WO1995026559A1 - Procede de fabrication d'un faisceau de cables par soudage sous pression - Google Patents

Procede de fabrication d'un faisceau de cables par soudage sous pression Download PDF

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WO1995026559A1
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harness
core
wire
shield
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Inventor
Osamu Murata
Original Assignee
M.I.C. Kabushiki Kaisha
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/28—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for wire processing before connecting to contact members, not provided for in groups H01R43/02 - H01R43/26

Definitions

  • the present invention relates to a cable in which a plurality of
  • a plurality of cores are collectively covered with a vinyl sheath, or covered with a shield material to shield electromagnetic waves, and then covered with a vinyl sheath, 0.
  • Round cable insulation harnesses or round shielded cable insulation harnesses are widely used in various electrical and electronic devices.
  • FIG. 10 is a perspective view showing the appearance of an example of such a round cable press-fit harness or a round shielded cable press-fit harness, as shown in Fig. 14.
  • the core conductor 3 1 is covered with a vinyl insulator 3 2, and a plurality of core wires 3 are covered with a vinyl sheath or a shield material layer and a vinyl sheath 101 at both ends of a round cable 1.
  • a T-shaped insulation displacement connector 2 is connected.
  • Fig. 20 strip the sheaths at both ends of cable 1 to expose core wire 3, and identify each core wire by the color dot mark of core wire jacket 3 2 as shown in Fig. 12. Then, one by one, press-contact the press-connecting connectors 2 at both ends to the determined positions, and as shown in Fig. 13, all the core wires 3 are pressed against the press-connecting connectors 2 on both sides, and a housing (not shown) is connected to the connectors.
  • each core wire exposed after coating is the shortest at the central position where the connector is pressed against the connector, and becomes longer gradually toward both ends, so after exposing, each core wire Must be cut to the exact required length, which requires a jig
  • the time required to make the connection is one by one, and this has the disadvantage that it is difficult to manufacture a high-speed, high-precision round cable crimping harness because the core wires are crimped one by one to the connector.
  • the present invention has been made in consideration of the above-described circumstances of the conventional manufacturing method of a round cable press-fitting harness, and has been described in detail.
  • the task is to provide a manufacturing method for manufacturing finished products.
  • a method for manufacturing a cable press-harness harness is a method which is suitable for narrowing a group of core wires of a cable constituting a harness into a harness by narrowing these core wire groups together. Then, the core wire is cut into a core wire, and the ends of all the core wires are connected at once at the same time.> 0 The process of pressing the core wire at both ends is squeezed together.
  • the method is characterized in that the method comprises a step of molding, or first, a tape of a shielding material foil is spirally wound around a core wire group to form a shield, and then a vinyl sheath is continuously molded thereon.
  • each of the wires constituting the core of the cable of the harness is cut into a length suitable for forming the harness to form a core, and these ends are pressed into contact with the connector at once. Therefore, the length measurement and pressure welding work is extremely easy and the speed is increased. In this way, the core wires whose both ends are pressed against each other are squeezed together, and a vinyl sheet 20 is continuously formed on top of it. Since the foil sheath is formed by spirally winding the foil tape to form the shield, the formation of the vinyl sheath can be automated at a high speed, and the formation of the shield is ensured.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram for sequentially explaining one example of a process of manufacturing a round cable press-fit harness by the manufacturing method of the present invention.
  • Fig. 2 shows a circular shielded cable crimping method using the manufacturing method of the present invention. It is an explanatory view explaining one example of a process of manufacturing a harness step by step.
  • FIG. 3 is a perspective view showing an example of the shape of a metal foil tape for forming a shield used for manufacturing a round shielded cable pressure welding harness by the manufacturing method of the present invention.
  • FIG. 4 is a perspective view showing another example of the shape of the metal foil tape for forming a shield.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of an example in which an adhesive tape is attached to a metal foil tape for forming a shield.
  • FIG. 6 is a perspective view showing another example of the metal foil tape.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the example of FIG.
