WO1998036011A1 - Kugelförmige, gefärbte polyesterpartikel, verfahren zu deren herstellung und ihre verwendung für pulverlacke - Google Patents

Kugelförmige, gefärbte polyesterpartikel, verfahren zu deren herstellung und ihre verwendung für pulverlacke Download PDF

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WO1998036011A1
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polyester
polyester particles
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cycloalkane
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PCT/EP1998/000748
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Karsten Blatter
Peter Simon
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Aventis Research & Technologies Gmbh & Co Kg
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    • Y10T428/2982—Particulate matter [e.g., sphere, flake, etc.]

Definitions

  • the present invention relates to homogeneously colored, spherical polyester particles with particle sizes ⁇ 50 ⁇ m, which form a continuous coating at temperatures ⁇ 200 ° C., a process for their production and their use as powder coatings.
  • Powder coatings usually consist of a cross-linkable, film-forming polymer, additives such as e.g. Flow improvers or degassing aids, and in the case of colored powder coatings from pigments and, if appropriate, fillers.
  • additives such as e.g. Flow improvers or degassing aids, and in the case of colored powder coatings from pigments and, if appropriate, fillers.
  • Powder coatings are traditionally produced by intensively mixing the above-mentioned components in an extruder at a temperature above the softening temperature of the film-forming polymer, but below the crosslinking temperature, and then bringing the resulting extrudate to an average grain size of approximately 40 to 70 ⁇ m by means of a grinding process.
  • the grinding process leads to powders with an irregular structure, which means that powders with an average particle size of significantly less than 30 ⁇ m can no longer be processed by the electrostatic spraying process customary in powder coating processing.
  • EP-A-0 459 048 mentions that powder coating compositions with a particle size of less than 15 ⁇ m cannot be processed by the electrostatic spraying process.
  • the grinding technology produces a very broad particle size distribution.
  • a broadening of this distribution is observed with increasing powder fineness.
  • d50 for which 50% of the particles are larger or smaller than the value d50
  • two other sizes are used to characterize the width of a particle size distribution: d10 denotes the particle size for which 10% of the particles are smaller than are this limit.
  • d90 denotes the particle size for which 90% of the particles are finer than that
  • a lower layer thickness is desirable for powder coatings.
  • a smaller layer thickness can only be achieved by reducing the particle size of the powder. It is also crucial that the powders have the narrowest possible particle size distribution, since otherwise processing difficulties occur, particularly when the fine fraction is high.
  • spherical particles Another principle for the production of spherical particles is the production of a dispersion. Due to physical laws, the perfect spherical shape in a dispersion is the preferred geometry of the particles obtained. Under suitable conditions, it is possible to produce spherical particles with a very narrow particle size distribution.
  • GB-1 373 531 describes the preparation of stable dispersions of polycondensation polymers, e.g. Polyester.
  • the possibility of using the polymer particles from non-aqueous dispersion processes, in particular based on polyester, as a powder coating is mentioned in DE-C-21 52515.
  • an already finished polymer is brought into dispersion at a temperature of ⁇ 200 ° C., and coloring is achieved by adding pigments, preferably after the dispersion has cooled below the “solidification point” of the polymer particles.
  • the particles obtained are formed as largely spherical “aggregates” primary polymer particles with a Particle size from 0.05 to 20 microns and pigment particles described.
  • the aggregates described as "secondary particles” have a particle size of 10 to 90 ⁇ m or 100 to 300 ⁇ m and are obtained by spraying the dispersion.
  • pigments are added at room temperature or only slightly elevated temperature, which leads to this that the pigment particles are only loosely bound to the polymer particles, which experience has shown to lead to problems in powder processing since the pigments are separated from the polymeric binder
  • the ability to add pigments at a higher temperature before the binder solidifies is described as difficult and not preferred , because the particle size may change.
  • Crosslinking temperature which is above the temperature required for the dispersion.
  • the object of the present invention is therefore to provide homogeneously colored, spherical polyester particles with the smallest possible particle size and a narrow particle size distribution, in which no separation of the pigments from the polymeric binder takes place during powder processing and which are processed to a continuous coating even at low temperatures and can optionally be crosslinked and are therefore suitable for use as powder coatings.
  • the present invention solves this problem and relates to homogeneously colored, spherical, non-porous, optionally crosslinkable polyester particles with an average particle size of ⁇ 50 ⁇ m and a monomodal particle size distribution (d90-d10 / d50) ⁇ 2.5, which at temperatures ⁇ 200 ° C. can be melted into a continuous coating.
  • the homogeneously colored, spherical, optionally crosslinkable polyester particles according to the invention are produced by a. dispersing the starting materials for a polyester binder in an inert high-boiling heat transfer medium at a temperature which is at least as high as the softening temperature of the starting materials in the presence of at least one polymeric, preferably organic, dispersion stabilizer, and b. then the reaction mixture to a temperature in the range of 120 to 280 ° C, with simultaneous removal of
  • the softening temperature of the polyester is lowered and the homogeneously colored, spherical polyester particles obtained are separated off.
  • Oligoesters with a viscosity of less than 1000 mPas (measured at 200 ° C.), in particular ⁇ 500 mPas, which contain units of the formulas (1) and (2) are preferably used as starting materials.
  • X represents a substituted or unsubstituted C 6 to C 14 aromatic radical or an acylene, polymethylene, cycloalkane or dimethylene cycloalkane group or a straight-chain or branched, optionally unsaturated alkanediyl group and D represents an alkylene, polymethylene, Cycloalkane, dimethylene-cycloalkane group or a straight-chain or branched, optionally unsaturated alkanediyl group.
  • oligoesters of the composition described above by using the carboxylic acid components, e.g. Terephthalic acid, isophthalic acid, adipic acid or fumaric acid, to name just a few, in the form of the acid or as a low molecular weight alkyl ester together with the diol components, e.g. Ethylene glycol, diethylene glycol, neopentyl glycol or bis-hydroxymethylcyclohexane, in the melt in the presence of a transesterification catalyst, e.g. Manganese acetate or zinc or tin salts are heated until most of the condensation products, water or the lower alkanols, have distilled off. However, no significant increase in the viscosity of the melt is found. At 200 ° C the viscosity is always ⁇ 1000 mPas.
  • the carboxylic acid components e.g. Terephthalic acid, isophthalic acid, adipic acid or fumaric acid, to name
  • Such a mixture of oligomers can e.g. can be converted into a dispersion according to the invention directly at elevated temperature by combination with heat transfer oil and dispersant. This method is preferred for large-scale production. However, it is also possible to use the oligomer mixture
  • the starting materials are mixed in step (a) in an inert high-boiling heat transfer medium, the mixture to an elevated temperature, which must be above the softening temperature of the starting materials, advantageously in the range from 150 to 280 ° C, heated and then at least one dispersion stabilizer or a mixture of dispersion stabilizers.
  • Aliphatic heat transfer oils with a boiling point in the range from 150 to 300 ° C. have proven to be particularly suitable as heat transfer media (dispersion medium).
  • Such heat transfer oils are - in the technical sense - free of aromatic components, i.e. they contain a maximum of 2% by weight, preferably a maximum of 1% by weight, of aromatic constituents.
