Schneid-, Stanz- oder Prägeform für Karton oder ähnliches Material sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung Die Erfindung bezieht sich auf eine Schneid-, Stanz- oder Prägeform für Karton oder ähnliches Material, einschliesslich Kunststoffbahnen, sowie Ver fahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung.
Zur Herstellung von Kartonrohlingen für Schach teln, Behälter, Ansichtskarten u. dgl. sind bisher zwei Verfahren üblich: Bei dem ersten Verfahren wird aus Sperrholz eine flache, plattenförmige Form hergestellt, in die Schlitze zur Aufnahme der Schneid-, Stanz- oder Prägemesser eingesägt werden, die im eingesetzten Zustand dann über die Sperrholzform vorstehen. Die Form führt dann gegenüber einer Druckwalze eine hin- und herge hende Bewegung aus, wobei sie einen einzelnen Mate rialbogen trägt, der entsprechend der Messeranordnung und -ausbildung geschnitten oder geprägt wird.
Bei einer Flachbettmaschine wird der Bogen zwischen die Form und eine flache Druckplatte gebracht. Dieses Verfahren weist die bekannten Nachteile auf, die hin sichtlich der Arbeitsgeschwindigkeit mit hin- und her gehenden Maschinenelementen verbunden sind.
Bei diesem Verfahren besteht ferner keine Mög lichkeit, den Materialabfall auf einfache Weise zu ent fernen.
Bei dem zweiten Verfahren, das vor allem für stär keres Kartonmaterial sowie Wellpappe benutzt wird, wird das Material durch rotierende Walzenpaare ge führt und hierbei durch Messer, die am Walzenumfang parallel zur Achsrichtung oder in Ebenen senkrecht zur Achse angeordnet sind, geschnitten oder geprägt. Bei diesem Verfahren lassen sich zwar hohe Arbeitsge schwindigkeiten erreichen. Das Verfahren eignet sich jedoch auf der anderen Seite nur zur Herstellung einfa cher Formen, beispielsweise zur Herstellung des Kar tonrohlings für einen einfachen quaderförmigen Behäl ter.
Die Herstellung von Handlöchern oder von Schau klappen, wie sie an Verkaufsbehältern vielfach ge wünscht werden, bereitet dagegen grosse Schwierigkei ten. Selbst zur Herstellung der einfachsten Form sind ferner bei dem bekannten Verfahren eine Anzahl syn chronisierter Walzengruppen erforderlich.
Es besteht daher ein erhebliches Bedürfnis nach einer rotierenden Vorrichtung, die mit hoher Arbeits geschwindigkeit verhältnismässig komplizierte Formen auch in stärkeres Kartonmaterial schneiden oder prä gen kann, wobei zweckmässig nur ein einziger Durch lauf durch ein einziges Walzenpaar erforderlich ist. Es wurden in dieser Richtung schon zahlreiche Vorschläge gemacht. Die bisher bekanntgewordenen Schneid-, Stanz- oder Prägeformen sind jedoch ausserordentlich teuer und erfordern für ihre Herstellung qualifiziertes Fachpersonal, wobei noch die Schwierigkeit hinzu kommt, dass für die zahlreichen, hinsichtlich Abmes sungen und Form unterschiedlichen Behälter verschie dene Formen zur Herstellung des Kartonrohlings ange fertigt werden müssen.
D;,T Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Schneid-, Stanz- oder Prägeform, insbesondere für rotierende Einrichtungen, zu entwickeln, die es ermöglichen, mit wenig qualifiziertem Personal auf ein fache Weise auch komplizierte Formen herzustellen.
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung einer Schneid-, Stanz- oder Prägeform für Karton oder ähnliches Material, wobei Schneid-, Stanz- bzw. Prägemesser in bestimmter Form hochkant auf einem Träger angeordnet werden.
Ein derartiges Verfahren ist dadurch gekennzeich net, dass auf den metallischen Träger eine Vielzahl von Bolzen einzeln aufgeschweisst und die Schneid-, Stanz- oder Prägemesser an diesen Bolzen befestigt werden.
Unter Messer sind im Rahmen der vorliegenden Beschreibung Stahlstreifen zu verstehen, deren eine Kante entweder scharf zuläuft (wenn das Messer einen Schneid- oder Stanzvorgang durchführen soll) oder abgerundet ist (wenn das Messer einen Prägevorgang ausführen soll, beispielsweise eine Faltlinie in den Kar ton eindrücken soll).
Eine Vorrichtung zur Herstellung einer Schneid-, Stanz- oder Prägeform ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass eine Auflage zur Herstellung eines Trägers sowie eine Kondensatorentladungs- schweisseinrichtung vorgesehen sind, die relativ zuein ander derart einstellbar sind, dass zur Halterung der Schneid-, Stanz- oder Prägemesser dienende Bolzen an jeder beliebigen Stelle der Trägeroberfläche an- schweissbar sind.
Dabei kann die Vorrichtung zur Herstellung einer Schneid-, Stanz- oder Prägeform für eine rotierende Einrichtung vorgesehen und mit einer Dreiwalzen gruppe zur Erzeugung einer Krümmung des Schneid-, Stanz- oder Prägemessers versehen sein, bei der zur Veränderung des Krümmungsradius eine erste Walze synchron zur Drehbewegung einer zweiten Walze zu dieser hin- und von dieser wegbewegbar ist, wobei die Steuerung für diese Bewegung durch die Vorrichtung selbst erfolgt.
Im folgenden werden anhand der beiliegenden Zeichnungen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Aufsicht auf einen Kartonrohling; Fig. 2 eine perspektivische Teilansicht einer Walze mit einer Schneidform zur Herstellung des Rohlings gemäss Fig. 1; Fig. 3 einen Schnitt durch zwei Messer; Fig. 4 eine Seitenansicht eines Messers; Fig. 5 eine Aufsicht auf eine Metallblechform mit aufgeschweissten Bolzen;
Fig. 6, 7, 8 und 9 Seitenansicht und Aufsicht von zwei Schneiddornen unterschiedlicher Grösse; Fig. 10 bis 14 Ansichten unterschiedlicher Bolzen; Fig.15, 16 und 17 Seitenansicht und Schnitte (längs der Linien 16-16 und 17-17 der Fig. 15) eines an einem Bolzen befestigten Messers; Fig. 18 und 19 Seitenansicht und Schnitt (längs der Linie 19-19 der Fig. 18) eines weiteren Ausführungs- beispieles; Fig.20 Teilschnitt einer Walze mit zwei verbunde nen Formen;
Fig.21, 22, 23 und 24 Schnitte bzw. perspektivi sche Ansichten verschiedener Bolzen; Fig.25 teilweise geschnittene Vorderansicht einer Vorrichtung zur Herstellung einer Schneid-, Stanz- oder Prägeform; Fig.26 und 27 Stirnansichten der Vorrichtung Gemäss Fig. 25; Fig. 28 Seitenansicht einer Vorrichtung zur Krüm mung eines Schneid-, Stanz- oder Prägmessers; Fig. 29 und 30 Schnitte längs der Linie 29-29 und 30-30 der Fig. 28;
Fig.31 Aufsicht auf die Vorrichtung gemäss Fig. 28; Fig.32 Seitenansicht eines Messers nach Herstel lung der ersten Krümmung; Fig. 33 eine Ansicht der Vorrichtung von der (ge genüber Fig. 28) entgegengesetzten Seite; Fig.34 eine Ansicht (entsprechend Fig.33) eines weiteren Ausführungsbeispieles der Vorrichtung; Fig. 35 einen Schnitt durch ein weiteres Messer mit Befestigungselementen, ähnlich Fig. 16.
