WO1998042607A1 - Verfahren zum aufspulen eines anlaufenden fadens - Google Patents

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WO1998042607A1
WO1998042607A1 PCT/EP1998/001583 EP9801583W WO9842607A1 WO 1998042607 A1 WO1998042607 A1 WO 1998042607A1 EP 9801583 W EP9801583 W EP 9801583W WO 9842607 A1 WO9842607 A1 WO 9842607A1
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WO
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winding
pressure roller
speed
bobbin
diameter
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PCT/EP1998/001583
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Inventor
Hermann Westrich
Original Assignee
Barmag Ag
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Publication date
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Priority to US09/180,881 priority patent/US6105896A/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/40—Arrangements for rotating packages
    • B65H54/52—Drive contact pressure control, e.g. pressing arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/044—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession
    • B65H67/048—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession having winding heads arranged on rotary capstan head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for winding a thread running into a bobbin according to the preamble of claim 1 and a winding machine for carrying out the method according to the preamble of claim 17.
  • the increase in the bobbin diameter is made possible by an evasive movement of the bobbin or by an evasive movement of the pressure roller.
  • the contact pressure between the spool and the pressure roller is specified by hydraulic or pneumatic force transmitters. Since the center distance between the pressure roller resting on the circumference of the spool and the spool also has an effect on the contact force, the change in the center distance simultaneously causes a change in the contact force. The problem thus arises that on the one hand there is always a predetermined contact force between the pressure roller and the bobbin and on the other hand an unimpeded increase in the bobbin diameter is possible.
  • a dishwasher in which the rotary movement of a turret is controlled with a cantilevered winding spindle in such a way that the contact pressure between a pressure roller and the bobbin maintains a predetermined target value.
  • an adjusting device for changing the center distance is used at the same time to regulate the contact force. This creates unwanted changes in investment power due to stick-slip effects.
  • the method disclosed in DE 195 38 480 also has the disadvantage that the step-wise rotary movement of the winding turret, depending on the angular position of the winding spindle in the course of the winding travel, causes an inconsistent change in the contact force between the coil and the pressure roller due to the diameter increase.
  • a time is specified after which the angular speed of the winding turret is calculated recurring depending on the position of the winding turret. Since the temporal increase in diameter of the bobbin with a small bobbin diameter requires a substantially faster change in the angular speed of the bobbin turret compared to a large bobbin diameter, there are fluctuations in contact force at the beginning of the bobbin travel.
  • Another object of the invention is to change the center distance between the pressure roller and the spool in proportion to the increasing diameter.
  • the increase in diameter over time depends on the respective bobbin diameter.
  • the outside diameter of the bobbin will grow much faster than with a large outside diameter with the same amount of thread wound per unit of time.
  • the increase in diameter per unit of time can therefore be viewed as a function of the outside diameter of the coil.
  • This increase in diameter determines the change in the center distance between the coil and the pressure roller.
  • the invention now establishes the connection between the evasive movement of the winding spindle to increase the center distance between the pressure roller and the spool and the increase in diameter of the spool depending on the spool diameter.
  • the evasive movement of the winding spindle therefore takes place at a variable speed which results from a predetermined speed function.
  • the speed function assigns a specific speed dependent on the temporal increase in diameter of the coil to each coil diameter in the course of the coil travel.
  • the method variant according to claim 2 is particularly advantageous.
  • the evasive movement of the winding spindle takes place at a speed which is proportional to the diameter increase of the winding during the winding cycle.
  • the bobbin can grow with the position of the pressure roller unchanged and with the set contact force being maintained.
  • the method variant according to claim 3 and claim 4 is particularly advantageous.
  • the evasive movement of the winding spindle is carried out at a speed that is not proportional to the diameter increase. This allows the The speed of the evasive movement also leads to a change in the contact force.
  • the contact force between the spool and the pressure roller is essentially determined by the weight of the pressure roller. The force effect of the pressure roller is therefore largely dependent on its position in relation to the spool.
  • the contact force can thus be influenced and controlled in a very simple manner by the deflection movement of the bobbin during winding.
  • the wrap around the thread on the pressure roller can be influenced.
  • the length of the looping of the thread on the pressure roller is referred to as the so-called "print length".
  • the print length thus defines the length from the point at which the thread runs onto the pressure roller to the point at which the thread is deposited on the spool Thread on the pressure roller and has a direct influence on the bobbin build-up. For example, if the print length is too short, the risk of strikers on the bobbin increases. In these cases, the oscillated thread at the end of the bobbin falls off the edge of the bobbin therefore pretend that the pressure roller constantly assumes a position in which the print length on the pressure roller is constant.
  • the winding spindle is moved at a speed which is proportional to the diameter increase of the bobbin in some areas of the winding travel and thus leads to an unchanged position of the pressure roller or which is not proportional to that in some areas
  • the diameter of the coil is increasing, so that the position of the
  • Pressure roller changed with regard to influencing the contact force or the print length.
  • This method variant is particularly advantageous in order to maintain certain contact pressure profiles during the winding cycle.
  • Defined print lengths can also be set on the pressure roller during the winding cycle.
  • the winding cycle is characterized by a winding time in which the bobbin is completely wound.
  • the winding time depends on the winding speed, the thread titer and the package build.
  • the bobbin has a specific bobbin diameter at all times during the winding cycle. This means that a specific coil diameter can be assigned to each winding time.
  • the method variant according to claim 5 can thus be used particularly advantageously in processes in which the winding parameters and the thread type remain unchanged.
  • the control of the evasive movement of the winding spindle can be carried out as a pure time control.
  • the speed function on which the control system is based represents the relationship between the speed of the evasive movement and the winding time.
  • the evasive movement of the winding spindle is controlled as a function of the winding diameter.
  • the combination of the coil diameter and the winding time enables the parameters that change in the process to be recorded directly and thus the speed of the evasive movement to be specified precisely.
  • the position of the carrier of the pressure roller relative to the machine frame or the position of the carrier of the winding spindle relative to the machine frame is determined. Since the pressure roller and the spool are in constant circumferential contact, the corresponding position of the pressure roller or the corresponding position of the spool spindle can be calculated solely from the geometric conditions for each spool diameter.
  • the position of the carrier of the pressure roller for example a rocker arm, or the position of the carrier of the winding spindle, for example likewise a rocker arm, in its position relative to the machine frame is thus known at the same time.
  • This relationship between the bobbin diameter and the position of the carrier can be specified to a control device of the winding machine as a master curve.
  • the respective coil diameter could then be determined solely from the measurement of the position of the carrier.
  • the instantaneous diameter increase is known, so that the speed of the evasive movement can be controlled accordingly.
  • the method variant according to claim 8 has the advantage that no additional devices are required for detecting the coil diameter.
  • the winding speed is regulated with the aid of the pressure roller.
  • the speed of the pressure roller is continuously recorded and compared with a predetermined setpoint.
  • the setpoint specifies a constant speed of the pressure roller. If the actual speed deviates from the target speed, the drive of the winding spindle is controlled in such a way that the desired speed is set on the pressure roller.
  • This information which is already present in a dishwasher, can also be used in this method variant to determine the coil diameter.
  • the speed of the evasive movement is calculated in advance from a parameter which characterizes the temporal increase in diameter of the coil and the coil diameter.
  • v denotes the speed
  • K the diameter increase parameter
  • D the coil diameter. Due to the predetermined speed of the evasive movement, the pressing force can be kept essentially constant during the winding travel.
  • the parameter K which characterizes the temporal increase in diameter of the bobbin, can be determined during the winding travel with the carrier of the winding spindle at a standstill.
  • the position of the pressure roller is included in the determination of the speed.
  • the position of the pressure roller can be defined, for example, by the swivel angle ⁇ of the movable support of the pressure roller, which is designed as a rocker. From the position of the pressure roller and the bobbin diameter, the contact force caused by the weight can be calculated on the basis of the geometric relationship between the pressure roller and the bobbin spindle. The speed is then based on the coil diameter, the calculated contact force corresponds, and the diameter increase determined.
  • the method according to claim 12 is particularly suitable for determining the contact force and for using it to control the evasion speed.
  • the method according to claim 13 is particularly advantageous in order to wind up a continuously starting thread, in which an automatic change between a first and a second winding spindle takes place by rotating a winding turret.
  • an automatic change between a first and a second winding spindle takes place by rotating a winding turret.
  • the center distance between the pressure roller and the bobbin is changed by the evasive movement of the pressure roller with the carrier of the winding spindle stationary.
  • the second winding spindle with a fully wound bobbin is in a so-called parking station.
  • the full bobbin is pulled off the bobbin spindle by means of a clearing device and exchanged for an empty tube.
  • the winding travel is continued in a transition area such that the center distance is increased by the evasive movement of the winding spindle.
  • the evasive movement of the winding spindle is carried out at such an accelerated speed that the pressure roller moves back to its starting position in a short time.
  • the starting position of the pressure roller represents the actual optimal working point of the dishwasher. This working point is therefore only left for the time of clearing, in order to be able to be set again as quickly as possible afterwards.
  • the winding travel in the winding area is then continued by the steady evasive movement of the winding spindle.
  • the speed function relevant for the evasive movement of the winding spindle in the winding area can be determined during the winding travel in the winding area.
  • the carrier of the winding spindle (winding turret) stands still in the winding area.
  • the increasing spool diameter causes the pressure roller to evade in this phase.
  • the pressure roller will deflect on a guideway determined by the carrier.
  • the weight component of the pressure roller acting on the surface of the spool will change continuously as it passes through this guideway. Each position of the pressure roller thus corresponds to a certain contact force.
  • the actual values of the contact force are now determined in this phase and the control of the evasive movement of the winding spindle in the winding area is used as a basis.
  • Weight tolerances of the pressure roller and the carrier of the pressure roller and any hysteresis forces which occur when the pressure roller is moved can thus be compensated for advantageously.
  • the temporal increase in diameter in the winding area there is the possibility of determining the temporal increase in diameter in the winding area. From the known sleeve diameter and the bobbin diameter measured continuously per unit of time, the amount of thread deposited on the bobbin per unit of time can be determined, so that the diameter increase of the bobbin and the parameter K are known. The speed function with which the evasive movement of the winding spindle in the winding area must be carried out can thus be calculated in advance for the entire winding travel. The speed of the evasive movement of the winding spindle is equal to the angular speed of the Winding turret.
  • the evasive movements of the winding spindle are brought about by a drive which drives the respective carrier and the speed of which can be changed.
  • the drive is advantageously designed as an electric motor, which is controlled by means of an actuator for changing the drive speed.
  • the drive can also be designed as a pneumatic cylinder, pneumatic motor or servo drive.
  • the dishwasher according to the invention is characterized in that the signals generated for regulating the winding speed can be used simultaneously to control the evasive movement of the winding spindle.
  • a speed function as a function of the bobbin diameter or the winding time
  • the drive of the bobbin turret is set to the speed determined by the currently corresponding diameter increase rate at any time during the winding cycle.
  • the on dishwasher according to claim 18 is particularly advantageous.
