WO1998005809A1 - Riemenwickler - Google Patents

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WO1998005809A1
WO1998005809A1 PCT/CH1997/000287 CH9700287W WO9805809A1 WO 1998005809 A1 WO1998005809 A1 WO 1998005809A1 CH 9700287 W CH9700287 W CH 9700287W WO 9805809 A1 WO9805809 A1 WO 9805809A1
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WO
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belt
winding device
roller
loop
adjustable
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Application number
PCT/CH1997/000287
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English (en)
French (fr)
Inventor
Marcel Siegenthaler
Christian Spoerri
Walter Slavik
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
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Publication date
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Priority to AU35353/97A priority patent/AU3535397A/en
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G27/00—Lap- or sliver-winding devices, e.g. for products of cotton scutchers, jute cards, or worsted gill boxes
    • D01G27/04—Lap- or sliver-winding devices, e.g. for products of cotton scutchers, jute cards, or worsted gill boxes with automatic discharge of lap-roll or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H18/00—Winding webs
    • B65H18/08—Web-winding mechanisms
    • B65H18/14—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web
    • B65H18/22—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web by friction band
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/22—Changing the web roll in winding mechanisms or in connection with winding operations
    • B65H19/30—Lifting, transporting, or removing the web roll; Inserting core
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    • B65H19/30—Lifting, transporting, or removing the web roll; Inserting core
    • B65H19/305—Inserting core
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    • B65H2301/40—Type of handling process
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    • B65H2301/417—Handling or changing web rolls
    • B65H2301/4171—Handling web roll
    • B65H2301/4172—Handling web roll by circumferential portion, e.g. rolling on circumference
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    • B65H2301/4181—Core or mandrel supply
    • B65H2301/41814—Core or mandrel supply by container storing cores and feeding through wedge-shaped slot or elongated channel
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    • B65H2301/4181—Core or mandrel supply
    • B65H2301/41816—Core or mandrel supply by core magazine within winding machine, i.e. horizontal or inclined ramp holding cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2301/4182—Core or mandrel insertion, e.g. means for loading core or mandrel in winding position
    • B65H2301/41826—Core or mandrel insertion, e.g. means for loading core or mandrel in winding position by gripping or pushing means, mechanical or suction gripper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/177—Fibrous or compressible material

Definitions

  • the invention relates to a winding device for producing a wadding roll, in which the wadding is wound onto a core driven by a revolving, endless belt, which core can be used for this purpose in a loop of the belt that can be tensioned by a tensioning device and is made larger between two deflecting rollers and increases with increasing wadding roll , wherein at least one of the deflecting rollers is adjustable between a working position provided to form the loop and an ejection position, into which this deflecting roller can be transferred in order to eject the lap wrap by tightening the belt while lifting the loop.
  • the aim of the invention is to provide an improved winding device of the type mentioned at the outset which, with a simple and compact structure, allows the winding output to be as problem-free and rapid as possible, and thus in particular the fastest possible replacement of the finished wadding roll with a new core enables.
  • the object is achieved according to the invention in that, in addition to the tensioning device, at least one compensating element is provided, by which at least the majority of sections of the adjustable deflection pulley is transferred from the working position to the ejection position and the tensioning of the belt is lifted while lifting the loop occurring belt length displacements is compensated for, while during the winding process due to the loop widening with increasing wadding wrap, belt length displacements occurring in sections are at least predominantly compensated for by the tensioning device.
  • the tensioning device After the tensioning device is at least predominantly only intended to compensate for belt length changes occurring during the winding process as a result of the loop becoming larger as the wadding lap becomes larger, it can be dimensioned accordingly without any restrictions in terms of the fastest possible winding output having to be accepted. Rather, by appropriate design of the additionally provided compensating element, this ejection speed can be increased in the desired manner without any problems and irrespective of the respective dimensioning of the tensioning device, which in particular also enables a faster exchange of the finished cotton lap for a new core, for example formed by a sleeve or the like is.
  • the additional compensation element can thus be designed in particular for rapid compensation of generally small belt length displacements, while the tensioning device can be provided for the slower compensation of larger belt length displacements with larger forces to be applied.
  • both a relatively rapid opening of the belt loop and an accelerated winding output are possible regardless of the respective tensioning device.
  • This advantage of a largely independent compensation of the tensioning device during the opening of the belt loop and the ejection of the cotton roll comes into play in particular in a preferred embodiment in practice, in which the core can be rotated about a fixed axis during the winding process and the belt tension at least during this winding process is essentially predetermined by the clamping device.
  • the forces to be applied during the winding process can in particular also be greater than the weight of the wadding roll.
  • the additional compensating element can be designed independently of the tensioning device to be dimensioned correspondingly large, rapid opening of the belt loop and rapid winding output are still possible.
  • the compensating element can, for example, be subjected to special loads or can only be under the influence of gravity. In the former case, the compensating element for generating the respective compensating forces can preferably be acted upon independently of the tensioning device.
  • the deflection roller which is adjustable between a working position and an ejection position, is adjustable independently of the tensioning device, which is possible in particular through a separate drive.
  • the compensating element preferably also compensates for at least the majority of the belt length changes occurring in sections during the return of the adjustable deflection roller into the working position and / or during the new formation of the loop, which preferably takes place with the introduction of a new core. In this way, the entire process of exchanging a wadding roll for a new core can be accelerated regardless of the particular dimensioning of the tensioning device.
  • the loop can, for example, extend downwards in the vertical direction. An at least essentially horizontal ejection of the wadding roll is possible.
  • the loop can also extend in the horizontal direction or be inclined to the vertical.
  • deflection roller which is adjustable between a working position and an ejection position, can be pivoted about a defined axis by means of a swivel lever.
  • a particularly compact arrangement which in particular also requires only a minimum of space when the pivoting lever is pivoted out, is achieved in that the deflecting roller which can be pivoted between a working position and an ejected position can be pivoted together with a further deflecting roller and the two deflecting rollers are arranged at a fixed distance from one another on the pivoting lever .
  • a compensating element can thus be formed, for example, by the further deflection roller arranged on the swivel lever.
  • the two deflecting rollers are preferably pivotable so that with the transfer of the adjustable deflecting roller into the ejecting position and the tightening of the belt, a rolling surface that preferably descends from the horizontal downward is generated for the cotton wadding to be ejected and the further deflecting roller preferably in the course of the pivoting movement of the belt is released.
  • the defined pivot axis can, for example, be arranged close to and preferably below the region of the initially fixed axis of rotation of the core. In principle, however, it is also possible for the defined pivot axis to be arranged in the region of the initially fixed axis of rotation of the core or to coincide therewith.
  • the defined pivot axis is at a distance from the area of the initially arranged fixed axis of rotation of the core and the adjustable deflection roller can be pivoted over part of the circumference of the wadding roll so that when it is transferred to the ejection position and the tensioning of the belt, a rolling surface that preferably descends from the horizontal downward is generated for the wadding roll to be ejected and the adjustable Deflection roller at the end of the pivoting movement in a region near another, horizontally outer stationary deflection roller comes to rest on its inner side facing the wadding to be ejected.
  • the adjustable deflection roller which can be adjusted with it, therefore, no more space is required than is already provided for the further deflection rollers.
  • At least one of the outer rollers can be designed to be correspondingly displaceable and / or pivotable, as a result of which the additional effort for the compensation element or elements is reduced to a minimum.
  • the tensioning of the belt during the winding process, the belt drive, the adjustment of the deflection roller in question between the working position and the ejection position, optionally the loading of the compensating element and / or the removal of the wadding roll to a transport device or the like is at least partially automated and controlled by a control device.
  • a further deflection roller is rotatably mounted on a passive swivel arm, via which it during the transfer of the adjustable deflection roller from the working to the eject position due to its own weight and the weight of the passive Swivel arm can be pivoted downwards in order to maintain the required belt tension or, as a compensating element, at least a part of the adjustable deflection roller during the transfer from the working position to the ejection position Compensate for belt length changes occurring in sections.
  • a passive deflection roller rotatable about a fixed axis is provided, with which the belt comes into contact only in the course of the downward swiveling movement of the passive swivel arm.
  • the deflection roller mounted on the passive swivel arm, forming a compensating element also compensates for at least the majority of the belt length changes that occur in sections during the return of the adjustable deflection roller into the working position and / or during the new formation of the loop, which preferably occurs when a new core is inserted.
  • the passive swivel arm can be rotatably mounted at one end, for example around the fixed axis of a further deflection roller, and can carry the deflection roller forming a compensating element at the free end.
  • the deflection roller which is adjustable between a working and an ejection position, can preferably be swiveled about a defined axis by means of a swivel lever with an associated drive.
  • the drive can comprise, for example, a piston / cylinder unit.
  • the cotton wool can be fed, for example, over several calender rolls, preferably at least one calender roll being adjustable from its working position, in particular being pivotable.
  • the belt can be provided with openings and / or openings through which air which passes between the wadding roll and the belt can escape to the outside.
  • the winding process is thus easier to control overall.
  • a chain or the like can in principle also be provided.
  • the winding device can be used in particular in the combing mill, where it receives, for example, a fleece that runs out of a drafting system and is fed in via sweeping plates, calender rollers and / or the like. The finished winding is then fed to a combing machine.