Fig.1 zeigt einen typischen Kartonrohling mit einem Bodenteil 50, Seitenwänden 51, 52, 53 und 54 sowie einem aus den Teilen 55 und 56 bestehenden Deckel. Die Seitenwände 51 und 53 weisen an ihren Enden Klappen 57 auf, die im zusammengefalteten Zustand des Kartons mit den Seitenwänden 52 und 54 verbunden werden. Der aus den Teilen 55 und 56 be stehende Deckel besitzt eine Klappe 58; die Seiten wände 51 und 53 sind ferner mit Grifflöchern 59 ver sehen.
Der ganze Kartonrohling ist einstückig ausgebil det; beim Ausschneiden des Kartonrohlings aus, einem Materialbogen muss daher der Schritt längs der ganzen Peripherie des gewünschten Kartonrohlings geführt, der äussere Abfall entfernt und ferner die Grifflöcher 59 ausgeschnitten werden. Längs der gestrichelten Linien muss der Kartonrohling mit einer Faltmarkie- rung versehen werden.
Im Deckel muss ferner eine bogenförmige Schnittlinie 60 angebracht werden, so dass der Deckel zu Schaustellungs- bzw. Reklamezwek- ken derart gehalten werden kann, dass der von der Schnittlinie 60 umschlossene halbkreisförmige Teil nach oben weist. Der beschriebene Kartonrohling ge- mäss Fig. 1 ist nur eines von vielen Beispielen.
Fig.2 zeigt die Anordnung eines Schneidmessers auf der zylindrischen Oberfläche einer Walze 70, die eine kontinuierliche Drehbewegung ausführt, so dass das Kartonmaterial, das durch den Spalt zwischen der Walze 70 und einer (nicht dargestellten) benachbarten Walze hindurchläuft, entsprechend der Form des Schneidmessers geschnitten wird, so dass sich der Kar tonrohling gemäss Fig.1 ergibt. Das Schneidmesser enthält gekrümmte Teile 71, 72, die in Ebenen senk recht zur Walzenachse liegen.
Diese Teile 71, 72 sind durch einen geraden Teil 73 verbunden, der in einer durch die Walzenachse verlaufenden Ebene liegt; der 15bergang wird durch stark gekrümmte Teile 74 und 75 gebildet. Zwischen den Teilen 71 und 72 ist ein Markierlineal 76 angeordnet, ferner zwei Markierline- alstücke 77 und 78, die durch ein gekrümmtes Schneidmesser 79 miteinander verbunden sind.
Die Mar- kierlinealstücke 77 und 78 sind gerade ausgebildet und liegen in einer Radialebene der Walze; gleiches gilt für das Markierlineal 76, das jedoch in einer anderen Radialebene angeordnet ist. Die der Walzenachse zuge wandte Innenkante des Schneidmessers 79 liegt auf einer Zylinderteilfläche; die Fläche dieses Schneidmes- sers 79 verläuft im übrigen an allen Stellen der Mes serlänge radial zur Walzenachse.
Das Schneidmesser 79 ist somit sowohl in Längsrichtung als auch in Quer richtung gekrümmt.
Fig. 2 zeigt die ideale Anordnung der Schneidmes- ser und Markierlineale, jedoch ohne die Befestigungs elemente. Besonders bei hohen Umfangsgeschwindig keiten, wie sie bei Drehzahlen oberhalb von etwa 15/ U/min auftreten, unterliegen die Schneidmesser und Markierlineale starken Beanspruchungen, insbe sondere bei der Verarbeitung von starker Pappe. Der erfindungsgemässen Befestigung und Halterung der Schneidmessier und Markierlineale kommt daher wesentliche Bedeutung zu.
Das Schneidmesser (gleiches gilt selbstverständlich auch für Markierlinealstücke) ist auf einer Metallblech- form befestigt, die auf die Walze passt und mittels Bol zen, Haken oder sonstigen Verbindungselementen an der Walze befestigt wird, so dass die Schnittform leicht ausgewechselt werden kann.
Das Schneidmesser ist an Bolzen befestigt, die einzeln mittels einer Kondensator entladungs-Schweissvorrichtung an das Metallblech angeschweisst sind. KOndensatorentladungsi-SChweiSS- vorrichtungen sind aus anderem Zusammenhang be reits bekannt und werden daher im vorliegenden Zu sammenhang nicht mehr im einzelnen erläutert. Fig. 5 zeigt die Anordnung der Bolzen zur Halte rung der Schneidmesser für die Herstellung des Kar tonrohlings gemäss Fig. 1.
Es sind drei unterschiedliche Arten von Bolzen 80, 81 und 82 vorgesehen. Die Bol zen 80 sind in Fig. 11 im einzelnen dargestellt. Sie be sitzen einen etwa rechteckigen Querschnitt mit einem nach oben hin geöffneten Schlitz 83. Im Zentrum der Basis 84 ist ein kleiner Vorsprung 85 vorgesehen. Er berührt die Metallblechform 90 und gewährleistet beim Schweissvorgang den richtigen Abstand zwischen der Basis 84 und der Oberfläche der Metallblechform 90, so dass sich die richtige Lichtbogenstärke ergibt.
Der Schlitz 83 dient zur Aufnahme des Schneidmessers und wird durch einen Sägeschnitt vorzugsweise mit solcher Breite hergestellt, dass das Schneidmesser mit Press passung in diesem. Schlitz festgelegt ist. Die Bolzen bestehen aus einer geeigneten Eisenlegierung und sind zweckmässig zur Erhöhung der Korrosionsfestigkeit mit einer Kupferplattierung versehen.
Der in Fig. 12 dargestellte Bolzen 81 unterscheidet sich von dem Bolzen 80 gemäss Fig. 1 darin, dass zwei Schlitze 86 und 87 vorgesehen sind, die rechtwinklig zueinander verlaufen. Es können daher in den vier so gebildeten Schlitzteilen vier verschiedene Schneidmes- ser festgelegt werden;
statt dessen besteht auch die Möglichkeit, dass ein Schneidmesser durch einen gan zen Schlitz hindurchgreift, während in die beiden Teile des anderen Schlitzes zwei weitere Messer eingreifen, die an das erste Messer anstossen. Diese Bolzen 81 können auch an den Ecken der Schneidform Verwen dung finden, wobei das die Ecke bildende Schneidmes- ser durch je eine Hälfte des Schlitzes 86 und des Schlitzes 87 verläuft. Auch die Bolzen 81 sind so aus gebildet, dass die Schneidmesser mit Presspassung in den Schlitzen sitzen.