  • the position of the carrier of the pressure roller or the position of the winding turret is continuously detected by a position sensor and given to the control device. Since, due to the geometrical arrangement, only one bobbin diameter corresponds to each position of the pressure roller and each position of the winding turret, a comparison can be made between the control and the actual position.
  • winding machine which continuously calculates the during the winding trip Speed function for controlling the winding turret calculated.
  • the winding parameters such as the speed of the pressure roller and the speed of the winding spindle are continuously fed to a computing unit of the control device.
  • the calculation can be carried out both continuously and at intervals, for example at given diameter steps.
  • the carrier of the pressure roller is connected to a drive.
  • a cyclical lifting of the pressure roller from the surface of the bobbin can also be advantageous in the case of heavily prepared threads in order to be able to break down the lubricating film which grows in front of the starting gap.
  • the drive of the carrier is designed, for example, as a pneumatic cylinder.
  • Figure 1 is a side view of a winding machine in operation.
  • FIG. 2 shows the front view of the dishwasher from FIG. 1 in operation
  • Fig. 3 is a diagram with a speed curve during the
  • Fig. 4 is a diagram with an investment force curve during the
  • Winding trip 5 schematically shows a dishwasher in the winding area
  • FIG. 6 schematically shows a dishwasher in the transition area
  • Fig. 7 shows schematically a winding machine in the winding area.
  • Fig. 8 schematically shows the force relationship between the pressure roller and the spool and Fig. 9 schematically shows the pressure roller in two different positions.
  • FIG. 1 and FIG. 2 An exemplary embodiment according to FIG. 1 and FIG. 2 is described together below.
  • the winding machine has a winding turret 11 which is rotatably mounted in a machine frame 9 by means of the bearing 20.
  • the winding turret 11 is driven by an electric motor 40.
  • two winding spindles 14 and 15 are rotatably supported so as to be offset from one another by eccentric offset.
  • Fig. 1 it is shown that the winding spindle 14 is in the operating position in a winding area and the winding spindle 15 in a waiting position in an exchange area of the dishwasher.
  • a thread 1 is supplied to the winding machine at a constant speed.
  • the thread 1 is first passed through the head thread guide 2, which forms the tip of the traversing triangle.
  • the thread arrives at a traversing device.
  • the traversing device here consists of a traversing drive 6 and the vanes 3.
  • the vanes 3 alternately guide the thread 1 back and forth along a guide ruler 4 within the limits of a traversing stroke.
  • the traversing device is movably mounted on the machine frame 9 of the winding machine.
  • a carrier 7 is used, at the free end of which Traversing device is attached and which is pivotally mounted with the other end such that the traversing device can perform a movement perpendicular to itself and to the pressure roller 5, ie a parallel displacement.
  • the thread is deflected on a pressure roller 5 by more than 90 ° and then wound on the spool 17.
  • the coil 17 is formed on the winding tube 16.
  • the winding tube 16 is clamped on the freely rotatable winding spindle 14.
  • the winding spindle 14 with the winding sleeve 16 clamped thereon and the coil 17 to be formed thereon is located in the central winding region.
  • the winding spindle 14 is supported in the winding turret 11 via the bearing 30.
  • the winding spindle 14 is driven by a winding spindle drive 27, which is designed, for example, as a synchronous motor or asynchronous motor.
  • the winding spindle drive 27 is fastened in alignment with the spindle 14 on the winding turret 11.
  • the winding spindle drive 27 is supplied by a frequency generator 21 with three-phase current of a controllable frequency.
  • the frequency transmitter 21 is controlled by a control unit 34 which is controlled by a speed sensor 35.
  • the speed sensor 35 scans the speed of the pressure roller 5.
  • the control unit 34 controls the frequency transmitter 30 of the winding spindle 14 in such a way that the speed of the pressure roller 5 and thus also the surface speed of the winding 17 remains constant despite the increasing winding diameter.
  • the speed of the winding spindle is detected by a speed sensor (not shown here).
  • the signal from the speed sensor is sent to control unit 34 given up.
  • the control unit 34 now regulates the winding spindle speed to a constant value in an inner loop.
  • the signal of the speed sensor 35 which detects the speed of the pressure roller, leads in an outer control loop to the fact that the winding spindle speed is changed.
  • the second winding spindle 15 is arranged eccentrically via a bearing 29 in the winding turret 11 and is driven by means of a winding spindle drive 28.
  • the winding spindle drive 28 is currently deactivated because the winding spindle 15 is ready to exchange a full bobbin for an empty tube 18.
  • the winding turret 11 is rotatably mounted in the machine frame 9 of the winding machine and is driven in the direction of rotation 23 by the electric motor 40.
  • the electric motor 40 is designed, for example, as an asynchronous motor.
  • the electric motor 40 serves to rotate the winding turret 11 in the sense that the center distance between the pressure roller 5 and the winding spindle 14 is increased as the bobbin diameter increases.
  • the electric motor 40 is frequency-controlled via an actuator 13, so that the winding turret 11 can execute any rotational speed in the direction of rotation 23.
  • a rotational movement counter to the direction of rotation 23 could also be given to the turret.
  • the pressure roller 5 is mounted on a rocker 8, so that the pressure roller can execute a movement in a radial component to the winding spindle 14.
  • the rocker 8 is pivotally mounted on the machine frame 9 about the pivot axis 25.
  • the pivot axis 25 is formed by a rubber block (not shown here). This rubber block is firmly clamped in the machine frame.
  • the rocker arm 8 is attached to the rubber block, so that the rocker arm 8 can be pivoted elastically.
  • This Rubber-elastic storage acts like a spring, which acts on the rocker 8 in the sense of increasing the contact pressure.
  • a relief device 12 which can be acted upon pneumatically and which acts from below against the weight on the rocker 8, the weight which bears on the pressure roller and thus as a contact force on the spool 17 can be compensated in whole or in part, so that a fine adjustment a basic value of the desired contact pressure between the contact roller and the coil surface is adjustable.
  • the relief device 12 can be controlled via a control device 10.
  • a position sensor 19 is arranged below the rocker 8. The position sensor 19 detects the stroke of the pressure roller 5 or the swivel angle of the rocker 8 relative to the machine frame 9. The sensor could therefore be designed as an angle sensor.
  • the sensor 19 is connected to a control device 10.
  • the control device 10 is also coupled to the control device 34 and the converter 13.
  • a force sensor 41 is arranged, which serves to detect the contact force between the pressure roller 5 and the spool 17.
  • the force sensor 41 can be formed, for example, by strain gauges which detect the bearing load on the pressure roller.
  • the coil 17 is wound on the sleeve 16.
  • the burr turret 11 is continuously moved in the direction of rotation 23 at a predetermined rotational speed.
  • the rotational speed is controlled by the actuator 13 and the electric motor 40.
  • the actuator 13 is connected to the control device 10.
  • the currently wound bobbin diameter is calculated on the basis of the rotational speeds of the pressure roller 5 given by the control unit 34 and the rotational speed of the winding spindle 14. From a master curve stored in the control device 10 between the bobbin diameter and the rotational speed of the bobbin turret, the associated rotational speed of the bobbin turret can be determined for the current bobbin diameter.
  • the master curve is applied via an input 24 of the control device 10.
  • the control device 10 outputs a corresponding control signal to the actuator 13, so that the electric motor 40 is operated at the specific rotational speed. If the speed of rotation of the winding turret is precisely adapted to the increase in diameter, the pressure roller 5 remains unchanged in its position. If the speed of rotation is too slow or the speed of rotation is too fast, the position of the pressure roller changes. This change in position is detected by the sensor 19. The sensor 19 leads its signal directly to the control device 10. The control device 10 now corrects the rotational speed so that the pressure roller is moved back into its new position. Thus, the set contact force between the pressure roller and the spool remains essentially unchanged.
  • the diameter increase per unit of time can also be calculated. It is therefore possible to adapt the predefined speed function to the actual diameter increase or to calculate it in advance.
  • the control device 10 has a computing unit which carries out a continuous or step-by-step calculation of the diameter increase and determines a correction and pre-calculation of the speed function for moving the winding turret. This speed function is determined by the Control device 10 then taken as the basis for controlling the drive of the winding turret.
  • a speed function F v is shown in a diagram in FIG. 3, the coil diameter D being plotted on the abscissa and the rotational speed of the turret v being plotted on the ordinate.
  • the winding trip is essentially divided into three sections. The first section I is the winding area at the beginning of the winding trip. The second section II is the so-called transition area, and section III is the wikel area.
  • the winding area I begins at a coil diameter D j .
  • D j ⁇ is the diameter of the empty tube. This means that the thread has just been caught on the empty tube and the winding travel begins. In this phase I the Revolver not turned.
  • the speed function F v shows zero speed. The winding spindle is thus fixed.
  • the increase in diameter between D j and D 2 is absorbed by the evasive movement of the pressure roller.
  • the pressure roller is thus pivoted evenly on the rocker 8 in this phase.
  • the electric motor of the turret is activated.
  • a steadily accelerated rotary movement is set on the winding turret.
  • the speed function F v increases linearly. It is thereby achieved that the pressure roller 5 is pivoted back very quickly into its starting position at the beginning of the winding cycle.
  • This transition area II is thus passed through very quickly.
  • the starting position of the pressure roller represents an optimal working point for the further course of the winding travel.
  • the winding diameter is D 3 . Now the speed of rotation of the winding turret is no longer accelerated.
  • the evasive movement of the winding spindle is now adapted to the diameter increase of the coil.
  • the speed function F v shows a course which is essentially proportional to the diameter increase, ie the speed of the winding turret decreases hyperbolically with increasing coil diameter.
  • the winding cycle is finished with the maximum bobbin diameter D after reaching the full winding.
  • the winding turret is pivoted at an increased rotational speed in such a way that the second winding spindle is pivoted into the thread path with an empty tube.
  • the winding spindle with the empty tube was previously driven to the speed required for winding. As soon as the empty tube dips into the thread run with a catch slot, the thread is on the empty tube caught and tears between the full spool and the empty tube, so that the new winding process can begin.
  • FIG. 4 A further diagram is shown in FIG. 4, the coil diameter D being plotted on the abscissa and the contact force P between the coil and the pressure roller on the ordinate. It can be seen here that the contact force in the winding area I initially increases linearly between the diameters D j and D. Due to the evasive movement of the pressure roller, the relative position of the pressure roller to the spool changes continuously, so that the weight force of the pressure roller acting on the spool changes, in this case increases. With the simultaneous movement of the pressure roller and the winding turret, there is only a slight increase in the contact pressure in transition area II. In winding area III, an essentially constant contact force is then achieved by controlling the winding turret rotation speed.
  • the speed function is determined by the specified contact force.
  • the change in speed is not proportional to the increase in diameter, since the change in contact force must be compensated for due to the change in position of the winding spindle. This compensation can be done by step or steady change of position of the pressure roller, which is controlled by the speed of rotation of the winding turret.
  • the procedure - as described according to FIG. 3 - leads to the schematic positions shown in FIGS. 5 to 7 in a winding machine.
  • the winding turret 11 is stationary in the winding area (FIG. 5).