  • Dispersion stabilizers are given in "Keith. Barett, Dispersion Polymerization in Organic Media, John Wiley & Sons, London, 1975" on pages 45 to 110.
  • the main requirements are a solubility of the polymeric dispersion stabilizer in the dispersion medium used, as well as polar or reactive groups that enable a strong interaction with the particles to be dispersed.
  • Amphiphilic copolymers or surface-modified inorganic compounds are preferably used for the process according to the invention. These are e.g. Layered silicates surface-modified with trialkylammonium salts, in particular bentonite surface-modified with trialkylammonium salts, or amphiphilic copolymers from a polar polymer unit, e.g. Poly-N-vinyl pyrrolidone and a non-polar polymer unit, e.g. long-chain ⁇ -olefins, for example 1-eicosen.
  • a polar polymer unit e.g. Poly-N-vinyl pyrrolidone
  • non-polar polymer unit e.g. long-chain ⁇ -olefins, for example 1-eicosen.
  • amphiphilic copolymers are offered by ISP Global under the trade name ®Antaron and have proven to be particularly suitable.
  • Antaron as described for example in EP-B-0 392 285, has already been successfully used at lower temperatures to stabilize polyurethane Dispersions used. It has been shown that Antaron can also be used advantageously at temperatures up to 300 ° C and results in excellent stability of the dispersions.
  • the content of dispersion stabilizer is in the range from 0.1 to 6% by weight, based on the polyester starting materials, preferably in the range from 0.3 to 4% by weight, in particular in the range from 0.5 to 2% by weight, to particles with the desired particle size to obtain.
  • reaction mixture is further reduced to a subsequent step (b).
  • the resulting condensation by-products are removed in parallel.
  • the decisive factor for the molecular weight is the duration of the reaction, which can be followed by sampling.
  • multi-functional components can be added to crosslinkable systems after reaching the necessary molecular weight after step (b).
  • polyfunctional carboxylic acids or alcohols such as e.g. Trimellitic anhydride is added and the mixture is heated for a while to ensure that the added components are installed.
  • additives such as flow aids or degassing aids can furthermore be added to optimize the coating properties of the polyester, which is desired for an optimal surface quality of the coatings from powder coatings.
  • the mixture is cooled to 160 to 200 ° C. and the desired additives are metered in while stirring the reaction mixture.
  • the additives can either be added separately or with the addition of the dyes and pigments be combined.
  • the additives customary in powder coating technology such as flow improvers or anti-foaming agents, can be added as described above without there being any negative effects on dispersion stability or particle formation.
  • fillers such as e.g. Calcium carbonate, barium sulfate, titanium dioxide, mica, talc, dolomite or wollastonite as well as dyes and / or pigments for coloring the polyester particles are added.
  • the dyes, pigments and / or fillers are dispersed in the presence of sufficient amounts of dispersion stabilizer, preferably in the heat transfer medium used, before being added to the reaction mixture and are preheated to the temperature of the reaction mixture. In this way it is possible to achieve a very homogeneous and intensive coloring of the polyester particles, which is retained even when the powder is processed further.
  • the reaction mixture is then cooled to a temperature in the range from 60 to 140 ° C., in particular from 80 to 120 ° C., and in the case of a crosslinkable functional polyester, at least one multifunctional one Crosslinking agent or an epoxy resin added.
  • This process makes it possible to avoid the crosslinking reaction to such an extent that the coatings obtained from the powders have the usual gel times of 2 to 5 minutes at the stoving temperature (for example 180 ° C.).
  • the powder coatings according to the invention therefore do not differ in terms of the stoving temperatures and gel times from conventional systems which are obtained by extrusion and grinding.
  • polyesters according to the invention can both exhibit thermoplastic behavior and also contain functional groups which can be crosslinked subsequently.
  • the carboxyl groups of functional polyesters can be crosslinked, for example, with epoxides.
  • Examples of customary compositions of such polyesters are given in the following monograph: "David A. Busche,” The science of powder coatings “Volume 1, S ITA Technology, ISBN 0 947798005, which is hereby explicitly mentioned.
  • Typical raw materials for functional polyesters can be, for example The following dicarboxylic acids or their low molecular weight esters are used: terephthalic acid, isophthalic acid, adipic acid, sebacic acid, phthalic acid, fumaric acid
  • the ethylene component, ethylene glycol, diethylene glycol, neopentyl glycol, hexanediol, bis-hydroxymethylcyclohexane can be used as the diol component.
  • crosslinking agents for functional polyesters as well as necessary additives such as Flow improver is given in the above-mentioned literature.
  • typical crosslinkers are triglycidyl isocyanurate (®Araldite PT 810), epoxy resins based on bisglycidyl bisphenol A or ⁇ -hydroxyalkylamides (such as ® Primid XL 552).
  • the content of crosslinking agent is usually 2 to 20% by weight, preferably 5 to 10% by weight, based on the polyester content, but can rise to 50% by weight for so-called epoxy / polyester hybrid systems.
  • the temperature of the reaction mixture After adding the crosslinking agent, the temperature of the reaction mixture to a temperature which is below the softening temperature of the polyester, preferably ⁇ 60 ° C.
  • the polyester is obtained in powder form.
  • the homogeneously colored, spherical polyester particles obtained are separated from the supernatant reaction solution and, if necessary, cleaned.
  • the yield is> 95%, usually even> 98%, especially if the reaction is carried out on a larger scale. There is virtually no buildup in the reactor that would reduce yield.
  • the polyester particles obtained are characterized in that, after application, they can be melted onto a suitable surface at temperatures below 200 ° C., in particular at temperatures in the range from 120 to 200 ° C., preferably 160 to 200 ° C., to form a continuous coating which can also be cured at these temperatures in the case of crosslinkable polyesters.
  • the spherical polymer particles according to the invention can be processed excellently by the customary methods of powder coating technology and give homogeneously colored coatings with a very good surface.
  • the pigment particles from the polyester powders according to the invention when processed into powder coating coatings the polymer particle.
  • the coatings produced in this way are therefore characterized by a very homogeneous, uniform coloring and excellent opacity.
  • the polyester powder described here makes it possible to use layers with thicknesses ⁇ 50 ⁇ m, preferably coatings with thicknesses in the range from 5 to 40 ⁇ m, in particular 10 to 35 ⁇ m to manufacture.
  • Example 1 Preparation of an oligomer mixture as a starting material for the powder coating preparation of a crosslinking polyester
  • the reaction mixture is now brought to 150 ° C. under protective gas. At this
  • the temperature is controlled so that the head temperature does not exceed 75 ° C.
  • the internal temperature is increased from 150 ° C. to 225 ° C. within 4 hours in order to remove the methanol formed as completely as possible from the reaction mixture.
  • the reaction mixture is heated to a temperature of 150 ° C. under protective gas. All monomers are melted at this temperature.