  • Figure 1 is a schematic representation of the basic structure of a possible
  • FIG. 2 shows a schematic illustration of the winding device shown in FIG. 1 in the phase at the end of the winding process
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of the winding device shown in FIG. 1 in the phase of inserting a new core
  • Figure 4 is a schematic representation of the basic structure of another
  • FIG. 5 is a schematic representation of the winding device shown in Figure 4 in the phase at the end of the winding process
  • Figure 6 is a schematic representation of the winding device shown in Figure 4 in the phase of inserting a new core
  • Figure 7 is a schematic representation of the basic structure of another
  • Embodiment of a winding device in the phase at the beginning of the winding process Embodiment of a winding device in the phase at the beginning of the winding process.
  • FIGS 1 to 3 show a purely schematic representation of a winding device 10 for producing a wadding roll 12.
  • a winding device 10 can be used to roll up a nonwoven, a pile or wadding of fiber material into a roll before the fiber material is subjected to a further treatment .
  • the winding device can serve, for example, in a combing mill to receive a fleece that runs out of a drafting system and is fed in via sweeping plates, calender rollers and / or the like, the generated winding being subsequently presented to a combing machine.
  • the following only refers to cotton wool in connection with the supplied fiber material, which should not be understood in a restrictive sense.
  • the winding device 10 is supplied with cotton wool 14 via a cotton wool feed 16, which in the present case is formed by a sheet metal bent at the outlet end.
  • the cotton wool 14 is wound on a core H serving as a core, which is rotatably mounted about a fixed axis A in the illustrated embodiment.
  • This sleeve H is driven by an encircling, endless belt 18, by means of which a loop 20 is formed between two deflection rollers R1 and R2, in which the sleeve H is received during the winding process.
  • the sleeve H or the cotton wadding 12 that is formed is passed through the belt 18 driven counterclockwise, as indicated by the arrow F.
  • the loop 20 of the belt 18 which surrounds the sleeve H and thus the cotton wadding 12 which is formed becomes larger with increasing cotton wadding 12, the belt 18 being tensioned by a tensioning device 22 during the entire winding process.
  • This tensioning device 22 comprises a tensioning roller R4 with an associated linear guide 24.
  • the belt 18 is guided over further deflection rollers R3, R5 and R6 and the tensioning roller R4 adjustable along the linear guide 24 so that it is tensioned over the tensioning roller R4 in a plane perpendicular to the plane containing the axes of the two deflection rollers R1 and R2 is.
  • another belt guide is also possible, in which the belt is tensioned via the tensioning roller R4, for example in a plane that is parallel to the plane containing the axes of the two deflection rollers RI and R2.
  • the right deflection roller R1 can be adjusted between a working position intended to form the loop 20 (see FIG. 1) and an ejection position (see FIGS. 2 and 3) into which this deflection roller R1 can be transferred in order to eject the wadding roll 12 by tightening the belt 18 while lifting the loop 20.
  • this deflection roller R1 which is adjustable between a working position and an ejection position, can be pivoted about a defined or fixed axis B via a pivoting lever 26.
  • the further deflection roller R6 can also be pivoted, which is also arranged on the pivot lever 26 at a fixed distance from the deflection roller R1.
  • This pivot lever 26 comprises a first lever part 28, which is pivotally mounted at one end about the axis B, the other end of which is connected to a further lever part 30 perpendicular to the lever part 28, at the two ends of which the deflection rollers R1 and R6 are arranged.
  • the lever part 28 is in one place with the lever part 30 connected, which is offset towards the middle of the guide roller R6.
  • the defined pivot axis B is provided directly below the sleeve H arranged in the loop 20 or close to and below the region of the axis of rotation A of the sleeve H which is fixed during the winding process.
  • the loop 20 produced for the formation of a winding between the deflection rollers R1, R2 extends downwards in the vertical direction.
  • the subsequent ejection of the wadding roll 12 takes place at least essentially horizontally (see FIGS. 1 and 2).
  • the two deflecting rollers R1, R6 arranged at a fixed distance from one another can be pivoted such that with the transfer of the adjustable deflecting roller R1 into the eject position (see FIGS. 2 and 3) and the tightening of the belt 18, a rolling surface that slopes slightly downward from the horizontal is generated for the wadding roll 12 to be ejected and the further deflection roller R6 is released from the belt 18 in the course of the pivoting movement.
  • At least one compensating element Ri for example formed by at least one of the deflecting rollers R2 to R5, is provided, by means of which at least the majority of during the transfer of the adjustable deflecting roller R1 from the working position into the ejecting position and under suspension the tightening of the belt 18, which occurs in sections 20, is compensated for belt length displacements occurring in sections, while during the winding process, due to the loop 20 increasing in length with the wadding roll 12 becoming larger, sections of belt length displacements occurring at least predominantly are compensated for by the tensioning device 22.
  • the further deflection roller R6 arranged on the pivot lever 26 forms such a compensating element.
  • at least one of the Deflection rollers R2, R3, R5, R6 can be designed to be correspondingly displaceable and / or pivotable in order to form at least one such compensation element.
  • the respective compensating element preferably also compensates for at least the largest part of belt length displacements occurring in sections during the return of the adjustable deflection roller R1 into the working position.
  • such a compensating element can preferably also be used to compensate for the belt length shift, as occurs during the new formation of the loop 20, for example, when a new sleeve H is inserted.
  • the respective compensating element can be acted upon independently of the tensioning device 22.
  • the deflection roller R1 which is adjustable between a working position and an ejection position, is adjustable independently of this tensioning device 22, for which purpose a separate drive can be provided in particular.
  • the pivot lever 26 carrying the two deflecting rollers R1 and R6 is pivoted downwards to eject the wadding roll 12.
  • This pivoting into the ejection position shown in FIGS. 2 and 3 is thus supported, inter alia, by the weight of the pivot lever arrangement carrying the deflection rollers R1, R6.
  • the deflection roller R1 is returned to the working position shown in FIG. 1 by pivoting the pivot lever 26 back.
  • a drive associated with this pivoting lever arrangement and independent of the tensioning device 22 can therefore, as a rule, as well as the means for acting on the compensating element, be dimensioned smaller than the tensioning device 22, by means of which, as a rule, significantly greater forces are to be applied during the winding process, which in the case of a during this winding process, a sleeve H rotatable about a fixed axis A can in particular also be larger than the weight of the wadding roll 12.
  • the deflection rollers R1, R2, R3, R5 and R6 and the tensioning roller R4 have essentially the same diameter as the respective sleeve H.
  • the axes of the rollers and the sleeve H inserted into the loop 20 are parallel to one another.
  • the belt 18 is driven by the deflection roller R5, which is arranged in the same vertical plane as the tensioning device 22 and below it.
  • the tensioning roller R4 assumes its upper end position, from which it is transferred to the lower end position shown in FIG. 2 during the winding process.
  • the further deflection roller R3 which is offset slightly downward relative to the tensioning roller R4 and is located between it and the deflection roller R2, is arranged in such a way that the belt 18 always surrounds the tensioning roller R4 regardless of its position with a wrap angle of 180 °.
  • the tensioning device 22 comprises a cylinder / piston unit acting on the tensioning roller R4, by means of which the tensioning roller R4 can be adjusted in the vertical direction and by means of which the tensioning forces desired in each case during the winding process can be generated.
  • the wadding 14 is fed to the wadding feed 16, formed in the present case by a sheet metal bent on the outlet side, via calender rollers 34, the axes of which lie in a curved plane.
  • a gripping arm 36 is around the deflection roller R2 an axis D is pivotally mounted, through which a new sleeve H is removed from an upper sleeve magazine 38 in the manner shown in FIGS. 1 to 3 and brought into the position provided for the winding process.
  • the sleeve H forming the core is then rotated about a fixed axis A as a result of the drive by the belt 18, the desired belt tension being at least essentially predetermined by the tensioning device 22 during this winding process.
  • the cotton is separated. This ensures, in particular, that the winding does not wind up again before the rolling out process.
  • a possible variant of a separation is that when a predetermined wound length of cotton is reached, the cotton feed is interrupted by the calender rollers while the belt is still in motion for a certain time. This causes a break in the cotton wool in the area of the front calender roll.
  • the tearing end can be positioned at a defined position on the wadding roll by a predetermined time in which the finished wound wadding roll is still rotated by the belt when the calender rolls are at a standstill.
  • the lever arrangement comprising the pivoting lever 28 and the deflection rollers R1 and R6 attached to it is pivoted downward in the manner shown in FIG. 2, whereupon the wadding roll 12 is ejected at least substantially horizontally to the right and transferred to the transport device 40.
  • a new sleeve H is then introduced in the manner shown in FIG.
  • the deflection roller R1 again assumes the upper working position shown in FIG. 1.
  • the tensioning roller R4 must also assume its upper end position shown in FIG. 1.
  • the tensioning device 24 is at least essentially provided only for the compensation of belt length displacements occur in sections during the winding process and which can be attributed to the loop 20 which becomes larger as the wadding roll 12 increases.
  • This tensioning device 22 can thus be dimensioned correspondingly large.
  • the generally smaller belt length displacements are compensated for during the pivoting of the deflection roller R1 and the tensioning of the belt 18 to be carried out for ejecting the wadding roll 12 by means of the at least one compensating element Ri provided in addition to the tensioning device 22. This therefore ensures, in particular, faster compensation when dispensing the reel and / or when inserting a new sleeve H.