Sie sind ferner ebenso wie die Bolzen 80 mit Vorsprüngen 85 zur Herstellung des für den Schweissvorgang benötigten Abstands versehen.
Die Bolzen 82 sind in Fig. 10 veranschaulicht. Sie weisen die Form eines im wesentlichen zylindrischen Stabes auf, der an seinem unteren Ende ebenso wie die Bolzen 80 und 81 einen Vorsprung 85 trägt.
Wie ein Vergleich der Fig. 1 und 5 zeigt, finden die Bolzen 80 Verwendung, wenn ein einziges, an der frag lichen Stelle geradlinig verlaufendes Schneidmesser festgelegt werden soll. Die Bolzen 81 werden dagegen dort benutzt, wo ein etwa rechtwinklig abgebogenes Schneidmesser festgelegt werden soll oder wo gleichzei tig mehrere Schneidmesser befestigt werden müssen. Die Bolzen 82 dienen lediglich zur seitlichen Halterung der Schneidmesser, ohne diese in einem Schlitz aufzu nehmen.
Die Bolzen 80 und 81 dienen zur Aufnahme von Schneidmessern, die sich an der Befestigungsstelle nicht bis zur Basis des Bolzens erstrecken. Damit jedoch die innere Kante des, Schneidmessers auf der Metallblechform aufliegt, wird das Schneidmesser mit Ausnehmungen 90 (Fig.15) versehen, deren Breite grösser als die der Bolzen 80 ist, so dass das Schneid- messer nicht genau gegenüber dem Bolzen ausgerichtet werden muss.
Die Ausnehmung 90 des Schneidmessers 91 umfasst auf diese Weise den unteren Teil des Bol zens 80. Fig. 4 zeigt ein längeres Stück eines Schneid messers 91 mit mehreren mit Abstand angeordneten Ausnehmungen 90. In Fig. 3 sind im Querschnitt ein Schneidmesser 92 und ein Markierlineal 93 dargestellt.
Um ein ganz leichtes Nachgeben des Schneidmes- sers beim Auftreffen auf irgendwelche lokale Erhöhun- gen zu ermöglichen, kann das Schneidmesser im Be reich zwischen je zwei benachbarten Bolzen auf einem Kunststoffstreifen 94 oder einem sonstigen elastischen Material abgestützt werden. (In diesem Falle sind die erwähnten Ausnehmungen nicht wesentlich.) Wie die Fig. 15 und 17 zeigen, umfasst dieser Kunststoffstrei fen 94 im wesentlichen die ganze Länge der inneren Kante des Schneidmessers 91 im Bereich zwischen auf einanderfolgenden Ausnehmungen 90.
Der Kunststoff streifen 94 kann das Schneidmesser federelastisch um greifen.
Hinsichtlich der Ausgestaltung der Bolzen sind zahlreiche Abwandlungen möglich. Die Bolzen können beispielsweise paarweise angeordnet werden, so dass das Schneidmesser nicht (wie bei den erläuterten Aus führungsbeispielen) zwischen Teilen ein und desselben Bolzens, sondern zwischen zwei benachbarten Bolzen festgelegt ist. Dabei können entvveder eng benachbarte Bolzen 82 (Fig. 10) Verwendung finden, oder Bolzen 96, wie sie in Fig.24 dargestellt sind; dieser Bolzen besitzt eine ebene Seite 97 und eine gekrümmte Seite 98.
Schliesslich können. auch elastische Bolzen 99 be nutzt werden (Fig. 35). Soll ein geradliniger Teil eines Schneidmessers festgelegt werden, so liegt die ebene Seite 97 an dem Messer an; ist das Schneidmesser dagegen in Längsrichtung sowie quer zu seiner Breite gekrümmt, so wird zweckmässig die gekrümmte Seite 98 als Anlagefläche benutzt.
Die zur Befestigung der Bolzen dienende Schweiss- vorrichtung kann eine Einspannvorrichtung sowie eine Magazinzuführung zur Festlegung und Zuführung der Bolzen in die Schweisslage eniialten. Es können ferner Führungen vorgesehen werden, die die Bolzen (bei spielsweise 96) paarweiss irn richtigen Abstand in die Schweisslage bringen, so dass sich nach der Befesti gung der Bolzen die gewünschte Presspassung des Schneidmessers zwischen dem Bolzenpaar ergibt.
Die Spannvorrichtung kann so ausgebildet sein, dass sie im Querschnitt kreisförmige Bolzen, beispiels weise mit einem Durchmesser von 6 mm, die als Füh rung und als seitlicher Anschlag für das Schneidmesser dienen, festhält und verschweisst. Vorzugsweise wird das Schneidmesser jedoch in einem Schlitz in jedem Bolzen oder zwischen gesonderten Bolzenteilen (die aus Gründen der Einfachheit zusammen als Bolzen bezeichnet sind) festgelegt.
Die Spannvorrichtung kann beispielsweise zwei Taschen aufweisen, die je einen im Querschnitt etwa halbkreisförmigen Bolzen aufnehmen, wobei die Spannvorrichtung ferner eine Zwischenwand enthält, die zwischen den beiden ebenen Seiten der Bolzenteile angeordnet ist. Die Stärke dieser Zwischen wand wird so gewählt, dass nach dem Verschweissen der Bolzen in der durch die Spannvorrichtung be stimmten Stellung und nach anschliessendem Entfernen der Spannvorrichtung der Spalt zwischen den beiden ebenen Seiten gerade eine solche Breite aufweist, dass das Schneidmesser mit Presspassung eingreift.
Die Bol- zenteile können nach dem Einsetzen des Schneidmes- sers beispielsweise mittels eines Presswerkzeuges zu sammengedrückt werden; sie können ferner so ver formt werden, dass Bolzenmaterial in ein im Schneid messer vorgesehenes Loch eingreift; schliesslich ist auch ein gesondertes Verschweissen der Bolzen mit dem Schneidmesser möglich.
Für Stellen, an denen vier Schneidmesserteile zu sammentreffen, können in einer geeignet ausgebildeten Spannvorrichtung entweder vier gesonderte, quadrant- förmige Bolzen oder Bolzenteile oder ein einziger, mit kreuzförmigen Schlitzen versehener Bolzen vorgesehen werden. Dabei können gesonderte Schneidmesserteile Verwendung finden, die im Bereich der Bolzenachse zusammentreffen; statt dessen können die Schneidmes- ser auch mit Ansätzen bzw.
Nasen ineinandergreifen, wobei ihre Schneidkanten in der gewünschten Ebene liegen; in diesem letzteren Fall sind nur zwei geson derte Schneidmesserteile vorgesehen. Für spezielle Zwecke finden Bolzen mit besonders ausgestaltetem Querschnitt Verwendung. Um beispielsweise zu verhin dern, dass das Schneidmesser an einer Befestigungs stelle, an der es mit einer kontinuierlichen Krümmung verlaufen soll, eine geradlinige Form annimmt, können Bolzen Verwendung finden, deren Schlitze durch kon kav oder konvex gekrümmte Flächen (eines oder zweier Bolzen) begrenzt werden.