  • 225 g of the oligomer mixture prepared in Example 1 180 g of Isopar P and 45 g of Isopar L as heat transfer oil, 88 mg of antimony trioxide as an esterification catalyst and the amount of Antaron V 220 (ISP Global) given in Table 1 as a dispersant are placed in a 1 liter reactor with a water separator Weighed (Antaron 1) and heated the mixture under inert gas. As soon as all components have melted (internal temperature approx. 150 ° C), the stirrer is switched on and the mixture is heated to the boiling point of the heat transfer oil (approx. 230 ° C) while stirring vigorously.
  • Antaron V 220 ISP Global
  • reaction mixture is kept at this temperature for 1 hour, small amounts of methanol and neopentyl glycol distilling off. 16.5 g of trimellitic anhydride are then added and the mixture is kept for a further 30 min. at boiling. A few ml of distillate are obtained.
  • the heating bath is then removed and the dispersion is allowed to cool slowly. If the internal temperature is in the range between 200 and 160 ° C, a previously prepared and preheated to the same temperature dispersion of the amounts of dye, pigment and dispersant (Antaron 2) listed in Table 1, as well as the auxiliaries ®BYK 360 P ( 3.4 g BYK Chemie) as a flow improver and 0.9 g benzoin as a degassing aid in Isopar L. This dispersion will obtained by heating all components to approx. 100 ° C under strong shear.
  • the polyester powder is separated from the heat transfer oil by filtration. To remove adhering heat transfer oil, the polyester particles are washed three times with isohexane and then dried at 30 ° C./0.1 mbar for 3 hours. Colored spherical particles with the average particle sizes and distributions listed in Table 2 are obtained. The yield of powder is between 95 and 98% of theory.
  • the powders were sprayed electrostatically onto metallic surfaces and left for 10 min. melted at 180 ° C. You get well adhering, homogeneous coatings with an excellent surface quality.
  • the layer thicknesses of the films are listed in Table 2.

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Abstract

Die Erfindung betrifft homogen gefärbte Polyesterpartikel mit einer mittleren Partikelgröße < 50 νm und einer monomodalen Partikelgrößenverteilung mit einem Span (=d90-d10/d50)≤2,5, die bei Temperaturen < 200 °C zu einem kontinuierlichen Überzug aufgeschmolzen werden können, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung für Pulverlacke. In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die Partikel Einheiten der Formeln (1) -CO-X-CO und (2) -O-D-O-, wobei X für einen substituierten oder unsubstituierten C6 bis C14-aromatischen Rest oder einen Alkylen-, Polymethylen-, Cycloalkan- oder Dimethylen-cycloalkangruppe oder eine geradkettige oder verzweigte, gegebenenfalls ungesättigte Alkandiyl-Gruppe steht und D eine Alkylen-, Polymethylen-, Cycloalkan-, Dimethylen-cycloalkangruppe oder eine geradkettige oder verzweigte, ggf. ungesättigte Alkandiyl-Gruppe bedeutet.

Description

Beschreibung
Kugelförmige, gefärbte Polyesterpartikel, Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung für Pulverlacke
Die vorliegende Erfindung betrifft homogen gefärbte, kugelförmige Polyesterpartikel mit Partikelgrößen < 50 μm, die bei Temperaturen < 200 °C einen kontinuierlichen Überzug bilden, ein Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung als Pulverlacke.
Pulverlacke bestehen in der Regel aus einem ggf. vernetzbaren, filmbildenden Polymer, Additiven wie z.B. Fließverbesserer oder Entgasungshilfsmitteln, sowie im Fall von gefärbten Pulverlacken aus Pigmenten und gegebenenfalls Füllstoffen.
Pulverlacke werden traditionell hergestellt, indem man die obengenannten Komponenten in einem Extruder bei einer Temperatur oberhalb der Erweichungstemperatur des filmbildenden Polymers, aber unterhalb der Vernetzungstemperatur intensiv vermischt und das resultierende Extrudat anschließend durch einen Mahlprozeß auf eine mittlere Korngröße von ca. 40 bis 70 μm bringt. Der Mahlprozeß führt zu Pulvern mit irregulärer Struktur, die dazu führt, daß Pulver mit einer mittleren Partikelgröße von deutlich weniger als 30 μm nicht mehr nach dem in der Pulverlackverarbeitung üblichen elektrostatischen Sprühverfahren verarbeitet werden können. Beispielsweise wird in EP-A-0 459 048 erwähnt, daß sich Pulverlackzusammensetzungen mit einer Partikelgröße von weniger als 15 μm nicht nach dem elektrostatischen Sprühverfahren verarbeiten lassen.
Die im Stand der Technik verwendeten Mahlpulver haben einen mittleren
Partikeldurchmesser von etwa 40 bis 70 μm und ergeben typischerweise eine Beschichtungsdicke von 40 bis 70 μm. Die Mahltechnologie erzeugt prinzipiell eine sehr breite Partikelgrößenverteilung. Zusätzlich beobachtet man eine Verbreiterung dieser Verteilung mit zunehmender Feinheit der Pulver. Zur Charakterisierung der Breite einer Partikelgrößenverteilung werden neben der Größe d50, für die gerade 50 % der Partikel größer bzw. kleiner als der Wert d50 sind, noch zwei weitere Größen herangezogen: Mit d10 wird die Partikelgröße bezeichet, für die 10% der Partikel kleiner als dieser Grenzwert sind. Entsprechend bezeichnet man mit d90 die Partikelgröße, für die 90% der Partikel feiner als der
Wert d90 sind. Zur Charakterisierung der Breite einer Partikelgrößenverteilung wird in der Regel ein Quotient gebildet, der als Span bezeichnet wird und nach folgender Formel berechnet wird: Span= d90-d10/d50. Es gilt: je kleiner der Span, desto enger die Partikelgrößenverteilung. Ein Pulver aus Kugeln identischer Größe hätte einen Span von 0. Für Mahlpulver nach dem Stand der Technik mit einer mittleren Partikelgröße d50 von 50 μm wird typischerweise ein Span von 3 - 4 erhalten.
Aufgrund von ökonomischen Überlegungen (geringerer Materialverbrauch) aber auch aufgrund von technischen Vorteilen (höhere Flexibilität der Beschichtung) ist eine geringere Schichtdicke für Pulverlacke wünschenswert. Eine geringere Schichtdicke ist nur durch eine Reduktion der Partikelgröße des Pulvers realisierbar. Dabei ist auch entscheidend, daß die Pulver eine möglichst enge Partikelgrößenverteilung aufweisen, da es ansonsten insbesondere bei hohen Feinanteil zu Verarbeitungsschwierigkeiten kommt.
Es hat daher in der Vergangenheit nicht an Versuchen gefehlt, durch neue Technologien eine Reduktion der Partikelgröße von Pulverlacken zu erzielen, ohne daß die oben erwähnten Nachteile in der Verarbeitbarkeit der Pulver auftreten. Ziel ist es in der Regel, Partikel mit einer möglichst perfekten Kugelform herzustellen, da solche Pulver ein wesentlich günstigeres Fließverhalten zeigen als die irregulären Mahlpulver. Beispielsweise wurde versucht, durch Versprühung von Polymerschmelzen möglichst kugelförmige Partikel herzustellen. Die in WO 92/00342 dargestellten Ergebnisse zeigen allerdings, daß dies nur mit mäßigem Erfolg gelingt. Die nach dieser Technik erhaltenen Partikel haben zwar im Vergleich zu Mahlpulvern eine glattere Oberfläche, von der Idealstruktur einer Kugel sind sie aber noch weit entfernt.
