittelte Zusammenhang zwischen Harte KF des Metallbandes und Dickenreduktionsgrad EPS des Metallbandes durch Vergleich der Istharte und der Sollhartee bei Auslauf des Metallbandes aus dem Dressierteil 4 im Sinne einer Verringerung der Abweichung zwischen Sollharte und Istharte bei Auslauf aus dem Dressierteil 4 korrigiert. Eine derartige Korrektur zeigt FIG 2. Die Einstellung der Materialfestigkeit im Dressierteil kann entsprechend folgenden Automatisierungsstufen durchgeführt werden:
1. Vorsteuerung 8 durch Berechnung und Walzung einer Austrittsdicke HAKTM in der Kaltwalzstraße entsprechend des Sollwertes für die Harte HKFDCR und die Dicke HADCR des Metallbandes nach dem Dressierteil 4.
2. Rückf hrung 9 durch Ermittlung der erzielten Harte KFDCR im Dressierteil 4 und Bildung eines Korrekturwertes α für die Dicke HAKTM des Metallbandes bei Auslauf aus der Kaltwalz- straße 2 entsprechend den Abweichungen zum Sollwert für KFDCR . 3. Ermittlung der Materialfestigkeitskurve, d.h. des Zusammenhangs zwischen Härte KF des Metallbandes und Dickenreduktion EPS, in der Kaltwalzstraße 2 über die Bandlänge und Berechnung und Walzung der Banddicke HAKTM über die Bandlänge entsprechend der ermittelten Materialfestigkeitskurve und des Sollwertes für die Härte KFDCR des Metallbandes .
Im einzelnen wird in der Versteuerung 8 die Austrittsdicke HAKTM des Metallbandes entsprechend der gewünschten Härte KFDCR des Metallbandes berechnet. Dies erfolgt in Abhängigkeit der Dicke des Metallbandes HADCR bei Auslauf aus dem Dressierteil, der Härte KFDCR des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil, der Dicke HEK_M des Metallbandes bei Einlauf in die Kaltwalzstraße sowie von Materialeigenschaften Mτ des Walzbandes. Ausgangsgrößen der Versteuerung 8 sind die Dicke HATM des Metallbandes bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße sowie Materialparameter ME des Metallbandes. Diese Materialparameter ME sind im wesentlichen Parameter, die die Härte KFDCR des Me- tallbandes beschreiben. Im vorliegenden Beispiel sind es die Parameter KFO, KFI und KFE, die den Zusammenhang zwischen Härte KFDCR des Metallbandes und Dickenreduktionsgrad des Metallbandes beschreiben. Einzelheiten zu dieser Modellbildung sind Anlage 1 zu entnehmen. In Abhängigkeit der tatsächlichen Werte für Dicke HADCR und Härte KFDCR des Metallbandes ermittelt die Rückführung 9 einen Korrekturwert α, mit dem der Wert für die Dicke HA_M des Metallbandes bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße korrigiert wird. Es hat sich dabei als besonders vorteilhaft erwiesen, den Korrekturparameter α und die gewünschte Dicke HAKTM des Metallbandes bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße zu multiplizieren. Der Korrekturparameter α wird derart gebildet, daß die Abweichung zwischen der Istdik- ke HADCR des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil und dem entsprechenden Sollwert minimiert wird. Durch ein rascheres Abkühlen der äußeren sowie inneren Windungen nach der Warmwalzstraße ergibt sich eine höhere Festigkeit der Bandenden. Auch ein Zwischengluhen nach der Kaltwalzstraße kann diesen Effekt nicht beseitigen, wie die Kurve 13 in FIG 3 zeigt, m der der Verlauf der Harte KF0 des Metallbandes über die Lange BL des Metallbandes dargestellt ist. Insbesondere bei Tiefziehmaterial müssen diese Enden im allgemeinen nach dem Dressieren abgeschnitten werden, da die Harte KFDCR des Metallbandes über die Bandlange konstant sein soll. Dabei fuhrt der hohe Schrottanteil sowie der zusätzliche Aufwand zu einer hohen Kostenbelastung. Es treten Mate- πalharteanstiege von bis zu 15% auf. Diese Mateπalharteer- hohung fallt über eine Bandlange von ca. 50m allmählich ab. Bei einer Materialharteerhohung von 15% wird die Abnahme EPSDCR im Dressierteil erfmdungsgemaß um ca. 15% reduziert. Dies erfolgt besonders vorteilhaft, wenn die Gesamtabnahme EPSDC >30° ist. 15 o Abnahmeanderung bedeuten bei dem oben genannten Beispiel eine Emtπttsdickenanderung von 50 μm bzw. 6%.