Das Schneidmesser kann ferner in einem solchen Fall zwischen zwei Bol zen festgelegt werden, die je eine geeignet gekrümmte Aussenfläche aufweisen. Der Schlitz in den Bolzen kann ferner mit einem gewissen Spiel ausgeführt wer den, wobei die Festlegung des Schneidmessers durch eine Verformung des Bolzens nach dem Einsetzen des Schneidmessers erfolgt. Fig. 22 zeigt ein solches Aus führungsbeispiel: Das Schneidmesser 99 ist mit einem gestanzten Loch 100 versehen.
Der Bolzen 101 wird durch ein Presswerkzeug so verformt, dass an der Aus senseite lokale Vertiefungen 102 entstehen, während von der Innenfläche des Bolzens Material in das Loch 100 eingedrückt wird, so dass sich eine feste Veranke rung des Schneidmessers# im Bolzen ergibt.
Eine weitere Möglichkeit zur Befestigung des Schneidmessers am Bolzen zeigt Fig. 23: Das Schneid messer ist hier wieder mit einem Loch 100 versehen, durch das eine Schraube 103 greift, die in eine Gewin debohrung des Bolzens 104 eingeschraubt ist. Das Schneidmesser kann in diesem Falle mit seiner ganzen Länge auf der Metallblechform aufliegen, so dass sich Ausnehmungen 90. wie sie beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 4 vorgesehen sind, erübrigen.
Fig.21 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einem Bolzen 105, der dem Bolzen 80 gemäss Fig. 11 ähnlich ist, jedoch eine Schraube<B>106</B> aufweist, die durch eine Ausnehmung oder ein Loch im Schneidmesser, das in einen Schlitz<B>107</B> eingesetzt ist, hindurchgreift oder lediglich auf die eine Breitseite des Schneidmessers drückt und auf diese Weise das Schneidmesser im Bol zen festlegt.
Es ist erwünscht, dass wenigstens jedes Ende eines Schneidmesserstückes durch Verschrauben, durch Ver formung oder durch Verschweissen mit einem Bolzen fest verbunden ist.
Die Fig. 18 und 19 zeigen eine weitere Möglichkeit der Verbindung des Schneidmessers mit einem Bolzen. Der Bolzen 110 besitzt Aussengewinde und ist mit einem axialen Schlitz<B>111</B> von seinem freien Ende bis zur Basis versehen. Dieser Schlitz nimmt eine Zunge 112 auf, die vom Schneidmesser nach innen vorsteht. Die Herstellung dieser Zunge 112 erfolgt zweckmässig durch Ausschneiden von Ausnehmungen auf beiden Seiten der Zunge (vgl. Fig. 18). Nach dem Einstecken der Zunge 112 in den Schlitz 111 wird der Bolzen 110 durch Anziehen einer Mutter 113 zusammengedrückt, wodurch die Zunge 112 im Schlitz 111. festgelegt wird.
Die Aussenabmessungen des Bolzens sind so gewählt, dass bei einer Aufschraub-Drehbewegung der Mutter 113 der Bolzen 1.10 zusammengedrückt wird, während ein Zurückschrauben der Mutter 113 das Herausziehen der Zunge 112 aus dem Schlitz 111 und damit das Abnehmen des Schneidmessers ermöglicht.
Die Herstellung der Schneidform wird erleichtert, wenn nicht die genaue Anbringung von Ausnehmungen (bezogen auf die Messerlänge) erforderlich ist. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Schneidmesser gebogen ist oder gebogen werden soll, da jedes Messerstück im allgemeinen nur in einer bestimmten Stellung oder höchstens in zwei spiegelbildlichen Stellungen genau auf die Walze passt.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform findet ein glattes (keine Ausnehmungen aufweisendes) Schneid messer Verwendung, das von geschlitzten Bolzen auf genommen wird, wobei die innere Kante des Schneid messers von der Metallblechform einen gewissen Ab stand aufweist und dieser Zwischenraum mit einer Dichtungs- bzw. Zwischenschicht gefüllt ist.
Vorzugsweise wird eine verhältnismässig zähe und leicht federelastische Zwischenschicht verwendet, bei spielsweise ein Streifen aus Polyvinyl oder einem ande ren Kunststoff. Die Härte dieser Zwischenschicht muss gross genug sein, um die beim Schneidvorgang auf das Messer ausgeübten Beanspruchungen aufzunehmen. Auf der anderen Seite ist jedoch eine gewisse Federela stizität erwünscht, die ein Nachgeben des Schneidmes- sers beim Auftreffen auf vorstehende Hindernisse er möglicht, die sonst leicht zu einer Beschädigung des Messers führen könnten.
Ein solcher Kunststoffstrei fen, der die genannte Zwischenschicht bildet, kann einen rinnenförmigen Querschnitt aufweisen, mit dem er die innere Kante des Schneidmessers umfasst und der die Verbindung erleichtert. Der Streifen besitzt dabei zweckmässig auf der der Metallblechform zuge wandten Seite eine ebene oder leicht konkave Quer schnittsform.
Der rinnenförmige Streifen wird zweck- mässig mit gewissem Druck auf das Schneidmesser auf gesteckt, so dass die einzelnen, zwischen benachbarten Bolzen vorgesehenen Streifen während der Herstellung der Schneidform einwandfrei am Schneidmesser festge halten werden.
Statt einer solchen, etwas federelastischen Zwi schenschicht kann gemäss einer weiteren Ausgestaltung ein nicht elastisches Material, beispielsweise ein Stahl band, Verwendung finden, das mit einem druckemp findlichen Klebstoffüberzug versehen wird, der zugleich eine Befestigung des Stahlbandes auf der Metallblech form längs der für die einzelnen Schneidmesser vorge sehen Linien ermöglicht.
Ein derartiges, verhältnismäs- sig hartes Stahlband bildet für das Schneidmesser eine feste, nicht nachgebende Basis und ist besonders dann zweckmässig, wenn das Messer einen ausgesprochenen Schneidvorgang ausführen soll (im Unterschied zu Kerb- oder Markiervorgängen).
Glatte, d. h. nicht mit Ausnehmungen versehene Messer können ferner wesentlich steifer als mit Aus- nehmungen versehene Messer sein, insbesondere wenn diese in einer oder mehreren Richtungen gekrümmt sind. Es ergeben sich dadurch weniger Schwierigkeiten bei der Handhabung der Schneidformen, da die Metall blechform, wenn sie von der Walze abgenommen ist, dazu neigt, sich zu verformen, was bei nicht genügen der Steifigkeit der Schneidmesser auch zu Verformun gen der Messer führt oder was ein Lösen von Reib klemmverbindungen zwischen Form und Messer zur Folge haben kann.
Es sind deshalb mit jeder Schneidmesserlänge, ins- besondere, jedoch nicht ausschliesslich, bei gekrümm ten Schneidmessern, wenigstens zwei Befestigungsele mente verbunden, die ein Lösen des Messers zumindest bei den Beanspruchungen verhindern, wie sie unter den oben erläuterten Umständen auftreten.