  • the deflection roller R1 which is adjustable between a working and an ejection position, can be pivoted about a defined axis C via a pivot lever 32.
  • the defined pivot axis C is arranged at a clear distance from the region of the initially fixed axis of rotation A of the sleeve H.
  • this pivot lever 32 carries only the deflection roller R1, which is arranged at the free end of this pivot lever 32, which at the other end by the defined, i.e. fixed axis C is pivotally mounted.
  • this defined pivot axis C is arranged in the region of the circumference of the deflection roller R3 in the illustrated roller arrangement.
  • the adjustable deflection roller R1 can be pivoted over part of the circumference of the wadding roll 12 in such a way that when it is transferred to the ejection position and the tensioning of the belt 18, a rolling surface for the wadding roll 12 to be ejected, preferably falling slightly downward from the horizontal, is produced and the adjustable one Deflection roller R1 at the end of the pivoting movement in a region near another, horizontally outer deflection roller R6 'comes to rest on the inner side thereof facing the wadding roll 12 to be ejected.
  • the deflection roller R6 ' which can be pivoted together with the deflection roller R1 together with the deflection roller R1 is thus provided in the present case, which can also be stationary, for example.
  • this deflection roller R6 'no longer has to be pivoted accordingly together with the deflection roller R1 to open the loop 20.
  • At least one of the deflecting rollers R2, R3, R5, R6 and R6 'and / or at least one further deflecting roller or the like can again serve as a compensating element and can accordingly be displaced and / or pivoted accordingly.
  • at least one further deflection roller can also form such a compensation element Ri.
  • the deflection roller R1 After pivoting the pivot lever 32 downward, the deflection roller R1 is arranged to the left of the deflection roller R6 'and somewhat above it (see FIGS. 5 and 6). An extremely compact arrangement is thus achieved in spite of the pivotable design of the deflection roller R1.
  • the calender rolls 34 via which the cotton 14 is fed to the cotton feed 16 formed by a bent sheet metal, are in this case in a common plane.
  • FIGS. 4 to 6 has at least essentially the same structure as the winding device described above with reference to FIGS. 1 to 3, the same parts being assigned the same reference numerals.
  • FIG. 4 shows the winding device 10 again in the phase at the beginning of the winding process with the loop 20 formed and the deflection roller R1 pivoted upwards accordingly.
  • FIG. 5 shows the winding device 10 in one phase at the end of the winding process.
  • the wadding roll 12 is again ejected essentially horizontally to the right.
  • FIG. 6 shows the phase of inserting a new sleeve H by means of the correspondingly pivotable gripping arm 36. This insertion takes place with the formation of the new loop 20 (see FIG. 4) against the forces applied by the respective compensating element or the respective compensating elements Ri.
  • the new sleeves H are again taken from an upper sleeve magazine 38.
  • the tensioning of the belt 18 during the winding process, the belt drive which in principle can also take place via a roller other than the deflection roller R5 and also through several rollers or in another way, the pivoting of the deflection roller R1 between the working position and the ejection position, the loading of the at least one compensating element and / or the removal of the wadding roll 12 to a transport device or the like, as well as other processes required for the operation of such a winding device 10, can be at least partially automated and controlled by a control device (not shown).
  • FIG. 7 shows a schematic representation of the basic structure of a further embodiment of a winding device 10 in the phase at the beginning of the winding process.
  • a deflection roller R6 is provided which is rotatably mounted on a passive swivel arm 44.
  • the deflection roller R6" is via this passive swivel arm 44 during the transfer of the adjustable one Deflection roller R1 can be pivoted downward from the working position into the ejection position due to its own weight and the weight of the passive swivel arm 44. It thus serves as a compensating element through which the required Maintain belt tension or at least a part of the belt length changes occurring in sections during the transfer of the adjustable deflection roller R1 from the working position into the ejection position is compensated for.
  • a passive deflection roller R7 which can be rotated about a fixed axis G and by means of which the belt 18 in the course of the downward pivoting movement of the passive Swivel arm 44 comes into contact.
  • the passive swivel arm 44 is rotatably supported at one end about the fixed axis E of the further deflection roller R3. At the free end he carries the deflection roller R6 ", which serves as a compensating element in the present case.
  • the deflection roller R1 which is adjustable between a working position and an ejection position, can be pivoted about a defined axis via a pivoting lever 42 with an associated drive 46, which in the present case corresponds to the initially fixed axis of rotation A of the core H.
  • the deflection roller R1 can be pivoted downwards as soon as a locking mechanism 56 which acts on the pivoting lever 42 is deactivated.
  • the lock 56 is actuated via a cylinder / piston unit 56.
  • the drive assigned to the pivot lever 42 can comprise, for example, at least one cylinder / piston unit.
  • the cotton wool is fed via several calender rolls 34, preferably at least one calender roll 34 ! is adjustable from its working position, in particular pivotable.
  • a piston / cylinder unit 48 is provided in the present case for pivoting the relevant calender roller 34 2 .
  • adjustable or pivotable calender rolls can also be provided in the exemplary embodiments described above.
  • the tensioning device 22 comprises a tensioning roller R4 'which can be pivoted via a swivel arm 50.
  • the swivel arm 50 can be adjusted via a drive 52 which, for example, can again comprise at least one cylinder / piston unit.
  • the deflection roller R2 and the calender rollers 34 are driven by a main motor 54 and an associated gear.
  • the loop 20 extends downwards in the vertical direction.
  • a loop extending in the horizontal direction or a loop inclined to the vertical is also conceivable.

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Abstract

Bei einer Wickelvorrichtung (10) zur Erzeugung eines Wattenwickels (12) wird die Watte (14) auf einen von einem umlaufenden, endlosen Riemen (18) angetriebenen Kern (H) aufgewickelt, der hierzu in eine zwischen zwei Umlenkrollen (R1, R2) gebildete, mit zunehmendem Wattenwickel (12) größer werdende Schleife (20) des durch eine Spanneinrichtung (22) spannbaren Riemens (18) einsetzbar ist. Wenigstens eine (R1) der Umlenkrollen (R1, R2) ist zwischen einer zur Bildung der Schleife (20) vorgesehenen Arbeitsstellung und einer Auswurfstellung verstellbar, in die diese Umlenkrolle (R1) überführbar ist, um den Wattenwickel (12) auszuwerfen, indem der Riemen (18) unter Aufhebung der Schleife (20) gestrafft wird. Zusätzlich zur Spanneinrichtung (22) ist wenigstens ein Ausgleichselement (R6, R6'', R2, R3, R5, R6') vorgesehen, durch das zumindest der größte Teil von während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle (R1) aus der Arbeits- in die Auswurfstellung und der unter Aufhebung der Schleife (20) erfolgenden Straffung des Riemens (18) abschnittsweise auftretenden Riemenlängenverlagerungen ausgeglichen wird. Demgegenüber werden die beim Wickelvorgang infolge der mit zunehmendem Wattenwickel (12) größer werdenden Schleife (20) abschnittsweise auftretende Riemenlängenverlagerungen zumindest überwiegend durch die Spanneinrichtung (22) ausgeglichen.

Description

Riemenwickler
Die Erfindung betrifft eine Wickelvorrichtung zur Erzeugung eines Wattenwickels, bei der die Watte auf einen von einem umlaufenden, endlosen Riemen angetriebenen Kern aufgewickelt wird, der hierzu in eine zwischen zwei Umlenkrollen gebildete, mit zunehmendem Wattenwickel größer werdende Schleife des durch eine Spanneinrichtung spannbaren Riemens einsetzbar ist, wobei wenigstens eine der Umlenkrollen zwischen einer zur Bildung der Schleife vorgesehenen Arbeitsstellung und einer Auswur stellung verstellbar ist, in die diese Umlenkrolle überführbar ist, um den Wattenwickel auszuwerfen, indem der Riemen unter Aufhebung der Schleife gestrafft wird.
Bei einer aus der DE-PS 910 754 bekannten Wickelvorrichtung der eingangs genannten Art, bei der der Kern zur Bildung des Wattenwickels lose in die Riemenschleife eingesetzt ist, müssen während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle aus der Arbeits- in die Auswurfstellung und der unter Aufhebung der Schleife erfolgenden Straffung des Riemens abschnittsweise auftretende Riemenlängenverlagerungen durch die Spanneinrichtung ausgeglichen werden, die in erster Linie für einen Ausgleich der beim Wickelvorgang infolge der mit zunehmendem Wattenwickel größer werdenden Schleife abschnittsweise auftretenden Riemenlängenverlagerungen ausgelegt ist. Diese Wickelvorrichtung weist somit insbesondere den Nachteil auf, daß unter anderem die Geschwindigkeit, mit der ein jeweiliger Wattenwickel ausgestoßen bzw. der Wattenwickel gegen einen neuen Kern ausgetauscht werden kann, durch die Geschwindigkeit begrenzt ist, mit der die Spanneinrichtung den jeweiligen Riemenlängenverlagerungen zu folgen vermag.
Ziel der Erfindung ist es, eine verbesserte Wickelvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei einfachem und kompaktem Aufbau einen möglichst problemlosen und raschen Wickelausstoß gestattet und damit insbesondere auch einen möglichst raschen Austausch des fertigen Wattenwickels gegen einen neuen Kern ermöglicht.
