WO1996000403A1 - Lentille ophtalmique en verre organique a intercouche anti-chocs et son procede de fabrication - Google Patents

Lentille ophtalmique en verre organique a intercouche anti-chocs et son procede de fabrication Download PDF

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WO1996000403A1
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Jean-Paul Cano
Yves Leclaire
Anne Robert
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Essilor International - Compagnie Generale D'optique
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Definitions

  • Ophthalmic lens made of organic glass with shock-absorbing interlayer and its manufacturing process.
  • the present invention relates to an organic glass ophthalmic lens with shock-absorbing interlayer and its manufacturing process.
  • Ophthalmic lenses made from organic glass are more sensitive to scratching and abrasion than those made from mineral glass. It is known to protect this type of lens on the surface with hard coatings generally of the polysiloxane type.
  • D. is also known to treat organic glass lenses so as to prevent the formation of annoying parasitic reflections for the wearer of the lens and his interlocutors.
  • the lens then comprises a mono or multilayer anti-reflection coating in mineral matter.
  • the anti-reflection coating is deposited on the surface of the abrasion-resistant layer.
  • Such a stack reduces the impact resistance, by stiffening the system which becomes brittle. This problem is well known in the organic glass ophthalmic lens industry.
  • Japanese patents 63-141001 and 63-87223 describe plastic lenses comprising an impact-resistant primer based on thermoplastic polyurethane resin.
  • US Pat. No. 5,015,523 recommends acrylic impact-resistant primers and application EP-040411 describes impact-resistant primers based on thermosetting polyurethane.
  • abrasion-resistant and anti-reflection lenses of the prior art use a collection of stock glasses comprising not only a hard abrasion-resistant coating, but also an impact-resistant primer, whereas a only part of these glasses should be treated with anti-glare.
  • the stacking of the anti-abrasion layers, of anti-shock primer and of anti-reflection in accordance with the present invention makes it possible to produce, on demand, ophthalmic lenses, on an industrial level, at considerably reduced production costs. , from stock glasses treated only with an abrasion-resistant coating.
  • the present invention therefore relates to an ophthalmic lens made of organic glass with an anti-shock primer inserted between an anti-abrasion layer and an anti-reflection coating.
  • Another object of the invention relates to a method of manufacturing this lens.
  • the ophthalmic lens according to the present invention consisting of an organic glass substrate, an anti-hard coating abrasion, an impact-resistant primer and an anti-reflection coating, is essentially characterized by the fact that the surface of the substrate is covered with the hard abrasion-resistant layer and that the layer of impact-resistant primer is interposed between said anti-abrasion layer and the anti-reflection coating.
  • the lens substrates according to the present invention are organic glass substrates commonly used for organic ophthalmic lenses.
  • component (A) comprising: at least 50% by weight of a monomer or of a mixture of monomers, corresponding to formula (I):
  • R j and R 2 identical or different, denote hydrogen or C j -C 6 alkyl; X denotes
  • CH 3 m + n are between 0 and 10
  • R 3 and R 4 denote hydrogen, or one of the radicals R 3 or R 4 is a hydrogen atom, while the other forms a ring with R 7 having 5 to 10 carbon atoms optionally substituted by one or several C ⁇ -C 4 alkyl group (s), linear or branched;
  • R 5 , R 6 and R 7 are chosen, independently of one another, from the hydrogen atom, the C j -C 6 alkyl groups being able to be substituted by one or more group (s) OH and the chain of which may optionally be interrupted by one or more ether, ester or ketone group (s), R 7 being able to form a C 5 -C 10 ring, optionally substituted by one or more alkyl group (s) in Q ⁇ - Q. , linear or branched, with one of the radicals R 3 or R 4 .
  • component (A) comprising: at least 50% by weight of a monomer or of a mixture of monomers, corresponding to formula (I):
  • CH 3 and R and R ' are chosen from H and CH 3 ;
  • component (B) a component (B) comprising from 0.2 to 10% by weight, preferably 0.3 to 5% by weight relative to the weight of components (1) and (2), of a compound of formula ( 3):
  • R j 2 and R 1 denote hydrogen, or else one of the radicals;
  • R j 2 or R 12 is a hydrogen atom, while the other forms a ring with R ⁇ at C 5 or C 7 -C 10 , optionally substituted by one or more alkyl group (s) CC 4 , linear (s) or branched (s);
  • Rg, Kg and R jQ are chosen, independently of one another, from the hydrogen atom, the ⁇ -C 6 alkyl groups which may be substituted by one or more OH group (s) and the chain of which may optionally be interrupted by one or more ether, ester or ketone group (s);
  • R ⁇ can form a cycle in Ce or in
  • substrates which can be used according to the invention Mention may be made, as other examples of substrates which can be used according to the invention: (4) the substrates obtained from poly (methylmethacrylate);
  • the composition of the impact-resistant interlayer of the present invention is a thermoplastic or thermosetting polymeric composition.
  • the primary impact-resistant layer has an intrinsic BAYER value, less than or equal to 2, and preferably between 1 and 2.
  • intrinsic BAYER value is understood to mean the abrasion resistance of the anti-shock interlayer, determined according to the BAYER test in accordance with standard ASTM F735.81 adapted as described below. The measurement is carried out separately on a layer with a thickness of the order of 3 ⁇ on an organic substrate such as CR 39.
  • the Applicant has found that at low thicknesses, less than 1 ⁇ m for the anti-impact interlayer, the abrasion resistance was essentially determined by the hard coating on which this interlayer is applied.
  • the thickness of the primary anti-shock coating, obtained after hardening is preferably between 0.2 and 1 ⁇ m and more particularly between 0.4 and 0.8 ⁇ m.
  • the dry extract of the impact-resistant primer composition, thermoplastic or thermosetting, is preferably between
  • composition of the impact-resistant primer in accordance with the present invention, can consist of a thermoplastic polyurethane resin obtained by reaction of a diisocyanate with a compound with reactive hydrogen at each end.
  • This compound, containing an active hydrogen can be of the alkylene glycol type such as ethylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,3-butane diol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, neopentyl glycol, dipropylene glycol or diethylene glycol; of the polyalkylene glycol type such as polypropylene glycol, polyethylene glycol or polytetramethylene glycol; of the poly ( ⁇ !
  • kylene adipate type such as poly (diethylene adipate), poly ⁇ pe trarnethylene adipate), poly (hexamethylene adipate) or poly (neopentylene adipate); a poly- ⁇ -caprolactone; of the polybutadiene glycol type such as poly (1,4-butadiene) glycol or poly (1,2-butadiene) glycol; (alkylene carbonate) type such as poly (hexamethylene carbonate); a silicone polyol; or another known compound comprising an active hydrogen.
  • thermoplastic polyurethane resin is diluted to a concentration suitable for the application.
  • a hydrocarbon, a halogenated hydrocarbon, an alcohol, a ketone, an ester, an ether or another known solvent can be used as solvent. It is particularly desirable to use toluene, ethyl acetate, methyl ethyl ketone or tetrahydrofuran, separately or as a mixture. It is also possible to add various known additives intended to improve performance or functions, such as, for example, leveling agents to facilitate application, UV absorbers and antioxidants to increase resistance to atmospheric agents, dyes ...