  • FIG. 8 is a perspective view showing an example of using a tape woven with fine wires.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of the example of FIG.
  • FIG. 10 is a perspective view showing a general configuration of a round cable pressure harness manufactured by the manufacturing method of the present invention.
  • FIG. 11 is an explanatory diagram showing a conventional method for manufacturing a round cable pressure harness together with FIGS. 12 and 13.
  • FIG. 12 together with FIGS. 11 and 13, is an explanatory diagram showing a conventional method for manufacturing a circular cable pressure harness.
  • FIG. 13 together with FIGS. 11 and 12 are explanatory diagrams showing a conventional method for manufacturing a round cable harness.
  • Figure 14 is a cross-sectional view of a round cable. / JP
  • FIG. 1 is an explanatory diagram for sequentially explaining one example of a process of manufacturing a round cable press-fit harness by the manufacturing method of the present invention.
  • both ends of each core wire 3 cut to a required length by a wire harness crimping machine disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 4-277747 are connected to the respective core wires 3 at a time.
  • Fig. 2 shows the state of pressure contact.
  • the core wire connected to the center of the connector 2 is the shortest, becomes longer toward both ends, and becomes loose in a natural state.
  • the length of each core wire is automatically cut to the required length.
  • FIG. 1 shows a state where each core wire 3 is narrowed to the center except for the vicinity of the connector 2.
  • FIG. 1 shows a state in which a continuous sheathing machine 4 is used to form a vinyl sheath around the group of bundled core wires.
  • a continuous sheathing machine 4 is used to form a vinyl sheath around the group of bundled core wires.
  • Known continuous molding machines can be used, and details thereof are omitted.
  • FIG. 1D shows a state in which the vinyl sheath 5 is covered over the entire length, and the round cable pressure harness 6 is almost completed.
  • FIG. 2 is a diagram sequentially illustrating one example of a process of manufacturing a round shielded cable press-fit harness by the manufacturing method of the present invention.
  • (A) and (b) are the same as (a) and (b) in FIG. 1 of the above embodiment.
  • a tape 8 of a conductive metal foil such as copper or aluminum is spirally wound around the group of drawn core wires 3 so that the adjacent portions slightly overlap each other, and a shield 8 is formed. It is a figure showing the state where it is formed.
  • FIG. 2 shows a state where the shield 8 is formed over the entire length of the group of the bundled core wires 3.
  • FIG. 2 shows a seal formed over the entire length of the core wire group. A state in which a vinyl sheath is continuously molded by the above-described continuous molding machine 4 above the mold 8 is shown.
  • FIG. 2 shows a nearly completed round shielded cable press-fitting harness 9 in which a vinyl sheath 5 is further formed over the shield formed over the entire length of the bundled core wire 3 over the entire length. Show.
  • a tape of a conductive metal foil such as copper or aluminum can be used as in the above example, but when the core wire is squeezed and wound, particularly when bent, the metal foil is If the adjacent portions of the tape are displaced from each other to create a gap, the shielding effect is impaired.
  • corrugated unevenness (corrugation) 10 is provided on the metal foil tape 7, or embossed 10 'is provided on the mesh and foil as shown in FIG.
  • a non-solidified foam adhesive layer 11 is applied to the inner surface of a metal foil tape 7 such as copper or aluminum, the tape 7 will slip when it is wound over the core wire group. Shields can be formed without gaps. By attaching the adhesive layer 11 to the metal foil tape via the sponge-like material tape 12, it can also serve as a cushion. The tape 12 penetrates the entire embossed wave and ensures elasticity.
  • the material may be the same as the layer 11, preferably a foam.
  • a quadrangular pyramid-shaped crest 13 is continuously formed on the outer surface of a metal foil tape 7 such as copper or aluminum, and an elastic resin layer 14 is embedded on the inner surface thereof.
  • Adhered to the flat outer surface of resin layer 14 It has a layer 15 of agent and a tape 16 of paper, for example.