Die Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß zusätzlich zur Spanneinrichtung wenigstens ein Ausgleichselement vorgesehen ist, durch das zumindest der größte Teil von während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle aus der Arbeits- in die Auswurfstellung und der unter Aufhebung der Schleife erfolgenden Straffung des Riemens abschnittsweise auftretenden Riemenlängenverlagerungen ausgeglichen wird, während beim Wickelvorgang infolge der mit zunehmendem Wattenwickel größer werdenden Schleife abschnittsweise auftretende Riemenlängenverlagerungen zumindest überwiegend durch die Spanneinrichtung ausgeglichen werden.
Nachdem die Spanneinrichtung zumindest überwiegend nur noch für einen Ausgleich von beim Wickelvorgang infolge der mit zunehmendem Wattenwickel größer werdenden Schleife auftretenden Riemenlängenverlagerungen vorgesehen ist, kann sie entsprechend dimensioniert werden, ohne daß dadurch irgendwelche Einschränkungen im Hinblick auf einen möglichst raschen Wickelausstoß in Kauf zu nehmen wären. Vielmehr kann durch eine entsprechende Auslegung des zusätzlich vorgesehenen Ausgleichselements diese Ausstoßgeschwindigkeit problemlos und unabhängig von der jeweiligen Dimensionierung der Spanneinrichtung in der gewünschten Weise erhöht werden, wodurch insbesondere auch ein schnellerer Austausch des fertigen Wattenwickels gegen einen neuen, beispielsweise durch eine Hülse oder dergleichen gebildeten Kern möglich ist. Das zusätzliche Ausgleichselement kann somit insbesondere für einen schnellen Ausgleich von in der Regel kleinen Riemenlängenverlagerungen ausgelegt sein, während die Spanneinrichtung für den langsameren Ausgleich größerer Riemenlängenverlagerungen bei größeren aufzuwendenden Kräften vorgesehen sein kann. Erfindungsgemäß ist somit unabhängig von der jeweiligen Spanneinrichtung sowohl ein relativ rasches Öffnen der Riemenschleife als auch ein beschleunigter Wickelausstoß möglich. Dieser Vorteil eines von der Spanneinrichtung weitgehend unabhängigen Ausgleichs während des Öffnens der Riemenschleife und des Ausstoßens des Wattenwickels kommt insbesondere bei einer in der Praxis bevorzugten Ausführungsform zum tragen, bei der der Kern während des Wickelvorgangs um eine feste Achse drehbar und die Riemenspannung während dieses Wickelvorgangs zumindest im wesentlichen durch die Spanneinrichtung vorgebbar ist. In diesem Fall können nämlich die während des Wickelvorgangs aufzubringenden Kräfte insbesondere auch größer als das Gewicht des Wattenwickels sein. Nachdem das zusätzliche Ausgleichselement unabhängig von der entsprechend groß zu dimensionierenden Spanneinrichtung ausgelegt werden kann, ist auch weiterhin ein rasches Öffnen der Riemenschleife sowie ein rascher Wickelausstoß möglich.
Das Ausgleichselement kann beispielsweise besonders beaufschlagt sein oder nur unter dem Einfluß der Schwerkraft stehen. Im ersteren Fall ist das Ausgleichselement zur Erzeugung der jeweiligen Ausgleichskräfte vorzugsweise unabhängig von der Spanneinrichtung beaufschlagbar.
Entsprechend ist gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform die zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verstellbare Umlenkrolle unabhängig von der Spanneinrichtung verstellbar, was insbesondere durch einen getrennten Antrieb möglich ist.
Durch das Ausgleichselement wird vorzugsweise auch zumindest der größte Teil von während der Rückführung der verstellbaren Umlenkrolle in die Arbeitsstellung und/oder während der vorzugsweise mit dem Einführen eines neuen Kerns erfolgenden Neubildung der Schleife abschnittsweise auftretenden Riemenlängenverlagerungen ausgeglichen. Damit kann der gesamte Vorgang des Austauschs eines Wattenwickels gegen einen neuen Kern unabhängig von der jeweiligen Dimensionierung der Spannvorrichtung beschleunigt werden. Die Schleife kann sich beispielsweise in vertikaler Richtung nach unten erstrecken. Dabei ist ein zumindest im wesentlichen horizontaler Auswurf des Wattenwickels möglich. Die Schleife kann sich aber auch in horizontaler Richtung erstrecken oder zur Vertikalen geneigt sein.
Ein besonders einfacher und robuster Aufbau ergibt sich, wenn die zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verstellbare Umlenkrolle über einen Schwenkhebel um eine definierte Achse verschwenkbar ist.
Eine besonders kompakte und insbesondere auch bei ausgeschwenktem Schwenkhebel lediglich ein Minimum an Platz beanspruchende Anordnung wird dadurch erreicht, daß die zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verschwenkbare Umlenkrolle gemeinsam mit einer weiteren Umlenkrolle verschwenkbar ist und die beiden Umlenkrollen in festem Abstand zueinander am Schwenkhebel angeordnet sind. Somit kann ein Ausgleichselement beispielsweise durch die am Schwenkhebel angeordnete weitere Umlenkrolle gebildet sein. Hierbei sind die beiden Umlenkrollen vorzugsweise so verschwenkbar, daß mit der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle in die Auswurfstellung und der Straffung des Riemens eine vorzugsweise gegenüber der Horizontalen nach unten abfallende Abrollfläche für den auszuwerfenden Wattenwickel erzeugt wird und die weitere Umlenkrolle im Verlauf der Schwenkbewegung vom Riemen vorzugsweise freikommt.
Die definierte Schwenkachse kann beispielsweise nahe an dem und vorzugsweise unterhalb des Bereichs der anfänglich festen Drehachse des Kerns angeordnet sein. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, daß die definierte Schwenkachse im Bereich der anfänglich festen Drehachse des Kerns angeordnet ist oder mit dieser übereinstimmt.
Bei einer anderen vorteilhaften Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Wickelvorrichtung ist die definierte Schwenkachse im Abstand von dem Bereich der anfänglich festen Drehachse des Kerns angeordnet und die verstellbare Umlenkrolle über einen Teil des Umfangs des Wattenwickels so verschwenkbar, daß mit deren Überführung in die Auswurfstellung und der Straffung des Riemens eine vorzugsweise gegenüber der Horizontalen nach unten abfallende Abrollfläche für den auszuwerfenden Wattenwickel erzeugt wird und die verstellbare Umlenkrolle am Ende der Schwenkbewegung in einem Bereich nahe einer weiteren, horizontal äußeren stationären Umlenkrolle auf deren dem auszuwerfenden Wattenwickel zugewandten inneren Seite zu liegen kommt. Für den Schwenkhebel und die mit diesem verstellbare Umlenkrolle wird somit nicht mehr Platz beansprucht, als bereits für die weiteren Umlenkrollen vorgesehen ist.
Grundsätzlich kann zur Bildung eines jeweiligen Ausgleichselements insbesondere wenigstens eine der Umienkrollen entsprechend verschieb- und/oder verschwenkbar ausgebildet sein, wodurch der zusätzliche Aufwand für das oder die Ausgleichselemente auf ein Minimum reduziert ist.
Gemäß einer in der Praxis bevorzugten Ausführungsform ist das Spannen des Riemens während des Wickelvorgangs, der Riemenantrieb, das Verstellen der betreffenden Umlenkrolle zwischen der Arbeitsstellung und der Auswurfstellung, gegebenenfalls die Beaufschlagung des Ausgleichselements und/oder das Abführen des Wattenwickels zu einer Transporteinrichtung oder dergleichen zumindest teilweise automatisiert und durch eine Steuereinrichtung gesteuert.
Nach der Erfindung wird die zuvor genannte Aufgabe wird ferner dadurch gelöst, daß eine weitere Umlenkrolle drehbar an einem passiven Schwenkarm gelagert ist, über den sie während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle aus der Arbeits- in die Auswurfstellung infolge ihres eigenen Gewichts und des Gewichts des passiven Schwenkarmes nach unten verschwenkbar ist, um die erforderliche Riemenspannung aufrechtzuerhalten bzw. als Ausgleichselement zumindest einen Teil der während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle aus der Arbeits- in die Auswurfstellung abschnittsweise auftretenden Riemenlängenverlagerungen auszugleichen.
Vorzugsweise ist zwischen der am passiven Schwenkarm gelagerten Umlenkrolle und einer um eine feste Achse drehbar gelagerten weiteren Umlenkrolle eine um eine feste Achse drehbare passive Umlenkrolle vorgesehen, mit der der Riemen insbesondere erst im Verlauf der nach unten gerichteten Schwenkbewegung des passiven Schwenkarmes in Kontakt kommt.
Zweckmäßigerweise wird durch die an dem passiven Schwenkarm gelagerte, ein Ausgleichselement bildende Umlenkrolle auch zumindest der größte Teil von während der Rückführung der verstellbaren Umlenkrolle in die Arbeitstellung und/oder während der vorzugsweise mit dem Einführen eines neuen Kerns erfolgenden Neubildung der Schleife abschnittsweise auftretenden Riemenlängenverlagerungen ausgeglichen.
Der passive Schwenkarm kann an einem Ende beispielsweise um die feste Achse einer weiteren Umlenkrolle drehbar gelagert sein und am freien Ende die ein Ausgleichselement bildende Umlenkrolle tragen.