  • the winding spindle 14 thus remains in its position.
  • the pressure roller 5 is therefore pivoted on the rocker 8 by an angle a until the spool diameter D is reached in the direction of movement 32, by the increasing spool diameter to dodge.
  • the diverter movement of the pressure roller can also be carried out, for example, by a drive (12) which engages the rocker.
  • the rotary drive of the turret 11 is activated.
  • the control device 10 will control the rotary drive such that the winding turret is moved at a maximum accelerated speed until the pressure roller 5 has returned to its starting position (FIG. 6). In this phase, the winding turret has traveled the angle of rotation ⁇ ⁇ in the direction of rotation 23.
  • the control device 10 controls the rotary drive of the bobbin turret 11 in such a way that a rotational speed which is dependent on the diameter increase is set on the bobbin turret. By the end of the winding cycle, the winding turret has traveled the angle of rotation ⁇ 2 .
  • the respective position of the turret can be determined from the geometic relationships, both from the position of the pressure roller and the current coil diameter, or from the position of the turret and the current diameter of the Determine the position of the pressure roller.
  • a position sensor can therefore also be attached to the turret, which detects the angular position of the turret and gives it to the control device. In this case, the position sensor on the rocker arm of the pressure roller can be omitted.
  • the evasive movement can also be controlled solely by determining the position of the pressure roller and the winding spindle, since each layer defines a coil diameter.
  • control device is connected to a position sensor for the pressure roller and to a position sensor for the winding turret.
  • the current coil diameter and the diameter increase are determined from the sensor signals.
  • the increase in diameter then leads from a stored master curve to the speed of the evasive movement to be set.
  • the method according to the invention can not only be carried out by a winding machine described in accordance with FIGS. 1 and 2, but can also be carried out advantageously by dishwashers with only one winding spindle.
  • the winding spindle is mounted on a movable carrier.
  • the carrier of the winding spindle is coupled to an inverter-controlled drive.
  • the carrier can be designed as a rocker arm, which is supported on one side on the machine frame.
  • the carrier of the winding spindle or the pressure roller can be designed as a linear guide, in which a carriage is driven by a linear drive.
  • the method according to the invention is also suitable for changing the contact force solely by changing the rotational speeds of the carrier of the winding spindle or winding turret.
  • the contact force acting between the pressure roller and the spool results from the weight of the pressure roller.
  • 8 shows the force ratio between the pressure roller 5 and the spool 17.
  • the weight of the pressure roller is designated G, which has a vertical direction of action.
  • the investment power P which acts between the pressure roller and the spool 17, has the connecting line between the axis center point M A of the pressure roller and the axis center point M s of the winding spindle as the direction of action.
  • the coil 17 has the diameter D j in this phase.
  • the coil 17 now grows from the diameter D to the diameter D 2 in the course of the winding cycle.
  • the position of the winding spindle is not changed.
  • the axis center point M A of the pressure roller will move on a circular guideway F A , the center of which is formed by the axis center point M ⁇ of the pivot axis of the carrier or the rocker.
  • the carrier or the rocker of the pressure roller is thus shifted by the angle. Since the weight G of the pressure roller remains unchanged, a contact force P ⁇ acting between the pressure roller 5 and the spool 17 will result due to the changed angular position.
  • the winding machine according to the invention thus offers the possibility of setting a contact force which is desirable for the formation of the bobbin simply by changing the position of the pressure roller.
  • the weight G of the pressure roller could be increased or relieved by a force sensor as required by a constant value. If a contact force desired for the bobbin build-up is set by changing the position of the pressure roller, the pressure roller is then held in position by moving the winding spindle away by means of the winding turret.
  • a constant regulation of the rotational speed of the carrier or of the winding turret could also take place in that a sensor detects the speed of the evasive movement and gives it up to the control device as the actual value.
  • a constant correction of the speed can thus be carried out in the control device on the basis of an actual-target comparison.
  • the inventive method can also be used advantageously to change the thread wrap on the pressure roller during a winding trip.
  • the pressure roller is shown in two different positions in FIG. 9.
  • the pressure roller can for example be guided by a rocker which is rotatably mounted in the pivot axis MT. In the lowest position of the pressure roller, a coil with the diameter O 1 is wound on the winding spindle. In the upper position of the pressure roller, the bobbin on the winding spindle has grown to the diameter D 2 .
  • the pressure roller and the winding spindle are in relation to the thread run in such a way that a thread 1 running onto the surface line of the pressure roller is only placed on the surface of the bobbin to be wound after partial wrap on the pressure roller.
  • the looping area of the thread 1 on the pressure roller is characterized by the angle ⁇ .
  • This part length the extent is also known as the so-called print length.
  • the print length has a significant influence on the spool structure. In order to achieve an undisturbed spool build-up, a minimum print length is required on the pressure roller.
  • the wrap angle of the pressure roller at the lower position is marked with y ⁇ .
  • the wrap angle in the upper position of the pressure roller is designated by y 2 , the wrap angle y 2 being smaller than the wrap angle y ⁇ .
  • the print length can thus be influenced solely by changing the position of the pressure roller.
  • the print length will increase as the center distance between the winding spindle and the pressure roller increases.
  • Such a change in the print length can be compensated for by changing the position of the pressure roller in the meantime.
  • the speed of the winding turret can also be determined as a function of a print length to be maintained on the pressure roller.
  • the method according to the invention can also advantageously be used with a winding machine which has a stationary pressure roller and a winding spindle mounted on a movable carrier.
  • the position of the wearer is sensed and given to a control device.
  • the control device will then determine the current bobbin diameter and thus the increase in diameter from the rotational speeds of the pressure roller and the bobbin spindle and control the drive of the bobbin spindle carrier in such a way that the carrier carries out an evasive movement at a defined speed.

Landscapes

  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Winding Filamentary Materials (AREA)
  • Winding Of Webs (AREA)

Abstract

Die Spule (17) wird auf einer angetriebenen, auf einem beweglichen Träger (11) auskragend gelagerten Spulspindel (14, 15) gebildet. Am Umfang der Spule liegt eine Andrückwalze (15) mit einer Anlagekraft an. Die Andrückwalze ist ebenfalls an einem beweglichen Träger (8) gelagert. Während der Spulreise wird der Achsabstand zwischen der Spule und der Andrückwalze durch eine Ausweichbewegung der Andrückwalze oder eine stetige Ausweichbewegung der Spulspindel in Abhängigkeit vom wachsenden Spulendurchmesser gesteuert. Die stetige Ausweichbewegung der Spulspindel wird hierbei mit veränderlicher Geschwindigkeit ausgeführt. Die Geschwindigkeit wird hierbei in Abhängigkeit vom Durchmesserzuwachs der Spule zur Steuerung vorgegeben.

Description

Verfahren zum Aufspulen eines anlaufenden Fadens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufspulen eines anlaufenden Fadens zu einer Spule nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Aufspulmaschine zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 17.
Beim Aufspulen eines kontinuierlich anlaufenden Fadens zu einer Spule, bei welchem am Umfang der Spule eine Andrückwalze mit einer Anlagekraft anliegt, wird das Anwachsen des Spulendurchmessers durch eine Ausweichbewegung der Spule oder durch eine Ausweichbewegung der Andrückwalze ermöglicht. Hierbei wird die Anpreßkraft zwischen der Spule und der Andrückwalze durch hydraulische oder pneumatische Kraftgeber vorgegeben. Da der Achsabstand zwischen der am Umfang der Spule anliegenden Andrückwalze und der Spule sich ebenfalls auf die Anlagekraft auswirkt, bewirkt die Veränderung des Achsabstandes gleichzeitig eine Veränderung der Anlagekraft. Es tritt somit das Problem auf, daß einerseits immer eine vorgegebene Anlagekraft zwischen der Andrückwalze und der Spule vorherrscht und andererseits jedoch ein ungehindertes Anwachsen des Spulendurchmessers möglich ist.
Aus der EP 0 374 536 (Bag. 1670) sind ein Verfahren und eine Auf Spülmaschine bekannt, bei der die Ausweichbewegung der die Spule aufnehmenden Spulspindel während der Spulreise in Abhängigkeit von der Stellung der Andrückwalze geregelt wird. Hierbei kann die Ausweichbewegung der Spulspindel schrittweise oder stetig erfolgen. Da die Anlagekraft zwischen der Andrückwalze und der Spule von der Relativlage zwischen der Andrückwalze und der Spule abhängt, ist eine Veränderung der Anpreßkraft während der Spulreise unvermeidlich.
Aus der US 5,407,143 ist eine Auf Spülmaschine bekannt, bei der die Drehbewegung eines Spulrevolvers mit einer auskragend gelagerten Spulspindel derart gesteuert wird, daß die Anpreßkraft zwischen einer Andrückwalze und der Spule einen vorgegebenen Sollwert einhält. Hierbei wird eine Stelleinrichtung zur Veränderung des Achsabstandes gleichzeitig zur Regelung der Anlagekraft verwendet. Dadurch entstehen aufgrund von Stick-Slip- Effekten ungewollte Änderungen der Anlagekraft.
Aus der WO 96/01222 ist ein Verfahren und eine Auf Spülmaschine bekannt, bei welcher die Drehbewegung des Spulrevolvers in Abhängigkeit von der Winkelposition der Spulspindel erfolgt. Aus der Beziehung zwischen der Winkelstellung der Spulspindel am Spulrevolver und dem Durchmesser der Spule wird aus dem sich verändernden Durchmesser auf die dazugehörige Winkelposition geschlossen. Da die an der Spule anliegende Andrückwalze ortsfest ist, bewirkt das Anwachsen der Spule eine Erhöhung der Anlagekraft zwischen der Andrückwalze und der Spule. Zudem kann das Verfahren - insbesondere bei weichen Spulen - zu einer Übersteuerung des Spulrevolvers führen, so daß der Kontakt zwischen der Andrückwalze und der Spule gänzlich verloren geht.
Auch das in der DE 195 38 480 offenbarte Verfahren besitzt den Nachteil, daß die schrittweise Drehbewegung des Spulrevolvers in Abhängigkeit von der Winkelposition der Spulspindel im Verlauf der Spulreise eine durch den Durchmesserzuwachs bedingte unstetige Veränderung der Anlagekraft zwischen der Spule und der Andrückwalze bewirkt. Bei dem bekannten Verfahren wird eine Zeit vorgegeben, nach welcher die Winkelgeschwindigkeit des Spulrevolvers in Abhängigkeit von der Stellung des Spulrevolvers wiederkehrend berechnet wird. Da der zeitliche Durchmesserzuwachs der Spule bei kleinem Spulendurchmesser im Vergleich zu einem großen Spulendurchmesser eine im wesentlichen schnellere Änderung der Winkelgeschwindigkeit des Spulrevolvers benötigt, kommt es zu Beginn der Spulreise zu Anlagekraftschwankungen.
