WO1996041690A1 - Verfahren und bearbeitungsmaschine zum abkanten von werkstücken - Google Patents

Verfahren und bearbeitungsmaschine zum abkanten von werkstücken Download PDF

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WO1996041690A1
WO1996041690A1 PCT/EP1996/002531 EP9602531W WO9641690A1 WO 1996041690 A1 WO1996041690 A1 WO 1996041690A1 EP 9602531 W EP9602531 W EP 9602531W WO 9641690 A1 WO9641690 A1 WO 9641690A1
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WO
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bending angle
forming die
actual size
workpiece
relative
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PCT/EP1996/002531
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French (fr)
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Hans Klingel
Armin Horn
Original Assignee
Trumpf Gmbh & Co.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/006—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves combined with measuring of bends
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S72/00—Metal deforming
    • Y10S72/702—Overbending to compensate for springback

Definitions

  • the invention relates to a method for folding workpieces, in particular sheet metal, in which at least one workpiece leg is bent at least at one bending angle against at least one other workpiece leg on the workpiece when it is acted upon by a forming die and / or a forming die cooperating therewith and the workpiece is then relieved from the forming die and / or from the forming die, the actual size of the bending angle being determined by the forming die and / or from the forming die while the workpiece is being relieved and after the at least approximately complete relief of the Workpiece from the forming die and / or from the forming die, the actual size of the bending angle then present is compared with a target size.
  • the invention further relates to a processing machine for folding workpieces, in particular sheet metal, according to a method of the type described, with a forming die and a forming die which interacts with it and can be moved relative to it in the machining direction and controlled relative to it by means of a drive control with at least two probe elements which can be moved in the machining direction relative to the forming die and / or the forming die and relative to one another and are supported in a measuring position on at least one of two legs of the bent workpiece including a bending angle on the bent workpiece, wherein the relative position of the sensing elements is a measure of the actual size of the bending angle and the sensing elements are connected to a device for determining the actual size of the bending angle.
  • a processing machine with the generic features specified at the outset is used to carry out the described method.
  • the distance between the probe elements in the machining direction or in the direction of movement serves as the basis for the trigonometric calculation of the created bending angle s.
  • the prior art described above does not provide any method-related or device-related means which would make it possible to measure the actual size of the bending angle as defined immediately when the bent workpiece is in its state relieved of the forming tool or reached a quasi load-free state very close to the relieved state.
  • Such an optimization of the point in time for determining the actual size of the bending angle created in the previous operation is of major importance, for example with regard to the achievable processing speed and / or with regard to process reliability.
  • the actual size of the bending angle on a folded workpiece is determined at the earliest possible point in time, that is to say at the point in time at which the bent workpiece is load-free or quasi load-free for the first time, then a possibly required correcting folding process can be carried out also initiate at the earliest possible time. Periods of time that unnecessarily lengthen the total processing time, within which the actual size of the bending angle is waited, even though the folded workpiece piece is already load-free or quasi load-free can be avoided.
  • the measurement of the actual size of the bending angle immediately upon reaching the load-free state by the folded workpiece after the forming process is made possible in the case of a further known generic method in that the course of the force acting between the forming tool and the bent workpiece during the relief stroke of the forming tool is approximately determined via the amount of the relief stroke. From the then approximately known profile of the force acting between the forming tool and the folded workpiece during the relief stroke, the amount of the relief stroke is determined at which the force effective between the forming tool and the bent workpiece takes on the value zero for the first time and in which the bent workpiece accordingly reaches its state relieved of the forming tool.
  • the approximate course of the actual size of the bending angle over the amount of the relief stroke of the forming tool is determined on the basis of individual measurements.
  • the actual size of the bending angle is ascertained which is associated with the predetermined amount of the relief stroke at which the force between the forming tool and the bent workpiece is effective Zero reached.
  • the actual size of the bending angle obtained on the load-free workpiece is compared with the desired size of the bending angle and the comparison result in the case of a Angle deviation used as the basis for a subsequent corrective processing step.
  • the object of the present invention is to provide a method which simplifies the determination of the deviation of the actual size of the bending angle on a load-free or quasi-load-free bent workpiece from the target size of the Bending angle allowed at the earliest possible time or at a time very close to the earliest possible time.
  • the present invention aims to provide a processing machine by means of which the method according to the invention can be carried out.
  • the process-related object is achieved according to the invention in that, within the scope of a method of the type described at the outset, the actual size of the bending angle during the relief of the workpiece from the forming die and / or from the forming die is continuously determined from the determined actual sizes of the bending angle whose change is determined and that as soon as the specific change in the actual size of the bending angle assumes a predetermined value, the actual size of the bending angle then present is compared with the desired size.
  • the value for the change in the actual size of the bending angle upon reaching which the actual-target-size comparison is made, the value zero or a value very close to it can be specified.
  • parameters for the voltage or load state of the bent workpiece the development of that size, namely the actual size of the bending angle, is used, on the exact dimensioning of which the bending process is aimed at a predetermined target size. This also results in a high accuracy of the procedure according to the invention.
  • the course of the actual size of the bending angle depending on the amount or the duration of the reactive movement of the forming die and the forming die and the change in the actual size of the bending angle per unit of the amount or the duration of the relative movement of the forming die and the forming die is determined from the recorded course.
  • the slope of the tangents on the graph of the actual size of the bending angle versus the amount or the duration of the relative movement of the forming die and the forming die is illustrated as a parameter for the measure of the change in the actual size of the bending angle during the Workload relief determined.
  • the value specified for the change in the actual size of the bending angle, at which the actual-target-size comparison is carried out is a value close to zero, this is equivalent to the fact that between the bent workpiece and the forming tool a minimal force is still effective, which fixes the folded workpiece between the forming die and the forming die, but without exerting any appreciable influence on the size of the bending angle. If the value zero which defines the time of the actual-target-size comparison is specified, then the bent workpiece is completely relieved of pressure by the forming tool at the relevant time.
  • the deviation determined when comparing the actual size of the bending angle with a relieved or quasi load-free bent workpiece with the target size of the bending angle may serve as a correction value for post-processing of the bent workpiece and during post-processing, the orientation of the workpiece with respect to the forming tool must match the orientation during the previous work step so that the desired machining result can be achieved.
  • the above-mentioned device-related object is achieved according to the invention with a processing machine of the type specified at the beginning, in which the feeler elements and the device for determining the actual size of the bending angle are parts of a device for determining the change in the actual size of the bending angle and Device for determining the actual size of the bending angle with a comparison device for comparing an actual size of the bending angle with a desired size. Due to the relative mobility of the forming tool and the feeler elements, the forming die or the forming die can be moved away from the workpiece after it has been bent, while the sensing elements rest on the workpiece surface or on at least one leg of the created workpiece angle.
  • the springing open of the workpiece legs associated with the relief of the folded workpiece and the associated change in the actual size of the bending angle necessitates a displacement of the feeler elements resting on the bent workpiece relative to one another in the machining direction.
  • a change in the relative position of the key elements in the direction mentioned accordingly indicates a change in the actual size of the bending angle on the folded workpiece.
  • the actual sizes of the bending angle are calculated from the relative positions of the key elements with the aid of the device provided for their determination. Starting from the calculated actual sizes of the bending angle, their change can be determined using the device provided for this purpose. If the value of the change in the actual size of the bending angle is zero or a value very close to this, the comparison device is activated, with the aid of which the actual size of the bending angle when the change value zero or the die value is reached This change value of very close value is compared with a defined target size of the bending angle to be created.
  • the feeler elements thus provide the output data, on the basis of which it is determined whether the actual size of the bending angle changes in the course of a continued workpiece relief, or whether the state of the folded workpiece is reached in which the actual-target-size comparison is achieved ch is to be made for the bending angle. Accordingly, the touch elements form a mechanical African part of the device according to the invention for determining the change in the actual size of the bending angle.
  • Another component of this device for determining the optimum time of the actual-target-size comparison for the bending angle is the device for determining the actual size of the bending angle. With its help, those quantities are determined by which Comparison in a comparison unit for the actual sizes of the bending angle, the existence or non-existence of a change in the actual size of the bending angle can be determined directly.
  • the device for determining the actual size of the bending angle in the processing direction comprises slides guided on the forming die, one of which can be displaced in the processing direction with one of the feeler elements.
  • the described design of machines according to the invention allows the device for determining the actual size of the bending angle to be arranged at a sufficient distance from the workpiece to be machined, specifically in an area in which there is sufficient installation space available .
  • the position of the key elements in relation to one another is indicated by the relative position of the slides connected to the key elements.
  • the device for determining the actual value - Size of the bending angle at least one light source connected to one of the sensing elements and displaceable with it in the machining direction, preferably a corresponding LED, and at least one light source connected to the other sensing element, displaceable in the machining direction and associated with the light source optical sensor, preferably a PSD (Position Sensitive Detector).
  • the described components of the device according to the invention for determining the actual size of the bending angle require only a small amount of space. This results in the possibility of integrating the entire device into the forming tool.
  • the actual sizes of the bending angle by means of whose comparison the changes that may occur are calculated, must have been determined exactly.
  • the Re ⁇ lativlagen the sensing elements based on which the sponding to verglei ⁇ actual size of the bending angle are determined, reflect as closely as possible the course of the legs of the bending angle of the tokante ⁇ th workpiece. For this reason, the scanning elements at the respective leg has a defi ned ⁇ support
  • ⁇ ZBL ⁇ T RULE 26 or be taken care of on the relevant legs of the folded workpiece.
  • This requirement is taken into account in the sense of the invention in that the probe elements in the measuring position project from the forming stamp transversely to the plane defined by a forming edge of the forming die and the machining direction and in each case rest on both legs of the bent workpiece. wherein the feeler elements are supported on one and the same side of the plane mentioned with different distances from the forming edge on the legs of the folded workpiece.
  • Probe elements that can be used as components of devices according to the invention for determining the change in the actual size of the bending angle can be designed in various ways.
  • feeler elements designed as disks or disk segments are provided as well as feeler elements in the form of feeler bars oriented transversely to the plane defined by a forming edge of the forming die and the machining direction.
  • sensing elements designed as disks or disk segments can be produced with little production effort. If they are correspondingly thin, they can be placed in the measuring position with a point-like contact on the bent workpiece and guided in recesses in the form of narrow slots on the forming die in the machining direction.
  • a preferred embodiment of the processing machine according to the invention is characterized in that the feeler elements can be deflected relative to one another transversely to the plane defined by a forming edge of the forming die and the processing direction. Due to the described relative mobility of the feeler elements in the transverse direction of the plane mentioned, the feeler elements can be brought into contact with the bent workpiece in the case of different courses of the two legs. If necessary, the feeler elements are able to position themselves in the transverse direction of the plane mentioned relative to one another in such a way that both feeler elements rest on the leg or legs in question of the bent workpiece.
  • the relative transverse mobility of the sensing elements in the transverse direction of the plane defined by the forming edge of the forming die and the machining direction is achieved according to the invention on the one hand in that the sensing elements can be pivoted relative to one another transversely to the plane mentioned. Additionally or alternatively, the relative transverse mobility of the feeler elements in the sense of the invention can be brought about by the fact that the feeler elements can be displaced relative to one another transversely to the plane mentioned.
  • the sensing elements lie down while performing a Relativbewe ⁇ supply in the transverse direction defined by a shaping edge of the forming die and the machining direction plane on the (the) work ⁇ piece leg (s), so can thus the result of Bestim ⁇ tion of the actual size of the Bending angle can be influenced. Indeed the influence of the described relative transverse deflection of the probe elements on the resulting actual size of the bending angle is extremely small.
  • a device for determining the relative transverse deflection of the probe elements is provided, which is connected to an evaluation device, by means of which the relative transverse deflection of the probe elements is taken into account when determining the actual size of the bending angle.
  • the device for determining the actual size of the bending angle has at least one light source which can be displaced in the machining direction with one of the probe elements and at least one optical sensor which can be displaced in the same direction with the other probe element , is (are) the light source and the optical sensor of the device for determining the relative transverse deflection of the probe elements, the light source (s) which can be displaced in the machining direction with the probe elements or the corresponding optical (n) Provided sensor (s).
  • a largely automated workpiece processing allows an embodiment of the processing machine according to the invention, in which the device for determining the change in the actual size of the bending angle is connected to the drive control. It is determined by means of the device for determining the change in the actual size of the bending angle that the change in the actual size of the bending angle caused by an elastic restoring movement of the legs of the bent workpiece is the predetermined value, i.e. has reached the value 0 or a value that comes very close to the value 0, the drive control stops the relative movement of the forming die and the forming die, which relieves the load on the bent workpiece.
  • ERS ⁇ ZBL ⁇ T (RULE 26) This ensures that the forming die and the forming die remain immovably relative to one another as soon as the folded workpiece reaches its load-free or quasi-load-free state. In its position then adopted, the forming die and the forming die fix the bent workpiece in the machining position. In addition, the actual size of the bending angle is determined which is assigned to the load-free or the quasi-load-free state of the folded workpiece. This actual size of the bending angle is compared with the specified target size, and the existing deviation may serve as the basis for an automatically initiated and carried out corrective post-processing step.
  • FIG. 1 shows the overall perspective view of a first embodiment of a hydraulic press brake with a device for determining the change in the actual size of the bending angle
  • FIG. 2a shows a sectional illustration in a top view of the sectional plane II in FIG. 1 with the forming die in the lower end position
  • Figure 2b shows a representation corresponding to Figure 2a at the
  • FIG. 3 shows the graph of the actual size of the bending angle ⁇ as a function of the return stroke s of the forming die when the workpiece is bent according to FIGS. 1 to 2b,
  • FIG. 4 shows a sectional illustration of a second embodiment of a die bending press with a device for determining the change in the actual size of the bending angle
  • FIG. 5 shows a partially sectioned side view in the area of the forming die of the die bending press according to FIG. 4,
  • FIG. 6 b sketches of principle for the functioning of the device for determining the change in the actual size of the bending angle on the die bending press according to FIGS. 4 and 5, Figure 7a and
  • FIG. 7b basic sketches for a third embodiment of a die bending press with a device for determining the change in the actual size of the bending angle
  • FIG. 8 shows a sectional illustration of a press brake according to FIGS. 7a and 7b
  • Figure 9 is a sectional view of the forming die in the
  • FIG. 11 shows a fourth embodiment of a hydraulic die bending press with a device for determining the change in the actual size of the bending angle in the top view.
  • a die bending press 1 shown in FIG. 1 comprises a machine frame with two stands 2, 3. Between the stands 2, 3, an upper beam 4 is lifted and lowered in a vertical machining direction illustrated by a double arrow 5. At its lower end, the upper beam 4 merges into a press beam 6 which extends over the entire machine front. To raise and lower the upper beam 4, hydraulic Tables press cylinder 7 which engage the press beam 6. A strip-like forming punch 8 in the form of a continuous bending punch is held in an undercut longitudinal groove of the press beam 6 and ends at the bottom in a forming edge 9. The forming die 8 interacts with a forming die 10 designed as a bending die. The latter is mounted on a table 11 of the press brake 1 and has a V-shaped groove 12 on its side facing the forming die 8.
  • the drive control of the die press 1 and other devices for automated machine operation in which a workpiece 14, namely a metal sheet, is folded, are accommodated in a control panel 13.