Diese Befestigungselemente sind gemäss einem typischen Ausführungsbeispiel wie erläutert als ge schlitzte Bolzen ausgebildet, die das Messer aufneh men, wobei Vorsorge getroffen ist, um das Messer nicht nur durch die Biegespannung der den Schlitz begrenzenden Bolzenteile, sondern durch weitere Ele mente am Bolzen sicher festzulegen.
Der Bolzen kann beispielsweise wie erläutert gabel förmig ausgebildet sein, wobei beide Gabelteile mit koaxial zueinander verlaufenden Bohrungen versehen sind, durch die ein Quersplint hindurchgreift, der zu gleich durch ein im Schneidmesser vorgesehenes Loch hindurchgeführt ist. Es kann ferner eine Maden schraube Verwendung finden, die in ein im Schneid messer vorgesehenes Loch eingreift. Eine andere Mög lichkeit besteht darin, das Schneidmesser mit einer Bohrung zu versehen und Teile des Bolzens beispiels weise durch Verformung des oberen Bolzenbereiches in diese Bohrung einzupressen.
Die Herstellung der Löcher sowie der erwähnte Pressvorgang können ent weder von Hand oder mittels einfacher handbetätigter hydraulischer Werkzeuge durchgeführt werden.
Zur Herstellung verhältnismässig kleiner Löcher in dem zu verarbeitenden Material kann es zweckmässi- ger sein, statt eines Schneidmessers Dorne zu verwen den, die beispielsweise an einem in Fig. 14 dargestell ten Bolzen 115 befestigt werden können.
Dieser Bolzen 115 ist in gleicher Weise wie die bereits erläuterten Bolzen 80, 81 usw. an der Metallblechform ange- schweisst. Die Fig. 8 und 9 zeigen einen Dorn 125 von verhältnismässig kleinem Durchmesser, der aus dem vollen Material in Form einer Tasse mit einem Schneid rand herausgearbeitet ist.
Die notwendige Krümmung zur Anpassung des Dornes an die gekrümmte Metall- blechform wird durch einen beispielsweise als Säge schnitt ausgeführten Schlitz 126 erreicht, der sich von der Basis des Dornes zum oberen Rand hin erstreckt und eine Verformung des Dornes derart ermöglicht, dass der Schlitz sich nach seinem unteren Ende hin verengt. Das Zentrum der Basis des Dornes 125 ist mit einer Öffnung 127 versehen, die den Schaft des Bol zens 115 aufnimmt. Die Festlegung des Dornes 125 auf dem Bolzen 115 erfolgt mittels einer auf den Bol zen aufgeschraubten Mutter.
Die einzelnen Messer können an den Verbindungs- oder Kreuzungsstellen durch ein Klebmittel oder durch Verlöten miteinander verbunden werden.
Die Fig. 6 und 7 zeigen einen ähnlichen Dorn 128, jedoch mit grösserem Durchmesser. Er weist eine An zahl von Sägezahnschlitzen 129 auf, die sich nach Ver formung des Dornes alle nach aussen zu verengen, so dass sich die gewünschte Krümmung des Dornes er gibt. Zur Aufnahme des Befestigungsbolzens dient wie der eine Öffnung 127.
Kreise von grösserem Durchmesser oder sonstige Formen, für die sich aus dem Vollem hergestellte Dorne nicht eignen, werden durch Schneidmesser ge fertigt, die in der erläuterten Weise an Bolzen befestigt werden.
Die mit der Form verschweissten Bolzen können auch - abgesehen bei Schneid- und Markierformen bei sonstigen Gesenkformen Verwendung finden. Fig. 20 zeigt einen Bereich einer Walze, in dem zwei gesonderte Formen 130 mittels einer Verbindungs platte 131 verbunden sind, die auf zwei Bolzen 132 mittels Muttern 133 aufgeschraubt sind.
Es versteht sich, dass die Bolzen 132 (ebenso wie alle sonstigen Bolzen) in radialer Hinsicht gegenüber der Oberfläche der Form eine Höhe aufweisen, die kleiner als die Standardhöhe der Schneidmesser ist.
Bei der Herstellung von Rohlingen aus flächenför- migem Material müssen diejenigen Materialteile, die den fertigen Rohling umgeben, als Abfall entfernt wer den.
Weiterhin muss bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel eines Kartonrohlings auch das Material aus den Grifflöchern 59 entfernt werden. Be sonders bei Maschinen mit hoher Arbeitsgeschwindig keit ist es erwünscht, dass die Materialabschnitte, die von den laufenden Bogen abgetrennt werden, so ent fernt werden, dass sie nicht zwischen aufeinanderfol gende Kartonrohlinge eines Stapels gelangen, da dies einerseits die Regelmässigkeit und Stabilität des Stapels beeinträchtigen und andererseits auch zu Schwierigkei ten bei einem folgenden Druckvorgang führen könnte.
Erfindungsgemäss werden zum Abstreifen dieser Mate- rialabfälle Aufspiessbolzen 140 (Fig. 13) benutzt, die eine Spitze 114, einen Schaftteil und eine an die Form angeschweisste Basis 142 enthalten.
Diese Aufspiess- bolzen 140 dringen in den Materialabfall ein und hal ten ihn während derjenigen Winkeldrehbewegung der Walze fest, durch die dieser Abfall einer Zone zuge führt wird, die von der Abnahmestelle der Kartonroh linge hinreichend weit entfernt ist, so dass der Materi alabfall, der in der genannten Zone dann ohne Schwie rigkeit entfernt wird, nicht auf die Kartonrohlinge ge langen kann. Die Aufspiessbolzen 140 können gegebe nenfalls auf einem gesonderten Walzenpaar und einer gesonderten Form angeordnet werden.
Jede Form enthält im allgemeinen ein etwa recht eckiges Metallblech, das sich über einen Winkelbereich der Walzenoberfläche bis zu 180 oder etwas darüber erstreckt. Die auf dem Bolzen befestigten Schneidmes- ser und Markierlineale sowie etwa vorgesehene Dorne sind in einem bestimmten Muster an der Aussenseite der Form angeordnet. Blöcke oder Polster aus Schwammgummi oder ähnlichem elastischen Material können zumindest längs Teilen des Schneidmessers derart angeordnet werden, dass der Schwamm über die Schneidkante des Messers vorsteht.
Beim Schneid- bzw. Markiervorgang wird dann der Schwamm so ver formt, dass die Messerkante freiliegt. Wenn sich dann das elastische Material wieder entspannt, so wird das Kartonmaterial von der Schneidform abgehoben. Die andere Walze des Walzenpaares kann mit einer Druck auflage aus geeignetem Material versehen sein, gegen die Schneidmesser wie gegen einen Amboss arbeiten.
Finden bei Abstreifformen Aufspiessbolzen 140 Ver wendung, so können Blöcke oder Bahnen aus Poly- urethan vorgesehen werden, in die die Bolzen beim Auf spiessen des Materialabfalls eindringen.
Anhand der Fig. 25 bis 27 sei nun eine Vorrich- tung zur Herstellung der erläuterten Formen näher beschrieben. Die Vorrichtung enthält zwei Stützen 150 und 151, an denen eine Walze 152 horizontal so gela gert ist, dass sie etwa eine Umdrehung ausführen kann. An der Walze 152 ist ein Anschlag 153 vorgesehen, der mit einem entsprechenden Anschlag 154 an der Stütze 151 zusammenwirkt.