  • the primer based on thermoplastic polyurethane resin can be applied by centrifugation, by dipping or by spraying. After having applied it to the hard abrasion-resistant layer, the primary composition can be dried at a temperature of between 30 and 200 ° C., preferably between 60 and 150 ° C. and preferably for 1 to 60 minutes, depending on the solvent. used.
  • the primary impact-resistant composition of the invention can consist of a blocked polyisocyanate and a polyol.
  • the mixture is crosslinked by heating to form a primer. It is a thermosetting polyurethane.
  • the blocked polyisocyanates are chosen from the adducts obtained by bonding two or more molecules, of hexa ethylene diisocyanate, of isophorone diisocyanate, of 4,4'-dicyclohexylmethane diisocyanate, of hydrogenated xylene diisocyanate and of isocyanurates, 'allophanates, biurets and carbodiimides which are blocked by acetoacetic acid, malonic acid or oximes.
  • the preferred blocked polyisocyanates contain the nexamethylene diisocyanate blocked by an oxime.
  • the polyols are chosen from compounds having a plurality of hydroxyl groups per molecule and a backbone of polyester, polyether, polycaprolactone, polycarbonate or polyacrylate.
  • the polyisocyanate / polyol molar ratio is preferably such that the molar ratio of the isocyanate groups to the hydroxyl groups is between 0.8 and 1.25.
  • a crosslinking initiator can be used in the reaction of the blocked polyisocyanate with the polyol.
  • Preferential examples of initiators are tertiary amines, organic compounds based on tin or zinc.
  • the primary composition is diluted to a concentration suitable for the application.
  • Alcohols, ketones or esters are used as solvent, for example. Diacetone alcohol, ethyl acetate and methylethyl ketone are particularly preferred. Solvents can be used alone or in mixtures. It is also possible to add various known additives such as those mentioned above.
  • the primer is applied according to the coating processes conventional such as centrifugation, quenching or spraying. It is formed on the hard abrasion-resistant layer, by drying, if necessary, and heating to a temperature between 100 and 140 ° C; the crosslinking time preferably varies between 15 and 90 minutes.
  • the hard abrasion-resistant coating used according to the present invention is obtained by curing a composition containing: A / colloidal silica having an average particle diameter of
  • CI a hydrolyzate or a mixture of hydrolysates of compound (s) silane (s); of formula: R 3 a R 1 - Si - (OR 2 ) 3 . a ( ⁇ ) in which: 5 R 1 denotes an organic group containing an epoxy group;
  • R 2 is a hydrocarbon radical having 0 or 1 carbon atom
  • R 3 is a hydrocarbon group having 1 to 4 carbon atoms; and a is 0 or 1.
  • the structure of the silica is preferably Si0 2 .
  • Colloidal silica is obtained by macromolecular dispersion of anhydrous silica in a dispersing medium.
  • This dispersing medium can be water, an alcohol, a cellosolve, a ketone, an ester, a carbitol or the like, or mixtures thereof.
  • the more particularly preferred silane compounds contain an epoxy group of formula:
  • the abrasion-resistant hard coating compositions contain preferably additives to prolong the storage life, such as chelating agents for ⁇ -diketones, ⁇ -ketoesters or their mixtures.
  • Mention may be made, for example, of acetylacetone, ethyl or siinilary acetoacetate.
  • the hydrolysates of the silane compounds of formula ( ⁇ ) are obtained by hydrolysis in the dispersion medium of colloidal silica.
  • the hydrolysis is carried out by adding water and an acid catalyst such as hydrochloric, sulfuric, nitric, phosphoric or acetic acid.
  • an acid catalyst such as hydrochloric, sulfuric, nitric, phosphoric or acetic acid.
  • Crosslinking catalysts can be introduced into these compositions to decrease the cure temperature and its duration.
  • Bronsted acids such as hydrochloric acid, sulfuric acid and nitric acid
  • Lewis acids such as aluminum chloride, tin chloride, zinc borofluoride, boron fluoride, halide acid compounds, chelated compounds of acetylacetone and acetoacetate, carboxylic compounds magnesium, titanium, zirconium and tin, sodium perchlorates, magnesium, copper, zinc, hydrogen, lithium.
  • the hard coating compositions can also contain additives such as ultraviolet absorbers, silicone or fluorinated surfactants, dyes, pigments, refractive index adjusters.
  • additives such as ultraviolet absorbers, silicone or fluorinated surfactants, dyes, pigments, refractive index adjusters.
  • the hardening of the abrasion-resistant layer is preferably carried out at a temperature of 80 to 150 ° C for 30 minutes to 2 h 30.
  • the thickness of the abrasion-resistant layer, deposited on the surface of the substrate is preferably chosen between 1 and 15 ⁇ m and more particularly between 2. and 6 ⁇ m.
  • an anti-reflection coating is formed in impact primer surface.
  • the anti-reflection coating consists of a monolayer or multilayer film, of dielectric materials such as SiO, Si0 2 , Si 3 N 4 , Ti0 2 , Zr0 2 , A1 2 0 3 , MgF 2 or Ta- ⁇ , or their mixtures. It thus becomes possible to prevent the appearance of a reflection at the lens-air interface.
  • the anti-reflection coating is applied in particular by vacuum deposition according to one of the following techniques:
  • the film comprises a single layer
  • its optical thickness must be equal to ⁇ / 4 where ⁇ is a wavelength between 450 and 650 nm.
  • a combination can be used corresponding to respective optical thicknesses ⁇ / 4- ⁇ 2- ⁇ / 4 or ⁇ / 4- ⁇ / 4- ⁇ / 4.
  • Another object of the invention is a process for manufacturing an ophthalmic lens made of organic glass as defined above, which consists in applying in a first step to the surface of the organic glass substrate, a hard abrasion-resistant layer; then depositing on the abrasion-resistant layer a layer of impact-resistant primer; finally, to deposit on the anti-shock primer an anti-reflection coating.
  • the different layers of the ophthalmic lens are applied after a specific surface activation treatment allowing better adhesion of the layer deposited subsequently.
  • This type of treatment is carried out in particular: - on the surface of hard coating before application of the anti-shock interlayer;
  • an anti-varnish is preferably used in order to obtain better impact resistance.
  • the BAYER test consists in subjecting a series of test and control glasses to the abrasion caused by moving sand.
  • the assessment of the test is done by comparatively measuring the diffusion of the test and control glasses before and after abrasion.
  • the protocol according to standard ASTM F 735.81 is followed, adapted as follows: The evaluation of a product is carried out on a series of afocal glasses with a diameter of 65 mm and a radius of curvature between 80 mm and 125 mm.
  • test glass is abraded at the same time as a control glass (organic glass of ORMA® type).
  • organic glass of ORMA® type organic glass of ORMA® type.
  • the glasses are then turned over.
  • the glass is then washed with water, soaked in a beaker of isopropyl alcohol and then wiped with a clean cloth.
  • the abrasion resistance is quantified by the BAYER value.