  • the paper tape 16 is peeled off, a metal foil tape 7 with a resin layer is wound around the core wire 3 of the cable, and adhered to each other by the adhesive layer 15.
  • the resin layer 14 having high elasticity is elastically deformed, enters the space between the peaks of the tape 7, and is integrated.
  • the example shown in Fig. 8 uses a mesh of copper or aluminum fine wires 17 woven in a mesh shape as the tape 7, and has an elastic resin layer 14 and an adhesive layer 15 on its inner surface.
  • Paper tape 16 is sequentially arranged. In use, the paper tape 16 may be peeled off and wound around the core wire 3 as in the example of FIG. At the time of winding, the elastic deformation of the resin layer 14 allows the resin layer 14 to be entangled between the fine wires 17 c.
  • the covered part cannot be covered with a shield or vinyl sheath, but this part is covered with the housing of the connector, as shown in the example shown in Fig. 10, so it is made of a material having a shielding action. It is possible to shield this part by making it and connecting it without any gaps to the cable shield material.
  • the shielding material different materials are generally used depending on the frequency of the electromagnetic wave to be shielded.
  • conductive materials such as copper and aluminum are mainly used.
  • the previous embodiments have been described as using this type of material.
  • magnetic shields are the main components, and magnetic materials such as amorphous materials, permalloy, silicon steel, and iron are mainly used.
  • amorphous or permalloy is used.
  • the pressing of the core wire to the connector is performed once at each end, so that the pressing time can be reduced.