Ein weiteres Verfahren, das für die Herstellung von kugelförmigen Partikeln untersucht wurde, ist die Versprühung von Polymeren aus überkritischer Lösung, wie z.B. in EP-A-0661 091 oder EP-A-0792 999 beschrieben. Auch dieses Verfahren hat wesentliche Nachteile. Beispielsweise wird in den zitierten Anmeldungen festgestellt, daß aufgrund der schlagartigen Verdampfung des überkritischen „Lösungsmittels" ein Pulver erhalten wird, das eine poröse Struktur aufweist. Werden diese Pulver zur Herstellung von Filmen eingesetzt, so kommt es im Vergleich zu nicht porösen Pulvern vermehrt zur Blasenbildung und damit zu Defekten in der Beschichtung, da aufgrund der porösen Struktur eine große Menge Gas im Pulver eingeschlossen ist, das während des Filmbildungsvorgangs entfernt werden muß. Die Verwendung von überkritischen Lösungsmitteln ist zusätzlich technisch aufwendig, da beispielsweise unter hohen Drücken gearbeitet werden muß.
Ein prinzipiell anderes Verfahren zur Erzeugung kugelförmiger Partikel ist die Erzeugung einer Dispersion. Aufgrund physikalischer Gesetzmäßigkeiten ist in einer Dispersion die perfekte Kugelform die bevorzugte Geometrie der erhaltenen Teilchen. Unter geeigneten Bedingungen gelingt es, kugelförmige Partikel mit einer sehr engen Partikelgrößenverteilung herzustellen.
Es hat daher in der Vergangenheit nicht an Versuchen gefehlt, Polymerpartikel, die sich als Bindemittel in Lacksystemen, bevorzugt in sogenannten "high solid" Flüssiglacksystemen, einsetzen lassen, durch Herstellung in Dispersion zu erhalten (Keith. Barett, Dispersion Polymerization in Organic Media, John Wiley & Sons, London, 1975). Beispielsweise beschreibt GB- 1 373 531 die Herstellung stabiler Dispersionen von Polykondensationspolymeren, wie z.B. Polyester.
Die Möglichkeit der Verwendung der Polymerpartikel aus nichtwässrigen Dispersionsverfahren , insbesondere auf Basis Polyester, als Pulverlack wird in DE-C-21 52515 erwähnt. Hier wird ein bereits fertiges Polymer bei einer Temperatur < 200°C in Dispersion gebracht und durch Zugabe von Pigmenten, bevorzugt nach Abkühlung der Dispersion unter den „Verfestigungspunkt" der Polymerpartikel, eine Anfärbung erreicht. Die erhaltenen Partikel werden als weitestgehend sphärische „Aggregate" aus primären Polymerteilchen mit einer Teilchengröße von 0,05 bis 20 μm und Pigmentpartikeln beschrieben. Die als „sekundäre Teilchen" beschriebenen Aggregate weisen eine Partikelgröße von 10 bis 90 μm bzw. 100 bis 300μm auf und werden durch Versprühen der Dispersion erhalten. Bei dem beschriebenen Verfahren erfolgt die Zugabe von Pigmenten bei Raumtemperatur oder nur leicht erhöhter Temperatur, was dazu führt, daß die Pigmentpartikel nur lose an die Polymerpartikel gebunden sind, was erfahrungsgemäß zu Problemen bei der Pulververarbeitung führt, da eine Separation der Pigmente vom polymeren Bindemittel stattfindet. Die Möglichkeit, Pigmente bei höherer Temperatur vor Verfestigung des Bindemittels zuzugeben wird als schwierig und nicht bevorzugt beschrieben, da es zu einer Änderung der Partikelgröße kommen kann.
Es werden auch keine Wege aufgezeigt, wie Pulverlacksysteme hergestellt werden können, die bei den gewünschten tiefen Temperaturen zwischen 120 und 200°C vernetzen. Die erwähnten vernetzenden Systeme besitzen alle eine
Vernetzungstemperatur, die oberhalb der Temperatur liegt, die zur Dispergierung benötigt wird.
Der in DE-C-21 52 515 beschriebene Einsatz eines bereits zu hohen Molekulargewichten kondensierten Polymers als Ausgangsprodukt für die Dispersionsherstellung hat außerdem folgende Nachteile: Durch die bereits beträchtliche Viskosität der Polymere, die bei den kommerziell verwendeten Polymeren im Bereich von 3000 bis 20 000 mPas (bei 200 °C) liegt, ist es schwierig, eine gute Zerteilung der Schmelze zu erzielen und eine homogene Partikelgrößenverteilung zu erhalten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, homogen gefärbte, kugelförmige Polyesterpartikel mit einer möglichst kleinen Partikelgröße und einer engen Partikelgrößenverteilung bereitzustellen, bei denen bei der Pulververarbeitung keine Separation der Pigmente vom polymeren Bindemittel stattfindet und die bereits bei niedπgen Temperaturen zu einem kontinuierlichen Überzug verarbeitet werden und gegebenenfalls vernetzt werden können und sich somit für die Verwendung als Pulverlacke eignen. Die vorliegende Erfindung löst diese Aufgabe und betrifft homogen gefärbte, kugelförmige, nicht poröse, gegebenenfalls vernetzbare Polyesterpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von < 50 μm und einer monomodalen Partikelgrößenverteilung (d90-d10/d50) < 2,5 , die bei Temperaturen < 200 °C zu einem kontinuierlichen Überzug aufgeschmolzen werden können.
Die erfindungsgemäßen homogen gefärbten, kugelförmigen, gegebenenfalls vernetzbaren Polyesterpartikel werden hergestellt indem man a. die Ausgangsstoffe für ein Polyesterbindemittel in einem inerten hochsiedenden Wärmeträger bei einer Temperatur, die mindestens so hoch ist wie die Erweichungstemperatur der Ausgangsstoffe in Gegenwart mindestens eines polymeren, vorzugsweise organischen, Dispersionsstabilisators dispergiert und b. anschließend die Reaktionsmischung auf eine Temperatur im Bereich von 120 bis 280°C, unter gleichzeitiger Abführung der
Kondensationsnebenprodukte, erhitzt, bis der Polyester das gewünschte Molekulargewicht besitzt; c. darauffolgend im Temperaturbereich im Bereich von 140 bis 220°C Farbstoffe, Pigmente und/oder Füllstoffe sowie gegebenenfalls weitere Additive zugibt; d. die Reaktionsmischung im Falle eines vernetzbaren funktionellen Polyesters danach auf eine Temperatur im Bereich von 60 bis 140°C abkühlt und mindestens ein mehrfunktionelles Vernetzungsmittel oder Epoxidharz zugibt und e. anschließend die Temperatur in einen Bereich, der unterhalb der
Erweichungstemperatur des Polyesters liegt absenkt und die erhaltenen homogen gefärbten, kugelförmigen Polyesterpartikel abtrennt.