  • Dtest diffusion after - diffusion before abrasion of the abrasion of the test glass test glass
  • a high value in the BAYER test corresponds to a high degree of abrasion resistance.
  • the BAYER value of an organic glass of the ORMA ® type, uncoated, is equal to 1. - impact resistance by the drop ball test. Balls are dropped with increasing energy in the center of the coated glass until the star or the breaking thereof. The minimum energy imposed outside of this test is 15.2 gm (corresponding to the first fall height). The average energy of rupture of the coated glass is then calculated.
  • methyl GLYMO ⁇ -glycidyloxypropylmethyldiethoxy silane
  • 30 g of diglycidic ether of hexanediol and 43.4 g of 0.01 N HC1 are mixed. and it is heated for 5 hours at 45 ° C. Stirring is continued and the mixture is allowed to cool to room temperature for 24 hours.
  • colloidal silica containing 30% of dry extract in methanol are then added, sold under the name Sun Colloid MA-ST by the company NISSAN; 22.45 g of aluminum acetylacetonate, 55.3 g of methyl ethyl ketone, 348.7 g of methanol, 1 g of BAYSLLONE OL31 surfactant. This mixture is stirred and filtered.
  • the intrinsic BAYER value is 1.4.
  • Vemis A is deposited on CR 39 glasses (ORMA ® lenses) with a center thickness of 1 mm, having undergone an alkaline preparation to facilitate adhesion of the varnish.
  • the thickness of the deposited A varnish is 2 ⁇ m; varnishing being carried out by dipping.
  • Varnish A is then crosslinked in an oven for 1 hour at 80 ° C. After this firing, the varnish undergoes an alkaline preparation to promote the adhesion of the anti-shock primer B.
  • the interlayer B is deposited by dipping.
  • the dewetting speed is 10 cm / min and the thickness obtained is 0.7 ⁇ m.
  • the glasses are then treated in an oven for 3 hours at 100 ° C. After cooking, the glasses undergo an anti-reflection treatment by evaporation under vacuum.
  • Anti-glare is obtained by vacuum deposition
  • Anti-reflection treated glasses are compared with anti-reflection treated glasses having no interlayer B. The following results are obtained; ORMA ® glass -f- varnish A + anti-reflective: E ⁇ 15.2 gm
  • Vemis A is prepared in the same way as in Example 1.
  • Layer C is deposited by centrifugation only on the concave face of the glass; the thickness is 0.47 ⁇ m.
  • the glasses are then brought to the oven for 3 hours at 100 ° C. After cooking, an anti-reflection treatment is deposited by vacuum deposition, under the same conditions as in Example 1, then the drop ball test is carried out.
  • Glasses coated with varnish A and then treated with anti-reflection are compared with glasses coated with varnish A, layer C and treated with anti-reflection.
  • This varnish is filtered when the mixture is well homogeneous.
  • the varnish is left to stand for 24 hours at room temperature.
  • Example 2 The same process is used as in Example 1 to deposit the varnish A 'on the ORMA glasses.
  • the thickness of the varnish A ′ is 2.3 ⁇ m.
  • the interlayer D is deposited by "dip. Coating” (hardened) with a dewetting speed of 11 cm / min. The thickness obtained is 0.67 ⁇ m.

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Abstract

La présente invention concerne une lentille ophtalmique constituée d'un substrat en verre organique, d'un revêtment dur anti-abrasion, d'une couche de primaire anti-chocs et d'un revêtement anti-reflets, caractérisée par le fait que la surface dudit substrat est recouverte par le revêtement anti-abrasion et que la couche de primaire anti-chocs est intercalée entre ladite couche anti-abrasion et le revêtement anti-reflets, ainsi que son procédé de fabrication.

Description

Lentille ophtalmique en verre organique à intercouche anti-chocs et son procédé de fabrication.
La présente invention concerne une lentille ophtalmique en verre organique à intercouche anti-chocs et son procédé de fabrication.
Les lentilles ophtalmiques en verre organique sont plus sensibles à la rayure et à l'abrasion que celles en verre minéral. II est connu de protéger en surface ce type de lentille par des revêtements durs généralement du type polysiloxane.
D. est également connu de traiter les lentilles en verre organique de façon à empêcher la formation de reflets parasites gênants pour le porteur de la lentille et ses interlocuteurs. La lentille comporte alors un revêtement anti-reflets mono ou multicouche en matière minérale.
Lorsque la lentille comporte dans sa structure un revêtement anti¬ abrasion, le revêtement anti-reflets est déposé sur la surface de la couche anti-abrasion. Un tel empilement diminue la résistance aux chocs, en rigidifîant le système qui devient cassant. Ce problème est bien connu dans l'industrie des lentilles ophtalmiques en verre organique.
Plusieurs solutions ont été proposées dans l'état de la technique. Elles consistent en général à appliquer un primaire anti-chocs sur le substrat de la lentille, puis à appliquer le revêtement dur anti-abrasion et enfin le revêtement anti-reflets.
Les brevets japonais 63-141001 et 63-87223 décrivent des lentilles plastiques comportant un primaire anti-chocs à base de résine polyuréthane thermoplastique. Le brevet US 5015523 préconise des primaires anti-chocs acryliques et la demande EP-040411 décrit des primaires anti-chocs à base de polyuréthane thermodurcissable.
Les procédés de l'art antérieur définis ci-dessus ont pour inconvénients d'utiliser des primaires anti-chocs d'épaisseur élevée et d'être peu adaptés aux problèmes de mise en oeuvre de ces revêtements à l'échelle industrielle. Dans la réalité industrielle de la fabrication des lentilles ophtalmiques en verre organique, les verres sont généralement revêtus d'une couche dure anti-abrasion, mais le traitement anti-reflets n'est pas systématique et s'effectue, sur commande, sur des verres de stocks en nombre liπiité.
Les procédés de fabrication des lentilles résistantes à l'abrasion et anti-reflets de l'art antérieur, utilisent une collection de verres de stocks comportant non seulement un revêtement dur anti- abrasion, mais également un primaire anti-chocs, alors qu'une partie seulement de ces verres doit être traitée en anti-reflets.
Ces techniques ont pour conséquence une multiplicité d'opérations parfois inutiles associée à des surcoûts de production du verre final. π serait souhaitable, sur le plan industriel, de rechercher un procédé de fabrication de lentilles ophtalmiques résistantes à l'abrasion et anti-reflets permettant d'utiliser à la demande des verres de stocks uniquement revêtus d'une couche anti-abrasion pour être traités ensuite par une revêtement anti-reflets. La demanderesse vient de découvrir, d'une façon inattendue, qu'il était possible d'intercaler un primaire anti-chocs entre le revêtement dur et l'anti-reflets sans modifier la fonction de ce primaire, pour obtenir une lentille ophtalmique suffisamment résistante à l'abrasion et aux chocs et ayant des propriétés anti-reflets satisfaisantes. La demanderesse a découvert qu'il était possible dans ces conditions, d'utiliser la couche primaire à des épaisseurs sensiblement plus faibles que dans l'art antérieur.
