WO1988010003A1 - Production of contact block - Google Patents

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WO1988010003A1
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Jisei Taguchi
Manabu Tada
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Anritsu Corporation
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    • Y10T29/49208—Contact or terminal manufacturing by assembling plural parts
    • Y10T29/4922—Contact or terminal manufacturing by assembling plural parts with molding of insulation

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a contact block used for a relay or the like. More specifically, the present invention relates to a method for producing the above-mentioned contact block with high quality.
  • a small relay is composed of components such as a contact block, a coil, a yoke armature, and a driving force.
  • This contact block is an integral member in which contact components such as a make contact, a break contact, and a movable contact spring are assembled in a predetermined positional relationship.
  • the coil is energized, the armature moves, the movable contact spring of the contact block is moved via the driving force head, and the relay contact is opened and closed. It is configured.
  • the accuracy of this contact block greatly affects the contact switching characteristics and reliability of this relay.
  • a plurality of make contacts, break contacts, and movable contact springs are integrally molded with resin to form a subassembly of these, and these are assembled to form a contact professional. Is made up of You. Examples of such a contact block are disclosed in Japanese Patent Publication No. 57-214174 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 58-144440. ..
  • these contact members are stamped out of hoop hO Op. Material, these contact members are integrated with a resin material, and contacts, movable contact springs, etc. are continuously formed on this hoop material.
  • a method was developed to complete the final contact block by assembling it in the same process and then disconnect it sequentially. .
  • the first hoop material 1 is punched by a punching device (not shown), and a pair of coil connection pieces, a pedestal piece 3, a break contact plate piece 4, and a The contact strip 5 is formed. These parts are arranged symmetrically with respect to the center line of the hoop material. These portions are connected to the hoop material by connecting portions 6 and the like.
  • the first piercing material 1 thus punched is sent to a molding device (not shown), and the above-mentioned coil connection piece 2, pedestal piece 3, break contact piece, and make contact piece 5 are formed.
  • the middle part of the mold is molded to form a pair of insulating blocks 17 made of a resin material on the left and right sides.
  • the connecting portions 8a, 8b, 8c are thereafter removed. Cut off each.
  • the second hoop material having a narrow width is punched by a punching device (not shown) to form a pair of movable members.
  • Plates 10 and 10 for contact springs are formed. These movable contact pieces are arranged symmetrically with respect to the center line of the hoop material, and are connected to the hoop material by connecting portions 11. In this state, the contacts 12. 13 are welded to the tips of the movable contact spring strips 10, and the intermediate section 10 a of these movable contact plate pieces is subjected to a tension bending process. .
  • the second hoop material 9 is overlapped between the insulating blocks 7, 7 of the first hoop material 1, and the base end of the movable contact piece 10 of the second hoop material is attached.
  • the first hoop material is welded to the pedestal piece 3, and the movable contact spring plate 10 is separated from the second hoop material 9 by a cutting device (not shown) as shown in FIG.
  • the pedestal piece 3, the break contact piece 4, and the make contact piece 5 are moved along the edge of the insulating block 7 by a bending device (not shown). Bend at right angles from the bottom to the top.
  • This contact block 14 is made up of a make contact, a break contact, and a movable contact spring that are integrally assembled. So this constitutes a single contact block. Then, if necessary, a plurality of such contact blocks are assembled to form a contact block having a plurality of contacts.
  • FIG. 19 As another manufacturing method, there is a method as shown in FIG. In this method, first, a hoop material is punched to form a plurality of, for example, two break contacts 21 and 22 and a plurality of terminals 25, and these are integrally molded with a resin material and then separated from the hoop material. A base block 20 as shown in FIG. 19 is formed. Then, the movable contact springs 23, 24, and the make contact 26 punched out of the filler material in the same manner as described above are overlapped and welded, thereby producing a two-contact type contact block.
  • each part is stamped out of the hoop material, and processing such as molding, welding, and bending is performed with the connecting piece connected to this hoop material. Processing and assembly is performed on hoop materials. Therefore, it is only necessary to supply the punched hoop material to the processing and assembling apparatus, and there is no need for human touch during the final assembling, and high accuracy can be maintained.
  • the method shown in Fig. 14 to Fig. 18 is ultimately divided into one-unit contact blocks 14 as shown in Fig. 18;
  • a plurality of contact blocks 14 are assembled to produce a contact block having a plurality of contacts, it is difficult to make the characteristics of the contact blocks 14 uniform.
  • the temperature of the injection molding equipment The degree of deformation of the insulation block varies slightly depending on the temperature and the time elapsed after molding.To make the characteristics of these contact blocks 14 uniform, the control of the injection molding equipment and the control of the rod are extremely strict. However, it is still inadequate.Therefore, when a small and high-precision contact block is manufactured, the timing of contact and separation of each contact is delicate. Characteristic inspection afterwards becomes troublesome, and the yield decreases.
  • the present invention has been made based on the above circumstances, and provides a method for manufacturing a highly accurate and highly reliable contact block.