  • a high-speed pressure welding machine proposed by the present applicant can be used. With this, a machine having a simple configuration automatically cuts to the length of each core wire and presses the connector at once. In addition, erroneous wiring at the time of press contact can be prevented. Further, it is not necessary to determine the color of the core wire and the dot mark, and the core wire can be made monochromatic, and a discrimination device and a discrimination process are not required, so that the cost can be reduced. In addition, since the required length of the core wire is automatically measured and cut, the loss of the core wire is eliminated. Also, the use of metal foil tape as a shielding material reduces material costs and man-hours, contributes to cost reduction, and improves shielding performance.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Insulated Conductors (AREA)
  • Shielding Devices Or Components To Electric Or Magnetic Fields (AREA)
  • Communication Cables (AREA)

Description

9 一 1 一
明 細 書
ケーブル圧接ハーネスの製造方法
技術分野
本発明は、 複数本の芯線を纏めて被覆したケーブルの各芯線の
5 両端をコネクタに圧接して成る丸形ケーブル圧接ハーネスの製造 方法に関する。
背景技術
複数本の芯線を纏めてビニールシースで被覆し、 あるいは電磁 波をシール ドするためシール ド材で被覆した上にビニールシース , 0 で被覆して成るシール ドケーブルの芯線の両端を圧接コネクタに 圧接した丸形ケーブル圧接ハーネス、 或いは丸形シール ドケープ ル圧接ハーネスは、 各種電気 · 電子機器に多用されている。 図
1 0はこのような丸形ケーブル圧接ハーネス又は丸形シール ドケ 一ブル圧接ハーネスの 1例の外観を示す斜視図で、 図 1 4 に示す
] 5 如く、 芯導体 3 1 をビニール絶縁体 3 2で被覆した複数の芯線 3 がビニールシース又はシ一ル ド材層とビニールシース 1 0 1 とで 被覆されて成る丸形ケーブル 1 の両端に T字形の圧接コネクタ 2 が接続されて成る。
丸形ケーブル圧接ハーネスの従来の製造方法は、 図 1 1 に示す
2 0 ように、 ケーブル 1 の両端部の被覆をス ト リ ップして芯線 3を露 出し、 図 1 2に示すように芯線外被 3 2の色ゃドッ トマークによ り各芯線を判別して、 1本ずつ両端の圧接コネクタ 2の決められ た位置に圧接していき、 図 1 3に示す如く、 全部の芯線 3を両側 の圧接コネクタ 2に圧接して、 コネクタに図示しないハウジング
2 5 を装着して完成させるのが通常であった。 この方法では、 色判別 装置や芯線の導通性を確認してポジショ ンを決めて圧接する装置 芯線を 1本ずつ保持するハン ド等が必要であった。 又、 ケーブル の被覆を剝がして露出させた各芯線の必要長さは、 コネクタへの 圧接位置が中央のものが最も短かく、 両端にいく に従って順次長 く なるので、 露出させた後、 夫々の芯線を正確な所要長さに切断 しなければならないので、 そのためのジグを必要とし、 又、 切断
5 する時間が必要であり、 芯線を 1 本ずつコネクタに圧接するこ と と相侯って、 高速、 高精度の丸形ケーブル圧接ハーネスの製造が 困難になる欠点があった。
従来の丸形ケーブル圧接ハーネス製造方法の上述の欠点を改善 するこ とを目的として、 本出願人は特開平 4 — 2 7 7 4 7 7号公 ] 0 報により、 芯線となるワイヤが、 絞り纏めてケーブル圧接ハ ーネ スの芯線とするのに適した長さに自動的に測長されて切断され、 その両端の夫々を一度に圧接コネクタに圧接するこ とのできるヮ ィャハーネス圧縮機を提案した。 これにより丸形ケーブルを構成 する芯線群の両端をコネクタに圧接した状態の半製品を、 高速、