  • the sheet 14 In its starting position, the sheet 14 is shown in FIG. 1 with solid lines.
  • the metal sheet 14 In its folded state, in which it has two workpiece legs 15, 16 enclosing a bending angle ⁇ , the metal sheet 14 is indicated by dashed lines.
  • Figure 2a shows the situation at the timing of the Ab ⁇ edge process to which the forming die 8 is in a position in which the plate legs 15, 16 between them ß a bending angle with an actual size include the SSE the target large ⁇ , in the present case 90 °, corresponds.
  • the feeler elements 17, 18 are held on slides 22, 23 which are arranged concentrically to one another and are machined in the interior of the forming die 8. direction 5 relative to each other and relative to the Umform ⁇ punch 8 are guided. In their position according to FIG. 2a, the feeler elements 17, 18 are arranged at a mutual distance di in the machining direction 5. Transversely to the machining direction 5, the contact points of the feeler elements 17, 18 on the sheet metal legs 15, 16 have a predetermined and known distance a.
  • the slides 22, 23 are part of a device 24 for determining the actual size of the bending angle ⁇ .
  • the relative position of the feeler elements 17, 18 in the machining direction 5 has changed by (dz- ⁇ z).
  • the horizontal distance a between the contact points between the sheet metal legs 15, 16 and the key elements 17, 18 has remained unchanged.
  • the actual size of the bending angle ⁇ was continuously determined by means of the device 24 only indicated in FIGS. 2a and 2b.
  • the device 24 for determining the actual size of the bending angle ⁇ comprises, in addition to the slides 22, 23, a device 25 for determining the relative position of the slides 22, 23 in the machining direction 5.
  • the relative position of the sensing elements 17, 18 in the mentioned direction is represented by the distance az.
  • the computing unit 26 of the device 24 for determining the actual size of the bending angle ⁇ uses a trigonometric function to determine the actual size of an angle r calculated.
  • the actual values of the bending angle ⁇ between the workpiece legs 15, 16 which occur during the relief of the sheet metal plate 14 from the forming die 8 and which are continuously determined by the computing unit 26 are compared with one another. The difference between an actual size of the bending angle ⁇ and the immediately preceding actual size is determined.
  • the workpiece legs 15, 16 open further, that is, the actual size of the workpiece legs 15, 16 included bending angle assumes a value that lies above the value of the actual size of the bending angle ⁇ according to FIG. 2b.
  • a further return stroke movement of the forming die 8 no longer leads to an increase in the actual size of the bending angle ⁇ enclosed by the workpiece legs 15, 16.
  • the deviation of an actual size of the bending angle ⁇ determined by means of the comparison unit 28 from this actual size directly the previously calculated actual size takes on the value 0 from this point in time.
  • a deviation 0 of two successively calculated actual sizes of the bending angle ⁇ thus indicates the occurrence of the load-free state of the metal sheet 14 and thus the presence of the actual actual size of the bending angle ⁇ created with the relevant folding process.
  • the comparison unit 28 If there is no change in the relative position of the feeler elements 17, 18 in the machining direction 5 and thus no change in the actual size of the bending angle ⁇ , the comparison unit 28 outputs a signal to a drive control 29, based on the latter a machine drive 30 of the die bending press 1 stops. As a result, the forming die 8 remains in the machining direction 5 in the machining direction 5 approximately in the position it had reached when the comparison unit 28 calculated for the first time the value zero for the deviation of two successive actual values of the bending angle ⁇ . In this operating state, in which the sheet metal plate 14 has just reached its load-free state, the forming die 8 and the forming die 10 of the sheet metal plate 14 are arranged immediately adjacent.
  • the sheet metal plate 14 is fixed in its current position by the forming die 8 and the forming die 10 interacting therewith.
  • the signal for stopping the machine drive 30 can already be sent to the drive control 29 as soon as the difference between two successive actual values of the bending angle ⁇ calculated by means of the comparison unit 28 does not approach the value 0 but a value close to it 0 assumes. In this case, the sheet metal plate 14 has reached a quasi load-free state when the machine drive 30 is stopped.
  • the above-described arithmetic unit 26 for calculating the actual sizes of the bending angle ⁇ and the comparison unit 28 connected downstream for comparing successively calculated actual sizes of the bending angle ⁇ are components of a central computer 31.
  • the Actual size of the bending angle ⁇ is determined, which is associated with reaching the load-free or quasi-load-free state of the metal sheet 14.
  • This actual actual size of the bending angle ⁇ created during the folding process is then compared with the target size of the bending angle ⁇ , that is to say with the size with which the bending angle ⁇ is to be produced.
  • a comparison device 32 is used to compare an actual size of the bending angle ⁇ with a desired size, the comparison device 32 likewise being part of the central computer 31.
  • the deviation of the actual actual size of the created bending angle ⁇ from the desired size, determined on the basis of the actual-target-size comparison, is used by the central computer 31 to measure the Machine drive 30 to specify machining parameters for a subsequent corrective folding operation via the drive control 29.
  • the central computer 31 has access to stored values, for example for identifying the material and / or the thickness of the metal sheet 14.
  • the central computer 31 calculates, taking into account the thickness and / or material of the metal sheet 14, on the basis of the deviation, the required penetration depth of the forming die 8 on the die 10, via which the forming die 8 in the subsequent corrective machining operation must move into the forming die 10 so that a bending angle ⁇ with the desired target size is created as a result of the corrective folding operation.
  • a punch penetration depth can be specified for the correcting folding process, in which the sheet metal plate 14 in the lower end position of the forming punch 8 has a bending angle ⁇ with an actual size which is smaller by the previously determined angle deviation is the specified target size.
  • the course of the actual size of the bending angle ⁇ is determined via the path s, which the forming die 8 travels during the relief of the metal sheet 14. Then The gradient of the tangents t on the graphs of the bending angle ⁇ over the amount s is determined by means of the central computer 31 for each actual size of the bending angle ⁇ . If the slope of the tangents t assumes the value 0 or a value that comes very close to the value 0 and accordingly the tangent t runs horizontally or approximately horizontally according to FIG. 3, this indicates that the deviation of two calculated by means of the comparison unit 28 also successively determined actual values of the bending angle ⁇ is 0 or very close to the value 0.
  • a metal sheet 114 is bent by the interaction of a forming die 108 and a forming die 110 to form two workpiece legs 115, 116 enclosing a bending angle ⁇ .
  • feeler elements 117, 118 of the die bending press 101 are also integrated in the forming die 108.
  • the feeler elements 117, 118 of the die bending press 101 are not designed as feeler bars but as feeler disks.
  • the sensing elements are in guide slots 133, 134 117, 118 guided on the forming die 108 so as to be displaceable relative thereto and relative to one another.
  • the guiding of the feeler elements 117, 118 in a machining direction 105 serve sliders 122, 123 to which the feeler elements 117, 118 are articulated by means of pivot axes 135, 136.
  • the sensing elements 117, 118 can be deflected relative to one another transversely to the plane defined by a forming edge 109 of the forming die 108 and the processing direction 105.
  • the described deflectability of the feeler elements 117, 118 enables them to be self-centered in cases in which an axis 127 of the movement of the feeler elements 117, 118 in the processing direction 105, unlike in the example sfal 1 shown, does not coincide with the bisector of the bending angle ⁇ between the workpiece thighs 115, 116 coincide.
  • the task of the sliders 122, 123 is to secure the sensing elements 117, 118 against falling out of the guide slots 133, 134 opening into the forming edge 109 of the bending die 108.
  • the downward configuration of the guide slots 133, 134 on the forming die 108 is of particular importance.
  • the feature mentioned allows the probe elements 117, 118 to be brought directly to the forming edge 109 of the forming die 108.
  • the feeler elements 117, 118 can also be brought into contact with workpiece legs, which, starting from the forming edge 109, only extend over a small leg length.
  • the touch elements 117, 118 according to FIGS. 4 and 5 thus allow the determination of the actual size of the bending angle ß or the determination of the change in the actual size of the bending angle ß even in applications in which workpieces with very short legs are folded.
  • the feeler elements 117, 118 are designed as thin platelets and accordingly the guide slots 133, 134 must only have a small width in the direction of the forming edge 109, the forming edge 109 is only interrupted over a short length in the area of the guide slots 133, 134 and the processing result achievable with the forming die 108 is not impaired in its quality.
  • FIGS. 6a and 6b The structure and mode of operation of a device 119 provided on the die bending press 101 for determining the change in the actual size of a bending angle ⁇ can be seen from FIGS. 6a and 6b.
  • Components of the device 119 for determining the change in the actual size of the bending angle ⁇ are, on the one hand, the feeler elements 117, 118 already described for FIGS. 4 and 5 and, on the other hand, a device 124 connected to the latter for determining the actual size of the bending angle ß.
  • the latter is in turn composed of the slides 122, 123 shown in detail in FIGS. 4 and 5 and in FIGS.
  • a device 125 for determining the relative position of the slides 122 , 123 or the touch elements 117, 118 in the machining direction 105
  • a device 137 for determining the relative transverse deflection of the sensing elements 117, 118 transverse to the plane defined by the forming edge 109 of the forming die 108 and the machining direction 105
  • an evaluation device 138 for taking into account any relative transverse deflection of the sensing elements 117, 118 transversely to the plane mentioned
  • a computing unit 126 for calculating the actual size of the bending angle ⁇ .
  • the device 124 for determining the actual size of the bending angle ⁇ is connected to a comparison unit 128 for determining any deviations between successively determined actual sizes of the bending angle ⁇ and to a device for comparing an actual size of the bending angle ⁇ with a target size.
  • the comparison unit 128 is finally coupled to a drive control 129 and this in turn to a machine drive 130 of the press brake 101.
  • the functions of the evaluation device 138, the computing unit 126 and the comparison unit 128 are taken over by a central computer 131.
  • the center MR of the sensing element 118 and the center Mr of the sensing element 117 are always on the angular halves 139 when the sensing elements 117, 118 are in the measuring position
  • the feeler element 118 has a radius R
  • the feeler element 117 has a radius r.
  • the workpiece legs 115, 116 of the folded sheet metal plate 114 run tangentially to the feeler elements 117, 118.
  • the device 125 for determining the relative position of the feeler elements 117, 118 in the machining direction 105 regardless of the mutual course of the movement axis 127, that is to say: the machining direction 105, and the bisector 139, the existing one in the machining direction 105, that is, in the direction of the movement axis 127 Distance between the centers Mr and MR of the probe elements 117, 118 determined. This distance is designated by x in FIGS. 6a and 6b.
  • the symbol D is selected in accordance with FIGS. 6a and 6b.
  • the size D corresponds to the size __lx.
  • the size __lx is measured by means of the device 125.
  • the actual size of the bending angle ⁇ accordingly results when the movement axis 127 of the feeler elements 117, 118 or the machining direction 105 coincide with the bisector 139 as follows:
  • the quantity ⁇ x is determined by means of the
  • Device 125 for determining the relative position of the probe elements 117, 118 in the machining direction 105 or in the direction of the movement axis 127 is determined.
  • the evaluation device 138 it is taken into account that, in addition to a relative position ⁇ x, a relative transverse deflection ⁇ y must also be included in the calculation of the bending angle ⁇ .
  • the computing unit 126 supplies the actual size of the bending angle ⁇ .
  • SPARE BLADE (RULE 26) has actually achieved actual size. If this is determined, a signal transmitted to the drive control 129 ensures that the machine drive 130 is stopped.
  • the actual size of the bending angle ⁇ existing when the load-free or quasi-load-free state of the folded metal sheet 114 occurs is compared in the comparison device 132 with the predefined target size for the bending angle ⁇ compared. If the actual size of the bending angle ⁇ created in the course of the previous bending process is greater than the desired size, parameters for a subsequent correcting are made by the central computer 131 in the manner described above with reference to FIGS. 1 to 3 Defined folding process and the post-processing initiated and carried out via the drive control 129 and the machine drive 130 controlled by it.
  • FIGS. 7a to 10 relate to a die bending press 201 with a device 219 for determining the change in the actual size of a bending angle ⁇ , which was created on a metal sheet 214 by the interaction of a forming die 208 and a forming die 210 with workpiece legs 215, 216.
  • the device 219 for determining the change in the actual size of the bending angle ⁇ comprises feeler elements 217, 218 which can be displaced along a movement axis 227 in a machining direction 205 relative to the forming die 208 with a forming edge 209 and relative to one another.
  • the feeler elements 217, 218 can be deflected relative to one another transversely to the plane defined by the forming edge 209 of the forming die 208 and the processing direction 205.
  • the feeler elements 217, 218 are designed as thin platelets. The width of a common guide slot 233 for the sensing elements 217, 218 on the forming die 208 can therefore be kept small in the direction of the forming edge 209.
  • the actual size of the bending angle ⁇ is determined by means of a device 224.
  • the device 224 for determining the actual size of the bending angle ⁇ is part of the device 219 for determining the change in the actual size of the bending angle ⁇ and comprises two sliders 222, 223 carrying the sensing elements 217, 218, and a device 225 for determining the Relative position of the slider 222, 223 or the feeler elements 217, 218 in the machining direction 205, a device 237 for determining the relative transverse deflection of the feeler elements 217, 218 transverse to the plane defined by the machining direction 205 or the movement axis 227 and the forming edge 209 , an evaluation device 238 for taking into account any transverse deflection of the probe elements 217, 218 transverse to the plane mentioned, and a computing unit 226 for calculating the actual size of the bending angle ⁇ .
  • the device 224 is coupled to a comparison unit 228, by means of which the difference between two successively determined actual values of the bending angle ⁇ is calculated and which also forms a component of the device 219 for determining the change in the actual size of the bending angle ⁇ .
  • the comparison unit 228 in turn stands with a drive control 229 for a machine drive 230 in Connection.
  • a comparison device 232 the actual size of the bending angle ⁇ determined by means of the device 224 is compared with a setpoint value predetermined for the bending angle ⁇ when the load-free or quasi-load-free state of the metal sheet 214 occurs.
  • the evaluation device 238, the computing unit 226, the comparison unit 228 and the comparison device 232 are combined in a central computer 231.
  • the mode of operation of the press brake shown in FIGS. 7a to 10 corresponds to the mode of operation of the embodiment according to FIGS. 4 to 6b. Accordingly, on a press brake, as shown in FIGS. 7a to 10, when determining the change in the actual size of the bending angle ⁇ , consideration is given to whether and, if appropriate, to what extent the course of an bisector 239 of the bending angle ⁇ deviates from the course of the machining direction 205 or the movement axis 227 of the probe elements 217, 218 which are symmetrical with respect to the bisector 239.
  • FIG. 7a outlines the usual case in which the bisector 239 of the bending angle ⁇ on the bent sheet metal plate 214 coincides with the movement axis 227 of the sensing elements 217, 218 and thus with the machining direction 205.
  • the solid lines represent the conditions in the case of a forming die 208 which is in the lower end position for the operation in question.
  • the bent metal sheet 214 and the feeler elements 217, 218 are indicated by dashed lines when the from the stamping stamp 208 relieved state of the sheet 214.