Während dem passiven Schwenkarm kein Antrieb zugeordnet ist, ist die zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verstellbare Umlenkrolle vorzugsweise über einen Schwenkhebel mit zugeordnetem Antrieb um eine definierte Achse verschwenkbar. Der Antrieb kann beispielsweise eine Kolben/Zylinder-Einheit umfassen.
Die Wattenzufuhr kann beispielsweise über mehrere Kalanderwalzen erfolgen, wobei vorzugsweise wenigstens eine Kalanderwalze aus ihrer Arbeitsstellung heraus verstellbar, insbesondere verschwenkbar ist.
Der Riemen kann mit Öffnungen und/oder Durchbrüchen versehen sein, durch die hindurch zwischen Wattenwickel und Riemen gelangende Luft nach außen entweichen kann. Der Wickelvorgang wird somit insgesamt besser beherrschbar. Anstelle des Riemens kann grundsätzlich auch eine Kette oder dergleichen vorgesehen sein.
Die Wickelvorrichtung ist insbesondere in der Kämmerei verwendbar, wo sie beispielsweise ein aus einem Streckwerk auslaufendes, über Kehrbleche, Kalanderwalzen und/oder dergleichen zugeführtes Vlies aufnimmt. Der fertige Wickel wird dann anschließend einer Kämmaschine zugeführt.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsvarianten der erfmdungsgemäßen Wickelvorrichtung angegeben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung des Grundaufbaus einer möglichen
Ausführungsform einer Wickelvorrichtung in der Phase zu Beginn des Wickelvorgangs,
Figur 2 eine schematische Darstellung der in Figur 1 gezeigten Wickelvorrichtung in der Phase am Ende des Wickelvorgangs,
Figur 3 eine schematische Darstellung der in Figur 1 gezeigten Wickelvorrichtung in der Phase des Einführens eines neuen Kerns,
Figur 4 eine schematische Darstellung des Grundaufbaus einer weiteren
Ausführungsform einer Wickelvorrichtung in der Phase zu Beginn des Wickelvorgangs,
Figur 5 eine schematische Darstellung der in Figur 4 gezeigten Wickelvorrichtung in der Phase am Ende des Wickelvorgangs,
Figur 6 eine schematische Darstellung der in Figur 4 gezeigten Wickelvorrichtung in der Phase des Einführens eines neuen Kerns und
Figur 7 eine schematische Darstellung des Grundaufbaus einer weiteren
Ausführungsform einer Wickelvorrichtung in der Phase zu Beginn des Wickelvorgangs.
Die Figuren 1 bis 3 zeigen in rein schematischer Darstellung eine Wickelvorrichtung 10 zur Erzeugung eines Wattenwickels 12. Grundsätzlich kann eine solche Wickelvorrichtung 10 dazu dienen, ein Vlies, einen Flor oder Watte aus Fasermaterial zu einem Wickel aufzurollen, bevor das Fasermaterial einer weiteren Behandlung unterzogen wird. So kann die Wickelvorrichtung beispielsweise in einer Kämmerei zur Aufnahme eines aus einem Streckwerk auslaufenden, über Kehrbleche, Kalanderwalzen und/oder dergleichen zugeführten Vlieses dienen, wobei der erzeugte Wickel anschließend einer Kämmaschine vorgelegt wird. Im folgenden ist im Zusammenhang mit dem zugeführten Fasermaterial der Einfachheit halber lediglich von Watte die Rede, was nicht in einschränkendem Sinne zu verstehen ist.
Der Wickelvorrichtung 10 wird Watte 14 über eine Wattezuführung 16 zugeführt, die im vorliegenden Fall durch ein am auslaufseitigen Ende gebogenes Blech gebildet ist.
Die Watte 14 wird auf eine als Kern dienende Hülse H aufgewickelt, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel um eine feste Achse A drehbar gelagert ist. Diese Hülse H wird von einem umlaufenden, endlosen Riemen 18 angetrieben, durch den zwischen zwei Umlenkrollen R1 und R2 eine Schleife 20 gebildet wird, in der die Hülse H während des Wickelvorgangs aufgenommen ist.
Im vorliegenden Fall wird die Hülse H bzw. der sich bildende Wattenwickel 12 durch den Riemen 18 entgegen dem Uhrzeigersinn angetrieben, wie dies durch den Pfeil F angedeutet ist. Die die Hülse H und damit den sich bildenden Wattenwickel 12 umschlingende Schleife 20 des Riemens 18 wird mit zunehmendem Wattenwickel 12 größer, wobei der Riemen 18 während des gesamten Wickelvorgangs durch eine Spanneinrichtung 22 gespannt wird. Diese Spanneinrichtung 22 umfaßt eine Spannrolle R4 mit zugeordneter Linearführung 24.
Der Riemen 18 ist über weitere Umlenkrollen R3, R5 und R6 und die entlang der Linearführung 24 verstellbare Spannrolle R4 so geführt, daß er über die Spannrolle R4 in einer Ebene gespannt wird, die senkrecht zu der die Achsen der beiden Umlenkrollen R1 und R2 enthaltenden Ebene ist. Grundsätzlich ist jedoch auch eine andere Riemenführung möglich, bei der der Riemen über die Spannrolle R4 beispielsweise in einer Ebene gespannt wird, die parallel zu der die Achsen der beiden UmlenkrollenRI und R2 enthaltenden Ebene ist.
Von den beiden zwischen sich die Schleife 20 bildenden Umlenkrollen R1 , R2 ist die rechte Umlenkrolle R1 zwischen einer zur Bildung der Schleife 20 vorgesehenen Arbeitsstellung (vgl. Figur 1) und einer Auswurfstellung (vgl. Figuren 2 und 3) verstellbar, in die diese Umlenkrolle R1 überführbar ist, um den Wattenwickel 12 auszuwerfen, indem der Riemen 18 unter Aufhebung der Schleife 20 gestrafft wird.
Wie in den Figuren 1 bis 3 zu erkennen ist, ist diese zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verstellbare Umlenkrolle R1 über einen Schwenkhebel 26 um eine definierte bzw. feststehende Achse B verschwenkbar. Zusammen mit der Umlenkrolle R1 ist auch die weitere Umlenkrolle R6 verschwenkbar, die dazu in festem Abstand zur Umlenkrolle R1 ebenfalls am Schwenkhebel 26 angeordnet ist. Dieser Schwenkhebel 26 umfaßt einen ersten, an einem Ende um die Achse B schwenkbar gelagerten Hebelteil 28, dessen anderes Ende mit einem zum Hebelteil 28 senkrechten weiteren Hebelteil 30 verbunden ist, an dessen beiden Enden die Umlenkrollen R1 bzw. R6 angeordnet sind. Hierbei ist das Hebelteil 28 an einer Stelle mit dem Hebelteil 30 verbunden, das gegenüber dessen Mitte zur Umlenkrolle R6 hin versetzt ist.
Die definierte Schwenkachse B ist unmittelbar unterhalb der in der Schleife 20 angeordneten Hülse H bzw. nahe und unterhalb des Bereichs der während des Wickelvorgangs festen Drehachse A der Hülse H vorgesehen.
Gemäß Figur 1 erstreckt sich die zur Wickelbildung zwischen den Umlenkrollen R1 , R2 erzeugte Schleife 20 in vertikaler Richtung nach unten. Der anschließende Auswurf des Wattenwickels 12 erfolgt zumindest im wesentlichen horizontal (vgl. Figuren 1 und 2).
Aufgrund des in der beschriebenen Weise ausgebildeten und gelagerten Schwenkhebels 26 sind die beiden in festem Abstand voneinander an diesem angeordneten Umlenkrollen R1 , R6 so verschwenkbar, daß mit der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle R1 in die Auswurfstellung (vgl. Figuren 2 und 3) und der Straffung des Riemens 18 eine gegenüber der Horizontalen leicht nach unten abfallende Abrollfläche für den auszuwerfenden Wattenwickel 12 erzeugt wird und die weitere Umlenkrolle R6 im Verlauf der Schwenkbewegung vom Riemen 18 freikommt.
Wesentlich ist, daß zusätzlich zur Spanneinrichtung 22 wenigstens ein beispielsweise durch wenigstens eine der Umlenkrollen R2 bis R5 gebildetes Ausgleichselement Ri vorgesehen ist, durch das zumindest der größte Teil von während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle R1 aus der Arbeits- in die Auswurfstellung und der unter Aufhebung der Schleife 20 erfolgenden Straffung des Riemens 18 abschnittsweise auftretenden Riemenlängenverlagerungen ausgeglichen wird, während beim Wickelvorgang infolge der mit zunehmendem Wattenwickel 12 größer werdenden Schleife 20 abschnittsweise auftretende Riemenlängenverlagerungen zumindest überwiegend durch die Spanneinrichtung 22 ausgeglichen werden.
Im vorliegenden Fall bildet die am Schwenkhebel 26 angeordnete weitere Umlenkrolle R6 ein solches Ausgleichselement. Grundsätzlich kann wenigstens eine der Umlenkrollen R2, R3, R5, R6 entsprechend verschieb- und/oder verschwenkbar ausgebildet sein, um wenigstens ein solches Ausgleichselements zu bilden. Durch das jeweilige Ausgleichselement wird vorzugsweise auch zumindest der größte Teil von während der Rückführung der verstellbaren Umlenkrolle R1 in die Arbeitssteliung abschnittsweise auftretenden Riemenlängenverlagerungen ausgeglichen. Zudem kann über ein solches Ausgleichselement vorzugsweise auch ein Ausgleich der Riemenlängenverlagerung bewirkt werden, wie sie während der beispielsweise mit dem Einführen einer neuen Hülse H erfolgenden Neubildung der Schleife 20 auftreten.