Durch diese Anschläge wird eine Drehbewegung in beiden Richtungen über eine Umdrehung hinaus verhindert, was erwünscht ist, um Schwierigkeiten an den für den Schweissvorgang erforderlichen elektrischen Erdverbindungen der Walze zu vermeiden.
In der Stütze 150 ist ein Reibkissen 155 vorgese hen, das an einem von der Walze 152 getragenen Flansch 156 anliegt. Zum Spannen des Reibkissens 155 dient ein Handrad 157, das somit das Betätigungs organ einer Bremse bildet, die eine winkelmässige Drehbewegung der Walze 152 verhindert oder gestat tet. Die Walze ist in einer Buchse gelagert, die einstük- kig mit einem Ausleger 158 ausgebildet ist, der mit einem Schraubmechanismus 159 verbunden ist, durch den sich die genaue Winkellage der Walze exakt ein stellen lässt. Befindet sich das Handrad 157 in der Freigabestellung, so kann sich die Walze in der ge nannten Buchse frei drehen.
Befindet sich das Handrad 157 dagegen in der Festklemmstellung, so sind Buchse und Walze durch eine Klemmverbindung miteinander verbunden; die Walze wird daher festgehalten und lässt sich lediglich zusammen mit der Buchse durch den Schraubmechanismus <B>159</B> verstellen.
Die Walze 152 ist mit einer Umfangsskala 160 ver sehen, die auf einem Durchmesser angebracht ist, der grösser als der Walzendurchmesser ist. Die Anordnung dieser Skala ist so getroffen, dass dann, wenn an der Walzenoberfläche eine Metallblechform mit aufge- schweissten Bolzen befestigt ist, die Schneidkante eines .mit den Bolzen verbundenen Schneidmessers den glei chen radialen Abstand von der horizontalen Walzen achse aufweist wie die Ob--rfläche der Skala 160.
An der Skala 160 kann man daher unmittelbar (ohne Umrechnungsfaktor) die Abmessungen der Schnitte oder Markierungen an den fertigen Teilen ablesen. Die Skala kann beispielsweise in Zoll oder cm graduiert sein und bewegt sich mit der Walze 152 relativ zu einem an einem der Stützen angebrachten ortsfesten Zeiger.
Die Vorrichtung ist ferner mit einer zweiten Skala 170 versehen, die auf einer Gleitführung 171 ange bracht ist, die parallel zur Walze 152 zwischen den Stützen angeordnet ist. Auf dieser Gleitführung 171 bewegt sich die Schweisseinrichtung 172. Durch Bewe gung dieser Schweisseinrichtung in Längsrichtung der Gleitführung, d. h. parallel zur Achse der Walze 152, sowie durch Drehbewegung der Walze jeder beliebige Punkt auf der Oberfläche einer von der Walze getrage nen Metallblechform der Schweisseinrichtung 172 ge nau gegenübergestellt werden.
Die Schweisseinrichtung 172 weist eine Buchse 173 auf, die im Gehäuse 174 drehbar ist und eine weitere Skala 175 trägt, durch die die Winkelstellung nicht zylindrischer Bolzen genau überprüft und eingestellt werden kann.
Zur genauen Einstellung der Lage der Schweissein- richtung und damit auch der Lage eines. hierdurch an geschweissten Bolzens (beispielsweise bezogen auf eine Skala, eine Zeichnung oder eine bei der Herstellung der Form benutzten Schablone) können geeignete opti sche Einrichtungen vorgesehen sein, die im einzelnen nicht veranschaulicht sind.
Bei einer (nicht veranschaulichten) Ausführung kann die Vorrichtung beispielsweise zwei bettartige Aufnahmen enthalten, von denen die eine eine Metall blechform und die andere eine genaue, möglicherweise mit Skala versehene Zeichnung aufnimmt, wobei ein Pantographengestänge und möglicherweise Servo-Ele- mente zwischen einem Führungsstift und der Schweiss- einrichtung vorgesehen sind, so dass bei Bewegung des Führungsstiftes entsprechend der Zeichnung die Schweisseinrichtung genau entsprechend gegenüber der Metallblechform eingestellt wird,
so dass die Bolzen oder sonstigen Elemente genau an den durch die Stel lung des Führungsstiftes bestimmten Punkten ange- schweisst werden.
Die Vorrichtung kann ferner mit einem oder meh reren Magazinen zur Speicherung und gegebenenfalls zur automatischen Zuführung der Bolzen oder sonsti gen anzuschweissenden Elemente versehen sein. Die Vorrichtung wird zweckmässig so ausgestaltet, dass sie durch eine einzige Bedienungsperson von einem Steu erpult aus betätigt werden kann.
Wie anhand von Fig. 2 dargelegt wurde, muss jeder Teil eines Schneidmessers, der sich in Umfangsrichtung der Walze erstreckt, über seine Länge gekrümmt, d. h. in einer üblichen Dreiwalzen-Biegeeinrichtung gerollt sein, wob-2 die Schneidkante des Schneidmessers nahe der Achse von zwei Walzen angeordnet ist und die rückwärtige, stumpfe Kante des Schneidmessers nahe der Achse der dritten Walze vorgesehen ist, die auf der entgegengesetzten Seite des Schneidmessers angeordnet ist.
Liegt das gekrümmte Schneidmesser nach Befesti gung auf der Walze in einer senkrecht zur Walzenachse verlaufenden Ebene, so entspricht der Krümmungsra- dius dem der Walze, so dass keine Schwierigkeiten auf treten. Schwieriger ist es dagegen, wenn das Schneid messer in einer Ebne liegt, die nicht senkrecht zur Walzenachse verläuft, was beispielsweise der Fall wäre, wenn im Bodenteil 50 des in Fig. 1 dargestellten Kar tonrohlings ein diagonal verlaufender Schnitt oder eine entsprechende diagonale Markierung vorgesehen wer den soll.
Auch in einem derartigen Fall ist das Schneidmesser mit einem konstanten Krümmungsra- dius gekrümmt und muss in einer Dreiwalzen-Biegeein- richtung gebogen werden; der Krümmungsradius hängt jedoch von dem Neigungswinkel der Diagonalen ab.
Noch schwieriger ist der Fall, in dem sich der Nei gungswinkel kontinuierlich ändert, was beispielsweise für das Schneidmesser 79 in Fig.2 der Fall ist; die Krümmung erstreckt sich hier über einen Teil des Wal zenumfanges; es können jedoch auch unregelmässige Formen mit sich gleichmässig ändernder Krümmung auftreten.
Wenn in diesem Falle das Messer in einer üblichen Dreiwalzen-Biegeeinrichtung zu einem Kreis geformt wird, wobei die Schneidkante am äusseren Umfang des ringförmigen Schneidmessers liegt, und wird der ganze Kreis dann gebogen, so dass sich aus der ebenen Fläche eine gekrümmte Fläche ergibt, so erhält die Schneidkante nicht die richtige Lage.