  • the actual size of the bending angle ⁇ enclosed by the sheet metal legs 215, 216 increases. Associated with this is a change in the relative position of the feeler elements 217, 218 in the manner already described above. In the case of their relative change in position, the feeler elements 217, 218 are guided on a guide pin 240 which is fixedly mounted on the forming die 208 and which engages in slotted holes 241, 242 of the slides 222, 223.
  • the actual sizes of the bending angle ⁇ which occur during the relief of the metal sheet 214 are determined in a manner analogous to that shown in FIG 6a described method on the basis of the measured distances of the centers Mr and MR of the probe elements 217, 218 in the machining direction 205 as well as the difference from the known radii r and R of the probe elements 217, 218 Distance change dx of the centers Mr and MR is determined, which has occurred compared to the previous measurement. By adding the changes in distance, the respective distance between the centers Mr and MR of the sensing elements results from an initial distance value.
  • the sheet 214 214 is determined in the course of the unloading a value dy, which takes into account the change in the relative transverse deflection of the probe elements 217, 218 transversely to the plane defined by the forming edge 209 and the machining direction 205, is taken into account by the actual variables of the bending angle ⁇ which adjust the bending stamp ß in succession represents. It should be taken into account that the value of dy according to FIG.
  • 6b does not correspond to the amount of change in the relative transverse deflection of the centers MR and Mr of the key elements 217, 218, but that there is a geometrical relationship between the value dy and the There is an amount of change in the relative transverse deflection of the centers MR and Mr, which can be described, for example, by a ray set. Starting from an initial value for the relative transverse deflection of the centers MR and Mr, the addition of the specific changes dy results in the relative transverse deflection of the centers MR and Mr. assigned to the respective measurement time.
  • the actual values of the bending angle ⁇ from the respectively determined relative transverse deflection and The distance between the centers Mr and MR in the machining direction 205 calculated in the manner described above has already been explained in detail above in relation to FIG. 6b.
  • the calculation of the relative transverse deflection and the distance between the centers Mr and MR in the machining direction 205 is carried out, as is the determination of the actual sizes of the bending angle ⁇ by means of the central computer 231 or its computing unit 226 and / or its evaluation device 238.
  • the relative movement between the forming die 208 and the forming die 210 is ended as soon as the load-free or quasi-load-free state of the metal sheet 214 occurs.
  • the actual size of the bending angle ⁇ present at this time is compared with the target size.
  • a deviation determined in this way serves as the basis for the specification of application parameters for a subsequent corrective folding process which is automatically initiated and carried out by the central computer 231, including the drive control 229.
  • the workpiece machining described, including the checking of the machining result, is repeated in an automated manner until the actual size of the bending angle ⁇ which corresponds to the predetermined target size.
  • the individual devices 225, 237 for determining the relative position of the feeler elements 217, 218 in the machining direction 205 or for determining the relative transverse deflection of the feeler elements 217, 218 are shown in detail as is shown in FIGS. 7a and 7b technically specific embodiment of other components shown in FIGS. 7a and 7b in the basic structure can be seen in FIGS. 8 to 10.
  • the forming die 208 is, as shown in FIGS. 8 to 10, angled several times and accommodates the correspondingly designed slides 222, 223 in its interior. At their lower end, these are rigidly connected to the pushbutton elements 217, 218 designed as circular disk segments.
  • the forming die 208 is used to fold U-shaped bent parts.
  • the slides 222, 223, together with the feeler elements 217, 218 attached to them can carry out a pivoting movement transversely thereto in addition to a translational relative movement in the machining direction 205.
  • the device 225 for determining the relative position of the slides 222, 223 or the feeler elements 217, 218 in the machining direction 205 comprises a light source in the form of an LED 243 on the slider 223 and an optical sensor assigned to the LED 243 in the form of a PSD (Position Sensitive Detector ) 244 on the slider 222.
  • the light from the LED 243 falls through a pinhole 245 onto an active surface 246 of the PSD.
  • the light impinging on the active surface 246 of the PSD 244 generates a photocurrent, by means of which the abovementioned change in the relative position dx of the slides 222, 223 and, by means of the change in the relative position, the relative position of the slides 222, 223 and thus the sensing elements 217, 218 in Be ⁇ direction of work 205 can be determined.
  • the LED 243 and the PSD 244 also act as components of the upstream ⁇ 237 for determining the relative transverse deflection of the Ta ⁇ stele elements 217, 218 transverse to that of the shaping edge 209 and Machining direction 205 defined level. They serve to determine the change dy of the relative transverse deflection of the key elements 217, 218.
  • FIG. 11 shows a die bending press 301 which, on a forming die 308 above a forming die 310, has a total of three pairs of sensing elements 317, 318 arranged in the longitudinal direction of the forming die, by means of which bending angle measurements are carried out at three points on the forming tool can be.
  • Devices such as those described above for FIGS. 1 to 10 are used to determine the change in the actual size of a created bending angle and to control the die bending press 301.
  • tactile elements can be used which are configured differently in pairs.

Landscapes

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Abstract

Im Rahmen eines Verfahrens zum Abkanten von Werkstücken (14) wird während der Entlastung des Werkstücks (14) von dem Umformstempel (8) und/oder von der Umformmatrize (10) fortlaufend die Ist-Größe des Biegewinkels (β) bestimmt, aus den bestimmten Ist-Größen des Biegewinkels (β) deren Änderung ermittelt und, sobald die bestimmte Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels (β) einen vorgegebenen Wert annimmt, die Ist-Größe des dann vorliegenden Biegewinkels (β) mit einer Soll-Größe verglichen. An einer Bearbeitungsmaschine zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens sind Tastelements (17, 18) sowie eine Vorrichtung (24) zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels (β) Teile einer Vorrichtung (19) zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels (β). Dabei steht die Vorrichtung (24) zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels (β) mit einer Vergleichsvorrichtung (32) zum Vergleichen einer Ist-Größe des Biegewinkels (β) mit einer Soll-Größe in Verbindung.

Description

Verfahren und Bearbeitunqsmaschine zum Abkanten von Werkstücken
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abkanten von Werkstük- ken, insbesondere von Blechen, bei dem an dem Werkstück unter dessen Beaufschlagung mit einem Umformstempel und/oder einer da¬ mit zusammenwirkenden Umformmatrize wenigstens ein Werkstück¬ schenkel unter einem Biegewinkel gegen wenigstens einen anderen Werkstückschenkel gebogen und das Werkstück anschließend von dem Umformstempel und/oder von der Umformmatrize entlastet wird, wo¬ bei während der Entlastung des Werkstücks von dem Umformstempel und/oder von der Umformmatrize die Ist-Größe des Biegewinkels be¬ stimmt und nach der wenigstens annähernd vollständigen Entlastung des Werkstücks von dem Umformstempel und/oder von der Umformma¬ trize die Ist-Größe des dann vorliegenden Biegewinkels mit einer Soll-Größe verglichen wird.
T LÄΓT REGEL26 Die Erfindung betrifft weiterhin eine Bearbe tungsmaschine zum Abkanten von Werkstücken, insbesondere von Blechen, nach einem Verfahren der beschriebenen Art, mit einer Umformmatrize und ei¬ nem mit dieser zusammenwirkenden und in Bearbeitungsrichtung re¬ lativ zu dieser mittels einer Antriebssteuerung gesteuert beweg¬ baren Umformstempel sowie mit wenigstens zwei Tastelementen, wel¬ che in Bearbeitungsrichtung relativ zu dem Umformstempel und/oder der Umformmatrize sowie relativ zueinander bewegbar sind und sich in einer Meßstellung an wenigstens einem von zwei einen Biegewin¬ kel an dem abgekanteten Werkstück einschließenden Schenkeln des abgekanteten Werkstücks abstützen, wobei die Relativlage der Tastelemente ein Maß für die Ist-Größe des Biegewinkels ist und die Tastelemente mit einer Vorrichtung zur Bestimmung der Ist- Größe des Biegewinkels in Verbindung stehen.
Bekanntermaßen tritt beim Abkanten von Werkstücken, insbesondere von Blechen, neben der angestrebten plastischen auch eine uner¬ wünschte elastische Verformung der Werkstücke auf. Aus der ela¬ stischen Verformung resultiert nach der Entlastung des betreffen¬ den Werkstücks von dem Umformwerkzeug ein Auffedern des im Laufe des Abkantvorgangs erstellten Werkstückwinkels und damit verbun¬ den eine Vergrößerung des von den Schenkeln des Werkstückwinkels eingeschlossenen Biegewinkels. Das Abkanten von Werkstücken mit einem definierten Biegewinkel einer vorgegebenen Soll-Größe wird hierdurch erschwert. Im Rahmen eines üblichen gattungsgemaßen Verfahrens wird dem be¬ schriebenen Phänomen dadurch Rechnung getragen, daß nach einem ersten Arbeitsgang bei entlastetem Werkstuck die Ist-Große des erstellten Biegewinkels gemessen und mit dessen Soll-Große ver¬ glichen wird. Ergibt sich bei diesem Vergleich, daß der Ist-Win¬ kel großer als der Soll-Winkel ist, so wird ein korrigierender Arbeitsgang eingeleitet, nach dessen Beendigung bei entlastetem Werkstuck ein erneuter Ist-Sol 1-Großen-Vergleι ch für den Biege- winkel vorgenommen wird. Einer korrigierenden Nachbearbeitung wird das abgekantete Werkstuck so oft unterzogen, bis das ge¬ wünschte Bearbeitungsergebnis erzielt ist.
Zur Durchfuhrung des geschilderten Verfahrens wird eine Bearbei¬ tungsmaschine mit den eingangs angegebenen gattungsbi ldenden Merkmalen verwendet. Dabei dient der in Bearbeitungsrichtung bzw. in Bewegungsrichtung bestehende Abstand der Tastelemente als Grundlage für die trigonometrische Berechnung des erstellten Bie- gewinkel s .
Weitere bekannte Bearbeitungsmaschinen zur Durchfuhrung des gat¬ tungsgemaßen Verfahrens bedienen sich einer induktiven oder einer pneumatischen Meßeinrichtung. In beiden Fallen wird bei von dem Umformwerkzeug entlastetem Werkstuck nach einem Abkantvorgang für zwei Punkte eines jeden Werkstuckschenkels deren Abstand von der gegenüberliegenden und eine im Querschnitt V-förmige Nut begren¬ zenden Flanke an einer Umformmatπze bestimmt. Der Verlauf der Nutflanken der Umformmatπze gibt die Soll-Große des zu erstel¬ lenden Biegewinkels vor. Durch Bestimmen des Abstandes der Meß- punkte an den Werkstückschenkeln von der zugeordneten Nutflanke wird ermittelt, ob die Werkstückschenkel parallel zu den Nutflan¬ ken verlaufen und dementsprechend den gewünschten Soll-Winkel einschließen, oder ob die Schenkel des Werkstückwinke s ihrer¬ seits unter einem Winkel zu den Nutflanken ausgerichtet sind und infolgedessen von ihrem Soll-Verlauf abweichen. Aus den gemesse¬ nen Abstandswerten wird die Ist-Größe des bei dem vorangegangenen Abkantvorgang erstellten Biegewinkels bestimmt.
Durch den vorstehend beschriebenen Stand der Technik werden weder Verfahrens- noch vorri chtungsbezogene Mittel an die Hand gegeben, die es ermöglichen würden, die Ist-Größe des Biegewinkels defi¬ niert unmittelbar dann zu messen, wenn das abgekantete Werkstück seinen von dem Umformwerkzeug entlasteten Zustand oder einen dem entlasteten Zustand sehr nahe kommenden quasi lastfreien Zustand erreicht. Einer derartigen Optimierung des Zeitpunktes für die Bestimmung der Ist-Größe des bei dem vorangegangenen Arbeitsgang erstellten Biegewinkels kommt beispielsweise im Hinblick auf die erzielbare Bearbeitungsgeschwindigkeit und/oder im Hinblick auf die Prozeßsicherheit eine wesentliche Bedeutung zu. Wird die Ist- Größe des Biegewinkels an einem abgekanteten Werkstück zu dem frühestmöglichen Zeitpunkt, d.h. zu demjenigen Zeitpunkt, zu wel¬ chem das abgekantete Werkstück erstmals lastfrei oder quasi last¬ frei ist, bestimmt, so l ßt sich ein etwa erforderlicher korri¬ gierender Abkantvorgang ebenfalls zu dem frühestmöglichen Zeit¬ punkt einleiten. Die Gesamtbearbeitungsdauer unnötigerweise ver¬ längernde Zeiträume, binnen derer mit der Bestimmung der Ist-Grö¬ ße des Biegewinkels zugewartet wird, obwohl das abgekantete Werk- stück bereits lastfrei oder quasi lastfrei ist, lassen sich da¬ durch vermeiden.
Die Messung der Ist-Größe des Biegewinkels unmittelbar mit Errei¬ chen eines lastfreien Zustandes durch das abgekantete Werkstück nach dem Umformvorgang wird im Falle eines weiteren bekannten gattungsgemäßen Verfahrens dadurch ermöglicht, daß der Verlauf der zwischen Umformwerkzeug und abgekantetem Werkstück während des Entlastungshubes des Umformwerkzeugs wirksamen Kraft über dem Betrag des Entlastungshubes näherungsweise ermittelt wird. Aus dem dann näherungsweise bekannten Verlauf der zwischen dem Um¬ formwerkzeug und dem abgekanteten Werkstück wirksamen Kraft wäh¬ rend des Entlastungshubes wird derjenige Betrag des Entlastungs¬ hubes bestimmt, bei welchem die zwischen Umformwerkzeug und abge¬ kantetem Werkstück wirksame Kraft erstmals den Wert Null annimmt und bei welchem dementsprechend das abgekantete Werkstück seinen von dem Umformwerkzeug entlasteten Zustand erreicht. Außerdem wird im Rahmen des vorbekannten Verfahrens auf der Grundlage von Einzelmessungen der näherungsweise Verlauf der Ist-Größe des Bie¬ gewinkels über dem Betrag des Entlastungshubes des Umformwerk¬ zeugs bestimmt. Anhand dieses Verlaufs der Ist-Größe des Biege¬ winkels über dem Betrag des Entlastungshubes wird diejenige Ist- Größe des Biegewinkels ermittelt, welche dem zuvor bestimmten Be¬ trag des Entlastungshubes zugeordnet ist, bei welchem die zwi¬ schen Umformwerkzeug und abgekantetem Werkstück wirksame Kraft den Wert Null erreicht. Die so erhaltene Ist-Größe des Biegewin¬ kels an dem lastfreien Werkstück wird mit der Soll-Größe des Bie¬ gewinkels verglichen und das Vergleichsergebnis im Falle einer Winkelabweichung als Grundlage für einen nachfolgenden korrigie¬ renden Bearbeitungsgang genutzt.
Ausgehend von dem zuletzt erörterten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren be¬ reitzustellen, welches eine vereinfachte Bestimmung der Abwei¬ chung der Ist-Größe des Biegewinkels an einem lastfreien oder quasi lastfreien abgekanteten Werkstück von der Soll-Größe des Biegewinkels zum frühestmöglichen Zeitpunkt bzw. zu einem dem frühestmöglichen Zeitpunkt sehr nahe kommenden Zeitpunkt erlaubt. Vorri chtungsbezogen zielt die vorliegende Erfindung darauf ab, eine Bearbeitungsmaschine zu schaffen, mittels derer sich das er¬ findungsgemäße Verfahren durchführen läßt.