Die Kurven 13,14,15,16 und 17 m FIG 3 verdeutlichen die Verwendung des erfmdungsgemaßen Verfahrens zur Erzielung einer konstanten Harte KF über die Lange des Metallbandes. Beim Auslauf aus der Kaltwalzstraße weist das Metallband eine Har- te KF0 entsprechend Kurve 13 auf. An den Bandenden, d.h. in den Bereichen 10 und 12 weist das Metallband eine größere Harte als im mittleren Bereich auf. Die Bereiche 10 und 12 können z.B. eine Bandlange von ]e 50 m umfassen. Erfmdungsgemaß wird die Kaltwalzstraße so eingestellt, daß das Metall- band bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße eine Dicke entsprechend Kurve 14 aufweist. Der Verlauf der Kurve 14 wird so gewählt, daß sich bei einer Dickenreduktion EPSD_R im Dressierteil, wie ihn Kurve 15 zeigt, ein konstanter Verlauf der Dik- ke HADCR und der Harte KFDCR des Metallbandes entsprechend den Kurven 16 und 17 einstellt. ke HADCR und der Härte KFDCP des Metaiibandes entsprechend der Kurven 16 und 17 einstellt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Walzen eines Metallbandes, insbesondere eines Stahlbandes, mittels einer Kaltwalzstraße (2), der eine Glühstrecke (3) und ein Dressierteil (4) nachgeordnet sind, wobei die Dicke (HAKTM) bzw. die Solldicke des Metallbandes bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße (2) in Abhängigkeit der Sollwerte für die Härte (KFDCR) und die Dicke (HADCR) des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil (4) bestimmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Dicke (HAKTM) bzw. die Solldicke des Metallbandes bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße (2) in Abhängigkeit der Wirkung des Dressierteils (4), insbesondere mittels eines Walzmodells (7) des Dressierteils (4), bestimmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß mittels des Walzmodells (7) des Dressierteils (4) der Zusammenhang zwischen Härte (KF) des Metallbandes und dem Dik- kenreduktionsgrad (EPS) des Metallbandes modelliert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Dicke (HAKTM) bzw. die Solldicke des Metallbandes bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße (2) in Abhängigkeit der Wirkung der Glühstrecke (3) , insbesondere mittels eines Modells (6) der Glühstrecke (3), bestimmt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2, 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Wirkung des Dressierteils (4), insbesondere der Zu- sammenhang zwischen Härte (KF) des Metallbandes und dem Dik- kenreduktionsgrad (EPS) des Metallbandes, aus der Wirkung der Kaltwalzstraße (2), insbesondere aus dem Zusammenhang zwischen Härte (KF) des Metallbandes und dem Dickenreduktionsgrad (EPS) des Metallbandes an den Gerüsten (21,22,23,24) oder einer Auswahl von Gerüsten (21,22,23,24) der Kaltwalzstraße (2) , bestimmt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2, 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Wirkung des Dressierteils (4), insbesondere der Zusammenhang zwischen Härte (KF) des Metallbandes und dem Dik- kenreduktionsgrad (EPS) des Metallbandes, vorab, insbesondere durch Zugversuche, bestimmt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 2, 3, 4, 5 oder 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die ermittelte Wirkung des Dressierteils (4), insbesondere der ermittelte Zusammenhang zwischen Härte (KF) des Metallbandes und Dickenreduktionsgrad (EPS) des Metallbandes, durch Vergleich eines gemessenen Wertes der Isthärte (KFDCR) und der Sollhärte des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil (4) im Sinne einer Verringerung der Abweichung zwischen der Sollhärte und des gemessenen Wertes der Isthärte (KFDCR) des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil (4) korrigiert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der aus der Wirkung des Dressierteils (4), insbesondere der aus dem Zusammenhang zwischen Härte (KF) des Metallbandes und Dickenreduktionsgrad (EPS) des Metallbandes, ermittelte Sollwert für die Dicke (HAKTM) bzw. die Solldicke des Metallbandes bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße (2) durch Vergleich der Isthärte (KFDCR) und der Sollhärte des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil (4) im Sinne einer Verringerung der Abweichung zwischen der Sollhärte und der Isthärte (KFDCR) des Metallbandes bei Auslauf aus dem Dressierteil (4) korrigiert wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß bei Auslauf aus dem Dressierteil (4) die Härte (KFDCR) des Metallbandes über seine Länge (BL) konstant bzw. weitestge- hend konstant gehalten wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß bei einem Dressierteil (4) mit zumindest zwei Gerüsten (41,42) zumindest ein Gerüst (41) zur Dickenreduktion des Me- tallbandes und zumindest ein Gerüst (42) zur Einstellung der Planheit und Beeinflussung der Oberfläche des Metallbandes verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß bei einem zweigerüstigen Dressierteil (4) das erste Gerüst (41) zur Dickenreduktion des Metallbandes und das zweite Gerüst (42) zur Einstellung der Planheit und Beeinflussung der Oberfläche des Metallbandes verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß im Dressierteil (4) die Dicke des Metallbandes um mindestens 10 %, insbesondere um mindestens 20 %, reduziert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß im Dressierteil (4) die Dicke des Metallbandes um 20 bis 40 % reduziert wird.
14. Einrichtung zum Walzen eines Metallbandes, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Einrichtung eine Kaltwalzstraße (2), der eine Glühstrecke (3) und ein Dressierteil (4) nachgeordnet sind, sowie eine Recheneinrichtung aufweist, wobei die Recheneinrichtung die Auslaufdicke bzw. die Solldicke des Stahls bei Auslauf aus der Kaltwalzstraße (2) in Abhängigkeit der Sollhärte und der Solldicke bei Auslauf aus dem Dressierteil (4) bestimmend ausgebildet ist.
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