, 5 高精度に製作することが可能となった。 この半製品の芯線を絞り 纏めて、 これを囲繞してビニールシース、 又はシール ドとビニー ルシースを被覆することにより、 丸形ケーブル圧接ハーネス、 又 は丸形シール ドケーブル圧接ハーネスが完成する。
ところで、 両端にコネク夕が接続された複数の芯線を絞り纏め
2 0 て、 ビニールシース、 又はシールドとビニールシースを被覆する 方法としては、 テープ状の材料を若干重なるようにして螺旋状に 巻き付ける方法が考えられる。 シールドの形成方法としては、 ァ ルミ二ゥム線や銅線等を編んで作ったものを螺旋状に巻く方法が 一般的に考えられる。 しかし、 この方法では手数が掛る上に、 特
2 5 にケーブルを曲げた場合、 平らな箔を使用した場合、 切れたり破 れてしまう事が有り元に戻らない時も有る。 又、 螺旋状に巻いた テープの互いに隣接する部分に隙間が出来て、 被覆、 シールド効 果が損なわれるおそれがある。
発明の開示
本発明は、 丸形ケーブル圧接ハーネスの従来の製造方法の上記 の実情にかんがみ、 高速、 高精度に丸形ケーブル圧接ハーネスの
5 完成品を製造するための製造方法を提供するこ とを課題とする。
上記の課題を解決するための本発明のケーブル圧接ハーネスの 製造方法は、 ハーネスを構成するケーブルの夫々の芯線となるヮ ィャを、 これらの芯線群を絞り纏めてハーネスとするのに適する 長さに切断して芯線とし、 全ての芯線の各端を夫々一度にコネク > 0 夕に圧接する工程と、 両端がコネクタに圧接された芯線群を絞り 纏め、 これを囲繞してビニールシースを連続成型するか、 又は先 ずシールド材料箔のテープを芯線群に螺旋状に巻き付けてシール ドを形成し、 次いでその上にビニールシースを連続成型する工程 を有するこ とを特徴とする。
, 5 上記の製造方法では、 ハーネスのケーブルの芯線を構成するヮ ィャの夫々をハーネスを形成するのに適する長さに切断して芯線 となし、 これらの各端を夫々一度にコネクタに圧接するので、 測 長、 圧接の作業が極めて簡単になり高速化され、 このように両端 がコネク夕に圧接された芯線群を絞り纏めその上にビニールシー 2 0 スを連続成型し、 あるいはシールド材料箔テープを螺旋状に巻い てシール ドを形成した上にビニールシースを形成するので、 ビニ ールシースの形成を高速自動化することができ、 又シ一ル ドの形 成が確実になる。
図面の簡単な説明
2 5 図 1 は、 本発明の製造方法により丸形ケーブル圧接ハーネスを 製造する工程の 1 例を順を追って説明する説明図である。
図 2は、 本発明の製造方法により、 丸形シール ドケーブル圧接 ハーネスを製造する工程の 1 例を順を追って説明する説明図であ る
図 3は、 本発明の製造方法による丸形シール ドケーブル圧接ハ 一ネスの製造に使用されるシール ド形成用金属箔テープの形状の 一例を示す斜視図である。
図 4 は、 シールド形成用金属箔テープの形状の他の 1例を示す 斜視図である。
図 5は、 シール ド形成用金属箔テープに接着剤テープをつけた ものの 1例の断面図である。
図 6は、 金属箔テープの別の例を示す斜視図である。
図 7は、 図 6の例の断面図である。
図 8 は、 細線を織ったテープを用いる例を示す斜視図である。 図 9は、 図 8の例の断面図である。
図 1 0 は、 本発明の製造方法により製造される丸形ケーブル圧 接ハーネスの一般的な構成を示す斜視図である。
図 1 1 は、 図 1 2、 図 1 3 と共に従来の丸形ケーブル圧接ハ ー ネス製造方法を示す説明図である。
図 1 2は、 図 1 1 、 図 1 3 と共に従来の丸形ケーブル圧接ハ ー ネス製造方法を示す説明図である。
図 1 3は、 図 1 1、 図 1 2 と共に従来の丸形ケーブル圧接ハ ー ネス製造方法を示す説明図である。
図 1 4 は、 丸形ケーブルの断面図である。 /JP
- 5 - 発明を実施する最良の様式
以下に本発明の実施例を、 図面に基づいて詳細に説明する。 図 1 は本発明の製造方法により丸形ケーブル圧接ハーネスを製造す る工程の 1 例を順を追って説明する説明図である。 （ a ) は各芯 線 3を、 例えば特開平 4 一 2 7 7 4 7 7号公報に開示されたワイ ャハーネス圧接機により、 所要の長さに切断された各芯線の両端 を夫々一度にコネクタ 2に圧接した状態を示す。 コネクタ 2の中 央に接続される芯線が最も短かく、 両端にいく にしたがって長く なり、 自然の状態ではたるんだ状態となる。 各芯線の長さは、 自 動的に所要の長さに切断される。