Die verfahrensbezogene Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch ge¬ löst, daß im Rahmen eines Verfahrens der eingangs beschriebenen Art die Ist-Größe des Biegewinkels während der Entlastung des Werkstücks von dem Umformstempel und/oder von der Umformmatrize fortlaufend bestimmt wird, daß aus den bestimmten Ist-Größen des Biegewinkels deren Änderung ermittelt wird und daß, sobald die bestimmte Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels einen vorgege¬ benen Wert annimmt, die Ist-Größe des dann vorliegenden Biegewin¬ kels mit der Soll-Größe verglichen wird. Dabei kann als Wert für die Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels, bei dessen Erreichen der Ist-Soll-Größen-Vergleich vorgenommen wird, der Wert Null oder ein diesem sehr nahe kommender Wert vorgegeben werden. Der Einfachheit halber wird im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfah¬ rens als Parameter für den Spannungs- bzw. Belastungszustand des abgekanteten Werkstücks die Entwicklung derjenigen Größe, nämlich der Ist-Größe des Biegewinkels, herangezogen, auf deren exakte Bemessung mit einer vorgegebenen Soll-Größe der Abkantvorgang ge¬ richtet ist. Dadurch bedingt wird gleichzeitig eine hohe Genauig¬ keit der erfindungsgemäßen Vorgehensweise.
Zweckmäßigerweise wird im Falle einer Variante des erfindungsge¬ mäßen Verfahrens, bei welcher der Umformstempel und die Umformma¬ trize während der Entlastung des Werkstücks relativ zueinander bewegt werden, während der Entlastung des Werkstücks der Verlauf der Ist-Größe des Biegewinkels in Abhängigkeit von dem Betrag oder von der Dauer der Re ativbewegung von Umformstempel und Um¬ formmatrize aufgenommen und aus dem aufgenommenen Verlauf die Än¬ derung der Ist-Größe des Biegewinkels je Einheit des Betrages oder der Dauer der Relativbewegung von Umformstempel und Umform¬ matrize bestimmt. Bildlich veranschaulicht wird in diesem Fall die Steigung der Tangenten an den Graphen der Ist-Größe des Bie¬ gewinkels über dem Betrag oder der Dauer der Relativbewegung von Umformstempel und Umformmatrize als Parameter für das Maß der Än¬ derung der Ist-Größe des Biegewinkels während der Werkstückentla¬ stung ermittelt. Nimmt die Steigung den Wert Null an, so bedeutet dies, daß sich die Ist-Größe des Biegewinkels mit fortgesetzter Relativbewegung von Umformstempel und Umformmatrize nicht mehr ändert und daß dementsprechend das abgekantete Werkstück seinen lastfreien Zustand erreicht hat und der Ist-Soll-Größen-Vergleich für den Biegewinkel durchgeführt werden kann. Wird im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahrens als Wert für die Änderung der Ist- Größe des Biegewinkels, bei welcher der Ist-Soll-Größen-Vergleich vorzunehmen ist, ein Wert nahe Null vorgegeben, so ist dies gleichbedeutend mit der Vorgabe einer annähernd Null betragenden Steigung der Tangenten an den Graphen der Ist-Größe des Biegewin¬ kels über dem Betrag oder der Dauer der Relativbewegung von Um¬ formstempel und Umformmatrize.
In Weiterbildung eines erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welchem der Umformstempel und die Umformmatrize während der Entlastung des Werkstücks relativ zueinander bewegt werden, ist vorgesehen, daß die Relativbewegung von Umformstempel und Umformmatrize been¬ det wird, sobald während der Entlastung des Werkstücks die be¬ stimmte Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels den vorgegebenen Wert annimmt. Diese Maßnahme sorgt im Sinne einer Erhöhung der Prozeßsicherheit dafür, daß das abgekantete Werkstück auch in seinem von dem Umformwerkzeug entlasteten bzw. in seinem quasi lastfreien Zustand zwischen Umformstempel und Umformmatrize ge¬ halten wird. Handelt es sich bei dem für die Änderung der Ist- Größe des Biegewinkels vorgegebenen Wert, bei welchem der Ist- Soll-Größen-Vergleich vorgenommen wird, um einen Wert nahe Null, so ist dies gleichbedeutend damit, daß zwischen dem abgekanteten Werkstück und dem Umformwerkzeug noch eine minimale Kraft wirksam ist, welche das abgekantete Werkstück zwischen Umformstempel und Umformmatrize lagefixiert, allerdings ohne auf die Größe des Bie¬ gewinkels einen beachtenswerten Einfluß auszuüben. Wird als Wert, der den Zeitpunkt des Ist-Soll-Größen-Vergleichs definiert, der Wert Null vorgegeben, so ist das abgekantete Werkstück zu dem maßgebenden Zeitpunkt von dem Umformwerkzeug vollständig entla¬ stet. Da die Feststellung des völlig lastfreien Zustandes des ab- gekanteten Werkstücks dem Eintritt dieses Zustandes zeitlich mi¬ nimal nacheilt und dementsprechend die Relativbewegung von Um¬ formstempel und Umformmatrize erst einen minimalen Zeitraum nach Eintritt der vollständigen Entlastung des abgekanteten Werkstücks beendet wird, ergibt sich in diesem Fall zwischen dem abgekante¬ ten Werkstück und dem Umformstempel sowie der Umformmatrize ein geringfügiges Spiel, welches aber die Lagefixierung des abgekan¬ teten Werkstücks nicht notwendigerweise beeinträchtigt. In beiden Fällen ist vielmehr grundsätzlich gewährleistet, daß das abgekan¬ tete Werkstück seine Lage, die es bei Beendigung des Umformens eingenommen und während seiner Entlastung von Umformstempel und Umformmatrize beibehalten hat, nicht verändert, sobald es seinen lastfreien bzw. quasi lastfreien Zustand erreicht. Dieser Umstand ist insbesondere vor dem Hintergrund von Bedeutung, daß die bei dem Vergleich der Ist-Größe des Biegewinkels bei entlastetem oder quasi lastfreiem abgekantetem Werkstück mit der Soll-Größe des Biegewinkels ermittelte Abweichung gegebenenfalls als Korrektur¬ wert für eine Nachbearbeitung des abgekanteten Werkstücks dient und bei der Nachbearbeitung die Ausrichtung des Werkstücks gegen¬ über dem Umformwerkzeug mit der Ausrichtung während des vorange¬ gangenen Arbeitsganges übereinstimmen muß, damit das gewünschte Bearbeitungsergebnis erzielt werden kann. Wird nach einem ersten Abkantvorgang im Wege des Ist-Soll-Größen-Verglei chs festge¬ stellt, daß die Ist-Größe des erstellten Biegewinkels bei ent¬ spanntem bzw. quasi lastfreiem abgekantetem Werkstück die ange¬ strebte Soll-Größe um einen ermittelten Betrag übersteigt, so wird auf der Grundlage der ermittelten Abweichung für einen nach¬ folgenden korrigierenden Abkantvorgang eine Eindringtiefe des Um- formstempels an der Umformmatrize vorgegeben, welche die Ein¬ dringtiefe bei dem vorangegangenen Arbeitsgang um einen Betrag übersteigt, der in Abhängigkeit von dem Maß der Abweichung der Ist-Größe des Biegewinkels von der Soll-Größe festgelegt wird.
Die obengenannte vorri chtungsbezogene Aufgabe wird erfindungsge¬ mäß mit einer Bearbeitungsmaschine der eingangs angegebenen Art gelöst, im Falle derer die Tastelemente sowie die Vorrichtung zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels Teile einer Vorrichtung zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels sind und die Vorrichtung zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels mit einer Vergleichsvorrichtung zum Vergleichen einer Ist-Größe des Biegewinkels mit einer Soll-Größe in Verbindung steht. Auf¬ grund der Relativbeweglichkeit des Umformwerkzeugs und der Tastelemente läßt sich der Umformstempel bzw. die Umformmatrize nach dem Abkanten des Werkstücks von diesem wegbewegen, während die Tastelemente an der Werkstückoberfläche bzw. an wenigstens einem Schenkel des erstellten Werkstückwinkels anliegen. Das mit der Entlastung des abgekanteten Werkstücks verbundene Auffedern der Werkstückschenkel und die damit verbundene Änderung der Ist- Größe des Biegewinkels bedingt eine Verlagerung der an dem abge¬ kanteten Werkstück anliegenden Tastelemente relativ zueinander in Bearbeitungsrichtung. Eine Änderung der Relativlage der Tastele¬ mente in der genannten Richtung indiziert dementsprechend eine Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels an dem abgekanteten Werk¬ stück. Sobald die Tastelemente ihre gegenseitige Lage in Bearbei¬ tungsrichtung nicht mehr ändern, hat das abgekantete Werkstück seinen von dem Umformwerkzeug entlasteten Zustand erreicht, in welchem die Ist-Größe des Biegewinkels der durch den vorausgegan¬ genen Abkantvorgang tatsächlich erreichten Ist-Größe des Biege¬ winkels entspricht. Ist der Betrag der Änderung der Relativlage der Tastelemente in Bearbeitungsrichtung zwar nicht gleich aber doch sehr nahe Null, so zeigt dies an, daß sich die Ist-Größe des Biegewinkels nur noch minimal verändert und dementsprechend einen Wert erreicht hat, der dem Wert sehr nahe kommt, welcher dem völ¬ lig lastfreien Zustand des abgekanteten Werkstücks zugeordnet i st.
In beiden Fällen werden aus den Relativlagen der Tastelemen¬ te die Ist-Größen des Biegewinkels mit Hilfe der zu deren Bestim¬ mung vorgesehenen Vorrichtung berechnet. Ausgehend von den be¬ rechneten Ist-Größen des Biegewinkels läßt sich deren Änderung mit der hierfür vorgesehenen Vorrichtung ermitteln. Ergibt sich dabei für die Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels der Wert Null oder ein diesem sehr nahe kommender Wert, so wird die Ver¬ gleichsvorrichtung aktiviert, mit deren Hilfe die Ist-Größe des Biegewinkels bei Erreichen des Änderungswertes Null bzw. des die¬ sem Änderungswert sehr nahe kommenden Wertes mit einer definier¬ ten Soll-Größe des zu erstellenden Biegewinkels verglichen wird. Die Tastelemente liefern also die Ausgangsdaten, auf deren Grund¬ lage bestimmt wird, ob sich die Ist-Größe des Biegewinkels im Laufe einer fortgesetzten Werkstückentlastung ändert, oder ob derjenige Zustand des abgekanteten Werkstücks erreicht ist, bei welchem der Ist-Soll-Größen-Verglei ch für den Biegewinkel vorzu¬ nehmen ist. Die Tastelemente bilden dementsprechend einen mecha- nischen Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels.
Eine weitere Komponente dieser Vorrichtung zur Ermittlung des op¬ timalen Zeitpunktes des Ist-Soll-Größen-Vergleichs für den Biege¬ winkel stellt die Vorrichtung zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels dar. Mit ihrer Hilfe werden diejenigen Größen ermit¬ telt, durch deren Vergleich in einer Vergleichseinheit für die Ist-Größen des Biegewinkels unmittelbar das Vorliegen oder Nicht- vorliegen einer Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels festge¬ stellt werden kann.
In zweckmäßiger Weiterbildung der erfindungsgemäßen Bearbeitungs¬ maschine ist vorgesehen, daß die Vorrichtung zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels in Bearbeitungsrichtung an dem Umform¬ stempel geführte Schieber umfaßt, von denen jeweils einer mit ei¬ nem der Tastelemente in Bearbeitungsrichtung verschiebbar ist. Die beschriebene Ausgestaltung erfindungsgemäßer Maschinen er¬ laubt es, die Vorrichtung zur Bestimmung der Ist-Größe des Biege¬ winkels mit hinreichendem Abstand von dem zu bearbeitenden Werk¬ stück anzuordnen, und zwar in einem Bereich, in welchem ein aus¬ reichender Einbauraum zur Verfügung steht. Die Position der Ta¬ stelemente zueinander wird bei dieser Variante der Erfindung durch die Relativlage der mit den Tastelementen in Verbindung stehenden Schieber angezeigt. Eine hochgenaue Bestimmung der Relativlage der Tastelemente und somit die Bereitstellung äußerst exakter Ausgangsdaten für die Ermittlung des Wertes etwaiger Änderungen der Ist-Größe des Bie¬ gewinkels wird im Falle einer bevorzugten Ausführungsform der er¬ findungsgemäßen Bearbeitungsmaschine dadurch ermöglicht, daß die Vorrichtung zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels wenig¬ stens eine mit einem der Tastelemente in Verbindung stehende und mit diesem in Bearbeitungsrichtung verschiebbare Lichtquelle, vorzugsweise eine entsprechende LED, sowie wenigstens einen mit dem anderen Tastelement in Verbindung stehenden, mit diesem in Bearbeitungsrichtung verschiebbaren und der Lichtquelle zugeord¬ neten optischen Sensor, vorzugsweise einen PSD (Position Sensiti¬ ve Detector) aufweist. Zudem besitzen die beschriebenen Komponen¬ ten der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bestimmung der Ist-Grö¬ ße des Biegewinkels einen lediglich geringen Platzbedarf. Daraus ergibt sich die Möglichkeit, die gesamte Vorrichtung in das Um¬ formwerkzeug zu integrieren.
Damit die Vorrichtung zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels hinreichend genaue Ergebnisse liefern kann, müs¬ sen zuvor die Ist-Größen der Biegewinkel, durch deren Vergleich die auftretenden Änderungen gegebenenfalls berechnet werden, ex¬ akt bestimmt worden sein. Dies wiederum setzt voraus, daß die Re¬ lativlagen der Tastelemente, von denen ausgehend die zu verglei¬ chenden Ist-Größen des Biegewinkels ermittelt werden, möglichst genau den Verlauf der Schenkel des Biegewinkels an dem abgekante¬ ten Werkstück wiedergeben. Aus diesem Grund muß für eine defi¬ nierte Abstützung der Tastelemente an dem betreffenden Schenkel
ÄΓZBLÄΓT REGEL 26 bzw. an den betreffenden Schenkeln des abgekanteten Werkstücks gesorgt werden. Diesem Erfordernis wird im Sinne der Erfindung dadurch Rechnung getragen, daß die Tastelemente in der Meßstel¬ lung quer zu der von einer Umformkante des Umformstempels und der Bearbeitungsrichtung definierten Ebene von dem Umformstempel vor¬ stehen und jeweils an beiden Schenkeln des abgekanteten Werk¬ stücks anliegen, wobei sich die Tastelemente auf ein und dersel¬ ben Seite der genannten Ebene mit unterschiedlicher Entfernung von der Umformkante an den Schenkeln des abgekanteten Werkstücks abstützen.