L'empilement des couches anti-abrasion, de primaire anti-chocs et d'anti-reflets conforme à la présente invention, permet de réaliser, à la demande, des lentilles ophtalmiques, sur le plan industriel, à des coûts de production sensiblement réduits, à partir de verres de stocks traités uniquement par un revêtement anti-abrasion.
La présente invention a donc pour objet une lentille ophtalmique en verre organique à primaire anti-chocs intercalé entre une couche anti-abrasion et un revêtement anti-reflets.
Un autre objet de l'invention concerne un procédé de fabrication de cette lentille.
D'autres objets apparaîtront à la lumière de la description. La lentille ophtalmique conforme à la présente invention constituée d'un substrat en verre organique, d'un revêtement dur anti- abrasion, d'un primaire anti-chocs et d'un revêtement anti-reflets, est caractérisée essentiellement par le fait que la surface du substrat est recouverte de la couche dure anti-abrasion et que la couche de primaire anti-chocs est intercalée entre ladite couche anti-abrasion et le revêtement anti-reflets.
Les substrats des lentilles conformes à la présente invention sont des substrats en verre organique couramment utilisés pour les lentilles ophtalrniques organiques.
On peut citer, de façon préférentielle : (1) les substrats obtenus par polymérisation du bis(allylcarbonate) du diéthylèneglycol, vendu sous la dénomination commerciale CR-39 aUyldiglycolcarbonate par la Société PPG INDUSTRIES INC (lentilles ORMA® dΕSSILOR);
(2) les verres obtenus par polymérisation de monomères acryliques dérivés du bisphénol A, en particulier ceux obtenus par polymérisation d'une composition contenant :
(A) un composant (A) comprenant : au moins 50% en poids d'un monomère ou d'un mélange de monomères, répondant à la formule (I) :
Figure imgf000005_0001
dans laquelle Rj et R2, identiques ou différents, désignent hydrogène ou alkyle en Cj-C6; X désigne
CH,
I 3
0,S,S0 ,-CO,-CH2-,-CH=CH- ou -C-
I
CH3 m + n sont compris entre 0 et 10
. 0 à 50% en poids d'un ou plusieurs comonomères vinylique(s), acrylique(s) ou méthacrylique(s), mono- ou polyfonctionnel(s) (II); (B) un composant (B) présent dans des proportions de . 0,5 à 15% en poids, de préférence 1 à 5% en poids par rapport au poids des composants 1 + 11, comprenant un composé de formule (HT) :
Figure imgf000006_0001
dans laquelle :
R3 et R4 désignent hydrogène, ou bien l'un des radicaux R3 ou R4 est un atome d'hydrogène, tandis que l'autre forme un cycle avec R7 ayant 5 à 10 atomes de carbone éventuellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) alkyle en Cι-C4, linéaire(s) ou ramifié(s); R5, R6 et R7 sont choisis, indépendamment l'un de l'autre, parmi l'atome d'hydrogène, les groupements alkyle en Cj-Cg pouvant être substitué(s) par un ou plusieurs groupement(s) OH et dont la chaîne peut éventuellement être interrompue par un ou plusieurs groupement(s) éther, ester ou cétonique, R7 pouvant former un cycle en C5-C10, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) alkyle en Qγ-Q. , linéaire(s) ou ramifié(s), avec l'un des radicaux R3 ou R4.
(3) les verres obtenus par polymérisation de monomères allyliques dérivés du bisphénol A tels que ceux décrits dans le brevet US- 4.959.429, et plus particulièrement ceux obtenus par polymérisation d'une composition contenant :
(A) un composant (A) comprenant : au moins 50% en poids d'un monomère ou d'un mélange de monomères, répondant à la formule (I) :
Figure imgf000006_0002
dans laquelle : X désigne
CH,
Figure imgf000007_0001
CH3 et R et R' sont choisis parmi H et CH3;
0 à 50% en poids d'un ou plusieurs comonomère(s) allylique(s) vinylique(s), acrylique(s) ou méthacrylique(s) mono- ou poly- fonctionnel(s) (2);
(B) un composant (B) comprenant de 0,2 à 10% en poids, de préférence 0,3 à 5% en poids par rapport au poids des composants (1) et (2), d'un composé de formule (3) :
Figure imgf000007_0002
dans laquelle :
Rj2 et R1 désignent hydrogène, ou bien l'un des radicaux;
Rj2 ou R12 est un atome d'hydrogène, tandis que l'autre forme un cycle avec R^ en C5 ou C7-C10, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) alkyle en C C4, linéaire(s) ou ramifîé(s); Rg, Kg et RjQ sont choisis, indépendamment l'un de l'autre, parmi l'atome d'hydrogène, les groupements alkyle en τ-C6 pouvant être substitués par un ou plusieurs groupement(s) OH et dont la chaîne peut éventuellement être interrompue par un ou plusieurs groupement(s) éther, ester ou cétonique; R^ pouvant former un cycle en Ce ou en
C7-C|Q, éventuellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) alkyle linéaire(s) ou ramifié(s) avec l'un des groupements R, , ou R,2.
On peut citer comme autres exemples de substrats utilisables selon l'invention : (4) les substrats obtenus à partir de poly(méthylméthacrylate);
(5) les substrats obtenus à partir de résine polystyrène;
(6) les substrats obtenus à partir de résine à base de diallyl- phtalate; La* composition de l'intercouche anti-chocs conforme à la présente invention, est une composition polymérique thermoplastique ou thermodurcissable.
Il est souhaitable, pour obtenir une résistance aux chocs satisfaisante, que la couche primaire anti-chocs possède une valeur de BAYER intrinsèque, inférieure ou égale à 2, et comprise de préférence entre 1 et 2.
On entend par valeur de BAYER intrinsèque, la résistance à l'abrasion de l'intercouche anti-chocs, détemiinée selon le test BAYER conformément à la norme ASTM F735.81 adaptée comme décrit ci- après. La mesure est effectuée de manière séparée sur une couche d'une épaisseur de l'ordre de 3 μ sur un substrat organique tel que CR 39.
La demanderesse a constaté qu'à des épaisseurs faibles, inférieures à 1 μm pour l'intercouche anti-chocs, la résistance à l'abrasion était essentiellement déterminée par le revêtement dur sur lequel est appliquée cette intercouche.
Il est donc possible, selon cette invention, d'obtenir un article final présentant une résistance à l'abrasion satisfaisante bien que la résistance à l'abrasion intrinsèque de l'intercouche anti-chocs déposée sur le vernis dur, soit faible.
Selon la présente invention, l'épaisseur du revêtement primaire anti-chocs, obtenue après durcissement, est de préférence comprise entre 0,2 et 1 μm et plus particulièrement entre 0,4 et 0,8 μm.
L'extrait sec de la composition de primaire anti-chocs, thermoplastique ou thermodurcissable, est de préférence compris entre
5 et 20% en poids et plus particulièrement entre 10 et 15% en poids par rapport au poids total de la composition.
La composition du primaire anti-chocs, conforme à la présente invention, peut être constituée d'une résine polyuréthane thermoplastique obtenue par réaction d'un diisocyanate avec un composé comportant un hydrogène réactif à chaque extrémité.