Als Ausgangsstoffe werden vorzugsweise Oligoester mit einer Viskosität von weniger als 1000 mPas (gemessen bei 200° C), insbesondere < 500 mPas, eingesetzt, die Einheiten der Formeln (1) und (2) enthalten,
-CO-X-CO -O-D-O- (D (2) wobei
X für einen substituierten oder unsubstituierten C6 bis C14-aromatischen Rest oder einen Akylen-, Polymethylen-, Cycloalkan- oder Dimethylen-cycloalkangruppe oder eine geradkettige oder verzweigte, ggf. ungesättigte Alkandiyl-Gruppe steht und D eine Alkylen-, Polymethylen-, Cycloalkan-, Dimethylen-cycloalkangruppe oder eine geradkettige oder verzweigte, gegebenenfalls ungesättigte Alkandiyl-Gruppe bedeutet.
Es wird aus Gründen der Zeitersparnis bevorzugt, zunächst in der Schmelze
Oligoester der oben beschriebenen Zusammensetzung herzustellen, indem man die Carbonsäurekomponenten, wie z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, Adipinsäure oder Fumarsäure, um nur einige zu nennen, in Form der Säure oder als niedermolekulare Alkylester zusammen mit den Diolkomponenten, wie z.B. Ethylenglycol, Diethylenglycol, Neopentylglycol oder bis-Hydroxymethylcyclohexan, in der Schmelze in Gegenwart eines Umesterungkatalysators, wie z.B. Manganacetat oder Zink- oder Zinnsalzen erhitzt, bis der größte Teil der Kondensationsprodukte Wasser bzw. der niedrigen Alkanole abdestilliert ist. Dabei wird aber kein signifikanter Anstieg der Viskosität der Schmelze festgestellt. Bei 200°C ist die Viskosität immer < 1000 mPas.
Ein solches Oligomerengemisch kann z.B. direkt bei erhöhter Temperatur durch Vereinigung mit Wärmeträgeröl und Dispergator in eine erfindungsgemäße Dispersion überführt werden. Dieses Verfahren ist für eine großtechnische Herstellung bevorzugt. Es ist aber auch möglich, das Oligomerengemisch zur
Lagerung abzukühlen und später wieder aufzuheizen. Generell ist es auch möglich, bereits die Herstellung der Oligomeren in der Dispersion durchzuführen.
In einer praktischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Ausgangsstoffe, bevorzugt als Oligomerengemisch, in Schritt (a) in einem inerten hohsiedenden Wärmeträger gemischt, die Mischung auf eine erhöhte Temperatur, die oberhalb der Erweichungstemperatur der Ausgangsstoffe liegen muß, zweckmäßiger Weise im Bereich von 150 bis 280°C, erhitzt und dann mindestens ein Dispersionsstabilisator oder ein Dispersionsstabilisator-Gemisch eingerührt.
Als Wärmeträger (Dispersionsmedium) haben sich aliphatische Wärmeträgeröle mit einem Siedepunkt im Bereich von 150 bis 300°C als besonders geeignet erwiesen. Solche Wärmeträgeröle sind -im technischen Sinne- frei von aromatischen Baugruppen, d.h. sie enthalten maximal 2 Gew.%, vorzugsweise maximal 1 Gew.%, aromatische Bestandteile.
Aufgrund der geringen Polarität dieser öle, die beispielsweise von der Exxon Chemical unter dem Handelsnamen ©Isopar, ©Exxsol oder ©Norpar angeboten werden, werden die Polyester nicht angequollen. Dieses Problem tritt teilweise für aromatische Öle auf, die prinzipiell für das Dispersionsverfahren gleichfalls geeignet sind.
Generelle Regeln für das Design von geeigneten polymeren
Dispersionsstabilisatoren werden in "Keith. Barett, Dispersion Polymerization in Organic Media, John Wiley & Sons, London, 1975" auf den Seiten 45 bis 110 gegeben. Hauptanforderungen sind eine Löslichkeit des polymeren Dispersionsstabilisators in dem verwendeten Dispergiermedium, sowie polare oder reaktive Gruppen, die eine starke Wechselwirkung mit den zu dispergierenden Teilchen ermöglichen.
Bevorzugt werden für das erfindungsgemäße Verfahren amphiphile Copolymere oder oberflächenmodifizierte anorganische Verbindungen eingesetzt. Dies sind z.B. mit Trialkylammoniumsalzen oberflächenmodifizierte Schichtsilikate, insbesondere mit Trialkylammoniumsalzen oberflächenmodifiziertes Bentonit, oder amphiphile Copolymere aus einer polaren Polymereinheit, z.B. Poly-N-Vinylpyrrolidon und einer unpolaren Polymereinheit, z.B. langkettigen α-Olefinen, beispielsweise 1-Eicosen.
Derartige amphiphile Copolymere werden von der Firma ISP Global unter dem Handelsnamen ®Antaron angeboten und haben sich als besonders geeignet erwiesen. Antaron wurde, wie z.B. in EP-B-0 392 285 beschrieben, auch bereits erfolgreich bei tieferen Temperaturen zur Stabilisierung von Polyurethan- Dispersionen eingesetzt. Es hat sich gezeigt, das Antaron aber auch vorteilhaft bei Temperaturen bis 300°C eingesetzt werden kann und eine ausgezeichnete Stabilität der Dispersionen ergibt.
Der Gehalt an Dispersionsstabilisator liegt erfindungsgemäß im Bereich von 0.1 bis 6 Gew.% bezogen auf die Polyester-Ausgangsstoffe, bevorzugt im Bereich von 0.3 bis 4 Gew.%, insbesondere im Bereich von 0.5 bis 2 Gew.%, um Partikel mit der gewünschten Partikelgröße zu erhalten.
In einem anschließenden Schritt (b) wird die Reaktionsmischung weiter auf eine
Temperatur im Bereich von 120 bis 280°C, insbesondere von 200 bis 250°C erhitzt, wobei die entstehenden Kondensationsnebenprodukte parallel abgeführt werden. Die Temperatur wird so lange beibehalten, bis der Polyester das gewünschte Molekulargewicht, das üblicherweise im Bereich von Mn= 500 bis 20 000 liegt, vorzugsweise im Bereich von 1000 bis 10 000, erreicht hat. Entscheidend für das Molekulargewicht ist die Dauer der Reaktion, die durch Probennahme verfolgt werden kann.
Zur Erhöhung der Funktionalität des Polyesters können für vernetzbare Systeme nach Erreichung des notwendigen Molekulargewichtes anschließend an Schritt (b) mehrfunktionelle Komponenten zugegeben werden.
Beispielsweise werden bei der gleichen Reaktionstemperatur mehrfunktionelle Carbonsäuren oder Alkohole wie z.B. Trimellitsäureanhydrid zugegeben und noch einige Zeit weiter erhitzt um einen Einbau der zudosierten Komponenten sicherzustellen.
Nach Abschluß der Kondensation in Schritt (b) können ferner zur Optimierung der Beschichtungseigenschaften des Polyesters, die für eine optimale Oberflächengüte der Beschichtungen aus Pulverlacken gewünscht ist, Additive wie z.B. Fließhilfsmittel oder Entgasungshilfsmittel zugegeben werden. Dazu kühlt man die Mischung auf 160 bis 200°C ab und dosiert die gewünschten Additive unter gleichzeitigem Rühren der Reaktionsmischung zu. Die Zugabe der Additive kann entweder getrennt erfolgen oder mit der Zugabe der Farbstoffe und Pigmente kombinert werden.