Tastelemente, die sich als Bestandteile erfindungsgemäßer Vor¬ richtungen zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biege¬ winkels verwenden lassen, können auf verschiedene Art und Weise gestaltet sein. So sind im Sinne der Erfindung als Scheiben oder Scheibensegmente ausgebildete Tastelemente ebenso vorgesehen wie Tastelemente in Form von quer zu der von einer Umformkante des Umformstempels und der Bearbeitungsrichtung definierten Ebene ausgerichteten Taststäben. Insbesondere als Scheiben oder Schei¬ bensegmente gestaltete Tastelemente lassen sich mit geringem Fer¬ tigungsaufwand herstellen. Sind sie entsprechend dünn, so können sie in der Meßstellung mit einer punktähnlichen Berührung an dem abgekanteten Werkstück angelegt und in Ausnehmungen in Form von engen Schlitzen an dem Umformstempel in Bearbeitungsrichtung ge¬ führt werden. Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bearbei¬ tungsmaschine zeichnet sich dadurch aus, daß die Tastelemente quer zu der von einer Umformkante des Umformstempels und der Be¬ arbeitungsrichtung definierten Ebene relativ zueinander auslenk¬ bar sind. Aufgrund der beschriebenen Relativbeweglichkeit der Tastelemente in Querrichtung der genannten Ebene lassen sich die Tastelemente bei unterschiedlichen Verläufen der beiden Schenkel des abgekanteten Werkstücks an diesen zur Anlage bringen. Erfor¬ derlichenfalls sind die Tastelemente in der Lage, sich in Quer¬ richtung der genannten Ebene relativ zueinander selbsttätig der¬ art zu positionieren, daß beide Tastelemente an dem betreffenden Schenkel bzw. an den betreffenden Schenkeln des abgekanteten Werkstücks anliegen.
Die relative Querbeweglichkeit der Tastelemente in Querrichtung der von der Umformkante des Umformstempels und der Bearbeitungs¬ richtung definierten Ebene wird erfindungsgemäß zum einen dadurch realisiert, daß die Tastelemente quer zu der genannten Ebene re¬ lativ zueinander schwenkbar sind. Ergänzend oder alternativ kann die relative Querbeweglichkeit der Tastelemente im Sinne der Er¬ findung dadurch bewirkt sein, daß die Tastelemente quer zu der genannten Ebene relativ zueinander verschiebbar sind.
Legen sich die Tastelemente unter Ausführung einer Relativbewe¬ gung in Querrichtung der von einer Umformkante des Umformstempels und der Bearbeitungsrichtung definierten Ebene an dem (den) Werk¬ stückschenkel (n) an, so kann hierdurch das Ergebnis der Bestim¬ mung der Ist-Größe des Biegewinkels beeinflußt werden. Allerdings ist der Einfluß der beschriebenen relativen Querauslenkung der Tastelemente auf die sich ergebende Ist-Größe des Biegewinkels äußerst gering.
Wird jedoch eine hochgenaue Bestimmung der Ist-Größe des Biege¬ winkels angestrebt, so ist dieser Einfluß gleichwohl zu berück¬ sichtigen. Zu diesem Zweck ist im Falle einer bevorzugten Ausfüh¬ rungsform der erfindungsgemäßen Bearbeitungsmaschine, bei welcher die Tastelemente quer zu der von einer Umformkante des Umform¬ stempels und der Bearbeitungsrichtung definierten Ebene relativ zueinander auslenkbar sind, als Teil der Vorrichtung zur Bestim¬ mung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels eine Vorrichtung zur Bestimmung der relativen Querauslenkung der Tastelemente vor¬ gesehen, welche mit einer Auswerteeinrichtung in Verbindung steht, mittels derer die relative Querauslenkung der Tastelemente bei der Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels berücksichtigt wird.
Eine äußerst exakte Ermittlung der relativen Querauslenkung der Tastelemente wird im Falle einer weiteren Variante der erfin¬ dungsgemäßen Bearbeitungsmaschine mit quer zu der von einer Um¬ formkante des Umformstempels und der Bearbeitungsrichtung defi¬ nierten Ebene relativ zueinander auslenkbaren Tastelementen da¬ durch bewerkstelligt, daß die Vorrichtung zur Bestimmung der re¬ lativen Querauslenkung der Tastelemente wenigstens eine mit einem der Tastelemente in Verbindung stehende und mit diesem quer aus¬ lenkbare Lichtquelle, vorzugsweise eine entsprechende LED, sowie wenigstens einen mit dem anderen Tastelement in Verbindung ste- henden, mit diesem quer auslenkbaren und der Lichtquelle zugeord¬ neten optischen Sensor, vorzugsweise einen entsprechenden PSD, aufwei st.
Im Sinne einer konstruktiven Vereinfachung erfindungsgemäßer Be¬ arbeitungsmaschinen, im Falle derer die Vorrichtung zur Bestim¬ mung der Ist-Größe des Biegewinkels wenigstens eine mit einem der Tastelemente ,in Bearbeitungsrichtung verschiebbare Lichtquelle sowie wenigstens einen mit dem anderen Tastelement in derselben Richtung verschiebbaren optischen Sensor aufweist, ist (sind) als Lichtquelle und als optischer Sensor der Vorrichtung zur Bestim¬ mung der relativen Querauslenkung der Tastelemente die mit den Tastelementen in Bearbeitungsrichtung verschiebbare (n) Lichtquel¬ len) bzw. der (die) entsprechende(n) optische(n) Sensor(en) vor¬ gesehen.
Eine weitestgehend automatisierte Werkstückbearbeitung erlaubt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bearbeitungsmaschine, im Falle derer die Vorrichtung zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels mit der Antriebssteuerung in Verbin¬ dung steht. Wird mittels der Vorrichtung zur Bestimmung der Ände¬ rung der Ist-Größe des Biegewinkels festgestellt, daß die durch eine elastische Rückstellbewegung der Schenkel des abgekanteten Werkstücks bedingte Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels den vorgegebenen Wert, d.h. den Wert 0 oder einen dem Wert 0 sehr na¬ he kommenden Wert, erreicht hat, so wird mittels der Antriebs¬ steuerung die der Entlastung des abgekanteten Werkstücks dienende Relativbewegung von Umformstempel und Umformmatrize beendet. Da-
ERSÄΓZBLÄΓT (REGEL 26) durch ist sichergestellt, daß Umformstempel und Umformmatrize re¬ lativ zueinander unbeweglich verharren, sobald das abgekantete Werkstück seinen lastfreien bzw. quasi lastfreien Zustand er¬ reicht. In ihrer- dann eingenommenen Stellung fixieren Umform¬ stempel und Umformmatrize das abgekantete Werkstück in der Bear¬ beitungslage. Außerdem wird diejenige Ist-Größe des Biegewinkels bestimmt, die dem lastfreien bzw. dem quasi lastfreien Zustand des abgekanteten Werkstücks zugeordnet ist. Diese Ist-Größe des Biegewinkels wird mit der vorgegebenen Soll-Größe verglichen, und die bestehende Abweichung dient gegebenenfalls als Grundlage für einen automatisiert eingeleiteten und durchgeführten korrigieren¬ den Nachbearbeitungsgang.
Generell ist darauf hinzuweisen, daß das erfindungsgemäße Verfah¬ ren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung grundsätzlich sowohl für eine Werkstückbearbeitung nach dem Prägeverfahren als auch zur Werkstückbearbeitung durch sogenanntes "Freibiegen" geeignet sind.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand schemati scher Darstellungen zu Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 die perspektivische Gesamtansicht einer ersten Ausfüh¬ rungsform einer hydraulischen Gesenkbiegepresse mit ei¬ ner Vorrichtung zur Bestimmung der Änderung der Ist- Größe des Biegewinkels, Figur 2a eine Schnittdarstellung in der Draufsicht auf die Schnittebene II in Figur 1 bei in unterer Endlage befindlichem Umformstempel,
Figur 2b eine Darstellung entsprechend Figur 2a bei von dem
Umformwerkzeug entlastetem Werkstück nach dem Abkanten,
Figur 3 den grafischen Verlauf der Ist-Größe des Biegewinkels ß in Abhängigkeit von dem Rückhubweg s des Umformstempels beim Abkanten des Werkstücks gemäß den Figuren 1 bis 2b,
Figur 4 eine Schnittdarstellung zu einer zweiten Ausführungs¬ form einer Gesenkbiegepresse mit einer Vorrichtung zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels,
Figur 5 eine teilgeschnittene Seitenansicht im Bereich des Umformstempels der Gesenkbiegepresse gemäß Figur 4,
Figur 6a und
Figur 6b Prinzipskizzen zu der Funktionsweise der Vorrichtung zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewin¬ kels an der Gesenkbiegepresse gemäß den Figuren 4 und 5, F i gur 7a und
Figur 7b Prinzipsskizzen zu einer dritten Ausführungsform einer Gesenkbiegepresse mit einer Vorrichtung zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels,
Figur 8 eine Schnittdarstellung zu einer Gesenkbiegepresse gemäß den Figuren 7a und 7b,
Figur 9 eine Schnittdarstellung des Umformstempels in der
Draufsicht auf die in Figur 8 senkrecht zu der Zeichen¬ ebene in Richtung der Linie IX-IX verlaufende Schnitt- f1äche ,
Figur 10 den Ausschnitt D gemäß Figur 9 in vergrößertem Maßstab und
Figur 11 eine vierte Ausführungsform einer hydraulischen Gesenk¬ biegepresse mit einer Vorrichtung zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels in der Drauf- si cht.
Eine in Figur 1 dargestellte Gesenkbiegepresse 1 umfaßt ein Ma¬ schinengestell mit zwei Ständern 2, 3. Zwischen den Ständern 2, 3 ist eine Oberwange 4 in einer durch einen Doppelpfeil 5 veran¬ schaulichten vertikalen Bearbeitungsrichtung heb- und senkbar ge¬ führt. Die Oberwange 4 geht an ihrem unteren Ende in einen Pre߬ balken 6 über, der sich über die gesamte Maschinenfront er¬ streckt. Zum Anheben und Absenken der Oberwange 4 dienen hydrau- Tische Preßzylinder 7, die an dem Preßbalken 6 angreifen. In ei¬ ner hinterschnittenen Längsnut des Preßbalkens 6 ist ein leisten¬ artiger Umformstempel 8 in Form eines durchgehenden Biegestempels gehalten, der nach unten hin in einer Umformkante 9 endet. Der Umformstempel 8 wirkt mit einer als Biegegesenk ausgebildeten Um¬ formmatrize 10 zusammen. Letztere ist auf einem Tisch 11 der Ge¬ senkbiegepresse 1 gelagert und weist an ihrer dem Umformstempel 8 zugewandten Seite eine V-förmige Nut 12 auf.
In einem Bedienpult 13 sind die Antriebssteuerung der Gesenkbie¬ gepresse 1 sowie sonstige Einrichtungen zum automatisierten Ma¬ schinenbetrieb untergebracht, im Rahmen dessen ein Werkstück 14, nämlich eine Blechtafel, abgekantet wird. In Ihrer Ausgangslage ist die Blechtafel 14 in Figur 1 mit ausgezogenen Linien darge¬ stellt. In ihrem abgekanteten Zustand, in welchem sie zwei einen Biegewinkel ß einschließende Werkstückschenkel 15, 16 aufweist, ist die Blechtafel 14 gestrichelt angedeutet. In Figur 1 eben¬ falls andeutungsweise erkennbar, sind Tastelemente 17, 18 einer Vorrichtung 19 zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Bie¬ gewinkels ß.
Figur 2a zeigt die Verhältnisse zu demjenigen Zeitpunkt des Ab¬ kantvorgangs, zu welchem sich der Umformstempel 8 in einer Lage befindet, in welcher die Blechschenkel 15, 16 zwischen sich einen Biegewinkel ß mit einer Ist-Größe einschließen, die der Soll-Grö¬ ße, im vorliegenden Fall 90°, entspricht. Die Tastelemente 17, 18 werden an Schiebern 22, 23 gehalten, die konzentrisch zueinander angeordnet sind und im Innern des Umformstempels 8 in Bearbei- tungsri chtung 5 relativ zueinander sowie relativ zu dem Umform¬ stempel 8 verschiebbar geführt sind. In ihrer Lage gemäß Figur 2a sind die Tastelemente 17, 18 in Bearbeitungsrichtung 5 in einem gegenseitigen Abstand di angeordnet. Quer zu der Bearbeitungs¬ richtung 5 weisen die Kontaktpunkte der Tastelemente 17, 18 an den Blechschenkeln 15, 16 einen vorgegebenen und bekannten Ab¬ stand a auf. Die Schieber 22, 23 sind Teil einer Vorrichtung 24 zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels ß.
Wird nun der Umformstempel 8 aus seiner in Figur 2a gezeigten Lage in Bearbeitungsrichtung 5 von der Blechtafel 14 wegbewegt, so führen in der Blechtafel 14 wirksame elastische Rückstellkräf- te zu einem Auffedern der abgekanteten Blechtafel 14 aus ihrem in Figur 2a dargestellten Zustand in den Zustand gemäß Figur 2b. Da¬ bei vergrößert sich die Ist-Größe des von den Blechschenkeln 15, 16 eingeschlossenen Biegewinkels ß. Mit dem Auffedern der abge¬ kanteten Blechtafel 14 verbunden ist eine Änderung der Relativla¬ ge der Tastelemente 17, 18 in Bearbeitungsrichtung 5. Während die Tastelemente 17, 18 in dem Bearbeitungsstadium gemäß Figur 2a in Bearbeitungsrichtung 5 einen Abstand di aufwiesen, nehmen sie ge¬ mäß Figur 2b in dieser Richtung noch einen gegenseitigen Abstand d_; ein. Während der Entlastung der Blechtafel 14 von dem in Figur 2a gezeigten Zustand bis zu dem Zustand gemäß Figur 2b hat sich also die Relativlage der Tastelemente 17, 18 in Bearbeitungsrich¬ tung 5 um (dz - άz ) geändert. Der horizontale Abstand a der Kontaktpunkte zwischen den Blechschenkeln 15, 16 und den Tastele¬ menten 17, 18 ist unverändert geblieben. Während der beschriebenen Entlastung der Blechtafel 14 von dem Umformstempel 8 wurde mittels der in den Figuren 2a und 2b ledig¬ lich angedeuteten Vorrichtung 24 fortlaufend die Ist-Größe des Biegewinkels ß bestimmt. Die Vorrichtung 24 zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels ß umfaßt zu diesem Zweck neben den Schiebern 22, 23 eine Vorrichtung 25 zur Bestimmung der Relativ¬ lage der Schieber 22, 23 in Bearbeitungsrichtung 5. Aufgrund der zwischen den Schiebern 22, 23 und den Tastelementen 17,18 beste¬ henden Verbindung wird mittels der Vorrichtung 25 mit der Rela¬ tivlage der Schieber 22, 23 in Bearbeitungsrichtung 5 die Rela¬ tivlage der Tastelemente 17, 18 in der genannten Richtung be¬ stimmt. In der Bearbeitungsphase gemäß Figur 2b etwa wird diese Relativlage durch den Abstand äz repräsentiert. Aus dem ermittel¬ ten Abstand d2 und dem unveränderlichen Abstand a quer zu der Be¬ arbeitungsrichtung 5 wird von einer Recheneinheit 26 der Vorrich¬ tung 24 zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels ß nach ei¬ ner trigonometrischen Funktion die Ist-Größe eines Winkels r be¬ rechnet.