Wird umgekehrt das Schneidmesser zunächst um eine Achse gebogen, die parallel zur Schneidmesserebene in einem bestimmten Abstand liegt, so dass sich ein Schneidmes- serzylinder ergibt, und wird dieser Zylinder dann so gebogen, dass sich seine Basis der Walzenkrümmung anpasst, so wird hierdurch das Schneidmesser derart verformt, dass die Schneidkante an zwei diametral ein ander gegenüberliegenden Stellen die richtige Lage auf weist,
während das Schneidmesser an den beiden dazwischen liegenden Mittelstellungen tangential zur Walze liegt, d. h. unter einem praktisch unbrauchbaren Winkel geneigt ist, während an den sonstigen Stellen die Verhältnisse zwischen diesen Extremwerten liegen.
Daraus ergibt sich die Erkenntnis, dass ein verän derliches Mass der Krümmung der Schneidmesserebene wesentlich ist; im Anschluss an diese spezielle Krüm mung kann ein einfacher Biegevorgang folgen, um die Bildung des kreisförmigen Formteiles zu vervollständi gen:
Dies ergibt eine Krümmung, bei der sich die stumpfe, innere Kante des Schneidmessers der Walze anpasst, während das Schneidmesser im wesentlichen senkrecht oder zumindest unter einem brauchbaren Schnittwinkel gegenüber der Walzenoberfläche an allen Stellen angeordnet ist.
Die zusammengesetzte Krümmung, die das Schneidm sser erhalten muss, wenn eine Kreisform oder eine unregelmässig gekrümmte Form geschnitten werden soll, kann in zwei Stufen erzeugt werden.
In der ersten Stufe wird dabei das Schneidmesser in einer Biegeeinrichtung gekrümmt, in der die Stellung der zweiten Walze zyklisch geändert wird, so dass das Schneidmesser nach dieser Krümmung flach in einer gemeinsamen Ebene liegt: Fig. 32 zeigt ein Stück eines in dieser Weise gebogenen Schneidmessers. Das Schneidmesser wird anschliessend so gebogen, dass sowohl die stumpfe, innere Kante, als auch die Schneidkante in einer Fläche liegen, die in Längsrich tung gekrümmt ist.
Durch geeignete Wahl der ersten und zweiten Krümmungsstufe ergibt sich für das Schneidmesser eine Kreis- oder sonstige Form, wobei die Schneidkante nach aussen weist und die stumpfe Innenkante auf der Oberfläche eines Zylinderteiles mit einem Radius liegt, der dem der Form entspricht.
Um dann aus dem vollständigen Ring einen Bogen mit gewünschtem konstanten Krümmungsradius herauszu schneiden zu können, ändert man zweckmässig die Krümmung in Längsrichtung des Messers zonenweise zwischen null und einem maximalen Wert.
Die Fig. 28 bis 33 zeigen eine tragbare, angetrie bene Vorrichtung zur Erzeugung gekrümmter Schneid messer (bzw. Markierlineale o. dgl.).
Die Vorrichtung enthält einen feststehenden Rah men 200, an dessen einer Seite eine Hauptwalze 201 gelagert ist, die zweckmässig aus zwei durch Bolzen 202 miteinander verbundenen Teilen besteht, die zwi schen sich einen Umfangsspalt -203 einschliessen. Die ser Spalt dient \zur Aufnahme der inneren, stumpfen Kante des Schrteidmessers.
Am Rahmen 200 ist ferner eine Biegewalze 204 vorgesehen, die gleichfalls aus zwei durch Bolzen 205 miteinander verbundenen Teilen besteht und einen Spalt 206 aufweist, der zur Aufnahme der Schneid kante des Schneidmessers dient. Zusammen mit der beweglichen Biegewalze 207 (deren Konstruktion der der feststehenden Biegewalze 204 entspricht) bewirken die Walzen 201 und 204 die gewünschte Krümmung des in den Spalten 203 und 206 geführten Schneidmes- sers.
Die Biegewalze 207 wird von einem Rahmenteil 208 getragen, der auf der Achse der Hauptwalze 201 schwenkbar gelagert ist. Bei einer Schwenkbewegung der Walze 207 um die Achse der Hauptwalze 201 bleibt daher ein konstanter lichter Querschnitt zwi schen dem Spalt 203 und dem hiermit zusammenwir kenden Spalt in der Walze 207 erhalten..
Die erwähnten Walzen sitzen auf Wellen, die Zahnräder 209, 210 bzw. 211 tragen, die sämtlich mit einander in Eingriff stehen. Die Welle der Hauptwalze 201 trägt ferner ein Kettenrad 212, das über eine Kette 213 mit einem Antriebsmotor 214 in Verbin dung steht. Ein Kettenrad 215 dient zur Einstellung der Kettenspannung. Die Wellen der Walzen 204 und 207 werden nicht direkt durch die Kette 213, sondern über die erwähnten Zahnräder 109, 210 und 211 ange trieben. Alle Walzen laufen somit in der richtigen Drehrichtung synchron um, wobei die Zahnräder 209, 210 und 211 es ermöglichen, dass die Walze 207 unter Aufrechterhaltung der erwähnten Triebverbindung eine Schwenkbewegung um die Achse der Walze 201 aus führt.
Die Vorrichtung ist mit einer Schale 216 versehen, die eine Spule des Schneidemessermaterials trägt, das durch die Spalte zwischen den Walzen 201 und 204 hindurchgeführt wird und dann in die Spalte zwischen den Walzen 201 und 207 eintritt. Bei diesem Durch lauf durch die drei Walzen wird das.
Material einerseits gerichtet, so dass seine beiden Breitseiten in je einer Ebene liegen; darüber hinaus wird das Material jedoch derliches Mass der Krümmung der Schneidmesserebene in einer anderen Fläche gekrümmt. Ein zweiter Biege vorgang, durch den das gekrümmte Schneidmesser in einen Ring geformt wird, erfolgt in einer gesonderten, üblichen Walzenanordnung oder durch eine weitere, in der erläuterten Vorrichtung vorgesehene Walzengruppe.
Um die zyklische Änderung der Stellung der be weglichen Walze 207 zu erzielen, sind die feststehende Walze 204 und die bewegliche Walze 207 über einen auf der feststehenden Walze 204 angeordneten Exzen- terbolzen 217, eine Verbindungsstange 218, einen Stössel 219 und eine weitere Stange 220 verbunden. Der Exzenterbolzen 217 ist an einem Block 221 vorge sehen, der in Führungen 222 gleitet und in jeder ge wünschten Lage längs dieser Führungen festgeklemmt werden kann.
Da die Führungen 222 radial zur Achse der Walze 204 liegen, kann man durc Verstellung des Exzenterbolzens 217 in diesen Führungen das Mass der Exzentrizität ändern. Der Stössel 219 ist in einem feststehenden Block 223 gelagert und am einen Ende mit der Verbindungsstange 218 und am anderen Ende mit der Stange 220 schwenkbar verbunden. Da die hin- und hergehende Bewegung der Stange 220 vom Exzenterbolzen 217 gesteuert wird, der mit der Walze 204 fest verbunden ist, erfolgt die hin- und hergehende Bewegung der Walze 207 synchron mit der Drehbewe gung aller Walzen.