Die in der Pulverlacktechnologie üblichen Additive wie Fließverbesserer oder Antischäummmittel können wie oben beschrieben zugesetzt werden, ohne daß negative Auswirkungen auf die Dispersionsstabilität oder die Teilchenbildung auftreten.
Anschließend (c) werden bei einer Temperatur, die deutlich oberhalb des Erweichungspunktes des Polyesters liegt, vorzugsweise im Bereich von 140°C bis 220°C, Füllstoffe, wie z.B. Kalziumcarbonat, Bariumsulfat, Titandioxid, Mica, Talkum, Dolomit oder Wollastonit sowie Farbstoffe und/oder Pigmente zur Einfärbung der Polyesterpartikel zugegeben.
Zur Einstellung der Farbe können alle handelsüblichen organischen oder anorganischen Pigmente oder Farbstoffe, die eine Temperaturbeständigkeit bis mindestens 200 °C bzw. bis zur Aushärtungstemperatur des Pulverlacksystems aufweisen, eingesetzt werden. Farbstoffe oder Pigmente, die die genannten Anforderungen erfüllen sind z.B. in "David A. Bäte, "The science of powder coatings" Volume 1 , SITA Technology, ISBN 0 947798005, aufgeführt. Gegebenenfalls können auch Mischungen verschiedener Pigmente oder Farbstoffe zur Einstellung der Farbe eingesetzt werden.
In einer erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform werden die Farbstoffe, Pigmente und/oder Füllstoffe vor der Zugabe zu dem Reaktionsgemisch in Gegenwart zur Dispersion ausreichender Mengen an Dispersionsstabilisators, vorzugsweise in dem verwendeten Wärmeträger, dispergiert und auf die Temperatur der Reaktionsmischung vorgewärmt. Auf diese Weise ist es möglich, eine sehr homogene und intensive Anfärbung der Polyesterpartikel zu erreichen, die auch bei der Weiterverarbeitung der Pulver erhalten bleibt.
Anschließend wird die Reaktionsmischung auf eine Temperatur im Bereich von 60 bis 140°C, insbesondere von 80 bis 120°C abgekühlt und im Fall eines vernetzbaren funktionellen Polyesters mindestens ein mehrfunktionelles Vernetzungsmittel oder ein Epoxidharz zugegeben. Durch dieses Verfahren gelingt es, die Vemetzungsreaktion soweit zu vermeiden, daß die aus den Pulvern erhaltenen Überzüge die üblichen Gelzeiten von 2 bis 5 Minuten bei der Einbrenntemperatur (z.B. 180°C) haben. Die erfindungsgemäßen Pulverlacke unterscheiden sich somit hinsichtlich der Einbrenntemperaturen und Gelzeiten nicht von herkömmlichen Systemen, die durch Extrusion und Mahlen erhalten werden.
Die erfindungsgemäßen Polyester können sowohl thermoplastisches Verhalten zeigen, als auch funktioneile Gruppen enthalten, die nachträglich vernetztbar sind.
Die Carboxylgruppen von funktionellen Polyestern können so beispielsweise mit Epoxiden vernetzt werden. Beispiele für übliche Zusammensetzungen solcher Polyester werden in folgender Monographie gegeben: "David A. Bäte, "The science of powder coatings" Volume 1 , S ITA Technology, ISBN 0 947798005, die hiermit explizit genannt wird. Als typische Rohstoffe für funktionelle Polyester können beispielsweise folgende Dicarbonsäuren bzw. ihre niedermolekularen Ester eingesetzt werden: Terephthalsäure, Isophthalsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Phthalsäure, Fumarsäure. Als Diolkomponente können beispielsweise Ethylenglycol, Diethylenglycol, Neopentylglycol, Hexandiol, Bis- Hydroxymethylcyclohexan eingesetzt werden.
Ein Überblick über gebräuchliche Vernetzungsmittel für funktionelle Polyester sowie notwendige Additive wie z.B. Fließverbesserer wird in der vorstehend genannten Literaturstelle gegeben. Beispiele für typische Vernetzer sind Triglycidylisocyanurat (®Araldite PT 810), Epoxidharze auf Basis von Bisglycidyl- Bisphenol A oder auch ß -Hydroxyalkylamide (wie z.B.® Primid XL 552).
Der Gehalt an Vernetzungsmittel beträgt üblicherweise 2 bis 20 Gew.%, bevorzugt 5 bis 10 Gew.% bezogen auf den Polyesteranteil, kann aber für sogenannten Epoxy/Polyester Hybridsysteme bis auf 50 Gew.% ansteigen.
Nach Zugabe des Vernetzungsmittels wird die Temperatur der Reaktionsmischung auf eine Temperatur, die unterhalb der Erweichungstemperatur des Polyesters liegt, vorzugsweise < 60 °C, abgesenkt.
Der Polyester fällt hierbei in Pulverform an. Die erhaltenen homogen gefärbten, kugelförmigen Polyesterpartikel werden von der überstehenden Reaktionslösung abgetrennt und gegebenenfalls gereinigt.
Die mit dem beschriebenen Verfahren erhaltenen Polyesterpartikel sind transparent und können mit beliebigem Molekulargewicht, z.B. im Bereich von Mn= 500 bis Mn = 50.000, hergestellt werden. Die Ausbeute beträgt >95%, in der Regel sogar > 98 % insbesondere, wenn die Reaktion im größeren Maßstab durchgeführt wird. Es gibt praktisch keine Anhaftungen im Reaktor, die zu einer Verminderung der Ausbeute führen würden.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, homogen gefärbte, kugelförmige Polyesterpartikel mit einer mittleren Partikelgröße (d50) < 50 μm, vorzugsweise < 40 μm, insbesondere < 30 μm, und einer monomodalen Partikelgrößenverteilung (d90-d10/d50) von < 2,5, insbesondere < 2,0,vorzugsweise < 1.5 zu erhalten.
Ferner zeichnen sich die erhaltenen Polyesterpartikel dadurch aus, daß sie nach Applikation auf eine geeignete Oberfläche bei Temperaturen unterhalb 200 °C, insbesondere bei Temperaturen im Bereich von 120 bis 200 °C, vorzugsweise 160 bis 200 °C, zu einem kontinuierlichen Überzug aufgeschmolzen werden können, der im Fall von vernetzbaren Polyestern bei diesen Temperaturen auch ausgehärtet werden kann.
Die erfindungsgemäßen kugelförmigen Polymerpartikel lassen sich aufgrund ihrer engen Partikelgrößenverteilung ausgezeichnet nach den üblichen Verfahren der Pulverlackbeschichtungstechnologie verarbeiten und ergeben homogen gefärbte Beschichtungen mit einer sehr guten Oberfläche. Im Vergleich zu den bekannten Pulvern kommt es bei den erfindungsgemäßen Polyesterpulvern bei der Verarbeitung zu Pulverlacküberzügen zu keiner Separation der Pigmentpartikel von den Polymerpartikel. Die auf diese Weise hergestellten Überzüge zeichnen sich daher durch eine sehr homogene, einheitliche Farbgebung und eine ausgezeichnete Deckkraft aus.