Zur Erzeugung der jeweiligen Ausgleichskräfte ist das jeweilige Ausgleichselement unabhängig von der Spanneinrichtung 22 beaufschlagbar. Zudem ist die zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verstellbare Umlenkrolle R1 unabhängig von dieser Spanneinrichtung 22 verstellbar, wozu insbesondere ein getrennter Antrieb vorgesehen sein kann.
Wie anhand der Figuren 1 bis 3 zu erkennen ist, wird der die beiden Umlenkrollen R1 und R6 tragende Schwenkhebel 26 zum Auswerfen des Wattenwickels 12 nach unten verschwenkt. Dieses Verschwenken in die in den Figuren 2 und 3 erkennbare Auswurfstellung wird somit u.a. durch das Gewicht der die Umlenkrollen R1 , R6 tragenden Schwenkhebelanordnung unterstützt. Nachdem der Wattenwickel 12 beispielsweise an eine Transporteinrichtung 40 (vgl. Figuren 2 und 3) abgegeben wurde, wird die Umlenkrolle R1 durch ein Rückschwenken des Schwenkhebels 26 in die in Figur 1 dargestellte Arbeitsstellung zurückgeführt. Ein dieser Schwenkhebelanordnung zugeordneter, von der Spanneinrichtung 22 unabhängiger Antrieb kann demnach in der Regel ebenso wie die Mittel zur Beaufschlagung des Ausgleichselements kleiner dimensioniert sein als die Spanneinrichtung 22, durch die während des Wickelvorgangs in der Regel deutlich größere Kräfte aufzubringen sind, die im Fall einer während dieses Wickelvorgangs um eine feste Achse A drehbaren Hülse H insbesondere auch größer als das Gewicht des Wattenwickels 12 sein können. Zudem müssen durch diese Spanneinrichtung 22 während des Wickelvorgangs in der Regel auch größere Riemenlängenveriagerungen ausgeglichen werden, als dies durch das wenigstens eine zusätzliche Ausgleichselement der Fall ist, das insbesondere während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle R1 aus der Arbeits- in die Auswurfstellung und der unter Aufhebung der Schleife 20 erfolgenden Straffung des Riemens 18 sowie während der Rückführung der Umlenkrolle R1 in die Arbeitsstellung wirksam ist. Der betreffende Ausgleich durch das wenigstens eine zusätzliche Ausgleichselement kann wesentlich schneller erfolgen, als die mit der größer dimensionierten Ausgleichseinrichtung 22 möglich wäre.
Die Umlenkrollen R1 , R2, R3, R5 und R6 sowie die Spannrolle R4 weisen im wesentlichen den gleichen Durchmesser wie die jeweilige Hülse H auf. Die Achsen der Rollen sowie der in die Schleife 20 eingesetzten Hülse H sind zueinander parallel. Der Riemen 18 wird durch die Umlenkrolle R5 angetrieben, die in derselben vertikalen Ebene wie die Spanneinrichtung 22 und unterhalb dieser angeordnet ist.
In Figur 1 nimmt die Spannrolle R4 ihre obere Endposition ein, aus der sie während des Wickelvorgangs in die in Figur 2 gezeigte untere Endstellung überführt wird. Hierbei ist die gegenüber der Spannrolle R4 leicht nach unten versetzte und zwischen dieser und der Umlenkrolle R2 liegende weitere Umlenkrolle R3 so angeordnet, daß der Riemen 18 die Spannrolle R4 unabhängig von deren Stellung stets mit einem Umschlingungswinkel von 180° umgibt.
Im vorliegenden Fall umfaßt die Spanneinrichtung 22 eine die Spannrolle R4 beaufschlagende Zylinder/Kolben-Einheit, über die die Spannrolle R4 in Vertikalrichtung verstellbar ist und durch die die während des Wickelvorgangs jeweils gewünschten Spannkräfte erzeugt werden können.
Die Watte 14 wird der im vorliegenden Fall durch ein auslaufseitig gebogenes Blech gebildeten Wattezuführung 16 über Kalanderwalzen 34 zugeführt, deren Achsen in einer gekrümmten Ebene liegen. Oberhalb der Umlenkrolle R2 ist ein Greifarm 36 um eine Achse D schwenkbar gelagert, durch den in der in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Weise eine neue Hülse H aus einem oberen Hülsenmagazin 38 entnommen und in die für den Wickelvorgang vorgesehene Position verbracht wird.
Während des Wickelvorgangs (vgl. Figur 1) wird die den Kern bildende Hülse H dann infolge des Antriebs durch den Riemen 18 um eine feste Achse A gedreht, wobei die gewünschte Riemenspannung während dieses Wickelvorgangs zumindest im wesentlichen durch die Spanneinrichtung 22 vorgegeben wird.
Nach Beendigung des Wickelvorgangs und vor dem Auswurfvorgang wird die Watte getrennt. Damit wird insbesondere sichergestellt, daß sich der Wickel vor dem Ausrollvorgang nicht wieder aufwickelt. Eine mögliche Variante einer Trennung besteht darin, daß beim Erreichen einer vorgegebenen aufgewickelten Wattenlänge die Wattenzuführung durch die Kalanderwalzen unterbrochen wird, während der Riemen noch für eine bestimmte Zeit in Bewegung ist. Dadurch erfolgt ein Wattenabriß im Bereich der vorderen Kalanderwalze. Durch eine vorbestimmte Zeit, in welcher der fertig gewickelte Wattenwickel durch den Riemen bei stillstehenden Kalanderwalzen noch gedreht wird, kann das Abrißende an einer definierten Stellung auf dem Wattenwickel positioniert werden.
Anschließend wird die den Schwenkhebel 28 sowie die an diesem angebrachten Umlenkrollen R1 und R6 umfassende Hebelanordnung in der in Figur 2 gezeigten Weise nach unten verschwenkt, woraufhin der Wattenwickel 12 zumindest im wesentlichen horizontal nach rechts ausgeworfen und zu der Transporteinrichtung 40 überführt wird. Anschließend wird in der in Figur 3 dargestellten Weise eine neue Hülse H eingeführt. Zu Beginn des Wickelvorgangs nimmt die Umlenkrolle R1 wiederum die in Figur 1 gezeigte obere Arbeitsstellung ein. Zudem muß zu Beginn dieses Wickelvorgangs auch die Spannrolle R4 wiederum ihre in Figur 1 gezeigte obere Endstellung einnehmen. Dabei ist die Spanneinrichtung 24 zumindest im wesentlichen lediglich für den Ausgleich von Riemenlängenveriagerungen vorgesehen, die abschnittsweise beim Wickelvorgang auftreten und die auf die mit zunehmendem Wattenwickel 12 größer werdende Schleife 20 zurückzuführen sind. Diese Spannvorrichtung 22 kann somit entsprechend groß dimensioniert werden. Demgegenüber erfolgt der Ausgleich der in der Regel geringeren Riemenlängenveriagerungen während des Verschwenkens der Umlenkrolle R1 sowie der für einen Auswurf des Wattenwickels 12 vorzunehmenden Straffung des Riemens 18 durch das wenigstens eine, zusätzlich zur Spanneinrichtung 22 vorgesehene Ausgleichselement Ri. Dieses sorgt somit insbesondere für einen schnelleren Ausgleich bei der Wickelabgabe und/oder beim Einsetzen einer neuen Hülse H.
Auch beim in den Figuren 4 bis 6 des dargestellten weiteren Ausführungsbeispiel einer Wickelvorrichtung 10 ist die zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verstellbare Umlenkrolle R1 über einen Schwenkhebel 32 um eine definierte Achse C verschwenkbar.
Im Gegensatz zum vorangehenden Ausführungsbeispiel ist hier jedoch die definierte Schwenkachse C in einem deutlichen Abstand von dem Bereich der anfänglich festen Drehachse A der Hülse H angeordnet. Zudem trägt dieser Schwenkhebel 32 nur die Umlenkrolle R1 , die am freien Ende dieses Schwenkhebels 32 angeordnet ist, der am anderen Ende um die definierte, d.h. feststehende Achse C verschwenkbar gelagert ist. Gemäß Figur 5 ist diese definierte Schwenkachse C bei der dargestellten Rollenanordnung im Bereich des Umfangs der Umlenkrolle R3 angeordnet.