Ce composé, contenant un hydrogène actif, peut être du type alkylèneglycol tel qu'éthylèneglycol, 1,2-propylèneglycol, 1,3-butane diol, 1 ,4-butanediol, 1,6-hexanediol, néopentylglycol, dipropylène glycol ou diéthylèneglycol; du type polyalkylèneglycol tel que poly- propylèneglycol, polyéthylèneglycol ou polytétraméthylèneglycol; du type poly(a!kylène adipate) tel que poly(diéthylène adipate), poly¬ pe trarnéthylène adipate), poly(hexaméthylène adipate) ou poly(néo- pentylène adipate); un poly-ε-caprolactone; du type polybutadiène glycol tel que poly(l,4-butadiène)glycol ou poly(l,2-butadiène)glycol; du type (alkylène carbonate) tel que poly(hexaméthylène carbonate); un polyol siliconé; ou un autre composé connu comportant un hydrogène actif.
Comme exemple de diisocyanate, on peut citer un diisocyanate aromatique tel que tolylène diisocyanate, xylylène diisocyanate, 4,4'- diphénylméthane diisocyanate, 1 ,5-naphtalène diisocyanate, ou 3,3'- diméthyl-4,4'-diphényl diisocyanate; ou encore un diisocyanate aliphatique tel que 1,6-hexaméthylène diisocyante, isophorone diisocyanate, 4,4'-dicyclohexylméthane diisocyanate, l,3-bis(iso- cyanatométhyl)cyclohexane ou triméthylhexaméthylène diisocyanate.
La résine polyuréthane thermoplastique peut être obtenue par des procédés connus, en utilisant comme catalyseurs des composés métalliques.
Pour constituer la composition primaire, la solution de résine polyuréthane thermoplastique est diluée à une concentration adaptée à l'application. Pour diluer, on peut utiliser comme solvant un hydrocarbure, un hydrocarbure halogène, un alcool, une cétone, un ester, un éther ou un autre solvant connu. Il est particulièrement souhaitable d'utiliser du toluène, de l'acétate d'éthyle, de la méthyl- ethylcétone ou du tetrahydrofurane, séparément ou en mélange. Il est en outre possible d'ajouter divers additifs connus destinés à améliorer les performances ou les fonctions, comme par exemple des agents d'égalisation pour faciliter l'application, des absorbeurs d'UV et des antioxydants pour augmenter la résistance aux agents atmosphériques, des colorants ... La couche primaire à base de résine polyuréthane thermoplastique peut être appliquée par centrifugation, au trempé ou par pulvérisation. Après l'avoir appliquée sur la couche dure anti- abrasion, la composition primaire peut être séchée à une température comprise entre 30 et 200°C, de préférence entre 60 et 150°C et de préférence pendant 1 à 60 minutes, selon le solvant utilisé.
La composition primaire anti-chocs de l'invention peut être constituée d'un polyisocyanate bloqué et d'un polyol. Le mélange est réticulé par chauffage pour former un primaire. Il s'agit d'un polyuréthane thermodurcissable.
Les polyisocyanates bloqués sont choisis parmi les produits d'addition obtenus par liaison de deux molécules ou plus, d'hexa éthylène diisocyanate, d'isophorone diisocyanate, de 4,4'- dicyclohexylméthane diisocyanate, de xylène diisocyanate hydrogéné et d'isocyanurates, d'allophanates, de biurets et de carbodiimides qui sont bloqués par l'acide acétoacétique, l'acide malonique ou des oximes. Les polyisocyanates bloqués préférentiels contiennent l nexaméthylène diisocyanate bloqué par une oxime.
Les polyols sont choisis parmi les composés ayant une pluralité de groupes hydroxyle par molécule et un squelette de polyester, polyéther, polycaprolactone, polycarbonate ou polyacrylate.
Le rapport molaire polyisocyanate/polyol est de préférence tel que le rapport molaire des groupes isocyanates sur les groupes hydroxyle soit compris entre 0,8 et 1,25. Un amorceur de réticulation peut être utilisé dans la réaction du polyisocyanate bloqué avec le polyol. Des exemples préférentiels d'amorceurs sont les aminés tertiaires, les composés organiques à base d'étain ou de zinc.
La composition primaire est diluée à une concentration adaptée à l'application. On utilise comme solvant par exemple des alcools, des cétones ou des esters. L'alcool diacetone, l'acétate d'éthyle et la methylethylcetone sont particulièrement préférés. Les solvants peuvent être utilisés seuls ou en mélanges. Il est en outre possible d'ajouter divers additifs connus tels que ceux cités précédemment. Le primaire est appliqué selon les procédés de revêtement classiques tels que la centrifugation, le trempé ou la pulvérisation. Il est formé sur la couche dure anti- abrasion, par séchage, si nécessaire, et chauffage à une température comprise entre 100 et 140°C; la durée de réticulation varie de préférence entre 15 et 90 minutes. La* composition primaire selon l'invention peut également être constituée de copolymères, de monomères acryliques et/ou méthacryliques et de composés vinyliques aromatiques. Des exemples de monomères acryliques et méthacryliques sont les esters d'acide acrylique ou méthacrylique avec des alcools inférieurs, les esters formés à partir de l'acide acrylique ou méthacrylique et des composés aromatiques hydroxylés tels que des benzylalcools. Parmi les composés vinyliques, on peut citer le styrène, le chlorostyrène, le bromostyrène. De telles compositions primaires sont décrites dans le brevet US-5.015.523. Elles sont appliquées selon les méthodes classiques de revêtement sur la couche dure anti- abrasion de la lentille. Le primaire anti-choc est formé par séchage et réticulation à une température comprise entre la température ambiante et 100°C pendant, de préférence, 5 minutes à 2 heures. Une forme particulièrement préférée de l'invention consiste à utiliser une composition primaire anti-chocs à base de polysiloxane.
On utilise de façon préférentielle des compositions contenant dans un milieu solvant un ou plusieurs hydrolysat(s) de silane et qui ne renferment pas de charges telles que la silice (Si02). On préfère utiliser des hydrolysats de silane à groupements époxy renfermant au moins un groupement Si-alkyle, comme par exemple le glycidoxypropylméthy ldiéthoxy silane .
Le revêtement dur anti-abrasion utilisé selon la présente invention, est obtenu par durcissement d'une composition contenant : A/ de la silice colloïdale ayant un diamètre moyen de particule de
1 à 100 mμm;
B/ un solvant;
CI un hydrolysat ou un mélange d'hydrolysats de composé(s) silane(s); de formule : R3a R1 - Si - (OR2)3.a (α) dans laquelle : 5 R1 désigne un groupement organique contenant un groupe époxy;
R2 est un radical hydrocarboné ayant 0 ou 1 atome de carbone;
R3 est un groupe hydrocarboné ayant de 1 à 4 atomes de carbone; et a vaut 0 ou 1.
La structure de la silice est de préférence Si02. La silice 10 colloïdale est obtenue par dispersion macromoléculaire de silice anhydre dans un milieu dispersant. Ce milieu dispersant peut être de l'eau, un alcool, un cellosolve, une cétone, un ester, un carbitol ou similaire, ou leurs mélanges.