図 1 中 （ b ) は、 各芯線 3を、 コネクタ 2の近傍を除いて中央 に絞り纏めた状態を示す。
図 1 中 （ c ) は、 纏められた芯線群を囲繞して、 連続成型機 4 を用いて、 ビニールシースを形成する状態を示している。 連続成 型機自体は公知のものが使用可能であり、 その詳細は省略する。
図 1 中 （ d ) は、 全長に亘つてビニールシース 5が被覆され、 丸形ケーブル圧接ハーネス 6がほぼ完成された状態を示す。
図 2は、 本発明の製造方法により、 丸形シールドケーブル圧接 ハーネスを製造する工程の 1例を順を追って示す図である。 （ a ) 及び （ b ) は、 前記実施例の図 1 中の （ a ) 及び （ b ) と同じで ある。
図 2中 （ c ) は、 絞り纏められた芯線群 3に、 銅又はアルミ二 ゥム等の導電性金属箔のテープ 7を隣接部が若干重なるように螺 旋状に巻き付けてシール ド 8を形成している状態を示す図である。
図 2中 （ d ) は、 纏められた芯線 3の群の全長に亘つてシール ド 8が形成された状態を示す。
図 2中 （ e ) は、 芯線群の上に全長に亘つて形成されたシール ド 8の上に、 前述の連続成型機 4 により ビニールシースを連続成 型している状態を示す。
図 2中 （ f ) は纏められた芯線 3の全長に亘つて形成されたシ 一ルドの上に更に全長に亘つてビニールシース 5が形成されて、 ほぼ完成した丸形シールドケーブル圧接ハーネス 9を示す。
シール ド材料としては、 上述の例の如く、 銅やアルミニウム等 の導電性金属箔のテープが使用可能であるが、 芯線を絞り纏めた 上に巻き付けた状態で、 特に曲げた場合に、 金属箔テープの互い に隣接する部分が互いにずれて隙間が生ずるとシール ド効果が損 なわれる。 その対策としては、 図 3に示す如く、 金属箔テープ 7 に波形の凹凸 （コルゲ一シヨ ン） 1 0を設けたり、 図 4 に示す如 く網目状及び箔にエンボス 1 0 ' を設け、 螺旋状に巻き付けた金 属箔テープ 7の重り合う部分の凹部と凸部を重ね合せることによ り、 曲げた場合にも隣接部が一体的に伸縮するようにすれば、 互 いにずれることによる隙間の発生を防止することができる。 網目 に代えて、 円錐や半球状としてもよい。
又、 図 5 に示す如く、 銅又はアルミニウム等の金属箔テープ 7 の内面に固化しない発泡体系の接着剤の層 1 1 を着けておけば、 テープ 7を芯線群の上に巻き付ける際にずれることがなく、 隙間 なく シールドを形成することができる。 なお、 接着剤の層 1 1 を スポンジ状の材料のテープ 1 2を介して金属箔テープに取付ける こ とにより、 ク ッショ ンの役目をさせることもできる。 テープ 1 2は、 エンボス、 波目全体に入り込み弾性を確保する。 材質は 層 1 1 と同じでよく、 好ま しく は、 発泡体とする。
図 6 に示す例は、 銅やアルミニウム等の金属箔テープ 7の外表 面を四角錐状の山部 1 3を連続的に形成し、 その内表面に弾性に 富む樹脂層 1 4を埋込み、 この樹脂層 1 4の平坦な外表面に接着 剤の層 1 5 と例えば紙のテープ 1 6 とを付けたものである。 使用 に際しては、 紙テープ 1 6を剝がし、 樹脂層付きの金属箔テープ 7をケーブルの芯線 3に巻きつけ、 接着剤の層 1 5 により互いに 接着させる。 この芯線 3への巻きつけ時、 弾性に富む樹脂層 1 4 が弾性変形し、 テープ 7の山の頂間の空間内に入り込み、 一体化 する。
図 8 に示す例は、 銅やアルミニウムの金属細線 1 7を網目状に 織ったものをテープ 7 として用いるもので、 その内面に弾性に富 む樹脂層 1 4 と接着剤の層 1 5、 および紙テープ 1 6を順次配設 させる。 使用に際しては、 紙テープ 1 6を剝がし、 図 6の例と同 じく、 芯線 3に巻きつければよい。 巻きつけ時、 樹脂層 1 4 の弾 性変形により、 細線 1 7間に樹脂層 1 4のく い込みを可能にする c なお、 ハーネスの芯線の両端部のコネクタへの圧接部近傍の拡 がった部分は、 シール ド及びビニールシースの被覆ができないが、 この部分は図 1 0 に示す例に見られる如く、 コネクタのハウジン グでカバ一されるので、 これをシール ド作用を持つ材料で作り、 ケーブルのシール ド材と隙間のないように接続することにより、 この部分のシール ドは可能となる。