Dabei ist die verstellbare Umlenkrolle R1 über einen Teil des Umfangs des Wattenwickels 12 so verschwenkbar, daß mit deren Überführung in die Auswurfstellung und der Straffung des Riemens 18 eine vorzugsweise gegenüber der Horizontalen leicht nach unten abfallende Abrollfläche für den auszuwerfenden Wattenwickel 12 erzeugt wird und die verstellbare Umlenkrolle R1 am Ende der Schwenkbewegung in einem Bereich nahe einer weiteren, horizontal äußeren Umlenkrolle R6' auf deren dem auszuwerfenden Wattenwickel 12 zugewandten inneren Seite zu liegen kommt. Statt der beim vorangehenden Ausführungsbeispiel zusammen mit der Umlenkrolle R1 verschwenkbaren Umlenkrolle R6 ist im vorliegenden Fall somit eine Umlenkrolle R6' vorgesehen, die beispielsweise auch stationär sein kann. Jedenfalls muß diese Umlenkrolle R6' nicht mehr zum öffnen der Schleife 20 zusammen mit der Umlenkrolle R1 entsprechend verschwenkt werden. Zumindest eine der Umlenkrollen R2, R3, R5, R6 und R6' und/oder wenigstens eine weitere Umlenkrolle oder dergleichen kann wieder als Ausgleichselement dienen und dazu entsprechend verschieb- und/oder verschwenkbar sein. Somit ist es grundsätzlich auch möglich, die Umlenkrolle R6' zur Bildung wenigstens eines Ausgleichselements entsprechend verschieb- und/oder verschwenkbar auszubilden. Zusätzlich oder alternativ zu dieser Umlenkrolle R6' kann jedoch auch wenigstens eine weitere Umlenkrolle ein solches Ausgleichselement Ri bilden. Nach einem Verschwenken des Schwenkhebels 32 nach unten ist die Umlenkrolle R1 links neben der Umlenkrolle R6' und etwas oberhalb dieser angeordnet (vgl. Fig. 5 und 6). Es wird somit trotz der verschwenkbaren Ausbildung der Umlenkrolle R1 eine äußerst kompakte Anordnung erzielt.
Wie anhand der Figuren 4 bis 6 zu erkennen ist, liegen die Kalanderwalzen 34, über die die Watte 14 der durch ein gebogenes Blech gebildeten Wattenzuführung 16 zugeführt wird, in diesem Fall in einer gemeinsamen Ebene.
Darüberhinaus besitzt die in den Figuren 4 bis 6 dargestellte Ausführungsform zumindest im wesentlichen den gleichen Aufbau wie die zuvor anhand der Figuren 1 bis 3 beschriebene Wickelvorrichtung, wobei gleichen Teile gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind.
Figur 4 zeigt die Wickelvorrichtung 10 wiederum in der Phase zu Beginn des Wickeivorgangs bei gebildeter Schleife 20 und entsprechend nach oben verschwenkter Umlenkrolle R1.
Figur 5 zeigt die Wickelvorrichtung 10 in einer Phase am Ende des Wickelvorgangs. Der Wattenwickel 12 wird wiederum im wesentlichen horizontal nach rechts ausgeworfen.
Figur 6 zeigt die Phase des Einsetzens einer neuen Hülse H mittels des entsprechend verschwenkbaren Greifarmes 36. Dieses Einsetzen erfolgt unter Bildung der neuen Schleife 20 (vgl. Figur 4) entgegen der durch das jeweilige Ausgleichselement bzw. die jeweiligen Ausgleichselemente Ri aufgebrachten Kräfte. Die neuen Hülsen H werden wiederum einem oberen Hülsenmagazin 38 entnommen.
Das Spannen des Riemens 18 während des Wickelvorgangs, der Riemenantrieb, der grundsätzlich auch über eine andere Rolle als die Umlenkrolle R5 und auch durch mehrere Rollen oder auf andere Weise erfolgen kann, das Verschwenken der Umlenkrolle R1 zwischen der Arbeitsstellung und der Auswurfstellung, die Beaufschlagung des wenigstens einen Ausgleichselements und/oder das Abführen des Wattenwickels 12 zu einer Transporteinrichtung oder dergleichen kann ebenso wie weitere für den Betrieb einer solchen Wickelvorrichtung 10 erforderliche Vorgänge zumindest teilweise automatisiert und durch eine Steuereinrichtung (nicht dargestellt) gesteuert sein.
Figur 7 zeigt in schematischer Darstellung den Grundaufbau einer weiteren Ausführungsform einer Wickelvorrichtung 10 in der Phase zu Beginn des Wickelvorgangs.
Bei dieser Wickelvorrichtung 0 ist anstelle der bei den zuvor beschriebenen Ausführungen verwendeten Umlenkrolle R6 bzw. R6' eine Umlenkrolle R6" vorgesehen, die drehbar an einem passiven Schwenkarm 44 gelagert ist. Über diesen passiven Schwenkarm 44 ist die Umlenkrolle R6" während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle R1 aus der Arbeits- in die Auswurfstellung infolge ihres eigenen Gewichts und des Gewichts des passiven Schwenkarmes 44 nach unten verschwenkbar. Sie dient somit als Ausgleichselement, durch das die erforderliche Riemenspannung aufrechterhalten bzw. zumindest ein Teil der während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle R1 aus der Arbeits- in die Auswurfstellung abschnittsweise auftretenden Riemenlängenveriagerungen ausgeglichen wird.
Zwischen der am passiven Schwenkarm 44 gelagerten Umlenkrolle R6" und der um eine feste Achse E drehbar gelagerten weiteren Umlenkrolle R3 ist eine um eine feste Achse G drehbare passive Umlenkrolle R7 vorgesehen ist, mit der der Riemen 18 im Verlauf der nach unten gerichteten Schwenkbewegung des passiven Schwenkarmes 44 in Kontakt kommt.
Durch die an dem passiven Schwenkarm 44 gelagerte, das Ausgleichselement bildende Umlenkrolle R6" wird auch zumindest der größte Teil von während der Rückführung der verstellbaren Umlenkrolle R1 in die Arbeitstellung und/oder während der vorzugsweise mit dem Einführen eines neuen Kerns H erfolgenden Neubildung der Schleife 20 abschnittsweise auftretenden Riemenlängenveriagerungen ausgeglichen.
Der passive Schwenkarm 44 ist an einem Ende um die feste Achse E der weiteren Umlenkrolle R3 drehbar gelagert. Am freien Ende trägt er die Umlenkrolle R6", die im vorliegenden Fall als Ausgleichselement dient.
Die zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verstellbare Umlenkrolle R1 ist über einen Schwenkhebel 42 mit zugeordnetem Antrieb 46 um eine definierte Achse verschwenkbar, die im vorliegenden Fall mit der anfänglich festen Drehachse A des Kerns H übereinstimmt. Die Umlenkrolle R1 kann nach unten verschwenkt werden, sobald eine den Schwenkhebel 42 beaufschlagende Verriegelung 56 deaktiviert ist. Im vorliegenden Fall wird die Verriegelung 56 über eine Zylinder/Kolben-Einheit 56 betätigt. Der dem Schwenkhebel 42 zugeordnete Antrieb kann beispielsweise wenigstens eine Zylinder/Kolben-Einheit umfassen.
Die Wattenzufuhr erfolgt über mehrere Kalanderwalzen 34, wobei vorzugsweise wenigstens eine Kalanderwalze 34! aus ihrer Arbeitsstellung heraus verstellbar, insbesondere verschwenkbar ist. Zum Verschwenken der betreffenden Kalanderwalze 342 ist im vorliegenden Fall eine Kolben/Zylinder-Einheit 48 vorgesehen. Grundsätzlich können auch bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen verstellbare bzw. verschwenkbare Kalanderwalzen vorgesehen sein.
Im vorliegenden Fall umfaßt die Spanneinrichtung 22 eine über einen Schwenkarm 50 verschwenkbare Spannrolle R4'. Der Schwenkarm 50 ist über einen Antrieb 52 verstellbar, der beispielsweise wieder wenigstens eine Zylinder/Kolben-Einheit umfassen kann.
Über einen Hauptmotor 54 und ein zugeordnetes Getriebe werden die Umlenkrolle R2 und die Kalanderwalzen 34 angetrieben.
Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen erstreckt sich die Schleife 20 in vertikaler Richtung nach unten. Grundsätzlich ist jedoch auch eine sich in horizontaler Richtung erstreckende Schleife oder eine zur Vertikalen geneigte Schleife denkbar.

Claims

Patentansprüche
1. Wickelvorrichtung (10) zur Erzeugung eines Wattenwickels (12), bei der die Watte (14) auf einen von einem umlaufenden, endlosen Riemen (18) angetriebenen Kern (H) aufgewickelt wird, der hierzu in eine zwischen zwei Umlenkrollen (R1 , R2) gebildete, mit zunehmendem Wattenwickel (12) größer werdende Schleife (20) des durch eine Spanneinrichtung (22) spannbaren Riemens (18) einsetzbar ist, wobei wenigstens eine (R1) der Umlenkrollen (R1 , R2) zwischen einer zur Bildung der Schleife (20) vorgesehenen Arbeitsstellung und einer Auswurfstellung verstellbar ist, in die diese Umlenkrolle (R1) überführbar ist, um den Wattenwickel (12) auszuwerfen, indem der Riemen (18) unter Aufhebung der Schleife (20) gestrafft wird, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zusätzlich zur Spanneinrichtung (22) wenigstens ein Ausgleichselement (R6, R6", R3, R5, R6') vorgesehen ist, durch das zumindest der größte Teil von während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle (R1) aus der Arbeits- in die Auswurfstellung und der unter Aufhebung der Schleife (20) erfolgenden Straffung des Riemens (18) abschnittsweise auftretenden Riemenlängenveriagerungen ausgeglichen wird, während beim Wickelvorgang infolge der mit zunehmendem Wattenwickel (12) größer werdenden Schleife (20) abschnittsweise auftretende Riemenlängenveriagerungen zumindest überwiegend durch die Spanneinrichtung (22) ausgeglichen werden.
2. Wickelvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Kern (H) während des Wickelvorgangs um eine feste Achse (A) drehbar und die Riemenspannung während dieses Wickelvorgangs zumindest im wesentlichen durch die Spanneinrichtung (22) vorgebbar ist .
3. Wickelvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgleichselement unabhängig von der Spanneinrichtung (22) beaufschlagbar ist.
4. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verstellbare Umlenkrolle (R1) unabhängig von der Spanneinrichtung (22) verstellbar ist.
5. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Ausgleichselement (R6, R6", R3, R5, R6') auch zumindest der größte Teil von während der Rückführung der verstellbaren Umlenkrolle (R1) in die Arbeitstellung und/oder während der vorzugsweise mit dem Einführen eines neuen Kerns (H) erfolgenden Neubildung der Schleife (20) abschnittsweise auftretenden Riemenlängenveriagerungen ausgeglichen wird.
6. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Schleife (20) in vertikaler Richtung nach unten erstreckt und der Auswurf des Wattenwickels (12) zumindest im wesentlichen horizontal erfolgt.
7. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Schleife (20) in horizontaler Richtung erstreckt.
8. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleife (20) zur Vertikalen geneigt ist.
9. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verstellbare Ümlenkrolle (R1) über einen Schwenkhebel (26; 32;42) um eine definierte Achse (B; C; A) verschwenkbar ist.
10. Wickelvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verstellbare Umlenkrolle (R1) gemeinsam mit einerweiteren Umlenkrolle (R6) verschwenkbar ist und die beiden Umlenkroilen (R1, R6) in festem Abstand zueinander am Schwenkhebel (26) angeordnet sind.
11. Wickelvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ausgleichselement durch die am Schwenkhebel (26) angeordnete weitere Umlenkrolle (R6) gebildet ist.
12. Wickelvorrichtung nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Umlenkrollen (R1, R6) so verschwenkbar sind, daß mit der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle (R1) in die Auswurfstellung und der Straffung des Riemens (18) eine vorzugsweise gegenüber der Horizontalen nach unten abfallende Abrollfiäche für den auszuwerfenden Wattenwickel (12) erzeugt wird und die weitere Umlenkrolle (R6) im Verlauf der Schwenkbewegung vom Riemen (18) vorzugsweise freikommt.
13. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die definierte Schwenkachse (B) nahe an dem und vorzugsweise unterhalb des Bereichs der anfänglich festen Drehachse (A) des Kerns (H) angeordnet ist.
14. Wickelvorrichtung nach Anspruch 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die definierte Schwenkachse im Bereich der anfänglich festen Drehachse (A) des Kerns (H) angeordnet ist oder mit dieser übereinstimmt.
15. Wickelvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die definierte Schwenkachse (C) im Abstand von dem Bereich der anfänglich festen Drehachse (A) des Kerns (H) angeordnet und die verstellbare Umlenkrolle (R1) über einen Teil des Umfangs des Wattenwickels (12) so verschwenkbar ist, daß mit deren Überführung in die Auswurfstellung und der Straffung des Riemens (18) eine vorzugsweise gegenüber der Horizontalen nach unten abfallende Abrollfläche für den auszuwerfenden Wattenwickel (12) erzeugt wird und die verstellbare Umlenkrolle (R1) am Ende der Schwenkbewegung in einem Bereich nahe einer weiteren, horizontal äußeren Umlenkrolle (R6') auf deren dem auszuwerfenden Wattenwickel (12) zugewandten inneren Seite zu liegen kommt.
16. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (22) eine Spannrolle (R4) mit zugeordneter Linearführung (24) oder eine verschwenkbare Spannrolle (R4') umfaßt, wobei der über die beiden zwischen sich die Schleife (20) bildenden Umlenkrollen (R1 , R2) sowie vorzugsweise über weitere Umlenkroilen (R3, R5, R6, R6', R6") geführte Riemen (18) zusätzlich über diese Spannrolle (R4; R4") geführt ist.
17. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Umlenkrollen ( R3, R5, R6, R6', R6") zur Bildung wenigstens eines Ausgleichselements verschieb- und/oder verschwenkbar ausgebildet ist.
18. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Riemen (18) über die weiteren Umlenkrollen (R3, R5, R6, R6') und die Spannrolle (R4) so geführt und die der Spannrolle (R4) zugeordnete Linearführung (24) so ausgelegt ist, daß die Ebene, in der der Riemen (18) durch die Spanneinrichtung (22) gespannt wird, senkrecht zu der Ebene ist, die die Achsen der beiden zwischen sich die Schleife (20) bildenden Umlenkrollen (R1, R2) enthält.
19. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (22) eine die Spannrolle (R4; R4') beaufschlagende Zylinder/Kolben-Einheit umfaßt.
20. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung (22) einen die Spannrolle (R4) beaufschlagenden elektrischen Motor mit Gewindespindel umfaßt.
21. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Riemen (18) über wenigstens eine (R5) der Umlenkrollen (R1, R2, R3, R5, R6, R6', R6"") angetrieben ist.
22. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannen des Riemens (18) während des Wickelvorgangs, der Riemenantrieb, das Verstellen der betreffenden Umlenkelrolle (R1) zwischen der Arbeitsstellung und der Auswurfstellung, die Beaufschlagung des Ausgleichselements (R6, R3, R5, R6') und/oder das Abführen des Wattenwickels (12) zu einer Transporteinrichtung (40) oder dergleichen zumindest teilweise automatisiert und durch eine Steuereinrichtung gesteuert ist.
23. Wickelvorrichtung (10) zur Erzeugung eines Wattenwickels (12), bei der die Watte (14) auf einen von einem umlaufenden, endlosen Riemen (18) angetriebenen Kern (H) aufgewickelt wird, der hierzu in eine zwischen zwei Umlenkrollen (R1 , R2) gebildete, mit zunehmendem Wattenwickel (12) größer werdende Schleife (20) des durch eine Spanneinrichtung (22) spannbaren Riemens (18) einsetzbar ist, wobei wenigstens eine (R1) der Umlenkrollen (R1 , R2) zwischen einer zur Bildung der Schleife (20) vorgesehenen Arbeitsstellung und einer Auswurfstellung verstellbar ist, in die diese Umlenkrolle (R1) überführbar ist, um den Wattenwickel (12) auszuwerfen, indem der Riemen (18) unter Aufhebung der Schleife (20) gestrafft wird, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß eine weitere Umlenkrolle (R6") drehbar an einem passiven Schwenkarm (44) gelagert ist, über den sie während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle (R1) aus der Arbeits- in die Auswurfstellung infolge ihres eigenen Gewichts und des Gewichts des passiven Schwenkarmes (44) nach unten verschwenkbar ist, um die erforderliche Riemenspannung aufrechtzuerhalten bzw. als Ausgleichselement zumindest einen Teil der während der Überführung der verstellbaren Umlenkrolle (R1) aus der Arbeits- in die Auswurfstellung abschnittsweise auftretenden Riemenlängenveriagerungen auszugleichen.
24. Wickelvorrichtung nach Anspruch 23, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zwischen der am passiven Schwenkarm (44) gelagerten Umlenkrolle (R6") und einer um eine feste Achse (E) drehbar gelagerten weiteren Umlenkrolle (R3) eine um eine feste Achse (G) drehbare passive Umlenkrolle (R7) vorgesehen ist, mit der der Riemen (18) vorzugsweise erst im Verlauf der nach unten gerichteten Schwenkbewegung des passiven Schwenkarmes (44) in Kontakt kommt.
25. Wickelvorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß durch die an dem passiven Schwenkarm (44) gelagerte, ein Ausgleichselement bildende Umlenkrolle (R6") auch zumindest der größte Teil von während der Rückführung der verstellbaren Umlenkrolle (R1) in die Arbeitstellung und/oder während der vorzugsweise mit dem Einführen eines neuen Kerns (H) erfolgenden Neubildung der Schleife (20) abschnittsweise auftretenden Riemenlängenveriagerungen ausgeglichen wird.
26. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der passive Schwenkarm (44) an einem Ende um die feste Achse (E) einer weiteren Umlenkrolle (R3) drehbar gelagert ist und am freien Ende die ein Ausgleichselement bildende Umlenkrolle (R6") trägt.
27. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen einer Arbeits- und einer Auswurfstellung verstellbare Umlenkrolle (R1) über einen Schwenkhebel (42) mit zugeordnetem Antrieb (46) um eine definierte Achse (A) verschwenkbar ist.
28. Wickelvorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Schwenkhebel (42) zugeordnete Antrieb wenigstens eine Zylinder/Kolben-Einheit umfaßt.
29. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wattenzufuhr über mehrere Kalanderwalzen (34) erfolgt, wobei vorzugsweise wenigstens eine Kalanderwalze (342) aus ihrer Arbeitssteliung heraus verstellbar, insbesondere verschwenkbar ist.
30. Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Riemen (18) mit Öffnungen und/oder Durchbrüchen versehen ist
31 Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle des Riemens (18) eine Kette oder dergleichen vorgesehen ist.
32. Verwendung der Wickelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche in der Kämmerei zur Aufnahme eines aus einem Streckwerk auslaufenden, über Kehrbleche, Kalanderwalzen und/oder dergleichen zugeführten Vlieses
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