Im Vergleich zu konventionellen Pulvern, die üblicherweise eine Beschichtungsdicke von 50 bis 70 μm ergeben, gelingt es, mit Hilfe der hier beschriebenen Polyesterpulver Schichten mit Dicken < 50 μm, vorzugsweise Beschichtungen mit Dicken im Bereich von 5 bis 40 μm, insbesondere 10 bis 35 μm, herzustellen.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung verdeutlichen:
Beispiele
Beispiel 1 : Herstellung eines Oligomerengemisches als Ausgangsmaterial für die Pulverlackherstellung eines vernetzenden Polyesters
In einem 10l-Vierhalsrundkolben werden 4090 g Dimethylterephthalat (21 ,06 mol),
888,4 g Dimethylisophthalat (4,58 mol), 2814 g Neopentylglykol (27,05 mol) und 1 ,5 g Mangan(ll)acetat * 4 Wasser als Katalysator eingewogen. Der Kolben wird mit einer Füllkörperkolonne (1 = 10 cm) versehen mit Destillationsaufsatz verbunden.
Die Reaktionsmischung wird nun unter Schutzgas auf 150 °C gebracht. Bei dieser
Temperatur liegen alle Monomere als Schmelze vor. Gleichfalls setzt bei dieser
Temperatur die Veresterung ein. Die Temperatur wird so gesteuert, daß die Kopftemperatur 75 °C nicht übersteigt. Innerhalb von 4h wird die Innentemperatur von 150 °C auf 225 °C erhöht, um das gebildete Methanol möglichst vollständig aus der Reaktionsmischung zu entfernen.
Es werden 6181 , 1 g Oligomerengemisch und 1448, 8 g Methanol (theoretisch:
1640 g Methanol) isoliert.
Beispiel 2: Herstellung eines Oligomerengemisches für thermoplastische
Polyester In einem 101-VierhalsrundkoIben werden 2475 g Dimethylterephthalat (12.75 mol), 2250 g Dimethylisophthalat (11 ,59 mol), 450 g Neopentylglykol (4,33 mol), 2500 g Ethylenglykol (40,28 mol), 252 g Diethylenglykol (2,37 mol) und 1 ,485 g Mangan(ll)acetat * 4 Wasser eingewogen. Unter Schutzgas wird die Reaktionsmischung auf eine Temperatur von 150 °C erwärmt. Bei dieser Temperatur sind alle Monomere aufgeschmolzen. Über eine Füllkörperkolonne (I = 10 cm) mit Destillationsbrücke wird das gebildete Methanol abdestilliert. Die Temperatur wird so gesteuert, daß die Kopftemperatur 75 °C nicht übersteigt. Es wird bis zu einer Reaktionsmischungstemperatur von 225 °C erwärmt, um das Methanol möglichst vollständig aus der Reaktionsmischung zu entfernen. Es wurden 1555 g Methanol (theoretisch 1557 g) abdestilliert. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurden 6240 g hochviskoses Oligomerengemisch erhalten.
Beispiel 3: Herstellung gefärbter vernetzbarer Pulverlacke
In einem 1 I Reaktor mit Wasserabscheider werden 225 g des in Beispiel 1 hergestellten Oligomerengemisches, 180 g Isopar P und 45 g Isopar L als Wärmeüberträgeröl, 88 mg Antimontrioxid als Veresterungskatalysator sowie die in Tabelle 1 angegebene Menge Antaron V 220 (ISP Global) als Dispergator (Antaron 1 ) eingewogen und die Mischung unter Intertgas erhitzt. Sobald alle Komponenten aufgeschmolzen sind (Innentemperatur ca. 150 °C), wird der Rührer eingeschaltet und die Mischung unter kräftigem Rühren bis zur Siedetemperatur des Wärmeträgeröls (ca.230°C) erhitzt. Man hält die Reaktionsmischung für 1h bei dieser Temperatur wobei geringe Mengen an Methanol und Neopentylglycol abdestillieren. Anschließend setzt man 16,5 g Trimellitsäureanhydrid zu und hält die Mischung für weitere 30 min. am Sieden. Es werden wenige ml an Destillat erhalten.
Anschließend entfernt man das Heizbad und läßt die Dispersion langsam abkühlen. Wenn die Innentemperatur im Bereich zwischen 200 und 160 °C liegt, dosiert man eine zuvor hergestellte und auf die gleiche Temperatur vorgewärmte Dispersion der in Tabelle 1 aufgeführten Mengen an Farbstoff, Pigment und Dispergator (Antaron 2), sowie der Hilfsstoffe ®BYK 360 P (3,4 g BYK Chemie) als Fließverbesserer und 0,9 g Benzoin als Entgasungshilfsmittel in Isopar L zu. Diese Dispersion wird durch Erwärmen aller Komponenten auf ca. 100 °C unter kräftiger Scherung erhalten.
Man läßt die Mischung anschließend auf eine Temperatur von 100 bis 120 °C abkühlen und dosiert in diesem Temperaturintervall 15,7 g Triglycidylisocyanurat (TGIC) zu. Nach Abkühlen auf Raumtemperatur wird das Pulver durch Filtration, Waschen mit niedrig siedenden Kohlenwasserstoffen und Trocknen isoliert. Man erhält sehr gut rieselfähige, kugelförmige Pulver der in Tabelle 1 angegebenen Korngrößen, die sich nach den üblichen elektrostatischen Sprühverfahren zu Pulverlackbeschichtungen verarbeiten lassen. Nach Aushärten bei 180°C für 20 min. erhält man Beschichtungen mit guter Haftung und einer ausgezeichneten Oberflächengüte. Die erhaltenen Filmdicken sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Tabelle 1
Figure imgf000017_0001
Beispiel 4: Herstellung thermoplastischer Pulverlacke
In einem 11-Reaktor mit Wasserabscheider werden 300 g Oligomerengemisch aus Beispiel 3, als Wärmeüberträgeröle 150 g Isopar P und 150 g Isopar L sowie Antaron V 220 ( Mengen siehe Tabelle 2) als Dispersionsstabilisator und 100 mg Antimontrioxid als Veresterungskatalysator eingewogen. Der Reaktor wird mit einem Wasserabscheider verbunden. Anschließend wird die Reaktionsmischung unter kräftigem Rühren auf eine Innentemperatur von 217°C (Siedebeginn der Wärmeträgeröle) erhitzt. Etwa 20 °C unterhalb des Siedepunktes des Wärmeüberträgers beginnt die Destillation (t = 0 min). Es wird 4h bei einer Innentemperatur von 217 bis 218°C destilliert. Dabei werden ca. 82 ml eines Gemisches aus Ethylenglykol, Neopentylglykol und Diethylenglykol durch azeotrope Destillation mit dem Wärmeüberträger abdestilliert. Die Hauptmenge des Destillates besteht aus Ethylenglykol. Anschließend entfernt man das Wärmebad und läßt die Mischung unter Rühren abkühlen. In dem Temperaturintervall zwischen 200 und 160 °C werden die in Tabelle 2 angegebenen Mengen an Pigment bzw. Farbstoff, dispergiert in wenig Isopar L, zudosiert. Die Mischung wird weiter auf Raumtemperatur unter Rühren abgekühlt.