Demgemäß ist es Aufgabe der Erfindung, ein eingangs genanntes Verfahren zum Aufspulen eines kontinuierlich anlaufenden Fadens sowie eine Aufspulmaschine zur Durchführung des Verfahrens derart weiterzubilden, daß der Faden während der gesamten Spulreise mit einer vorgegebenen Anlagekraft bzw. einem vorgegebenen Anlagekraftprofil auf der Spule bei im wesentlichen konstanter Anlaufgeschwindigkeit des Fadens aufgewickelt wird.
Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, den Achsabstand zwischen der Andrückwalze und der Spule proportional zum anwachsenden Durchmesser zu verändern.
Die Lösung der Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie aus den Merkmalen des Anspruchs 17.
Beim Aufspulen eines Fadens mit im wesentlichen konstanter Fadengeschwindigkeit ist der zeitliche Durchmesserzuwachs von dem jeweiligen Spulendurchmesser abhängig. Somit wird bei kleinem Spulendurchmesser der Außendurchmesser der Spule wesentlich schneller anwachsen als bei einem großen Außendurchmesser bei gleicher gewickelter Fadenmenge pro Zeiteinheit. Der Durchmesserzuwachs pro Zeiteinheit kann daher als Funktion des Außendurchmessers der Spule angesehen werden. Dieser Durchmesserzuwachs bestimmt die Veränderung des Achsabstandes zwischen der Spule und der An- drückwalze. Die Erfindung stellt nun den Zusammenhang zwischen der Ausweichbewegung der Spulspindel zur Vergrößerung des Achsabstandes zwischen der Andrückwalze und der Spule sowie den vom Spulendurchmesser abhängigen Durchmesserzuwachs der Spule her. Die Ausweichbewegung der Spulspindel erfolgt daher mit veränderlicher Geschwindigkeit, die sich aus einer vorgegebenen Geschwindigkeitsfunktion ergibt. Die Geschwindigkeitsfunktion ordnet im Verlauf der Spulenreise jedem Spulendurchmesser eine vom zeitlichen Durchmesserzuwachs der Spule abhängige bestimmte Geschwindigkeit zu. Der besondere Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, daß die an der Andrückwalze eingestellte Anlagekraft unabhängig ist von der Ausweichbewegung zur Vergrößerung des Achsabstandes zwischen der Spule und der Andrückwalze. Der Um- fangskontakt zwischen der Spule und der Andrückwalze bleibt unverändert, solange die Geschwindigkeit der Ausweichbewegung dem Durchmesserzuwachs angepaßt ist.
In den Fällen, bei welchen die Spule mittels des beweglichen Trägers in einer linearen Bewegungsbahn relativ zur Andrückwalze geführt wird, ist die Verfahrensvariante gemäß Anspruch 2 besonders vorteilhaft. Hierbei erfolgt die Ausweichbewegung der Spulspindel mit einer Geschwindigkeit, die sich proportional zu dem Durchmesserzuwachs der Spule während der Spulreise verhält. Somit kann die Spule bei unveränderter Lage der Andrückwalze und bei Einhaltung der eingestellen Anlagekraft anwachsen.
In den Fällen, bei denen die Spule während der Spulreise auf einer gekrümmten Bewegungsbahn relativ zur Andrückwalze bewegt wird, ist die Verfahrensvariante gemäß Anspruch 3 und Anspruch 4 besonders vorteilhaft. Hierbei wird die Ausweichbewegung der Spulspindel mit einer Geschwindigkeit ausgeführt , die sich nicht proportional zum Durchmesserzuwachs verhält. Dadurch kann die Geschwindigkeit der Ausweichbewegung ebenfalls zu einer Änderung der Anlagekraft führen. Die Anlagekraft zwischen der Spule und der Andrückwalze wird bei einer beweglichen Andrückwalze im wesentlichen durch die Gewichtskraft der Andrückwalze bestimmt. Somit ist die Kraftwirkung der An- drückwalze maßgeblich von ihrer Stellung zur Spule abhängig. Somit läßt sich die Anlagekraft auf sehr einfache Weise durch die Ausweichbewegung der Spule während des Aufspulens beeinflussen und steuern. Insbesondere beim Spulenaufbau ist es von Vorteil, wenn die Anlagekraft während der Spulreise veränderbar ist. Jede eingestellte Anlagekraft kann sodann durch eine ent- sprechende Geschwindigkeit der Ausweichbewegungen konstant gehalten werden.
Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß die Umschlingung des Fadens an der Andrückwalze beeinflußbar ist. Die Länge der Umschlingung des Fadens an der Andrückwalze wird als sogenannte „Print-Länge" bezeichnet. Die Print-Länge definiert somit die Länge vom Auflaufpunkt des Fadens auf die Andrückwalze zum Ablagepunkt des Fadens auf der Spule. Die Print-Länge bestimmt die Fadenführung des Fadens an der Andrückwalze und beeinflußt unmittelbar den Spulenaufbau. So steigt beispielsweise bei zu kurzer Print-Länge die Gefahr der Abschläger an der Spule. In diesen Fällen fällt der changierte Faden am Ende der Spule von der Spulenkante ab. Die Geschwindigkeit der Ausweichbewegung der Spulspindel läßt sich daher derart vorgeben, daß die Andrückwalze stetig eine Lage einnimmt, in welcher die Print-Länge an der Andrückwalze konstant ist.
Bei einer besonders vorteilhaften Verfahrensvariante wird die Spulspindel mit einer Geschwindigkeit bewegt, die in Teilbereichen der Spulreise proportional zu dem Durchmesserzuwachs der Spule ist und somit zu einer unveränderten Lage der Andrückwalze führt oder aber in Teilbereichen nicht proportional dem Durchmesserzuwachs der Spule ist, so daß sich die Lage der
Andrückwalze im Hinblick auf Beeinflussung der Anlagekraft oder der Print- Länge verändert. Diese Verfahrensvariante ist besonders von Vorteil, um bestimmte Anpreßkraftprofile während der Spulreise einzuhalten. Ebenso lassen sich damit definierte Print-Längen an der Andrückwalze während der Spulreise einstellen.
Beim Aufwickeln eines Fadens zu einer Spule ist die Spulreise durch eine Wickelzeit gekennzeichnet, in welcher die Spule fertiggewickelt ist. Die Wickelzeit ist hierbei abhängig von der Aufwickelgeschwindigkeit, dem Fadentiter und dem Spulenaufbau. Zu jedem Zeitpunkt der Spulreise besitzt die Spule einen bestimmten Spulendurchmesser. Damit kann jeder Wickelzeit ein bestimmter Spulendurchmesser zugeordnet werden. Damit kann die Verfahrensvariante nach Anspruch 5 besonders vorteilhaft bei Prozessen eingesetzt werden, bei denen die Aufspulparameter und der Fadentyp unverändert bleiben. Die Steuerung der Ausweichbewegung der Spulspindel läßt sich als reine Zeitsteuerung ausführen. Die der Steuerung zugrundeliegende Geschwindigkeitsfunktion stellt den Zusammenhang zwischen der Geschwindigkeit der Ausweichbewegung und der Wickelzeit dar.
Bei einer besonders vorteilhaften Verfahrensvariante nach Anspruch 6 erfolgt die Steuerung der Ausweichbewegung der Spulspindel in Abhängigkeit von dem Spulendurchmesser. Durch die Kombination von Spulendurchmesser und Wickelzeit besteht die Möglichkeit, die sich im Prozeß verändernden Parameter direkt zu erfassen und somit einer exakte Vorgabe der Geschwindigkeit der Ausweichbewegung vorzunehmen.
Um den Spulendurchmesser der zu wickelnden Spule laufend zu erfassen, ist es von Vorteil, wenn hierzu die Stellung des Trägers der Andrückwalze relativ zum Maschinengestell oder die Stellung des Trägers der Spulspindel relativ zum Maschinengestell ermittelt wird. Da die Andrückwalze und die Spule im ständigen Umfangskontakt stehen, läßt sich allein aus den geometrischen Gegebenheiten zu jedem Spulendurchmesser die entsprechende Stellung der Andrückwalze oder die entsprechende Stellung der Spulspindel berechnen.
Damit ist gleichzeitig die Position des Trägers der Andrückwalze, beispielsweise eine Schwinge, oder auch die Stellung des Trägers der Spulspindel, beispielsweise ebenfalls eine Schwinge, in ihrer Relativlage zum Maschinengestell bekannt. Dieser Zusammenhang zwischen Spulendurchmesser und Stellung des Trägers kann einer Steuereinrichtung der Aufspulmaschine als Master-Kurve vorgegeben werden. Sodann könnte allein aus der Messung der Stellung des Trägers der jeweilige Spulendurchmesser erfaßt werden. Gleichzeitig ist somit der momentane Durchmesserzuwachs bekannt, so daß die Geschwindigkeit der Ausweichbewegung entsprechend gesteuert werden kann.
Die Verfahrensvariante gemäß Anspruch 8 besitzt den Vorteil, daß zur Erfassung des Spulendurchmessers keine zusätzlichen Einrichtungen benötigt werden. Um die Fadenspannung während des Aufspulens im wesentlichen konstant zu halten, wird die Aufwickelgeschwindigkeit mit Hilfe der Andrückwalze geregelt. Hierbei wird ständig die Drehzahl der Andrückwalze erfaßt und mit einem vorgegebenen Sollwert verglichen. Der Sollwert gibt eine konstante Drehzahl der Andrückwalze vor. Bei Abweichung der Ist-Drehzahl von der Solldrehzahl wird der Antrieb der Spulspindel derart angesteuert, daß sich die gewünschte Drehzahl an der Andrückwalze einstellt. Diese bereits in einer Auf Spülmaschine vorhandenen Informationen können bei dieser Verfahrensvariante gleichzeitig zur Ermittlung des Spulendurchmessers genutzt werden. Bei einer besonders vorteilhaften Verfahrensvariante nach Anspruch 9 wird die Geschwindigkeit der Ausweichbewegung aus einer den zeitlichen Durchmesserzuwachs der Spule kennzeichnenden Kenngröße und dem Spulendurchmesser vorausberechnet. Die Beziehung läßt sich durch folgende mathematische Gleichung darstellen: v = (K2/2)*(l/D). Hierbei ist mit v die Geschwindigkeit, mit K die Durchmesserzuwachs- Kenngröße und mit D der Spulendurchmesser bezeichnet. Durch die derart vorgegebene Geschwindigkeit der Ausweichbewegung läßt sich während der Spulreise die Andrückkraft im wesentlichen konstant halten. Die Geschwindigkeitsfunktion ergibt sich aus Fv=v(D), d.h. zu jedem Spulendurchmesser, der während der Spulreise gewickelt wird, ergibt sich eine bestimmte Geschwindigkeit v.
Gemäß der Verfahrensvariante nach Anspruch 10 läßt sich die Kenngröße K, die den zeitlichen Durchmesserzuwachs der Spule kennzeichnet, während der Spulreise bei stillstehendem Träger der Spulspindel ermitteln.