Da in dem in den Figuren 2a und 2b skizzierten Anwendungsfall symmetrische Verhältnisse hinsichtlich einer strichpunktiert an¬ gedeuteten Bewegungsachse 27 der Tastelemente 17, 18 in Bearbei¬ tungsrichtung 5 herrschen, entspricht die Ist-Größe des bestimm¬ ten Winkels der halben Ist-Größe des Biegewinkels ß. Aufgrund des symmetrischen Verlaufs der Werkstückschenkel 15, 16 bezüglich der Bewegungsachse 27 bedürfte es zur Berechnung der Ist-Größe des Biegewinkels ß in der vorstehend beschriebenen Art und Weise lediglich jeweils eines Kontaktpunktes der Tastelemente 17, 18 mit dem Werkstück 14, wobei beide Kontaktpunkte zweckmäßigerweise auf ein und derselben Seite der Umformkante 9 des Biegestempels 8 mit unterschiedlicher Entfernung von der Umformkante 9 liegen.
Mittels einer Vergleichseinheit 28 werden die sich während der Entlastung der Blechtafel 14 von dem Umformstempel 8 einstellen¬ den und durch die Recheneinheit 26 fortlaufend ermittelten Ist- Größen des Biegewinkels ß zwischen den Werkstückschenkeln 15, 16 miteinander verglichen. Dabei wird jeweils die Differenz zwischen einer Ist-Größe des Biegewinkels ß und der unmittelbar vorausge¬ hend berechneten Ist-Größe bestimmt.
Wird der Umformstempel 8 ausgehend von seiner in Figur 2b gezeig¬ ten Lage weiter in Bearbeitungsrichtung 5 von der abgekanteten Blechtafel 14 wegbewegt, so öffnen sich die Werkstückschenkel 15, 16 weiter, das heißt, die Ist-Größe des von den Werkstückschen¬ keln 15, 16 eingeschlossene Biegewinkels nimmt einen Wert an, der über dem Wert der Ist-Größe des Biegewinkels ß gemäß Figur 2b liegt. Die Spreizung der Werkstückschenkel 15, 16 und die damit verbundene Vergrößerung der Ist-Größe des von diesen eingeschlos¬ senen Biegewinkels ß endet, sobald die Entlastung der Blechtafel 14 von dem Umformstempel 8 eintritt. Ab Eintreten dieses Entla¬ stungszustandes führt eine weitere Rückhubbewegung des Umform¬ stempels 8 nicht mehr zu einer Vergrößerung der Ist-Größe des von den Werkstückschenkeln 15, 16 eingeschlossenen Biegewinkels ß. Die mittels der Vergleichseinheit 28 bestimmte Abweichung einer Ist-Größe des Biegewinkels ß von der dieser Ist-Größe unmittelbar vorausgehend berechneten Ist-Größe nimmt ab diesem Zeitpunkt den Wert 0 an.
Eine Abweichung 0 zweier aufeinanderfolgend berechneter Ist-Grö¬ ßen des Biegewinkels ß indiziert also den Eintritt des lastfreien Zustandes der Blechtafel 14 und somit das Vorliegen der tatsäch¬ lichen Ist-Größe des mit dem betreffenden Abkantvorgang erstell¬ ten Biegewinkels ß.
Tritt keine Änderung der Relativlage der Tastelemente 17, 18 in Bearbeitungsrichtung 5 und somit keine Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels ß mehr ein, so wird von der Vergleichseinheit 28 ein Signal an eine Antriebssteuerung 29 abgegeben, aufgrund dessen letztere einen Maschinenantrieb 30 der Gesenkbiegepresse 1 still¬ setzt. Demzufolge verharrt der Umformstempel 8 gegenüber der Um¬ formmatrize 10 in Bearbeitungsrichtung 5 in etwa in der Position, die er erreicht hatte, als von der Vergleichseinheit 28 für die Abweichung zweier aufeinanderfolgender Ist-Größen des Biegewin¬ kels ß erstmals der Wert Null berechnet worden ist. In diesem Be¬ triebszustand, in welchem die Blechtafel 14 gerade ihren last¬ freien Zustand erreicht hat, sind Umformstempel 8 und Umformma¬ trize 10 der Blechtafel 14 unmittelbar benachbart angeordnet. In¬ folgedessen wird die Blechtafel 14 von dem Umformstempel 8 und der damit zusammenwirkenden Umformmatrize 10 in ihrer momentanen Lage fixiert. Alternativ zu dem vorstehend beschriebenen Verfahrensablauf kann das Signal zum Stillsetzen des Maschinenantriebs 30 auch bereits an die Antriebssteuerung 29 gegeben werden, sobald die mittels der Vergleichseinheit 28 berechnete Abweichung zwischen zwei auf¬ einanderfolgenden Ist-Größen des Biegewinkels ß nicht den Wert 0 sondern einen Wert nahe 0 annimmt. In diesem Fall hat die Blech¬ tafel 14 bei Stillsetzen des Maschinenantriebs 30 einen quasi lastfreien Zustand erreicht.
Die vorstehend beschriebene Recheneinheit 26 zur Berechnung der Ist-Größen des Biegewinkels ß sowie die dieser nachgeschaltete Vergleichseinheit 28 zum Vergleich aufeinanderfolgend berechneter Ist-Größen des Biegewinkels ß sind Bestandteile eines Zentral¬ rechners 31. Mit dessen Hilfe wird unter Nutzung der Rechenein¬ heit 26 die Ist-Größe des Biegewinkels ß ermittelt, welche dem Erreichen des lastfreien bzw. des quasi lastfreien Zustandes der Blechtafel 14 zugeordnet ist. Diese tatsächliche Ist-Größe des bei dem Abkantvorgang erstellten Biegewinkels ß wird anschließend mit der Soll-Größe des Biegewinkels ß, also mit derjenigen Größe verglichen, mit welcher der Biegewinkel ß herzustellen ist. Zu diesem Zweck dient eine Vergleichsvorrichtung 32 zum Vergleichen einer Ist-Größe des Biegewinkels ß mit einer Soll-Größe, wobei es sich bei der Vergleichsvorrichtung 32 ebenfalls um einen Teil des Zentralrechners 31 handelt.
Die anläßlich des Ist-Soll-Größen-Vergleichs bestimmte Abweichung der tatsächlichen Ist-Größe des erstellten Biegewinkels ß von der Soll-Größe wird von dem Zentralrechner 31 dazu benutzt, dem Ma- schinenantrieb 30 über die Antriebssteuerung 29 Bearbeitungspara¬ meter für einen nachfolgenden korrigierenden Abkant-Arbeitsgang vorzugeben. Dabei hat der Zentralrechner 31 Zugriff auf hinter¬ legte Werte beispielsweise zur Kennzeichnung des Werkstoffs und/ oder der Dicke der Blechtafel 14. Wird für die Abweichung der Ist-Größe des Biegewinkels ß bei entlasteter oder quasi lastfrei¬ er Blechtafel 14 von der Soll-Größe des Biegewinkels ß ein be¬ stimmter Wert ermittelt, so berechnet der Zentral rechner 31 unter Berücksichtigung von Dicke und/oder Material der Blechtafel 14 auf der Grundlage der Abweichung die erforderliche Eindringtiefe des Umformstempels 8 an der Matrize 10, über welche der Umform¬ stempel 8 bei dem nachfolgenden korrigierenden Bearbeitungsvor¬ gang in die Umformmatrize 10 einfahren muß, damit als Ergebnis des korrigierenden Abkantvorgangs ein Biegewinkel ß mit der ge¬ wünschten Soll-Größe erstellt wird. In erster Näherung kann für den korrigierenden Abkantvorgang eine Stempel-Eindringtiefe vor¬ gegeben werden, bei welcher die Blechtafel 14 in der unteren End¬ lage des Umformstempels 8 einen Biegewinkel ß mit einer Ist-Größe aufweist, die um die zuvor ermittelte Winkel abwei chung kleiner ist als die vorgegebene Soll-Größe.
Die Kriterien, nach denen in dem Zentral rechner 31 das Signal an die Antriebssteuerung 29 zum Stillsetzen des Maschinenantriebs 30 aktiviert wird, gehen aus Figur 3 hervor.
So wird in dem Zentral rechner 31 der Verlauf der Ist-Größe des Biegewinkels ß über dem Weg s bestimmt, welchen der Umformstempel 8 während der Entlastung der Blechtafel 14 zurücklegt. Anschlie- ßend wird mittels des Zentralrechners 31 zu jeder Ist-Größe des Biegewinkels ß die Steigung der Tangenten t an den Graphen des Biegewinkels ß über dem Betrag s bestimmt. Nimmt die Steigung der Tangenten t den Wert 0 oder einen dem Wert 0 sehr nahe kommenden Wert an und verläuft dementsprechend die Tangente t gemäß Figur 3 horizontal oder annähernd horizontal, so wird hierdurch ange¬ zeigt, daß auch die mittels der Vergleichseinheit 28 berechnete Abweichung zweier aufeinanderfolgend bestimmter Ist-Größen des Biegewinkels ß gleich 0 ist bzw. dem Wert 0 sehr nahe kommt. Dies wiederum ist gleichbedeutend mit dem Eintritt des lastfreien bzw. quasi lastfreien Zustandes der Blechtafel 14 und markiert damit den Zeitpunkt, bzw. denjenigen Betrag der Rückhubbewegung des Um¬ formstempels 8, bei welchem von dem Zentral rechner 31 über die Antriebssteuerung 29 der Maschinenantrieb 30 stillzusetzen und daran anschließend ein korrigierender Abkantvorgang erforderli¬ chenfalls einzuleiten ist.
Im Falle einer Gesenkbiegepresse 101, wie sie in den Figuren 4 und 5 dargestellt ist, wird eine Blechtafel 114 durch Zusammen¬ wirken eines Umformstempels 108 und einer Umformmatrize 110 unter Bildung zweier einen Biegewinkel ß einschließender Werkstück¬ schenkel 115, 116 abgekantet. Ebenso wie die Tastelemente 17, 18 der Gesenkbiegepresse 1 nach den Figuren 1 bis 3 sind auch Tastelemente 117, 118 der Gesenkbiegepresse 101 in den Umform¬ stempel 108 integriert. Anders als die Tastelemente 17, 18 der Gesenkbiegepresse 1 sind die Tastelemente 117, 118 der Gesenkbie¬ gepresse 101 nicht als Taststäbe sondern als Tastscheiben ausge¬ bildet. In Führungsschlitzen 133, 134 werden die Tastelemente 117, 118 an dem Umformstempel 108 relativ zu diesem sowie relativ zueinander verschiebbar geführt. Der Führung der Tastelemente 117, 118 in einer Bearbeitungsrichtung 105 dienen dabei Schieber 122, 123, an welchen die Tastelemente 117, 118 mittels Schwenk¬ achsen 135, 136 angelenkt sind. Aufgrund ihrer dadurch gegebenen Schwenkbeweglichkeit sind die Tastelemente 117, 118 quer zu der von einer Umformkante 109 des Umformstempels 108 und der Bearbei¬ tungsrichtung 105 definierten Ebene relativ zueinander auslenk¬ bar. Die beschriebene Auslenkbarkeit der Tastelemente 117, 118 ermöglicht deren Selbstzentrierung in Fällen, in welchen eine Achse 127 der Bewegung der Tastelemente 117, 118 in Bearbeitungs¬ richtung 105 anders als im dargestellten Bei spiel sfal 1 nicht mit der Winkelhalbierenden des Biegewinkels ß zwischen den Werkstück¬ schenkeln 115, 116 zusammenfällt.
Neben der vorstehend bereits beschriebenen Führungsfunktion kommt den Schiebern 122, 123 die Aufgabe zu, die Tastelemente 117, 118 gegen Herausfallen aus den in die Umformkante 109 des Biegestem¬ pels 108 mündenden Führungsschlitzen 133, 134 zu sichern.
Die nach unten offene Ausbildung der Führungsschlitze 133, 134 an dem Umformstempel 108 besitzt eine besondere Bedeutung. So er¬ laubt es das genannte Merkmal, die Tastelemente 117, 118 bis un¬ mittelbar an die Umformkante 109 des Umformstempels 108 heranzu¬ führen. Dementsprechend lassen sich die Tastelemente 117, 118 auch an Werkstückschenkeln zur Anlage bringen, welche sich ausge¬ hend von der Umformkante 109 nur über eine geringe Schenkellänge erstrecken. Die Tastelemente 117, 118 gemäß den Figuren 4 und 5 erlauben also die Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels ß bzw. die Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels ß auch in Anwendungsfällen, in welchen Werkstücke mit sehr kurzen Schenkeln abgekantet werden.
Da die Tastelemente 117, 118 als dünne Plättchen ausgebildet sind und dementsprechend die Führungsschlitze 133, 134 eine le¬ diglich geringe Weite in Richtung der Umformkante 109 aufweisen müssen, wird die Umformkante 109 im Bereich der Führungsschlitze 133, 134 nur über eine geringe Länge unterbrochen und das mit dem Umformstempel 108 erzielbare Bearbeitungsergebnis in seiner Qua¬ lität nicht beeinträchtigt.
Aufbau und Funktionsweise einer an der Gesenkbiegepresse 101 vor¬ gesehenen Vorrichtung 119 zur Bestimmung der Änderung der Ist- Größe eines Biegewinkels ß ergeben sich anhand der Figuren 6a und 6b.
Bestandteile der Vorrichtung 119 zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels ß sind zum einen die zu den Figuren 4 und 5 bereits beschriebenen Tastelemente 117, 118 und zum anderen eine mit letzteren in Verbindung stehende Vorrichtung 124 zur Be¬ stimmung der Ist-Größe des Biegewinkels ß. Letztere setzt sich wiederum zusammen aus den in den Figuren 4 und 5 im einzelnen ge¬ zeigten und in den Figuren 6a und 6b aus Gründen der Darstel¬ lungsvereinfachung lediglich angedeuteten Schiebern 122, 123, ei¬ ner Vorrichtung 125 zur Bestimmung der Relativlage der Schieber 122, 123 bzw. der Tastelemente 117, 118 in Bearbeitungsrichtung 105, einer Vorrichtung 137 zur Bestimmung der relativen Queraus¬ lenkung der Tastelemente 117, 118 quer zu der von der Umformkante 109 des Umformstempels 108 und der Bearbeitungsrichtung 105 defi¬ nierten Ebene, einer Auswerteeinrichtung 138 zur Berücksichtigung einer etwaigen relativen Querauslenkung der Tastelemente 117, 118 quer zu der genannten Ebene sowie einer Recheneinheit 126 zur Be¬ rechnung der Ist-Größe des Biegewinkels ß. Die Vorrichtung 124 zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels ß steht in Verbin¬ dung mit einer Vergleichseinheit 128 zur Ermittlung etwaiger Ab¬ weichungen zwischen aufeinanderfolgend bestimmten Ist-Größen des Biegewinkels ß sowie mit einer Vorrichtung zum Vergleichen einer Ist-Größe des Biegewinkels ß mit einer Soll-Größe. Die Ver¬ gleichseinheit 128 schließlich ist gekoppelt mit einer Antriebs¬ steuerung 129 und diese wiederum mit einem Maschinenantrieb 130 der Gesenkbiegepresse 101. Die Funktionen der Auswerteeinrichtung 138, der Recheneinheit 126 sowie der Vergleichseinheit 128 werden von einem Zentralrechner 131 übernommen.