Das Polyesterpulver wird durch Filtration vom Wärmeüberträgeröl getrennt. Zur Entfernung von anhaftendem Wärmeüberträgeröl werden die Polyesterpartikel dreimal mit Isohexan gewaschen und anschließend bei 30 °C/0,1 mbar für 3h getrocknet. Man erhält gefärbte kugelförmige Partikel mit den in Tabelle 2 aufgeführten mittleren Partikelgrößen und - Verteilungen. Die Ausbeute an Pulver beträgt zwischen 95 und 98 % der Theorie.
Tabelle 2
Figure imgf000019_0001
Die Pulver wurden elektrostatisch auf metallische Oberflächen aufgesprüht und für 10 min. bei 180 °C aufgeschmolzen. Man erhält gut haftende, homogene Überzüge mit einer ausgezeichneten Oberflächengüte. Die Schichtdicken der Filme sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Claims

Patentansprüche:
1. Polyesterpartikel mit einer mittleren Partikelgröße < 50 μm, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyesterpartikel homogen gefärbt und kugelförmig sind, eine monomodale Partikelgrößenverteilung mit einem Span (=d90-d10/d50) < 2,5 besitzen und die bei Temperaturen < 200 °C zu einem kontinuierlichen Überzug aufgeschmolzen werden können.
2. Polyesterpartikel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Molekulargewicht Mn im Bereich von 500 bis 50 000 besitzen.
3. Polyesterpartikel nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine monomodale Partikelgrößenverteilung mit einem Span
(=d90-d10/d50) < 2,0 besitzen.
4. Polyesterpartikel nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich mit Ihnen Beschichtungen mit einer Dicke im Bereich < 50 μm herstellen lassen.
5. Polyesterpartikel nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß diese Einheiten der Formeln (1 ) und (2) enthalten
-CO-X-CO -O-D-O-
(D (2)
wobei
X für einen substituierten oder unsubstituierten C6 bis C14-aromatischen Rest oder einen Alkylen-, Polymethylen-, Cycloalkan- oder Dimethylen- cycloalkangruppe oder eine geradkettige oder verzweigte, gegebenenfalls ungesättigte Alkandiyl-Gruppe steht und D eine Alkylen-, Polymethylen-, Cycloalkan-, Dimethylen- cycloalkangruppe oder eine geradkettige oder verzweigte, ggf. ungesättigte Alkandiyl-Gruppe bedeutet.
6. Verwendung der Polyesterpartikel nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5 für Pulverlackbeschichtungen.
7. Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen, homogen gefärbten Polyesterpartikeln a. durch Dispergieren der Ausgangsstoffe für ein Polyesterbindemittel in einem inerten hochsiedenden Wärmeträger bei einer Temperatur, die mindestens so hoch ist wie die Erweichungstemperatur der Ausgangsstoffe in Gegenwart mindestens eines polymeren Dispersionsstabilisators und b. anschließendes Erhitzen der Reaktionsmischung auf eine Temperatur im Bereich von 120 bis 280°C , unter gleichzeitiger Abführung der Kondensationsnebenprodukte, bis der Polyester das gewünschte Molekulargewicht besitzt, c. darauffolgende Zugabe von Füllstoffen, Farbstoffen und/oder
Pigmenten und gegebenenfalls weiterer Additive bei einer Temperatur im Bereich von 140 bis 220°C; d. im Falle von vernetzbaren funktionellen Polyestem darauffolgende Abkühlung der Reaktionsmischung auf eine Temperatur im Bereich von 60 bis 140°C und Zugabe mindestens eines mehrfunktionellen
Vernetzungsmittels oder Epoxidharzes und e. weitere Absenkung der Temperatur in einen Bereich, der unterhalb der Erweichungstemperatur des Polyesters liegt und Abtrennung der erhaltenen kugelförmigen, homogen gefärbten Polyesterpartikel.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsstoffe Verbindungen eingesetzt werden, die Einheiten der Formeln (1 ) und (2) enthalten
-CO-X-CO -O-D-O-
(D (2) wobei
X für einen substituierten oder unsubstituierten C6 bis C14-aromatischen Rest oder einen Alkylen-, Polymethylen-, Cycloalkan- oder Dimethylen- cycloalkangruppe oder eine geradkettige oder verzweigte, gegebenenfalls ungesättigte Alkandiyl-Gruppe steht und
D eine Alkylen-, Polymethylen-, Cycloalkan-, Dimethylen- cycloalkangruppe oder eine geradkettige oder verzweigte, gegebenenfalls ungesättigte Alkandiyl-Gruppe bedeutet.
9. Verfahren nach Anspruch 7 und/oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
Ausgangsstoffe in Schritt (a.) auf eine Temperatur im Bereich von 150 bis 280°C erhitzt werden.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 9 , dadurch gekennzeichnet, daß der verwendete Wärmeträger einen Siedepunkt im
Bereich von 150 bis 300°C besitzt.
11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 10 , dadurch gekennzeichnet, daß der Vernetzungsmittelgehalt im Bereich von 5 bis 20 Gew. % , bezogen auf die Ausgangsstoffe, beträgt.
12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Füllstoffe, Farbstoffe oder Pigmente vor der Zugabe in Schritt (c) in Gegenwart ausreichender Mengen Dispersionsstabilisator in dem verwendeten Wärmeträger dispergiert und auf die Temperatur der Reaktionsmischung vorgewärmt werden.
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die in Schritt (c) zugegebenen Farbstoffe oder Pigmente eine Temperaturbeständigkeit bis mindestens 200 °C besitzen.
14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Dispersionsstabilisator ein amphiphiles Copolymer eingesetzt wird.
15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Dispersionsstabilisator ®Antaron V 220 eingesetzt wird.
16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend an Schritt (b) nach Erreichung des gewünschten Molekulargewichtes zur Erhöhung der Funktionalität des Polyesters mehrfunktionelle Komponenten zugegeben werden.
17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß nach Abschluß der Kondensation in Schritt (b) die Reaktionsmischung auf 160°C bis 200°C abgekühlt wird und zur Optimierung der Beschichtungseigenschaften des Polyesters entsprechende Additive zugegeben werden.
18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 17 , dadurch gekennzeichnet, daß die erhaltenen Polyester ein Molekulargewicht Mn im Bereich von 500 bis 50.000 aufweisen.
19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyesterpartikel in Pulverform anfallen.
20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die erhaltenen Polyesterpartikel eine monomodale Partikelgrößenverteilung mit einem Span (d90-d10/d50) von < 2,5 besitzen.
21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß sich mit den erhaltenen Polyesterpartikeln Puiverlackbeschichtungen mit einer Beschichtungsdicke < 50 μm herstellen lassen.
22. Kugelförmige, homogen gefärbte Polyesterpartikel mit einer mittleren
Partikelgröße < 50 μm, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einem Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 21 hergestellt wurden.
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