Um während der Spulreise ein Anlagekraftprofil mit veränderlicher Anlagekraft zu durchfahren, ist die Verfahrensvariante gemäß Anspruch 11 besonders vorteilhaft anwendbar. Hierbei wird die Stellung der Andrückwalze in der Bestimmung der Geschwindigkeit mit einbezogen. Die Stellung der Andrückwalze läßt sich beispielsweise durch den Schwenkwinkel α des beweglichen als Schwinge ausgeführten Trägers der Andrückwalze definieren. Aus der Stellung der Andrückwalze und dem Spulendurchmesser läßt sich aufgrund der geometrischen Relation zwischen der Andrückwalze und der Spulspindel die durch die Gewichtskraft bewirkte Anlagekraft berechnen. Die Geschwindigkeit wird dann anhand des Spulendurchmessers, der der berechneten Anlagekraft entspricht, und des Durchmesserzuwachses ermittelt.
Da die Anlagekraft zwischen der Andrückwalze und der Spule durch die Relativstellung der Andrückwalze zur Spule im wesentlichen bestimmt ist, ist das Verfahren nach Anspruch 12 insbesondere geeignet, um die Anlagekraft zu ermitteln und um sie der Steuerung der Ausweichgeschwindigkeit zugrundezulegen.
Das Verfahren gemäß Anspruch 13 ist besonders von Vorteil, um einen kontinuierlich anlaufenden Faden aufzuwickeln, bei dem ein automatischer Wechsel zwischen einer ersten und einer zweiten Spulspindel durch Drehung eines Spulrevolvers erfolgt. Hierbei wird in einem Anwickelbereich zu Beginn der Spulreise der Achsabstand zwischen der Andrückwalze und der Spule durch die Ausweichbewegung der Andrückwalze bei feststehendem Träger der Spulspindel verändert. Während dieser Zeit befindet sich die zweite Spulspindel mit einer vollgewickelten Spule in einer sogenannten Parkstation. Die Vollspule wird in dieser Zeit mittels eines Abräumgerätes von der Spulspindel abgezogen und gegen eine Leerhülse ausgetauscht. Daran anschließend wird die Spulreise in einem Übergangsbereich derart fortgesetzt, daß der Achsabstand durch die Ausweichbewegung der Spulspindel vergrößert wird. Im Übergangsbereich wird die Ausweichbewegung der Spulspindel jedoch mit einer derartig beschleunigten Geschwindigkeit ausgeführt, so daß sich die Andrückwalze in kurzer Zeit in ihre Ausgangsposition zurückbewegt. Die Ausgangsposition der Andrückwalze stellt hierbei den eigentlichen optimalen Arbeitspunkt der Auf Spülmaschine dar. Dieser Arbeitspunkt wird somit nur für die Zeit des Abräumens verlassen, um danach schnellstmöglich wieder eingestellt werden zu können. Im Anschluß an den Übergangsbereich wird sodann die Spulreise im Wickelbereich durch die stetige Ausweichbewegung der Spulspindel fortgesetzt. Bei der Aufteilung der Spulreise in einen Anwickelbereich, einen Übergangsbereich und einen Wicklungsbereich kann die für die Ausweichbewegung der Spulspindel im Wickelbereich maßgebliche Geschwindigkeitsfunktion während der Spulreise im Anwickelbereich ermittelt werden. Im Anwickelbereich steht der Träger der Spulspindel (Spulrevolver) still. Der anwachsende Spulendurchmesser bewirkt in dieser Phase eine Ausweichbewegung der Andrückwalze. Die Andrückwalze wird auf einer durch den Träger bestimmte Führungsbahn ausweichen. Beim Durchlaufen dieser Führungsbahn wird sich die auf die Spulenoberfläche wirkende Gewichtskomponente der Andrückwalze ständig verändern. Somit entspricht jeder Stellung der Andrückwalze eine bestimmte Anlagekraft.
Gemäß der Verfahrensvariante nach Anspruch 14 werden nun in dieser Phase die Ist-Werte der Anlagekraft ermittelt und der Steuerung der Ausweichbewegung der Spulspindel im Wickelbereich zugrundegelegt. Damit können vorteilhaft Gewichtstoleranzen der Andrückwalze und des Trägers der Andrückwalze sowie eventuelle Hysteresekräfte, die bei Bewegung der Andrückwalze auftreten, kompensiert werden.
Ebenso ist gemäß Anspruch 15 die Möglichkeit gegeben, den zeitlichen Durchmesserzuwachs im Anwickelbereich zu ermitteln. Aus dem bekannten Hülsendurchmesser und dem laufend pro Zeiteinheit gemessenen Spulendurchmesser läßt sich die auf der Spule abgelegte Fadenmenge pro Zeiteinheit ermitteln, so daß der Durchmesserzuwachs der Spule und die Kenngröße K bekannt sind. Damit läßt sich die Geschwindigkeitsfunktion, mit der die Ausweichbewegung der Spulspindel im Wickelbereich ausgeführt werden muß, für die gesamte Spulreise vorausberechnen. Hierbei ist die Geschwindigkeit der Ausweichbewegung der Spulspindel gleich der Winkelgeschwindigkeit des Spulrevolvers.
Die Ausweichbewegungen der Spulspindel wird durch einen Antrieb bewirkt, der den jeweiligen Träger antreibt und in seiner Geschwindigkeit änderbar ist. Der Antrieb ist hierbei vorteilhaft als Elektromotor ausgeführt, der mittels eines Stellgliedes zur Veränderung der Antriebsgeschwindigkeit angesteuert wird. Je nach Art des Trägers der Spulspindel kann der Antrieb auch als Pneumatikzylinder, Pneumatikmotor oder Servoantrieb ausgeführt sein.
Die erfindungsgemäße Auf Spülmaschine zeichnet sich dadurch aus, daß die zur Regelung der Aufspulgeschwindigkeit erzeugten Signale gleichzeitig genutzt werden können, um die Ausweichbewegung der Spulspindel zu steuern. Durch Vorgabe einer Geschwindigkeitsfunktion in Abhängigkeit von dem Spulendurchmesser oder der Wickelzeit wird der Antrieb des Spulrevolvers zu jedem Zeitpunkt der Spulreise die der momentan entsprechenden Durchmesserzuwachsrate bestimmte Geschwindigkeit eingestellt.
Um während der Spulreise eine Rückmeldung der gesteuerten Positionsveränderung des Spulenrevolvers zu erhalten, ist die Auf Spülmaschine nach Anspruch 18 besonders von Vorteil. Hierbei wird die Stellung des Trägers der Andrückwalze oder die Position des Spulrevolvers durch einen Lagesensor ständig erfaßt und der Steuereinrichtung aufgegeben. Da aufgrund der geometrischen Anordnung jeder Stellung der Andrückwalze und jeder Position des Spulrevolvers nur ein Spulendurchmesser entspricht, kann ein Abgleich zwischen der Steuerung und der Ist-Lage vorgenommen werden.
Besonders vorteilhaft ist hierbei die Ausführung der Aufspulmaschine nach Anspruch 20, die während der Spulreise eine laufende Berechnung der Geschwindigkeitsfunktion zur Steuerung des Spulrevolvers berechnet. Die Aufspulparameter wie Drehzahl der Andrückwalze und Drehzahl der Spulspindel werden einer Recheneinheit der Steuereinrichtung laufend aufgegeben. Die Berechnung läßt sich sowohl kontinuierlich als auch in Abständen beispielsweise bei vorgegebene Durchmesserstufen durchführen.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Weiterbildung ist der Träger der Andrückwalze mit einem Antrieb verbunden. Damit besteht die Möglichkeit, während der Spulreise in bestimmten Abschnitten kontaktlos zu wickeln. Da die Geschwindigkeitsfunktion des Spulrevolvers während der Spulreise bekannt ist, läßt sich bei kontaktloser Wicklung ein Zieldurchmesser der Spule exakt vorherbestimmen. Ein zyklisches Anheben der Andrückwalze von der Spulenoberfläche kann auch bei stark präparierten Fäden von Vorteil sein, um den vor dem Anlaufspalt anwachsenden Schmierfilm abbauen zu können. Der Antrieb des Trägers ist beispielsweise als Pneumatikzylinder ausgeführt.
Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.
Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels in den folgenden Zeichnungen erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 die Seitenansicht einer Aufspulmaschine im Betrieb;
Fig. 2 die Frontansicht der Auf Spülmaschine aus Fig. 1 im Betrieb;
Fig. 3 ein Diagramm mit einem Geschwindigkeitsverlauf während der
Spulreise; Fig. 4 ein Diagramm mit einem Anlagekraftverlauf während der
Spulreise; Fig. 5 schematisch eine Auf Spülmaschine im Anwickelbereich;
Fig. 6 schematisch eine Auf Spülmaschine im Übergangsbereich; Fig. 7 schematisch eine Aufspulmaschine im Wickelbereich.
Fig. 8 schematisch das Kräfteverhältnis zwischen Andrückwalze und Spule und Fig. 9 schematisch die Andrückwalze in zwei verschiedenen Positionen.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und Fig. 2 gemeinsam beschrieben.
Die Aufspulmaschine weist einen Spulrevolver 11 auf, der mittels dem Lager 20 in einem Maschinengestell 9 drehbar gelagert ist. Der Spulrevolver 11 wird von einem Elektromotor 40 angetrieben. In dem Spulrevolver 11 sind zwei Spulspindeln 14 und 15 um 180° versetzt zueinander außermittig auskragend drehbar gelagert. In Fig. 1 ist dargestellt, daß sich die Spulspindel 14 in Betriebsstellung in einem Aufspulbereich und die Spulspindel 15 in einer Wartestellung in einem Wechselbereich der Auf Spülmaschine befindet.
Der Aufspulmaschine wird ein Faden 1 mit konstanter Geschwindigkeit zugeliefert. Der Faden 1 wird zunächst durch den Kopffadenführer 2 geführt, der die Spitze des Changierdreiecks bildet. Sodann gelangt der Faden zu einer Changiereinrichtung. Die Changiereinrichtung besteht hierbei aus einem Changierantrieb 6 und den Flügeln 3. Die Flügel 3 führen den Faden 1 abwechselnd entlang eines Leitlineals 4 in den Grenzen eines Changierhubes hin und her. Die Changiereinrichtung ist beweglich am Maschinengestell 9 der Aufspulmaschine gelagert. Hierzu dient ein Träger 7, an dessen freiem Ende die Changiereinrichtung befestigt ist und die mit dem anderen Ende derart schwenkbar gelagert ist, daß die Changiereinrichtung eine Bewegung senkrecht zu sich selbst und zu der Andrückwalze 5, d.h. eine Parallelverschiebung, ausführen kann.
Hinter der Changiereinrichtung wird der Faden an einer Andrückwalze 5 mit mehr als 90° umgelenkt und sodann auf der Spule 17 aufgewickelt. Die Spule 17 wird auf der Spulhülse 16 gebildet. Die Spulhülse 16 ist auf der frei drehbaren Spulspindel 14 aufgespannt. Die Spulspindel 14 befindet sich mit der darauf aufgespannten Spulhülse 16 und der darauf zu bildenden Spule 17 im mittleren Aufspulbereich.