In der oberen und unteren Tot punktlage ist die bewegliche Walze praktisch stationär bei maximaler oder minimaler gekrümmter Entfernung von der feststehenden Walze, so dass ein bestimmtes Längenelement des Schneidmessers nahezu ungebogen bleibt; in Zwischenstellungen ergibt sich durch den Exzenterantrieb eine maximale Bewegungsgeschwindig keit der beweglichen Walze 207, so dass auch die auf das Schneidmesser ausgeübte Biegebeanspruchung ihren Maximalwert erreicht und das Schneidmesser demgemäss auf maximale Krümmung gebogen wird.
Die Längenelemente maximaler bzw. minimaler Krüm mung sind dabei infinitesimal; tatsächlich ändert sich das Mass der Krümmung gleichmässig und konstant zwischen dem minimalen und maximalen Wert. Fig. 33 zeigt den Exzenterbolzen 217 in neutraler Lage (ko axial zur feststehenden Walze 204). In dieser Stellung bewegt sich der Stössel 219 überhaupt nicht, so dass auch die Walze 207 keine Schwenkbewegung um die Achse der Walze 201 ausführt, so dass sich keine zyk lische Änderung in der Krümmung ergibt.
Die Stange 220 ist mit einem Gewinde 227 verse hen und steht in Schraubverbindung mit einem Bolzen in einem Block 228, der in dem die bewegliche Walze 207 tragenden Rahmen angeordnet ist. Die Stange 220 ist mit einem Handrad 229 versehen, mit dem sich die Stange als Ganzes relativ zu der mit dem Stössel 219 verbundenen Gabel 230 verdrehen lässt. Dadurch kann die effektive Länge der Stange 220 und hierdurch der tatsächliche Krümmungsradius jederzeit geändert wer den.
Die Vorrichtung gemäss Fig. 33 wird beispielsweise so eingestellt, dass sie das Schneidmessermaterial zu vollen Kreisen mit einem Durchmesser von beispiels weise 56 cm biegt, wobei diese Schneidmesser für Schnittlinien verwendbar sind, die in Ebenen senkrecht zur Walzenachse liegen. Um den Durchmesser zu ändern, wenn die Schneidmesser beispielsweise auf einer grösseren oder kleineren Walze angebracht wer den sollen oder wenn eine gerade Schnittlinie nicht in einer senkrecht zur Walzenachse verlaufenden Ebene liegt, wird das Handrad 229 entsprechend verstellt.
Um Schneidmesser für kreisförmige oder kreisbo- aenförmige Schnitte (beispielsweise für Kreise von 25 cm Durchmesser oder einen Kreisbogen beliebiger Länge mit einem Radius von 12,5 cm) herzustellen, wird die Stange 220 eingestellt, während sich der Ex zenterbolzen 217 in der unteren Totpunktlage befindet, in der somit die bewegliche Walze 207 den grössten Abstand von der feststehenden Walze 204 aufweist.
Der Exzenterbolzen 217 wird dann entsprechend dem Kreisdurchmesser so eingestellt, dass die bewegliche Walze 207 in der oberen Totpunktstellung in eine neu trale Lage zurückgeführt ist, in der sich keine Krüm mung ergibt.
Der tatsächliche Abstand des Exzenterbolzens 217 von der konzentrischen Lage mit der Achse der festste- henden Walze 204 hängt von dem Hebelverhältnis des Stössels und möglicherweise auch von dem Kaliber und der Härte des Schneidmessermateriales ab; die Führung 222 kann jedoch mit hinreichender Genauib keit für alle praktischen Zwecke kalibriert werden.
Um bei unterschiedlichen Schnitten die Genauig keit der Eichung aufrechtzuerhalten, sind das Ketten rad 212 und/oder das mit den Führungen 222 verbun dene, den Exzenterbolzen 217 antreibende Kettenrad 231 für die einzelnen Schnittdurchmesser austausch bar.
Insbesondere für kompliziertere Formen kann das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 34 zweckmässig sein: Statt Exzenterbolzen und Stössel ist hier eine Steuer scheibe 250 vorgesehen, die entweder drehfest mit der feststehenden Walze 204 verbunden ist oder gesondert, jedoch synchron, durch eine Kette 251 angetrieben wird. Mit der beweglichen Walze 207 ist dabei eine Rolle 252 verbunden, die durch eine Feder und eine Verbindungsstange an den Umfang der Steuerscheibe 250 angedrückt wird. Entsprechend der Form der Steuerscheibe 250 wird hier die bewegliche Walze 207 in ihrer Lage gegenüber der Achse der Walze 201 ge steuert, so dass auch sehr komplizierte Biegeformen hergestellt werden können.
Gemäss Fig. 34 ist die Steuerscheibe 250 als Ex zenterscheibe ausgebildet (was die gleiche Wirkung wie die Ausführung gemäss Fig. 33 ergibt). Es sind jedoch auch andere Formen möglich, um gewissen praktischen Bedürfnissen Rechnung zu tragen:
So kann beispiels weise ein Handloch als Zugang zur Walze geschaffen werden, indem die Steuerscheibe aus zwei diametral einander gegenüberliegenden, konzentrisch zur Dreh achse angeordneten Teilen aufgebaut wird, deren Radius so gewählt ist, dass sie die bewegliche Walze in der der minimalen Krümmung (bzw. der Krümmung null) entsprechenden Lage halten, und die durch zwei exzentrische Teile miteinander verbunden sind, welche die bewegliche Walze aus dieser Lage herausführen. Während sich die vorstehende Erläuterung auf eine maschinell angetriebene Vorrichtung bezog, so genügt für viele Fälle oft auch ein Handantrieb.
Ein weiterer Gedanke betrifft eine Verwendung einer Presse mit einem Pressenbett und einem gegen über dem Bett beweglichen Formwerkzeug, durch das einem Schneidmesser bzw. Markierlineal eine Krüm mung um eine Achse aufgeprägt wird, die senkrecht zu der die Breitseite des Materials enthaltenden Ebene liegt. Derartige Werkzeuge können benutzt werden, um die Krümmung von Endteilen der Schneidmesser bzw.
Markierlineale zu korrigieren, da Dreiwalzen-Biegeein- richtungen ihrer Natur nach die Endstücke nicht ein wandfrei biegen können; durch Verwendung einfacher Pressen lässt sich daher ein unerwünschter Materialab fall vermeiden.
Diese Pressen lassen sich theoretisch anstelle von Dreiwalzen-Biegeeinrichtungen verwen den, wenngleich die Kosten für gesonderte Werkzeug gruppen sie im allgemeinen nicht als wirtschaftlich erscheinen lassen. Während das Hauptanwendungsge biet bei rotierenden Schneid-, Präge- und Markiervor- richtungen liegt, so können die vorgeschlagenen Ver besserungen auch bei Vorrichtungen Verwendung fin den, bei denen ein flaches Bett eine hin- und herge hende Bewegung ausführt.