Les composés silanes plus particulièrement préférés contiennent 15 un groupe époxy de formule :
Figure imgf000012_0001
ou
20
Figure imgf000012_0002
25 où p et q sont 1 à 6 et r est 0 à 2.
Parmi les exemples de composés silanes hydrolyses conformes à l'invention, on peut citer :
- le γ-glycidoxypropyltriméthoxy silane, -,n - le γ-glycidoxypropyltriéthoxysilane,
- le γ-glycidoxypropyl(méthyl)diméthoxysilane,
- le γ-glycidoxypropyl(méthyl)diéthoxysilane,
- le β-(3,4-époxycyclohexyl)éthyltriméthoxysilane, ou similaire.
Les compositions de revêtement dur anti-abrasion contiennent de préférence des additifs pour prolonger la durée de stockage, tels que des agents chelatants de β-dicétones, de β-cétoesters ou leurs mélanges.
On peut citer, par exemple, l'acétylacétone, l'acétoacétate d'éthyle ou siinilaire.
Les hydrolysats des composés silanes de formule (α) sont obtenus par hydrolyse dans le milieu de dispersion de la silice colloïdale.
L'hydrolyse s'effectue par addition d'eau et d'un catalyseur acide tel que l'acide chlorhydrique, sulfurique, nitrique, phosphorique ou acétique.
Des catalyseurs de réticulation peuvent être introduits dans ces compositions pour diminuer la température de durcissement et sa durée. On peut citer les acides de Bronsted tels que l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique et l'acide nitrique; les acides de Lewis tels que le chlorure d'aluminium, le chlorure d'étain, le borofluorure de zinc, le fluorure de bore, les composés acides halogénures, les composés chelatés de l'acétylacétone et de l'acétoacétate, les composés carboxyliques de magnésium, titane, zirconium et étain, les perchlorates de sodium, magnésium, cuivre, zinc, hydrogène, lithium.
Les compositions de revêtement dur peuvent en outre contenir des additifs tels que des absorbeurs d'ultra- violets, des tensio-actifs siliconés ou fluorés, des colorants, des pigments, des ajusteurs d'indice de réfraction. Les méthodes d'application de la couche anti-abrasion sur le substrat de la lentille sont identiques à celles du primaire anti-chocs, telles qu'évoquées précédemment.
Le durcissement de la couche anti-abrasion est mis en oeuvre de façon préférentielle à une température de 80 à 150°C pendant 30 minutes à 2 h 30.
Après durcissement, l'épaisseur de la couche anti-abrasion, déposée sur la surface du substrat, est de préférence choisie entre 1 et 15 μm et plus particulièrement entre 2. et 6 μm.
Après durcissement du primaire anti-chocs sur la couche anti- abrasion, selon l'invention, un revêtement anti-reflets est formé en surface du primaire anti-chocs.
Le revêtement anti-reflets est constitué d'un film mono- ou multi- couche, de matériaux diélectriques tels que SiO, Si02, Si3N4, Ti02, Zr02, A1203, MgF2 ou Ta-^, ou leurs mélanges. Il devient ainsi possible d'empêcher l'apparition d'une réflexion à l'interface lentille- air.
Le revêtement anti-reflets est appliqué en particulier par dépôt sous vide selon l'une des techniques suivantes :
1/ Par évaporation, éventuellement assistée par faisceau ionique. 2/ Par pulvérisation par faisceau d'ions.
3/ Par pulvérisation cathodique.
4/ Par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma.
Outre le dépôt sous vide, on peut aussi envisager un dépôt d'une couche minérale par voie sol gel (par exemple à partir d'hydrolysats de té traéthoxy silane).
Dans le cas où la pellicule comprend une seule couche, son épaisseur optique doit être égale à λ/4 où λ est une longueur d'onde comprise entre 450 et 650 nm.
Dans le cas d'un film multicouche comportant trois couches, on peut utiliser une combinaison correspondant à des épaisseurs optiques respectives λ/4-λ 2-λ/4 ou λ/4-λ/4-λ/4.
On peut en outre utiliser un film équivalent formé par plus de couches, à la place de l'une quelconque des couches faisant partie des trois couches précitées. Un autre objet de l'invention est un procédé de fabrication d'une lentille ophtalmique en verre organique tel que défini précédemment, qui consiste à appliquer dans une première étape sur la surface du substrat en verre organique, une couche anti-abrasion dure; puis à déposer sur la couche anti- abrasion une couche de primaire anti-chocs; enfin, à déposer sur le primaire anti-chocs un revêtement anti-reflets.
Selon un mode préférentiel de l'invention, les différentes couches de la lentille ophtalmique sont appliquées après un traitement spécifique d'activation de surface permettant une meilleure adhérence de la couche déposée ultérieurement. Ce type de traitement est effectué en particulier : - en surface de revêtement dur avant application de l'intercouche anti-chocs;
- en surface de l'intercouche anti-chocs avant application du vernis anti-reflets. Les traitements d'activation de surface peuvent être chimiques ou physiques. On peut citer à titre d'exemples :
- une attaque chimique de quelques minutes (2 à 3 minutes) à des températures voisines de 50°C dans un bain de soude à 5% en présence d'agents tensio-actifs; - un traitement plasma à l'oxygène;
- un traitement LPC (Ion Pre-Cleaning) qui est un bombardement ionique sous enceinte à vide.
Dans le cas d'un traitement d'activation de la couche dure anti¬ abrasion, selon le procédé de fabrication de lentilles de l'invention, on utilise de manière préférentielle, afin d'obtenir une meilleure résistance aux chocs, un vernis anti- abrasion possédant une teneur en silice colloïdale comprise entre 0 et 40% en poids dans l'extrait sec, de préférence entre 10 et 30% en poids.
Les exemples qui suivent servent à illustrer l'invention de façon plus détaillée, mais non limitative.
Pour l'appréciation des propriétés des verres revêtus obtenus dans les exemples, on a mesuré :
- la résistance à l'abrasion, par la valeur obtenue au test BAYER. Le test BAYER consiste à soumettre une série de verres tests et témoins, à l'abrasion provoquée par du sable en mouvement.
L'appréciation du test se fait en mesurant comparativement la diffusion des verres tests et témoins avant et après abrasion.
On suit le protocole selon la norme ASTM F 735.81, adapté comme suit : L'évaluation d'un produit se fait sur une série de verres afocaux de diamètre 65 mm et de rayon de courbure compris entre 80 mm et 125 mm.
Tout verre revêtu (verre test) est abrasé en même temps qu'un verre témoin (verre organique de type ORMA®). On procède de la façon suivante : 1/ Les verres sont trempés dans un bêcher d'alcool isopropylique puis essuyés à l'aide d'un chiffon propre.
2/ On immobilise le couple de verres (témoin/test) horizontalement sur le plateau BAYER. On ajoute le sable.
On effectue 150 aller/retour.
Les verres sont ensuite retournés.
On effectue à nouveau 150 aller retour.
3/ Le verre est ensuite lavé à l'eau, trempé dans un bêcher d'alcool isopropylique puis essuyé à l'aide d'un chiffon propre.