Für die Bestimmung der Änderung des Ist-Größe des Biegewinkels ß sind zwei Fälle zu unterscheiden. Zum einen kann - wie in Figur 6a dargestellt - die Bewegungsachse 127 der Tastelemente 117, 118 in Bearbeitungsrichtung 105 mit einer Winkelhalbierenden 139 des Biegewinkels ß zusammenfallen. Zum anderen kann der Verlauf der Bewegungsachse 127 von dem Verlauf der Winkelhalbierenden 139 ab¬ weichen. Der letztgenannte Fall ist in Figur 6b skizziert. Aufgrund der symmetrischen Ausbildung der als Kreisscheiben aus¬ gebildeten Tastelemente 117, 118 bezüglich der Winkelhalbierenden 139 des Biegewinkels ß liegen das Zentrum MR des Tastelementes 118 sowie das Zentrum Mr des Tastelementes 117 bei in Meßstellung befindlichen Tastelementen 117, 118 stets auf der Winkelhalbie¬ renden 139. Das Tastelement 118 besitzt einen Radius R, das Ta¬ stelement 117 einen Radius r. Die Werkstückschenkel 115, 116 der abgekanteten Blechtafel 114 verlaufen tangential zu den Tastele¬ menten 117, 118.
Mit der Vorrichtung 125 zur Bestimmung der Relativlage der Tastelemente 117, 118 in Bearbeitungsrichtung 105 wird unabhängig von dem gegenseitigen Verlauf der Bewegungsachse 127, sprich: der Bearbeitungsrichtung 105, und der Winkelhalbierenden 139 stets der in Bearbeitungsrichtung 105, das heißt in Richtung der Bewegungsachse 127 bestehende Abstand der Zentren Mr und MR der Tastelemente 117, 118 ermittelt. Dieser Abstand ist in den Figu¬ ren 6a und 6b mit x bezeichnet. Für den Abstand der Zentren Mr und MR der Tastelemente 117, 118 in Richtung der Winkelhalbieren¬ den 139 ist in den Figuren 6a und 6b übereinstimmend das Symbol D gewählt.
Aufgrund bekannter mathematischer Zusammenhänge gilt:
ß R - r sin — =
2 D R - r <= > ß = 2 arc s i n
D
Nachdem die Radien r und R der Tastelemente 117, 118 bekannt sind, kann ihre Differenz (R - r) ohne weiteres berechnet werden. Die Größe D stimmt in dem Anwendungsfall gemäß Figur 6a mit der Größe __lx überein. Die Größe __lx wird mittels der Vorrichtung 125 gemessen. Die Ist-Größe des Biegewinkels ß ergibt sich dement¬ sprechend bei Zusammenfallen der Bewegungsachse 127 der Tastele¬ mente 117, 118 bzw. der Bearbeitungsrichtung 105 mit der Winkel¬ halbierenden 139 wie folgt:
R - r ß = 2 arc sin
__x
Weicht der Verlauf der Bewegungsachse 127 bzw. der Bearbeitungs¬ richtung 105 von dem Verlauf der Winkelhalbierenden 139 ab, wie dies in Figur 6b skizziert ist, so ist bei der Berechnung der Ist-Größe des Biegewinkels ß eine relative Querauslenkung Δy der Tastelemente 117, 118 quer zu der von der Umformkante 109 des Um¬ formstempels 108 und der Bearbeitungsrichtung 105 definierten Ebene zu berücksichtigen. Die Größe Δy wird mittels der Vorrich¬ tung 137 zur Bestimmung der relativen Querauslenkung der Tastele¬ mente 117, 118 gemessen. Es gilt dann: D2 = ( Δx f + ( y )2
Der Biegewinkel ß im Falle einer Abweichung der Verläufe der Bewegungsachse 127 bzw. der Bearbeitungsrichtung 105 sowie der Winkelhalbierenden 139 gemäß Figur 6b ergibt sich dementsprechend wie folgt:
R - r ß = 2 arc sin
V ( Δ x ) + ( Δ y)
Auch in dem Fall gemäß Figur 6b wird die Größe Δ x mittels der
Vorrichtung 125 zur Bestimmung der Relativlage der Tastelemente 117, 118 in Bearbeitungsrichtung 105 bzw. in Richtung der Bewe¬ gungsachse 127 ermittelt. In der Auswerteeinrichtung 138 wird be¬ rücksichtigt, daß neben einer Relativlage Δ x auch eine relative Querauslenkung Δ y in die Berechnung des Biegewinkels ß einge¬ hen muß. Die Recheneinheit 126 schließlich liefert wie gemäß Fi¬ gur 6a die Ist-Größe des Biegewinkels ß.
Jeweils zwei aufeinanderfolgende der fortlaufend ermittelten Ist- Größen des Biegewinkels ß werden mittels der Vergleichseinheit 128 auf eine bestehende Abweichung hin überprüft. Nimmt diese Ab¬ weichung den Wert 0 oder einen Wert nahe 0 an, so indiziert dies, daß die abgekantete Blechtafel 114 im Laufe der Entlastung von dem Umformstempel 108 ihren lastfreien bzw. ihren quasi lastfrei¬ en Zustand und der Biegewinkel ß seine im Rahmen des vorausgegan-
ERSATZBLÄTT (REGEL 26) genen Abkantvorgangs tatsächlich erzielte Ist-Größe erreicht hat. Wird dies festgestellt, so sorgt ein an die Antriebssteuerung 129 übermitteltes Signal für das Stillsetzen des Maschinenantriebs 130. Die beim Eintreten des lastfreien bzw. quasi lastfreien Zu¬ standes der abgekanteten Blechtafel 114 bestehende Ist-Größe des Biegewinkels ß wird in der Vergleichsvorrichtung 132 mit der vor¬ gegebenen Soll-Größe für den Biegewinkel ß verglichen. Liegt die Ist-Größe des im Rahmen des vorangegangenen Abkantvorgangs er¬ stellten Biegewinkels ß über der Soll-Größe, so werden durch den Zentralrechner 131 in der vorstehend zu den Figuren 1 bis 3 be¬ schriebenen Art und Weise Parameter für einen nachfolgenden kor¬ rigierenden Abkantvorgang definiert und die Nachbearbeitung über die Antriebssteuerung 129 und den von dieser gesteuerten Maschi¬ nenantrieb 130 eingeleitet und durchgeführt.
Die Figuren 7a bis 10 betreffen eine Gesenkbiegepresse 201 mit einer Vorrichtung 219 zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe eines Biegewinkels ß, der an einer Blechtafel 214 durch Zusammen¬ wirken eines Umformstempels 208 und einer Umformmatrize 210 mit Werkstückschenkeln 215, 216 erstellt worden ist. Die Vorrichtung 219 zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels ß umfaßt Tastelemente 217, 218, welche entlang einer Bewegungsachse 227 in einer Bearbeitungsrichtung 205 relativ zu dem Umformstem¬ pel 208 mit einer Umformkante 209 sowie relativ zueinander ver¬ schiebbar sind. Außerdem sind die Tastelemente 217, 218 quer zu der von der Umformkante 209 des Umformstempels 208 und der Bear¬ beitungsrichtung 205 definierten Ebene relativ zueinander aus¬ lenkbar. Anders als die Tastelemente 117, 118 gemäß den Figuren 4 bis 6b weisen die Tastelemente 217, 218 nicht die Form von Kreis¬ scheiben sondern von Kreisscheibensegmenten auf. In Übereinstim¬ mung mit den Tastelementen 117, 118 sind die Tastelemente 217, 218 als dünne Plättchen ausgebildet. Die Weite eines gemeinsamen Führungsschlitzes 233 für die Tastelemente 217, 218 an dem Um¬ formstempel 208 kann daher in Richtung der Umformkante 209 klein gehalten werden.
Mittels einer Vorrichtung 224 wird die Ist-Größe des Biegewinkels ß bestimmt. Die Vorrichtung 224 zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels ß ist Teil der Vorrichtung 219 zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels ß und umfaßt zwei die Tastelemente 217, 218 tragende Schieber 222, 223, eine Vorrich¬ tung 225 zur Bestimmung der Relativlage der Schieber 222, 223 bzw. der Tastelemente 217, 218 in Bearbeitungsrichtung 205, eine Vorrichtung 237 zur Bestimmung der relativen Querauslenkung der Tastelemente 217, 218 quer zu der von der Bearbeitungsrichtung 205 bzw. der Bewegungsachse 227 und der Umformkante 209 definier¬ ten Ebene, eine Auswerteeinrichtung 238 zur Berücksichtigung ei¬ ner etwaigen Querauslenkung der Tastelemente 217, 218 quer zu der genannten Ebene sowie eine Recheneinheit 226 zur Berechnung der Ist-Größe des Biegewinkels ß. Gekoppelt ist die Vorrichtung 224 mit einer Vergleichseinheit 228, mittels derer gegebenenfalls die Differenz zweier aufeinanderfolgend bestimmter Ist-Größen des Biegewinkels ß berechnet wird und die ebenfalls eine Komponente der Vorrichtung 219 zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels ß bildet. Die Vergleichseinheit 228 wiederum steht mit einer Antriebssteuerung 229 für einen Maschinenantrieb 230 in Verbindung. In einer Vergleichsvorrichtung 232 wird die mittels der Vorrichtung 224 bestimmte Ist-Größe des Biegewinkels ß bei Eintritt des lastfreien bzw. quasi lastfreien Zustandes der Blechtafel 214 mit einer für den Biegewinkel ß vorgegebenen Soll- Größe verglichen. Die Auswerteeinrichtung 238, die Recheneinheit 226, die Vergleichseinheit 228 sowie die Vergleichsvorrichtung 232 sind in einem Zentral rechner 231 zusammengefaßt.
Die Funktionsweise der in den Figuren 7a bis 10 dargestellten Ab¬ kantpresse entspricht der Funktionsweise der Ausführungsform nach den Figuren 4 bis 6b. Dementsprechend wird auch an einer Abkant¬ presse, wie sie in den Figuren 7a bis 10 dargestellt ist, bei der Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels ß berück¬ sichtigt, ob und gegebenenfalls in welchem Maße der Verlauf einer Winkelhalbierenden 239 des Biegewinkels ß von dem Verlauf der Be¬ arbeitungsrichtung 205 bzw. der Bewegungsachse 227 der bezüglich der Winkelhalbierenden 239 symmetrischen Tastelemente 217, 218 abwei cht.
In Figur 7a ist der übliche Fall skizziert, in welchem die Win¬ kelhalbierende 239 des Biegewinkels ß an der abgekanteten Blech¬ tafel 214 mit der Bewegungsachse 227 der Tastelemente 217, 218 und somit mit der Bearbeitungsrichtung 205 zusammenfällt. Dabei sind mit ausgezogenen Linien die Verhältnisse bei in unterer End¬ lage für den betreffenden Arbeitsgang befindlichem Umformstempel 208 dargestellt. Gestrichelt angedeutet sind die abgekantete Blechtafel 214 sowie die Tastelemente 217, 218 bei Eintritt des von dem Umformstempel 208 entlasteten Zustandes der Blechtafel 214.
Während der Entlastung der Blechtafel 214 von dem Umformstempel 208 nach dem Abkantvorgang nimmt die Ist-Größe des von den Blech¬ schenkeln 215, 216 eingeschlossenen Biegewinkels ß zu. Damit verbunden ist eine Änderung der Relativlage der Tastelemente 217, 218 in der vorstehend bereits beschriebenen Art und Weise. Bei ihrer relativen Lageänderung werden die Tastelemente 217, 218 an einem Führungsstift 240 geführt, der an dem Umformstempel 208 ortsfest gelagert ist und in einander überdeckende Langlöcher 241, 242 der Schieber 222, 223 eingreift.
Sind die Bewegungsachse 227 der Tastelemente 217, 218 in Bearbei¬ tungsrichtung 205 und die Winkelhalbierende 239 des Biegewinkels ß deckungsgleich, so erfolgt die Bestimmung der sich während der Entlastung der Blechtafel 214 einstellenden Ist-Größen des Biege¬ winkels ß analog zu dem vorstehend zu Figur 6a beschriebenen Ver¬ fahren auf der Grundlage der gemessenen Abstände der Zentren Mr und MR der Tastelemente 217, 218 in Bearbeitungsrichtung 205 so¬ wie der Differenz aus den bekannten Radien r und R der Tastele¬ mente 217, 218. Dabei wird bei jeder Messung die Abstandsänderung dx der Zentren Mr und MR bestimmt, die sich gegenüber der voraus¬ gehenden Messung eingestellt hat. Durch Addition der Abstandsän¬ derungen ergibt sich der jeweilige Abstand der Zentren Mr und MR der Tastelemente ausgehend von einem Abstandsausgangswert.
A Weichen die Verläufe der Bewegungsachse 227 der Tastelemente 217, 218 bzw. der Bearbeitungsrichtung 205 und der Winkelhalbierenden 239 des Biegewinkels ß voneinander ab, wie dies in Figur 7b an¬ gedeutet ist, so wird bei der Bestimmung der sich im Laufe der Entlastung der Blechtafel 214 von dem Umformstempel 208 nachein¬ ander einstellenden Ist-Größen des Biegewinkels ß zusätzlich zu dem Wert dx ein Wert dy berücksichtigt, welcher die Änderung der relativen Querauslenkung der Tastelemente 217, 218 quer zu der von der Umformkante 209 und der Bearbeitungsrichtung 205 defi¬ nierten Ebene repräsentiert. Zu berücksichtigen ist, daß der Wert von dy gemäß Figur 6b nicht übereinstimmt mit dem Betrag der Än¬ derung der relativen Querauslenkung der Zentren MR und Mr der Ta¬ stelemente 217, 218, daß aber ein geometrischer Zusammenhang zwi¬ schen dem Wert dy und dem Betrag der Änderung der relativen Quer¬ auslenkung der Zentren MR und Mr besteht, der sich beispielsweise durch einen Strahlensatz beschreiben läßt. Ausgehend von einem Ausgangswert für die relative Querauslenkung der Zentren MR und Mr ergibt sich durch Addition der bestimmten Änderungen dy die dem jeweiligen Meßzeitpunkt zugeordnete relative Querauslenkung der Zentren MR und Mr. Wie die Ist-Größen des Biegewinkels ß aus der jeweils bestimmten relativen Querauslenkung sowie aus dem in der oben beschriebenen Weise berechneten Abstand der Zentren Mr und MR in Bearbeitungsrichtung 205 ermittelt werden, ist vorste¬ hend zu Fig. 6b bereits ausführlich dargelegt worden. Die Berech¬ nung der relativen Querauslenkung sowie des Abstandes der Zentren Mr und MR in Bearbeitungsrichtung 205 erfolgt ebenso wie die Be¬ stimmung der Ist-Größen des Biegewinkels ß mittels des Zentral- rechners 231 bzw. dessen Recheneinheit 226 und/oder dessen Aus¬ werteeinrichtung 238.