Die Spulspindel 14 ist in dem Spulrevolver 11 über das Lager 30 gelagert. Die Spulspindel 14 wird durch einen Spulspindelantrieb 27 angetrieben, welcher beispielsweise als Synchronmotor oder Asynchronmotor ausgeführt ist. Der Spulspindelantrieb 27 ist fluchtend mit der Spindel 14 an dem Spulrevolver 11 befestigt. Der Spulspindelantrieb 27 wird durch einen Frequenzgeber 21 mit Drehstrom von steuerbarer Frequenz versorgt. Die Ansteuerung des Frequenzgebers 21 geschieht durch ein Steuergerät 34, das von einem Drehzahlsensor 35 angesteuert wird. Der Drehzahlsensor 35 tastet die Drehzahl der Andrückwalze 5 ab. Durch das Steuergerät 34 wird der Frequenzgeber 30 der Spulspindel 14 so gesteuert, daß die Drehzahl der Andrückwalze 5 und damit auch die Oberflächengeschwindigkeit der Spule 17 trotz wachsendem Spulendurchmesser konstant bleibt.
Wird der Spulspindelantrieb 27 durch einen Asynchronmotor gebildet, erfolgt eine Erfassung der Drehzahl der Spulspindel durch einen Drehzahlsensor (hier nicht gezeigt). Das Signal des Drehzahlsensors wird dem Steuergerät 34 aufgegeben. Das Steuergerät 34 regelt nun in einer inneren Schleife die Spulspindeldrehzahl auf einen konstanten Wert. Das Signal des Drehzahlsensors 35, der die Drehzahl der Andrückwalze erfaßt, führt in einer äußeren Regelschleife dazu, daß die Spulspindeldrehzahl verändert wird.
Die zweite Spulspindel 15 ist über ein Lager 29 im Spulrevolver 11 exzentrisch angeordnet und wird mittels eines Spulspindelantriebs 28 angetrieben. Der Spulspindelantrieb 28 ist derzeit deaktiviert, da die Spulspindel 15 zum Austausch einer vollen Spule gegen eine Leerhülse 18 bereit steht.
Der Spulrevolver 11 ist in dem Maschinengestell 9 der Aufspulmaschine drehbar gelagert und wird durch den Elektromotor 40 in Drehsinn 23 angetrieben. Der Elektromotor 40 ist beispielsweise als Asynchronmotor ausgeführt. Der Elektromotor 40 dient dazu, den Spulrevolver 11 in dem Sinne zu drehn, daß der Achsabstand zwischen der Andrückwalze 5 und der Spulspindel 14 bei wachsendem Spulendurchmesser vergrößert wird. Der Elektromotor 40 wird hierzu über ein Stellglied 13 frequenzgesteuert, so daß der Spulrevolver 11 jede beliebige Drehgeschwindigkeit im Drehsinn 23 ausführen kann. Hierbei könnte jedoch in Verbindung mit einer Umpolung ebenfalls eine Drehbewegung entgegen dem Drehsinn 23 dem Spulrevolver aufgegeben werden.
Nach Fig. 1 ist die Andrückwalze 5 auf einer Schwinge 8 gelagert, so daß die Andrückwalze eine Bewegung in radialer Komponente zu der Spulspindel 14 ausführen kann. Die Schwinge 8 ist am Maschinengestell 9 um die Schwenkachse 25 schwenkbar gelagert. Die Schwenkachse 25 wird durch einen Gummiblock gebildet (hier nicht gezeigt). Dieser Gummiblock ist im Maschinengestell fest eingespannt. An dem Gummiblock ist die Schwinge 8 befestigt, so daß die Schwinge 8 gummielastisch verschwenkbar ist. Diese gummielastische Lagerung wirkt wie eine Feder, die auf die Schwinge 8 im Sinn einer Vergrößerung der Anpreßkraft wirkt. Durch eine Entlastungseinrichtung 12, die pneumatisch beaufschlagbar ist und die von unten gegen das Gewicht auf die Schwinge 8 einwirkt, kann das Gewicht, das auf der Andrückwalze und damit als Anlagekraft auf der Spule 17 lastet, ganz oder teilweise kompensiert werden, so daß eine Feineinstellung eines Grundwertes der gewünschten Anpreßkraft zwischen Kontaktwalze und Spulenoberfläche einstellbar ist. Die Entlastungseinrichtung 12 kann über eine Steuereinrichtung 10 gesteuert werden. Unterhalb der Schwinge 8 ist ein Lagesonsor 19 angeordnet. Der Lage- sensor 19 erfaßt den Hub der Andrückwalze 5 bzw. den Schwenkwinkel der Schwinge 8 relativ zum Maschinengestell 9. Der Sensor könnte daher als ein Winkelgeber ausgeführt sein. Der Sensor 19 ist mit einer Steuereinrichtung 10 verbunden. Die Steuereinrichtung 10 ist weiterhin mit dem Steuergerät 34 und dem Umrichter 13 gekoppelt.
An dem freien Ende der Schwinge 8, an welchem die Andrückwalze 5 drehbar gelagert ist, ist ein Kraftsensor 41 angeordnet, der zur Erfassung der Anlagekraft zwischen der Andrückwalze 5 und der Spule 17 dient. Der Kraftsensor 41 kann beispielsweise durch Dehnmeßstreifen gebildet sein, die die Lagerbelastung der Andrückwalze erfassen.
Die Betriebsweise der Auf Spülmaschine ist im folgenden beschrieben.
Auf der Hülse 16 wird die Spule 17 gewickelt. Bei wachsendem Spulendurchmesser wird der Spulrevolver 11 kontinuierlich mit einer vorgegebenen Drehgeschwindigkeit im Drehsinn 23 bewegt. Die Drehgeschwindigkeit wird hierbei durch das Stellglied 13 und den Elektromotor 40 gesteuert. Dazu ist das Stellglied 13 mit der Steuereinrichtung 10 verbunden. In der Steuereinrichtung 10 wird anhand der vom Steuergerät 34 aufgegebenen Drehzahlen der Andrückwalze 5 und der Drehzahl der Spulspindel 14 der momentan gewickelte Spulendurchmesser berechnet. Aus einer in der Steuereinrichtung 10 hinterlegten Master-Kurve zwischen dem Spulendurchmesser und der Drehgeschwindigkeit des Spulrevolvers läßt sich somit zu dem momentanen Spulendurchmesser die dazugehörige Drehgeschwindigkeit des Spulrevolvers ermitteln. Die Masterkurve wird über einen Eingang 24 der Steuereinrichtung 10 aufgegeben. Die Steuereinrichtung 10 gibt ein entsprechendes Steuersignal an das Stellglied 13, so daß der Elektromotor 40 mit der bestimmten Drehgeschwindigkeit betrieben wird. Ist die Drehgeschwindigkeit des Spulrevolvers genau auf den Durchmesserzuwachs angepaßt, so bleibt die Andrückwalze 5 in ihrer Position unverändert. Bei zu langsamer Drehgeschwindigkeit oder zu schneller Drehgeschwindigkeit verändert sich die Position der Andrückwalze. Diese Positionsveränderung wird durch den Sensor 19 erfaßt. Der Sensor 19 führt sein Signal direkt zu der Steuereinrichtung 10. In der Steuereinrichtung 10 erfolgt nun eine Korrektur der Drehgeschwindigkeit so, daß die Andrückwalze in ihrer neuen Position zurückbewegt wird. Somit bleibt die eingestellte Anlagekraft zwischen der Andrückwalze und der Spule im wesentlichen unverändert.
Mit Hilfe der vom Steuergerät 34 aufgegebenen Signale läßt sich ebenfalls der Durchmesserzuwachs pro Zeiteinheit errechnen. Damit besteht die Möglichkeit, die vorgegebene Geschwindigkeitsfunktion auf den tatsächlichen Durchmesserzuwachs anzupassen bzw. vorauszuberechnen. In diesem Fall weist die Steuereinrichtung 10 eine Recheneinheit auf, die eine laufende oder schrittweise Berechnung des Durchmesserzuwachses durchführt und eine Korrektur und Vorausberechnung der Geschwindigkeitsfunktion zum Bewegen des Spulrevolvers ermittelt. Diese ermittelte Geschwindigkeitsfunktion wird durch die Steuereinrichtung 10 dann als Grundlage zur Steuerung des Antriebes des Spulrevolvers genommen.
Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, der Steuerinrichtung einen entsprechend programmierten Ablauf der Spulreise derart vorzugeben, daß in bestimmten Bereichen der Spulreise die Andrückwalze aus ihrer Sollposition ausgelenkt wird. Hierzu wird eine Drehgeschwindigkeit am Spulrevolver eingestellt, die kleiner ist als der entsprechende Durchmesserzuwachs. Durch diese Verfahrensweise ist es möglich, die Anlagekraft zwischen der Andrückwalze und der Spule zu verändern. Durch das Auslenken der Andrückwalze 5 aus ihrer Position wird sich die Anlagekraft aufgrund der geometrischen Veränderungen erhöhen. Die Anlagekraft wird mittels des Kraftsensors 41 erfaßt und der Steuereinrichtung aufgegeben. Nach einem Soll-Ist-Vergleich kann somit laufend die Geschwindigkeit der Ausweichbewegung korrigiert werden.
Insbesondere bei einer Aufspulmaschine nach Fig. 1 und 2 mit zwei Spulspindeln hat sich die in Fig. 3 gezeigte Verfahrensweise zum Aufwickeln eines Fadens bewährt.
In Fig. 3 ist eine Geschwindigkeitsfunktion Fv in einem Diagramm gezeigt, wobei auf der Abzisse der Spulendurchmesser D und auf der Ordinate die Drehgeschwindigkeit des Spulrevolvers v aufgetragen ist. Die Spulreise wird hierbei im wesentlichen in drei Abschnitte aufgeteilt. Der erste Abschnitt I ist der Anwickelbereich zu Beginn der Spulreise. Der zweite Abschnitt II ist der sogenannte Übergangsbereich, und der Abschnitt III ist der Wikelbereich. Der Anwickelbereich I beginnt bei einem Spulendurchmesser Dj . Dj^ ist hierbei der Durchmesser der Leerhülse. Das heißt, der Faden ist gerade auf der Leerhülse gefangen, und die Spulreise beginnt. In dieser Anwikelphase I wird der Spulrevolver nicht gedreht. Die Geschwindigkeitsfunktion Fv zeigt eine Geschwindigkeit null. Die Spulspindel steht somit fest. Der Durchmesserzuwachs zwischen Dj und D2 wird durch die Ausweichbewegung der Andrückwalze aufgenommen. Die Andrückwalze wird in dieser Phase somit an der Schwinge 8 gleichmäßig verschwenkt. Nach Erreichen des Spulendurchmessers D2 wird der Elektromotor des Spulrevolvers aktiviert. Hierbei wird eine stetig beschleunigte Drehbewegung an dem Spulrevolver eingestellt. Die Geschwindigkeitsfunktion Fv steigt linear an. Dadurch wird erreicht, daß die Andrückwalze 5 sehr schnell in ihre Ausgangsposition zu Beginn der Spulreise zurückverschwenkt wird. Dieser Übergangsbereich II wird somit sehr schnell durchlaufen. Die Ausgangsposition der Andrückwalze stellt einen für den weiteren Verlauf der Spulreise optimalen Arbeitspunkt dar. Am Ende des Übergangsbereichs ist der Spulendurchmesser D3. Nun wird die Drehgeschwindigkeit des Spulrevolvers nicht mehr beschleunigt. Die Ausweichbewegung der Spulspindel wird nun dem Durchmesserzuwachs der Spule angepaßt. Die Geschwindigkeitsfunktion Fv zeigt einen Verlauf, der im wesentlichen proportional dem Durchmesserzuwachs ist, d.h. die Geschwindigkeit des Spulrevolvers nimmt mit wachsendem Spulendurchmesser hyperbolisch ab. Es erfolgt eine gleichmäßige Verzögerung der Drehbewegung des Spulrevolvers, die dem Durchmesserzuwachs angepaßt ist. Die Spulreise ist nach Erreichen des Vollwickels mit dem maximalen Spulendurchmesser D beendet.