さて、 シールド材料としては、 一般にシールドすべき電磁波の 周波数によつて異る材料が使用される。 高周波領域においては、 銅、 アルミニウムなどの導電材料が主体に用いられる。 前述の実 施例は、 この種の材料を使用するものとして説明した。 しかし、 低周波領域においては、 磁気シールドが中心となるため、 ァモル ファス材、 パーマロイ、 けい素鋼、 鉄などの磁性体が主体として 用いられる。 特に低周波領域でかつ低磁界迄シール ドする場合は. 高透磁率材料を使用する必要があり、 一般的にはアモルフ ァスや パーマロイが用いられる。 したがって丸形シール ドケーブル圧接 ハーネスの芯線を低磁界迄磁気シール ドする必要がある場合は、 シール ドを形成する薄いテープの材料として、 アモルフ ァスゃパ 一マロイ等の高透磁率材料箔のテープを使用することが必要であ る。 すなわち、 丸形シール ドケーブル圧接ハーネスのシールド形 成材料の材質は、 、そのハーネスの使用条件に応じて選択すること が望ま しい。
産業上の利用分野
以上の如く、 本発明によれば、 従来 1 本ずつ行なってきた芯線 のコネクタへの圧接を各端一度に行なうため、 圧接時間を短縮す ることができる。 圧接加工は、 本出願人により提案されている高 速圧接機を使用するこ とができ、 これにより簡単な構成の機械で 自動的に各芯線の長さに切断してコネクタに一度に圧接すること ができかつ圧接時の誤配線を防止することができる。 又、 芯線の 色、 ドッ トマークの判別が不必要になり、 芯線を単色化すること ができ、 かつ判別装置、 判別工程が不要となりコス トの低減を図 ることができる。 又、 芯線の必要長さを自動的に測長して切断す るので芯線のロスがなくなる。 又、 シールド材料としての金属箔 テープの使用は、 材料費及び製造工数が低下し、 コス ト低減に寄 与するとともにシールド性能が向上する。

Claims

請求の範囲
1 . 複数本の芯線を纏めてビニールシース及びシール ド線 （箔） で被覆して成るケーブルの各芯線の両端を圧接コネクタに圧接し て成る丸形ケーブル圧接ハーネスの製造方法において、
5 夫々の芯線となるワイヤを、 これらの芯線群を絞り纏めてハー ネスとするのに適する長さに切断して芯線とし、 全ての芯線の各 端を夫々一度にコネクタに圧接する工程と、
両端がコネク夕に圧接された芯線群を絞り纏め、 これを囲繞し てビニールシースを連続成型する工程
! 0 を有するこ とを特徴とする製造方法。
2 . 複数本の芯線を纏めてシール ド及びビニールシースで順次被 覆して成るケーブルの各芯線の両端を圧接コネクタに圧接して成 る丸形シール ドケーブル圧接ハーネスの製造方法において、 夫々の芯線となるワイヤを、 これらの芯線群を絞り纏めてハー ] 5 ネスとするのに適する長さに切断して芯線とし、 全ての芯線の各 端を夫々一度にコネクタに圧接する工程、
両端がコネクタに圧接された芯線群を絞り纏め、 これを囲繞し てシール ド材料箔又は網線のテープを螺旋状に巻き付けてシール ドを形成する工程、
2 0 その上にビニールシースを連続成型する工程を有することを特 徵とする製造方法。
3 . 上記のシールド材料が、 銅又はアルミニウム等の導電性金属 薄板であることを特徴とする請求項 2に記載の製造方法。
4 . 上記のシールド材料が高透磁率材料であることを特徴とする
2 5 請求項 2に記載の製造方法。
5 . 上記のシールド材料箔のテープに銅 · アルミ線網目状又は銅 ' アルミ箔波形、 角錐、 円錐又は半球状のエンボスを施したこ と を特徴とする請求項 2乃至 4のいずれか 1 項に記載の製造方法。
6 . 上記のシール ド材料の内側面に接着剤の層を設けたことを特 徵とする請求項 2乃至 5のいずれか 1項に記載の製造方法。
7 . 上記のテープの内側面に弾性に富む樹脂層を有する請求項 2 乃至 5のいずれか、 1 項に記載の製造方法。
8 . 銅又はアルミニゥム等の導電性金属の細線を織ったテープの 内側に樹脂層を設けている請求項 2記載の製造方法。
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