Auch im Falle der Gesenkbiegepresse 201 nach den Figuren 7a bis 10 wird die Relativbewegung zwischen Umformstempel 208 und Um¬ formmatrize 210 beendet, sobald der lastfreie bzw. quasi last¬ freie Zustand der Blechtafel 214 eintritt. Die zu diesem Zeit¬ punkt vorliegende Ist-Größe des Biegewinkels ß wird mit der Soll- Größe verglichen. Eine dabei ermittelte Abweichung dient als Grundlage für die Vorgabe von Einsatzparametern für einen nach¬ folgenden korrigierenden Abkantvorgang, der von dem Zentralrech¬ ner 231 unter Einbeziehung der Antriebssteuerung 229 automati¬ siert eingeleitet und durchgeführt wird. Die beschriebene Werk¬ stückbearbeitung einschließlich der Überprüfung des Bearbeitungs¬ ergebnisses wird automatisiert so oft wiederholt, bis die tat¬ sächlich erstellte Ist-Größe des Biegewinkels ß mit der vorgege¬ benen Soll-Größe übereinstimmt.
Wie die in den Figuren 7a und 7b lediglich andeutungsweise darge¬ stellten Vorrichtungen 225, 237 zur Bestimmung der Relativlage der Tastelemente 217, 218 in Bearbeitungsrichtung 205 bzw. zur Bestimmung der relativen Querauslenkung der Tastelemente 217, 218 im einzelnen beschaffen sind, ist ebenso wie die technisch kon¬ kretisierte Ausbildung sonstiger in den Figuren 7a und 7b im prinzipiellen Aufbau gezeigter Bauteile den Figuren 8 bis 10 zu entnehmen . Der Umformstempel 208 ist, wie in den Figuren 8 bis 10 darge¬ stellt, mehrfach abgewinkelt ausgebildet und nimmt in seinem In¬ nern die entsprechend gestalteten Schieber 222, 223 auf. Diese sind an ihren unteren Ende starr mit den als Kreisscheibensegmen¬ ten ausgebildeten Tastelementen 217, 218 verbunden. Der Umform¬ stempel 208 dient zum Abkanten U-förmiger Biegeteile.
Aufgrund der beschriebenen Gestaltung der Führung für die Schie¬ ber 222, 223 an dem Führungsstift 240 können die Schieber 222, 223 gemeinsam mit den daran angebrachten Tastelementen 217, 218 neben einer translatorischen Relativbewegung in Bearbeitungsrich¬ tung 205 eine Schwenkbewegung quer dazu ausführen.
Die Vorrichtung 225 zur Bestimmung der Relativlage der Schieber 222, 223 bzw. der Tastelemente 217, 218 in Bearbeitungsrichtung 205 umfaßt eine Lichtquelle in Form einer LED 243 an dem Schieber 223 sowie einen der LED 243 zugeordneten optischen Sensor in Form eines PSD (Position Sensitive Detector) 244 an dem Schieber 222. Dabei fällt das Licht der LED 243 durch eine Lochblende 245 auf eine aktive Fläche 246 des PSD. Das auf die aktive Fläche 246 des PSD 244 auftreffende Licht generiert einen Fotostrom, mittels dessen die vorstehend genannte Relativlagenänderung dx der Schie¬ ber 222, 223 und mittels der Relativlagenänderung die Relativlage der Schieber 222, 223 und somit der Tastelemente 217, 218 in Be¬ arbeitungsrichtung 205 bestimmt werden kann. Die LED 243 sowie der PSD 244 fungieren gleichzeitig auch als Bestandteile der Vor¬ richtung 237 zur Bestimmung der relativen Querauslenkung der Ta¬ stelemente 217, 218 quer zu der von der Umformkante 209 und der Bearbeitungsrichtung 205 definierten Ebene. Dabei dienen sie zur Ermittlung der Änderung dy der relativen Querauslenkung der Ta¬ stelemente 217, 218.
In Figur 11 ist schließlich eine Gesenkbiegepresse 301 darge¬ stellt, welche an einem Umformstempel 308 oberhalb einer Umform¬ matrize 310 insgesamt drei in Längsrichtung des Umformstempels verteilt angeordnete Paare von Tastelementen 317, 318 aufweist, mittels derer an drei Stellen des Umformwerkzeugs Biegewinkelmes¬ sungen durchgeführt werden können. Zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe eines erstellten Biegewinkels sowie zur Steuerung der Gesenkbiegepresse 301 werden Einrichtungen verwendet, wie sie vorstehend zu den Figuren 1 bis 10 beschrieben sind. Dabei können beispielsweise Tastelemente eingesetzt werden, die paarweise un¬ terschiedlich ausgestaltet sind.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Abkanten von Werkstücken (14,114,214), insbe¬ sondere von Blechen, bei dem an dem Werkstück (14,114,214) unter dessen Beaufschlagung mit einem Umformstempel (8,108, 208,308) und/oder einer damit zusammenwirkenden Umformmatrize (10,110, 210,310) wenigstens ein Werkstückschenkel (15, 16; 115, 116; 15,216) unter einem Biegewinkel (ß) gegen wenigstens einen anderen Werk¬ stückschenkel (15, 16; 115, 116; 215 ,216) gebogen und das Werkstück (14,114,214) anschließend von dem Umformstempel (8,108,208,308) und/oder von der Umformmatrize (10, 110,210,310) entlastet wird, wobei während der Entlastung des Werkstücks (14, 114, 214) von dem Umformstempel (8, 108, 208, 308) und/oder von der Umformma¬ trize (10, 110, 210, 310) die Ist-Größe des Biegewinkels (ß) be¬ stimmt und nach der wenigstens annähernd vollständigen Entlastung des Werkstücks (14,114,214) von dem Umformstempel (8,108,208,308) und/oder von der Umformmatrize (10,110,210,310) die Ist-Größe des dann vorliegenden Biegewinkels (ß) mit einer Soll-Größe vergli¬ chen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Ist-Größe des Biege¬ winkels (ß) während der Entlastung des Werkstücks (14,114,214) von dem Umformstempel (8,108,208,308) und/oder von der Umformma¬ trize (10,110,210,310) fortlaufend bestimmt wird, daß aus den be¬ stimmten Ist-Größen des Biegewinkels (ß) deren Änderung ermittelt wird und daß, sobald die bestimmte Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels (ß) einen vorgegebenen Wert annimmt, die Ist-Größe des dann vorliegenden Biegewinkels (ß) mit der Soll-Größe vergli¬ chen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Umformstempel (8,108, 208,308) und die Umformmatrize (10,110,210,310) während der Ent¬ lastung des Werkstücks (14,114,214) relativ zueinander bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß während der Entlastung des Werkstücks (14,114,214) der Verlauf der Ist-Größe des Biegewin¬ kels (ß) in Abhängigkeit von dem Betrag oder von der Dauer der Relativbewegung von Umformstempel (8,108,208,308) und Umformma¬ trize (10,110,210,310) aufgenommen und aus dem aufgenommenen Ver¬ lauf die Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels (ß) je Einheit des Betrages oder der Dauer der Relativbewegung von Umformstempel (8, 108,208,308) und Umformmatrize (10,110,210,310) bestimmt wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Umformstempel (8,108,208,308) und die Umformmatrize (10,110,210, 310) während der Entlastung des Werkstücks (14,114,214) rela¬ tiv zueinander bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Re¬ lativbewegung von Umformstempel (8,108,208,308) und Umformmatrize (10,110,210,310) beendet wird, sobald während der Entlastung des Werkstücks (14,114,214) die bestimmte Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels (ß) den vorgegebenen Wert annimmt.
4. Bearbeitungsmaschine zum Abkanten von Werkstücken (14,114, 214), insbesondere von Blechen, nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Umformmatrize (10,110, 210, 310) und einem mit dieser zusammenwirkenden und in Bearbei¬ tungsrichtung (5,105,205) relativ zu dieser mittels einer An¬ triebssteuerung (26,126,226) gesteuert bewegbaren Umformstempel (8,108,208,308) sowie mit wenigstens zwei Tastelementen (17,18;117,118;217,218; 317,318), welche in Bearbeitungsrichtung (5,105,205) relativ zu dem Umformstempel (8,108,208,308) und/oder der Umformmatrize (10,110,210, 310) sowie relativ zueinander be¬ wegbar sind und sich in einer Meßstellung an wenigstens einem von zwei einen Biegewinkel (ß) an dem abgekanteten Werkstück (14,114,214) einschließenden Schenkeln (15, 16; 115, 116; 215,216) des abgekanteten Werkstücks (14,114,214) abstützen, wobei die Re¬ lativlage der Tastelemente (17 , 18; 117, 118; 217, 218; 317,318) ein Maß für die Ist-Größe des Biegewinkels (ß) ist und die Tastele¬ mente (17,18; 117, 118; 217 ,218; 317,318) mit einer Vorrichtung (24,124,224) zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels (ß) in Verbindung stehen, dadurch gekennzeichnet, daß die Tastelemente (17,18;117,118;217,218; 317,318) sowie die Vorrichtung (24,124,224) zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels (ß) Teile einer Vorrichtung (19,119,219) zur Bestimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels (ß) sind und daß die Vorrichtung (24,124,224) zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels (ß) mit einer Vergleichsvorrichtung (32,132,232) zum Vergleichen ei¬ ner Ist-Größe des Biegewinkels (ß) mit einer Soll-Größe in Ver¬ bindung steht.
5. Bearbeitungsmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Vorrichtung (24,124,224) zur Bestimmung der Ist-Grö¬ ße des Biegewinkels (ß) in Bearbeitungsrichtung (5,105,205) an dem Umformstempel (8,108, 208,308) geführte Schieber (22,23; 122 , 123; 222,223) umfaßt, von denen jeweils einer mit einem der Tastelemente (17,18; 117, 118; 217 ,218; 317 , 318) in Bearbeitungs¬ richtung (5,105,205) verschiebbar ist.
6. Bearbeitungsmaschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Vorrichtung (24,124,224) zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels (ß) wenigstens eine mit einem der Tastelemente (17, 18; 117, 118; 17,218; 317 , 318) in Verbindung stehende und mit diesem in Bearbeitungsrichtung (5, 105,205) verschiebbare Lichtquelle, vorzugsweise eine entsprechende LED (243), sowie we¬ nigstens einen mit dem anderen Tastelement (17 , 18; 117, 118; 217 , 218;317,318) in Verbindung stehenden, mit diesem in Bearbeitungs¬ richtung (5,105,205) verschiebbaren und der Lichtquelle zugeord¬ neten optischen Sensor, vorzugsweise einen PSD (Position Sensiti¬ ve Detector) (244), aufweist.
7. Bearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6 mit zwei Tastelementen (17 , 18; 117 , 118; 217, 218; 317, 318) , dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Tastelemente (17 , 18; 117 , 118; 217 ,218; 317,318) in der Meßstellung quer zu der von einer Umformkante (9, 109,209) des Umformstempels (8,108,208) und der Bearbeitungsrich¬ tung (5,105,205) definierten Ebene von dem Umformstempel (8,108,208,308) vorstehen und jeweils an beiden Schenkeln (15,16,115,116,215,216) des abgekanteten Werkstücks (14,114,214) anliegen, wobei sich die Tastelemente /17 , 18; 117 , 118; 17 , 18; 317,318) auf ein und derselben Seite der genannten Ebene mit un¬ terschiedlicher Entfernung von der Umformkante (9,109,209) an den Schenkeln (15,16,115,116,215,216) des abgekanteten Werkstücks (14,114,214) abstützen.
8. Bearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 7, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Tastelemente (117 , 118; 217,218; 317 , 318) als Scheiben oder Scheibensegmente ausgebildet sind.
9. Bearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 8, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Tastelemente (17,18) als quer zu der von einer Umformkante (9) des Umformstempels (8) und der Bearbeitungsrichtung (5) definierten Ebene ausgerichtete Taststä¬ be ausgebildet sind.
10. Bearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 9, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Tastelemente (17 , 18; 117 , 118; 217 , 218;317,318) quer zu der von einer Umformkante (9,109,209) des Umformstempels (8,108,208,308) und der Bearbeitungsrichtung (5,105,205) definierten Ebene relativ zueinander auslenkbar sind
11. Bearbei ungsmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 10, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Tastelemente (117 , 118; 17,218) quer zu der von der Umformkante (109,209) des Umformstempels (108,208) und der Bearbeitungsrichtung (105,205) definierten Ebene relativ zueinander schwenkbar sind.
12. Bearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 11, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Tastelemente (17,18) quer zu der von der Umformkante (9) des Umformstempels (8) und der Bearbei¬ tungsrichtung (5) definierten Ebene relativ zueinander verschieb¬ bar sind.
13. Bearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 12, wo¬ bei die Tastelemente (117 , 118;217, 18; 317,318) quer zu der von einer Umformkante (109,209) des Umformstempels (108,208,308) und der Bearbeitungsrichtung (105,205) definierten Ebene relativ zu¬ einander auslenkbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß als Teil der Vorrichtung (119,219) zur Bestimmung der Änderung der Ist- Größe des Biegewinkels (ß) eine Vorrichtung (137,237) zur Bestim¬ mung der relativen Querauslenkung der Tastelemente (117,118; 217, 218; 317,318) vorgesehen ist, welche mit einer Auswerteein¬ richtung (138,238) in Verbindung steht, mittels derer die relati¬ ve Querauslenkung der Tastelemente (117, 118; 217, 218; 317 , 318) bei der Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels (ß) berücksichtigt wi rd.
14. Bearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 13, wo¬ bei die Tastelemente (117 , 118; 217 , 218 ; 317 , 318) quer zu der von einer Umformkante (109,209) des Umformstempels (108,208,308) und der Bearbeitungsrichtung (105,205) definierten Ebene relativ zueinander auslenkbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Vor¬ richtung (137,237) zur Bestimmung der relativen Querauslenkung der Tastelemente (117, 118; 217, 18; 317, 318) wenigstens eine mit einem der Tastelemente (117 , 118 ; 217,218; 317 ,318) in Verbindung stehende und mit diesem quer auslenkbare Lichtquelle, vorzugswei¬ se eine entsprechende LED (243), sowie wenigstens einen mit dem anderen Tastelement (117 , 118; 217 ,218; 317, 318) in Verbindung ste¬ henden, mit diesem quer auslenkbaren und der Lichtquelle zugeord¬ neten optischen Sensor, vorzugsweise einen entsprechenden PSD (244) , aufwei st.
15. Bearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 14, wo¬ bei die Vorrichtung (124,224) zur Bestimmung der Ist-Größe des Biegewinkels (ß) wenigstens eine mit einem der Tastelemente (117 , 118; 217, 218) in Bearbeitungsrichtung verschiebbare Licht¬ quelle sowie wenigstens einen mit dem anderen Tastelement
(117 , 118 ; 217 ,218) in derselben Richtung verschiebbaren optischen Sensor aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß als Lichtquelle und als optischer Sensor der Vorrichtung (137,237) zur Bestimmung der relativen Querauslenkung der Tastelemente (117 , 118 ; 217 ,218) die mit den Tastelementen (117, 118; 217 ,218) in Bearbeitungsrichtung (105,205) verschiebbare(n) Li chtquel le (n) bzw. der (die) entsprechende (n) optische(n) Sensor(en) vorgesehen sind.
16. Bearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 15, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (24,124,224) zur Be¬ stimmung der Änderung der Ist-Größe des Biegewinkels (ß) mit der Antriebssteuerung (29,129,229) in Verbindung steht.
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