4/ On mesure la diffusion des verres.
La résistance à l'abrasion est quantifiée par la valeur BAYER.
Si on note : Dtest = diffusion après - diffusion avant abrasion du abrasion du verre test verre test
Dtem = diffusion après - diffusion avant abrasion du abrasion du verre témoin verre témoin la valeur BAYER est R = Dtem/Dtest.
Une valeur élevée au test BAYER correspond à un degré élevé de résistance à l'abrasion.
La valeur BAYER d'un verre organique du type ORMA®, non revêtu, est égale à 1. - la résistance aux chocs par le test de la chute de billes. On fait tomber des billes avec une énergie croissante au centre du verre revêtu jusqu'à l'etoilement ou la cassure de celui-ci. L'énergie minimale imposée hors de ce test est de 15,2 g.m (correspondant à la première hauteur de chute). On calcule ensuite l'énergie moyenne de rupture du verre revêtu.
- la résistance à l'abrasion par la valeur obtenue au test BAYER, intrinsèque, pour l'intercouche anti-chocs.
Celle-ci est mesurée, dans chaque exemple, sur une couche d'épaisseur 3 μm appliquée sur un verre du type ORMA®. Les proportions, pourcentages et quantités mentionnés dans les 15
exemples sont des proportions, pourcentages et quantités en poids.
EXEMPLE 1
(1) Fabrication du vernis anti-abrasion déposé sur le substrat (Vemis A}
On mélange 299,1 g de γ-glycidyloxypropylméthyldiéthoxy silane (que l'on désignera par la suite méthyl GLYMO), 30 g d'éther diglycidique de l'hexanediol et 43,4 g de HC1 0,01 N. On agite ce mélange et on le chauffe pendant 5 heures à 45°C. On maintient l'agitation et on laisse le mélange refroidir à température ambiante pendant 24 heures.
On ajoute alors 200 g de silice colloïdale à 30% d'extrait sec dans le méthanol, vendue sous la dénomination SUN COLLOID MA-ST par la Société NISSAN; 22,45 g d'acétylacétonate d'aluminium, 55,3 g de methylethylcetone, 348,7 g de méthanol, 1 g de tensio-actif BAYSLLONE OL31. On agite ce mélange et on le filtre.
(2) Fabrication du primairp. anti-chocs (couche B")
On mélange 273,7 g de méthyl GLYMO, 48 g d'éther diglycidique de l'hexanediol, 39,7 g d'HCl 0,01 N. On agite ce mélange et on le chauffe pendant 5 heures à 45°C. On laisse ensuite refroidir le mélange pendant 24 heures. On ajoute ensuite 16,9 g d'acétyl acétonate d'aluminium, 50,7 g de methylethylcetone, 1 g de tensio- actif BAYSILONE OL31. On agite ce mélange et on le filtre.
On le dilue ensuite dans le méthanol jusqu'à un extrait sec de 10%. La valeur BAYER intrinsèque est de 1,4.
(3) Procédé de fabrication des lentilles.
On dépose le vemis A sur des verres en CR 39 (lentilles ORMA®) d'épaisseur au centre de 1 mm, ayant subi une préparation alcaline pour faciliter l'adhérence du vernis. L'épaisseur du vemis A déposé est de 2 μm; le vernissage étant réalisé au trempé.
Le vernis A est ensuite réticulé en étuve pendant 1 heure à 80°C. Après cette cuisson, le vernis subit une préparation alcaline pour favoriser l'adhérence du primaire anti-chocs B.
On dépose l'intercouche B au trempé. La vitesse de démouillage est de 10 cm/mn et l'épaisseur obtenue est de 0,7 μm.
On traite ensuite les verres à l'étuve pendant 3 heures à 100°C. Après cuisson, les verres subissent un traitement anti-reflets par évaporation sous vide.
L'anti-reflets est obtenu par dépôt sous vide
- d'une première couche à base d'oxydes de zirconium et de titane;
- d'une deuxième couche à base de Si02; l'épaisseur optique pour ces deux couches prises globalement étant voisine de λ/4;
- d'une troisième couche à base de Ti02, d'épaisseur optique λ 2;
- d'une quatrième couche à base de Si02, d'épaisseur optique λ/4. Les résistances aux chocs sont déterminées par le test de chute de bille par l'énergie moyenne de rupture E des verres revêtus (exprimée en g.m).
On compare des verres traités anti-reflets, selon l'invention, à des verres traités anti-reflets ne comportant pas d'intercouche B. On obtient les résultats suivants ; verre ORMA® -f- vernis A + anti-reflets : E < 15,2 g.m.
(1ère hauteur du test)
verre ORMA® + vemis A + couche B + anti-reflets : E = 32 g.m.
EXEMPLE 2
(1) Vernis A anti-abrasion
Le vemis A est préparé de la même façon que dans l'exemple 1.
(2) Intercouche anti-chocs (couche C)
On mélange 5,4 g de polyéthylèneglycol 200, 7,06 g de 4,4'- dicyclohexylméthanedϋsocyanate, vendu sous le nom DW par SOLVAY, 78,7 g de dioxanne, 8,7 g de dibutyldilaurate d'étain et 0,11 g de tensio-actif BYK 300.
Après filtration de ce mélange, on le dilue à 4% d'extrait sec par du dioxanne. La valeur BAYER intrinsèque est de 1,1.
(3) Fabrication des lentilles On dépose le vernis A sur des verres ORMA® de 1 mm d'épaisseur au centre, dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1.
La couche C est déposée par centrîfugation uniquement sur la face concave du verre; l'épaisseur est de 0,47 μm.
Les verres sont alors portés à l'étuve -pendant 3 heures à 100°C. Après cuisson, on dépose un traitement anti-reflets par dépôt sous vide, dans les mêmes conditions que l'exemple 1, puis on effectue le test de chute de bille.
On compare des verres recouverts de vemis A puis traités anti- reflets à des verres recouverts de vemis A, de la couche C et traités anti-reflets.
On mesure les énergies moyennes de rupture verre ORMA® + vemis A + anti-reflets : E < 15,2 g.m.
(1ère hauteur du test)
verre ORMA® 4- vernis A + couche C -f- anti-reflets : E = 44,7 g.m. EXEMPLE 3
(1) Vernis anti-abrasion A'
On mélange : 341,9 g de méthyl GLYMO, 49,6 g d'HCl 0,01 N
On ajoute ce mélange en le chauffant pendant 5 heures à 45°C. On introduit ensuite 200 g de silice colloïdale MA-ST dans le méthanol. On laisse refroidir à température ambiante pendant 24 heures. On complète le vemis par addition de
21.1 g d'acétylacétonate d'aluminium,
63.2 g de methylethylcetone, 323,2 g de méthanol,
1 g de tensio-actif BAYSILONE OL-31.
On filtre ce vemis lorsque le mélange est bien homogène.
(2) Intercouche anti-chocs D
On mélange 113,05 g de glycidoxypropyltriméthoxysilane; 25,85 g d'HCl 0,01 N. La température monte jusqu'à 40°C lors de ce mélange.