Es erfolgt sodann ein Fadenwechsel von der gewickelten Vollspule zu einer Leerhülse. Hierzu wird der Spulrevolver mit erhöhter Drehgeschwindigkeit derart verschwenkt, daß die zweite Spulspindel mit einer Leerhülse in den Fadenlauf eingeschwenkt wird. Die Spulspindel mit der Leerhülse wurde zuvor auf die zum Aufwickeln erforderliche Drehzahl angetrieben. Sobald die Leerhülse mit einem Fangschlitz in den Fadenlauf eintaucht, wird der Faden auf der Leerhülse gefangen und reißt zwischen der Vollspule und der Leerhülse, so daß der neue Wickelvorgang beginnen kann.
In Fig. 4 ist ein weiteres Diagramm gezeigt, wobei auf der Abzisse wiederum der Spulendurchmesser D aufgetragen ist und auf der Ordinate die Anlagekraft P zwischen der Spule und der Andrückwalze. Hierbei ist zu erkennen, daß die Anlagekraft im Anwickelbereich I zunächst zwischen den Durchmessern Dj und D linear ansteigt. Durch die Ausweichbewegung der Andrückwalze ändert sich laufend die Relativlage der Andrückwalze zur Spule, so daß sich die auf die Spule wirkende Gewichtskraft der Andrückwalze ändert, in diesem Fall erhöht. Bei der gleichzeitigen Bewegung der Andrückwalze und des Spulrevolvers erfolgt im Übergangsbereich II nur noch ein leichter Anstieg der Anpreßkraft. Im Wickelbereich III wird sodann durch die Steuerung der Spulrevolver-Drehgeschwindigkeit eine im wesentlichen konstante Anlagekraft erreicht. Im Wickelbereich III wird die Geschwindigkeitsfunktion durch die vorgegebene Anlagekraft bestimmt. Bei Einsatz einer Aufspulmaschine nach Fig. 1 ist die Änderung der Geschwindigkeit nicht proportional zu dem Durchmesserzuwachs, da die Anlagekraftänderung aufgrund der Stellungsänderung der Spulspindel kompensiert werden muß. Diese Kompensation kann durch schrittweise oder stetige Stellungsänderung der Andrückwalze erfolgen, die durch die Drehgeschwindigkeit des Spulrevolvers gesteuert wird.
Die Verfahrensweise - wie nach Fig. 3 beschrieben - führt bei einer Aufspulmaschine zu den in Fig. 5 bis 7 gezeigten schematischen Stellungen. Im Anwickelbereich (Fig. 5) steht der Spulrevolver 11 still. Die Spulspindel 14 verharrt somit in ihrer Position. Die Andrückwalze 5 wird daher an der Schwinge 8 um einen Winkel a bis zum Erreichen des Spulendurchmessers D in Bewegungsrichtung 32 verschwenkt, um dem anwachsenden Spulendurchmesser auszuweichen.
Die Ausweichbewegung der Andrückwalze kann beispielsweise ebenfalls durch einen Antrieb (12) erfolgen, der an der Schwinge angreift.
Nachdem die Schwinge 8 einen maximalen Schwenkwinkel o^.^ zurückgelegt hat, welcher mittels dem Sensor 19 der Steuereinrichtung 10 aufgegeben wird, wird der Drehantrieb des Spulrevolvers 11 aktiviert. Hierbei wird die Steuereinrichtung 10 den Drehantrieb derart ansteuern, daß der Spulrevolver mit einer maximal beschleunigten Geschwindigkeit verfahren wird, bis die Andrückwalze 5 ihre Ausgangsposition wieder eingenommen hat (Fig. 6). In dieser Phase hat der Spulrevolver den Drehwinkel ßγ in Drehrichtung 23 zurückgelegt. Nachdem die Andrückwalze ihre Ausgangsposition erreicht hat und zwischenzeitlich der Spulendurchmesser auf D3 angewachsen ist, wird mittels der Steuereinrichtung 10 der Drehantrieb des Spulrevolvers 11 derart gesteuert, daß eine vom Durchmesserzuwachs abhängige Drehgeschwindigkeit an dem Spulrevolver eingestellt ist. Bis zum Ende der Spulreise hat somit der Spulrevolver den Drehwinkel ß2 zurückgelegt.
Aufgrund der Tatsache, daß die Andrückwalze und die Spule in ständigem Umfangskontakt gehalten werden, läßt sich aus den geometischen Beziehungen, sowohl aus der Stellung der Andrückwalze und dem momentanen Spulendurchmesser die jeweilige Stellung des Revolvers ermitteln oder aus der Stellung des Revolvers und dem momentanen Durchmesser der Spule die Stellung der Andrückwalze ermitteln. Daher kann auch ein Lagesensor am Spulrevolver angebracht sein, der die Winkellage des Spulrevolvers erfaßt und der Steuereinrichtung aufgibt. In diesem Fall kann der Lagesensor an der Schwinge der Andrückwalze entfallen. Die Steuerung der Ausweichbewegung kann auch allein durch eine Lagebestimmung der Andrückwalze und der Spulspindel erfolgen, da jede Lage einen Spulendurchmesser definiert. In diesem Fall ist die Steuereinrichtung mit einem Lagesensor für die Andrückwalze und mit einem Lagesensor für den Spulrevolver verbunden. Aus den Sensorsignalen wird der momentane Spulendurchmesser und der Durchmesserzuwachs ermittelt. Der Durchmesserzuwachs führt sodann aus einer hinterlegten Master-Kurve zu der einzustellenden Geschwindigkeit der Ausweichbewegung.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann nicht nur von einer nach Fig. 1 und Fig. 2 beschriebenen Aufspulmaschine ausgeführt werden sondern ist auch vorteilhaft durch Auf Spülmaschinen mit nur einer Spulspindel ausführbar. Die Spulspindel ist hierbei an einem beweglichen Träger gelagert. Der Träger der Spulspindel ist dabei mit einem umrichtergesteuerten Antrieb gekoppelt. Der Träger kann hierbei als Schwinge ausgeführt sein, die einseitig am Maschinengestell gelagert ist.
Ebenso kann der Träger der Spulspindel oder der Andrückwalze als eine Linearführung ausgeführt sein, bei der ein Schlitten durch einen Linearantrieb angetrieben wird.
Insbesondere ist das erfindungsgemäße Verfahren auch dazu geeignet, allein durch die Veränderung der Drehgeschwindigkeiten des Trägers der Spulspindel bzw. Spulrevolvers eine Veränderung der Anlagekraft zu bewirken. Die zwischen der Andrückwalze und der Spule wirkende Anlagekraft resultiert aus der Gewichtskraft der Andrückwalze. In Fig. 8 ist das Kraftverhältnis zwischen der Andrückwalze 5 und der Spule 17 gezeigt. Die Gewichtskraft der Andrückwalze ist mit G bezeichnet, die eine vertikale Wirkrichtung aufweist. Die Anlagekraft P, die zwischen der Andrückwalze und der Spule 17 wirkt, hat als Wirkrichtung die Verbindungslinie zwischen dem Achsmittelpunkt MA der Andrückwalze und dem Achsmittelpunkt Ms der Spulspindel. Die Spule 17 hat in dieser Phase den Durchmesser Dj. Die Spule 17 wächst nun im Laufe der Spulreise von dem Durchmesser D auf den Durchmesser D2 an. Hierbei wird die Lage der Spulspindel nicht verändert. Hierbei wird sich der Achsmittelpunkt MA der Andrückwalze auf einer kreisförmigen Führungsbahn FA bewegen, deren Mittelpunkt durch den Achsmittelpunkt Mτ der Schwenkachse des Trägers bzw. der Schwinge gebildet. Der Träger bzw. die Schwinge der Andrückwalze ist somit um den Winkel verschoben. Da die Gewichtskraft G der Andrückwalze unverändert bleibt, wird sich aufgrund der veränderten Winkellage eine zwischen der Andrückwalze 5 und der Spule 17 wirkende Anlagekraft Pα ergeben. Damit bietet die erfindungsgemäße Aufspulmaschine die Möglichkeit, allein durch Veränderung der Stellung der Andrückwalze eine für die Bildung der Spule wünschenswerte Anlagekraft einzustellen. Die Gewichtskraft G der Andrückwalze könnte hierbei durch einen Kraftgeber je nach Bedarf um einen konstanten Wert erhöht oder entlastet werden. Ist eine für den Spulenaufbau gewünschte Anlagekraft durch die Positionsveränderung der Andrückwalze eingestellt, wird sodann die Andrückwalze durch Wegbewegen der Spulspindel mittels des Spul- revolvers in seiner Lage gehalten.
Um beispielsweise im Wickelbereich eine durch die Geschwindigkeit des Spulrevolvers erzeugte Änderung der Anlagekraft zu erhalten, besteht die Möglichkeit, die Geschwindigkeit des Spulrevolvers kurzzeitig zu stoppen oder zu verlangsamen, so daß der Durchmesserzuwachs zu einer Stellungsveränderung der Andrückwalze führt. Sobald die für die Anlagekraft erforderliche Stellung der Andrückwalze erreicht ist, wird die Geschwindigkeit des Spulrevolvers auf den zum Durchmesserzuwachs proportionalen Wert angehoben. Ebenso ist es möglich, die Geschwindigkeit des Spulrevolvers derart zu erhöhen, daß sie größer ist als die für den Durchmesserzuwachs erforderliche Geschwindigkeit. In dieser Phase wird die Andrückwalze in entgegengesetzte Richtung ausgelenkt. Sobald die gewünschte Anlagekraft zwischen der Andrückwalze und der Spule erreicht ist, wird die Geschwindigkeit wieder auf den für den Durchmesserzuwachs proportionalen Wert eingestellt. Damit ergibt sich eine hohe Flexibilität im Aufbau der Spule.
Ebenso könnte eine ständige Regelung der Drehgeschwindigkeit des Trägers bzw. des Spulrevolvers dadurch erfolgen, daß ein Sensor die Geschwindigkeit der Ausweichbewegung erfaßt und als Istwert der Steuereinrichtung aufgibt. In der Steuereinrichtung kann somit aufgrund eines Ist-Soll- Vergleiches eine ständige Korrektur der Geschwindigkeit vorgenommen werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auch vorteilhaft dazu einsetzen, um während einer Spulreise die Fadenumschlingung an der Andrückwalze zu verändern. Hierzu ist in Fig. 9 die Andrückwalze in zwei verschiedenen Positionen gezeigt. Die Andrückwalze kann dabei beispielsweise durch eine Schwinge geführt sein, die in der Schwenkachse MT drehbar gelagert ist. In der untersten Stellung der Andrückwalze ist auf der Spulspindel eine Spule mit dem Durchmesser O1 gewickelt. In der oberen Stellung der Andrückwalze ist die Spule auf der Spulspindel auf den Durchmesser D2 angewachsen.
Die Andrückwalze und die Spulspindel stehen derart zu dem Fadenlauf, daß ein auf die Mantellinie der Andrückwalze auflaufender Faden 1 erst nach Teilumschlingung an der Andrückwalze auf die Spulenoberfläche der zu wickelnden Spule abgelegt wird. Der Umschlingungsbereich des Fadens 1 an der Andrückwalze ist hierbei durch den Winkel γ gekennzeichnet. Diese Teillänge des Umfangs wird auch als sogenannte Print-Länge bezeichnet. Die Print-Länge hat wesentlichen Einfluß auf den Spulenaufbau. Um einen ungestörten Spulenaufbau zu erreichen, ist eine Mindest-Print-Länge an der Andrückwalze erforderlich.
In Fig. 9 ist der Umschlingungswinkel der Andrückwalze an der unteren Position mit y^ gekennzeichnet. Dagegen ist der Umschlingungswinkel in der oberen Stellung der Andrückwalze mit y2 bezeichnet, wobei der Umschlingungswinkel y2 kleiner ist als der Umschlingungswinkel yλ. Somit läßt sich allein durch Lageveränderung der Andrückwalze die Print-Länge beeinflussen. Insbesondere bei einer an einem Spulrevolver geführten Spulspindel wird sich die Print-Länge bei sich vergrößerndem Achsabstand zwischen der Spulspindel und der Andrückwalze erhöhen. Hierbei kann durch zwischenzeitliche Stellungsänderung der Andrückwalze eine derartige Änderung der Print-Länge kompensiert werden. Hiermit läßt sich die Geschwindigkeit des Spulrevolvers auch in Abhängigkeit von einer einzuhaltenden Print-Länge an der Andrückwalze bestimmen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ebenfalls vorteilhaft mit einer Aufspulmaschine eingesetzt werden, welche eine ortsfeste Andrückwalze und eine an einem beweglichen Träger gelagerte Spulspindel aufweist. Hierbei wird die Lage des Trägers sensiert und einer Steuereinrichtung aufgegeben. Die Steuereinrichtung wird sodann aus den Drehzahlen der Andrückwalze und der Spulspindel den momentanen Spulendurchmesser und damit den Durch- messerzuwachs ermitteln und den Antrieb des Trägers der Spulspindel derart ansteuern, daß der Träger eine Ausweichbewegung mit definierter Geschwindigkeit ausführt. BEZUGSZEICHENLISTE
Faden
Kopffadenführer
Flügel
Leitlineal
Andrückwalze
Changierantrieb
Träger
Schwinge
Maschinengestell
Steuereinrichtung
Spulrevolver
Entlastungseinrichtung
Umrichter
Spulspindel
Spulspindel
Spulhülse
Spule
Spulhülse
Lagesensor
Lager
Frequenzgeber
Drehsinn
Eingang
Schwenkachse Achse
Spulspindelantrieb
Spulspindelantrieb
Spindellagerung
Spindellagerung
Spule
Bewegungsrichtung
Bewegungsrichtung
Steuergerät
Drehzahlsensor
Elektromotor
Kraftsensor

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Aufspulen eines kontinuierlich anlaufenden Fadens zu einer Spule, bei welchem die Spule auf einer angetriebenen, an einem beweglichen Träger auskragend gelagerten Spulspindel gebildet wird, bei welchem eine an einem zweiten beweglichen Träger gelagerte Andrückwalze mit einer durch die Stellung der Andrückwalze relativ zur Spule veränderbaren Anlagekraft am Umfang der Spule anliegt und bei welchem eine durch den Durchmesserzuwachs der Spule erforderliche
Veränderung des Achsabstandes zwischen der Spule und der Andrückwalze durch eine Ausweichbewegung der Andrückwalze oder durch eine Ausweichbewegung der Spulspindel in Abhängigkeit vom wachsenden Spulendurchmesser erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausweichbewegung der Spulspindel während der Spulreise nach einer vorgegebenen Geschwindigkeitsfunktion (Fv) gesteuert wird, die im Verlauf der Spulreise jedem Spulendurchmesser (D) eine bestimmte Geschwindigkeit (v) der Ausweichbewegung zuordnet.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die durch die Geschwindigkeitsfunktion (Fv) bestimmte Geschwindigkeit (v) proportional dem Durchmesserzuwachs der Spule während der Spulreise ist, so daß die Spule bei im wesentlichen unveränderter Lage der Andrückwalze anwächst.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch die Geschwindigkeitsfunktion (Fv) bestimmte Geschwindigkeit (v) nicht proportional dem Durchmesserzuwachs der Spule während der Spulreise ist, so daß die Spule mit veränderter Lage der Andrückwalze anwächst.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die durch die Geschwindigkeitsfunktion (Fv) bestimmte Geschwindigkeit (v) innerhalb Teilbereiche der Spulreise proportional oder nicht proportional dem Durchmesserzuwachs der Spule während der Spulreise ist.
5. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereung der Ausweichbewegung der Spulspindel während der Spulreise in Abhängigkeit von einer Wickelzeit erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereung der Ausweichbewegung der Spulspindel während der Spulreise in Abhängigkeit von dem Spulendurchmesser erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulendurchmesser durch die Stellung des Trägers der Andrückwalze und/ oder die Stellung des Trägers der Spulspindel erfaßt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulendurchmesser durch das Drehzahlverhältnis der Drehzahl der Andrückwalze und der Drehzahl der Spulspindel bestimmt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit (v) der Ausweichbewegung aus einer den zeitlichen Durchmesserzuwachs der Spule bestimmende Kenngröße (K) und dem Spulendurchmesser (D) als Funktion der Wickelzeit oder des
Spulendurchmessers vorausberechnet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kenngröße (K) während der Spulreise bei stillstehendem Träger der
Spulspindel ermittelt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit (v) der Ausweichbewegung aus einer den zeitlichen
Durchmesserzuwachs der Spule bestimmenden Kenngröße (K), dem Spulendurchmesser (D) und der Stellung der Andrückwalze (a) als Funktion der Wickelzeit oder des Spulendurchmessers vorausbestimmt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kenngröße und die Anlagekraft zwischen der Andrückwalze und der Spule in Abhängigkeit von der Stellung der Andrückwalze relativ zur Spule während der Spulreise bei stillstehendem Träger der Spulspindel ermittelt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 oder dem Oberbegriff des Anspruchs 1, bei welchem der Träger der Spulspindel durch einen Spulrevolver mit einer zweiten Spulspindel gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Anwickelbereich zu Beginn der Spulreise die Andrückwalze aus einer Ausgangsposition bei feststehendem Träger der Spulspindel bewegt wird, daß in einem Übergangsbereich die Andrückwalze und die Spulspindel gemeinsam mit einer stetig beschleunigten Geschwindigkeit bewegt werden bis die Andrückwalze ihre Ausgangsposition vor Beginn der Spulreise erreicht hat und daß in einem Wickelbereich die Spulspindel nach einer vorgegebenen Geschwindigkeitsfunktion durch den Spulrevolver wegbewegt wird, die im Verlauf der Spulreise jedem Spulendurchmesser eine bestimmte Geschwindigkeit der Ausweichbewegung zuordnet.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Istwerte der Anlagekraft in Abhängigkeit von der Stellung der Andrückwalze während der Spulreise innerhalb des Anwikelbereichs ermittelt werden und daß die Geschwindigkeit des Spulrevolvers in
Abhängigkeit von einem Vergleich zwischen dem Istwert der Anlagekraft und den durch ein Profil vorgegebenen Sollwert der Anlagekraft verändert wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktion der Geschwindigkeit des Spulrevolvers für den Wickelbereich aus den während der Spulreise innerhalb des Anwickelbereiches ermittelten Aufspulparametern vorausberechnet wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausweichbewegung der Spulspindel mit einem in der Geschwindigkeit änderbaren Antrieb des Trägers der Spulspindel ausgeführt wird.
17. Auf Spülmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüchen 1 bis 16 mit einer Changiereinrichtung, mit einer an einem zum Maschinengestell beweglichen Träger (8) gelagerten Andrückwalze (5), mit einer an einem drehbaren Spulrevolver (11) auskragend gelagerten Spulspindel (14), mit einem Antrieb (40) für den Spulrevolver (11) und mit einer Steuereinrichtung (10) zur Steuerung einer Ausweichbewegung der Spulspindel (14) in Abhängigkeit vom Durchmesserzuwachs der Spule, dadurch gekennzeichnet, daß
die Steuereinrichtung (10) einen Eingang (24) zur Eingabe einer Geschwindigkeitsfunktion aufweist, die im Verlauf der Spulreise jedem Spulendurchmesser eine bestimmte Geschwindigkeit der Ausweichbewegung der zuordnet, und daß die Steuereinrichtung (10) mit einem Steuergerät (34) zur Ermittlung des Spulendurchmessers oder der Wickelzeit verbunden ist, so daß der in seiner Geschwindigkeit änderbare Antrieb (40) des Spulrevolvers (11) durch die Steuereinrichtung (10) entsprechend der Geschwindigkeitsfunktion ansteuerbar ist.
18. Auf Spülmaschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein Lagesensor (19) zur Erfassung der Stellung des Trägers (8) der Andrückwalze (5) oder des Spulrevolvers (11) mit der Steuereinrichtung (10) verbunden ist.
19. Auf Spülmaschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger als am Maschinengestell einseitig gelagerte Schwinge (8) ausgebildet ist und daß der Lagesensor (19) als ein den Schwenkwinkel der Schwinge (8) erfassender Winkelgeber ausgeführt ist.
20. Aufspulmaschine nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (10) eine Recheneinheit aufweist, welche aus den von dem Steuergerät (34) gelieferten Aufspulparametern die
Geschwindigkeitsfunktion zur Steuerung der Spulrevolvergeschwindigkeit berechnet.
21. Auf Spülmaschine nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (10) mit einem Kraftsensor (41) zur Erfassung der Anlagekraft zwischen der Andrückwalze und der Spule verbunden ist und eine Speichereinheit zum Speichern der Istwerte der Anlagekraft in Abhängigkeit von der Stellung des Trägers der Andrückwalze aufweist.
22. Auf Spülmaschine nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (8) der Andrückwalze (5) einen Antrieb (12) aufweist, welcher über der Steuereinrichtung (10) ansteuerbar ist.
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