On laisse reposer le vernis pendant 24 heures à température ambiante.
On ajoute alors : 18,17 g d'acide itaconique,
5,65 g de dicyandiamide, 0,8 g de tensio-actif FC-430. On dilue ensuite jusqu'à 10% d'extrait sec par du méthanol. La valeur BAYER intrinsèque est de 1,8.
(3) Fabrication des lentilles
On utilise le même procédé que dans l'exemple 1 pour déposer le vemis A' sur les verres ORMA.
L'épaisseur du vernis A' est de 2,3 μm.
L'intercouche D est déposée par "dip. coating" (trempé) avec une vitesse de démouillage de 11 cm/mn. L'épaisseur obtenue est de 0,67 μm.
Le système est réticulé en étuve pendant 3 heures à 100°C. Si on effectue des tests de résistance à l'abrasion sur les verres ainsi réalisés, on obtient des propriétés satisfaisantes : valeur BAYER = 1 ,93.
Si on dépose un traitement anti-reflets dans les conditions de l'exemple 1 et si l'on mesure l'énergie moyenne de rupture E, on obtient les résultats suivants : verres ORMA® + vernis A' + anti-reflets : E < 15,2 g.m.
(1ère hauteur du test) verres ORMA® + vemis A' + D + anti-reflets : E = 20,3 g.m.

Claims

20REVENDICATIONS
1. Lentille ophtalmique constituée d'un substrat en verre organique, d'un revêtement anti- abrasion, d'une couche de primaire anti-chocs et d'un revêtement anti-reflets, caractérisée par le fait que la surface dudit substrat est recouverte par le revêtement anti-abrasion et que la couche de primaire anti-chocs est intercalée entre ladite couche anti-abrasion et le revêtement anti-reflets.
2. Lentille selon la revendication 1 , caractérisée par le fait que le substrat est choisi parmi :
(i) les verres obtenus par polymérisation du bis (ally .carbonate) du diéthylèneglycol;
(ii) les verres obtenus par polymérisation de monomères acryliques dérivés du bisphénol A;
(iϋ) les verres obtenus par polymérisation de monomères allyliques dérivés du bisphénol A.
3. Lentille selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le substrat est choisi parmi :
(a) les verres obtenus à partir de poly(méthylméthacrylate);
(b) les verres obtenus à partir de résine polystyrène;
(c) les verres en résine à base de diallylphtalate;
4. Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée par le fait que l'intercouche anti-chocs présente une valeur BAYER intrinsèque inférieure ou égale à 2, pour une épaisseur de 3 μm.
5. Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée par le fait que le primaire anti-chocs est une composition polymère, thermoplastique ou thermodurcissable, ayant un extrait sec compris entre 5 et 20% en poids par rapport au poids total de la composition du primaire.
6. Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait que l'épaisseur de l'intercouche anti-chocs à l'état durci est comprise entre 0,2 et 1 μm.
7. Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait que la composition du primaire anti-chocs est constituée d'une résine polyuréthane thermoplastique obtenue par réaction d'un diisocyanate avec un composé comportant un hydrogène réactif à chaque extrémité.
8. Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait que la composition du primaire anti-chocs est constituée d'une résine polyuréthane thermodurcissable obtenue par réaction d'un polyisocyanate bloqué et d'un polyol.
9.Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait que la composition du primaire anti-chocs est constituée d'un copolymère de monomères acryliques et/ou méthacryliques et de composés vinyliques aromatiques.
10. Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait que la composition du primaire anti-chocs est constituée d'un polysiloxane.
11. Lentille selon la revendication 10, caractérisée par le fait que la composition du primaire anti-chocs contient dans un milieu solvant un ou plusieurs hydrolysat(s) de silane à groupement époxy renfermant au moins un groupement Si-alkyle et ne contenant pas de charges.
12. Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée par le fait que le revêtement dur anti-abrasion est obtenu par durcissement d'une composition contenant : a) de la silice colloïdale ayant un diamètre moyen de particules compris entre 1 et 100 mμm; b) un solvant; c) un hydrolysat ou un mélange dnydrolysats de composé(s) silane de formule : R3a
R1 - Si - (OR2)3.a (α) dans laquelle :
R1 désigne un groupement organique contenant un groupe époxy;
R2 est un radical hydrocarboné ayant 0 ou 1 atome de carbone;
R3 est un groupe hydrocarboné ayant de 1 à 4 atomes de carbone; et a vaut 0 ou 1.
13. Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée par le fait que l'épaisseur de la couche anti-abrasion, à l'état durci, est comprise entre 1 et 15 μm.
14. Lentille selon la revendication 12 ou 13, caractérisée par le fait que la composition du revêtement anti-abrasion présente une teneur en silice colloïdale comprise entre 0 et 40% en poids dans l'extrait sec.
15. Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée par le fait que le revêtement anti-reflets est constitué d'un film mono- ou multicouche à base de matériaux diélectriques, déposé par dépôt sous vide.
16. Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisée par le fait qu'elle comprend successivement : a) un substrat en verre obtenu par polymérisation du bis(allylcarbonate) du diéthylèneglycol; b) un revêtement dur anti- abrasion obtenu par durcissement d'une composition contenant dans le méthanol de la silice colloïdale et un hydrolysat du γ-glycidyloxypropylméthyldiéthoxysilane; c) une intεrcouche anti-chocs obtenue par durcissement d'une composition contenant dans le méthanol un hydrolysat du γ- glycidyloxypropylméthyldiéthoxysilane ou du γ-glycidoxypropyl- triméthoxysilane; d) un revêtement anti-reflets multicouches.
17. Lentille selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisée par le fait qu'elle comprend successivement : (a) un substrat en verre obtenu par polymérisation du bis(allyl- carbonate) du diéthylèneglycol;
(b) un revêtement anti-abrasion obtenu par durcissement d'une composition contenant dans le méthanol de la silice colloïdale et un hydrolysat du γ-glycidyloxypropylméthyldiéthoxysilane; (c) une intercouche anti-chocs obtenue par durcissement d'une composition contenant du 4,4'-dicyclohexylméthanediisocyanate et du polyéthylèneglycol;
(d) un revêtement anti-reflets multicouches.
18. Procédé de fabrication d'une lentille ophtalmique telle que définie selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé par le fait qu'on applique sur la surface du substrat en verre organique le revêtement anti-abrasion, que l'on dépose sur la couche anti¬ abrasion la couche de primaire anti-chocs, puis que l'on dépose sur le primaire anti-chocs le revêtement anti-reflets.
19: Procédé selon la revendication 18, caractérisé par le fait que la couche anti-abrasion et la couche de primaire anti-chocs sont déposées par centrifugation, par trempé ou par pulvérisation et que l'anti-reflets est appliqué par dépôt sous vide.
20. Procédé selon la revendication 18 ou 19, caractérisé par le fait que les couches anti-abrasion et de primaire anti-chocs sont prétraitées par un traitement d'activation de surface par voie chimique ou physique.
21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé par le fait que le traitement d'activation de surface est une attaque chimique alcaline, un traitement plasma à l'oxygène ou un bombardement ionique sous enceinte à vide.
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