  • a first feature of the present invention is a step of punching out a required number of make contact pieces, break contact pieces, mounting base pieces and terminal pieces necessary for the first hoop material.
  • the above-mentioned make contact piece, break contact piece, mounting base piece and terminal piece which are connected to the hoop material by the connecting portion are respectively molded to form an insulating block, and at least the insulating block is formed.
  • first sub-contact block with a break contact strip and a second sub-contact block with at least a make contact strip movable to a second hoop material
  • By punching out the contact spring piece Performing a tension bending process in a state in which the point spring piece is connected to the second hoop material via the connecting portion; and laminating the second hoop material on the first hoop material, Welding the movable contact spring piece to the mounting base; separating the movable contact spring piece from the second hoop material; and either the first or second sub contact block.
  • each part is processed in a state where it is connected to the hoop material until the final assembly process. There is no deformation.
  • a make contact piece, a break contact piece, a mounting base piece, and a terminal piece are punched from the same first hoop material, and these pieces are connected to the first hoop material. Since these pieces are molded and integrated, these punching and molding processes are performed simultaneously with the same equipment. Therefore, since the conditions of the punching and molding steps of these pieces are the same, the positional relationship and shape of these pieces are extremely accurate, and a high-quality contact block can be manufactured.
  • a second feature of the present invention is that a terminal piece is bent and these terminals are press-fitted into insertion holes formed in an insulating block to form the first and second terminals. And a second sub-contact block. By doing so, assembly becomes easy, and the positional relationship between the make contact break contact and the movable contact spring becomes accurate.
  • FIG. 1 to FIG. 12 are diagrams illustrating one embodiment of a method for manufacturing a contact block according to the present invention.
  • FIG. 1 is a block diagram showing the order of each step of the manufacturing method
  • FIG. 2 is a diagram illustrating the first punching step
  • Fig. 3 illustrates the molding process
  • FIG. 4 to 6 are views for explaining a second punching step
  • FIG. 7 is a view for explaining a hoop material overlapping step
  • FIG. 8 to FIG. 1 are diagrams for explaining the separating process
  • Fig. 11 shows the appearance of the manufactured contact block
  • Fig. 12 shows the assembled state of the contact block and the electromagnet.
  • FIG. 13 is a schematic view showing another example of a movable contact spring
  • FIGS. 14 to 19 are views for explaining a conventional method of manufacturing a contact block.
  • FIG. 1 is a diagram schematically illustrating the manufacturing process of the present invention. Each step will be described sequentially according to this figure.
  • the first punching process A as shown in Fig. 2, the first hoop A break contact piece 31 is located on the left side of the approximate center of
  • the first hoop material 30 thus punched is sent to the next molding step B.
  • the stamped first hoop material 30 is molded by a first molding die, and the above-mentioned piece is embedded in a synthetic resin material to form the first and second insulating members.
  • the first insulating blocks 58 forming the blocks 58 and 59 are composed of the above-mentioned break contact pieces 31 to 34, the mounting base pieces 39 to 42, and the terminal pieces 35 to Embed 38, 43-46 and place them in place
  • the first sub-contact block is constituted by a single connection, and the insulation block 59 of ⁇ 2 is connected to the above-mentioned make contact pieces 47 to 50 and connected thereto.
  • the terminal pieces 51 to 54 are embedded, and these are integrally joined in a predetermined positional relationship to form a second sub-contact block.
  • through holes 60 to 67 are formed on both sides of the second insulating block 59, and these through holes are for the above-mentioned terminal pieces 35 to 38 and 4 to 46.
  • the first insulation block 58 and the second insulation block 59 are arranged in a predetermined manner by press-fitting these terminals into the insertion holes in a later step. It is configured to be connected in a positional relationship.
  • the contacts 31a to 34a are welded to the break contact pieces 31 to 34, respectively, and the contacts 47a to 50a are also respectively made to the make contact pieces 47 to 50.
  • these contacts are arranged so as to be arranged on a straight line that crosses the first hoop material 30 at a right angle, and the electrodes are formed on the back surface of the contact welding.
  • the make contact strips are exposed from the insulation block 59 so that these contacts can be easily welded. Then, after this, the connection between the tip of each of the break contacts 31 to 34 and the frame 55 is cut off.
  • a second blank is punched in a second blanking step C.
  • the second hoop material 70 is sent to a punching device (not shown), and the movable hoop spring pieces 7 1, 7 2, 7 3, 7 4 is punched.
  • the tips of these movable contact spring pieces 71 to 74 are formed in the form of slits. Further, these movable contact spring pieces are connected to the second foil member by connecting portions. After this punching, the contacts 71a to 74a are welded to one or both surfaces of the movable contact spring pieces 71 to 74.
  • the connecting portions between the ends of the movable contact spring pieces 71 to 74 and the frame 75 are cut off.
  • the surface of these contacts is formed in a crown shape.
  • these movable contact spring pieces are subjected to predetermined tension bending.
  • the bending of the tension is performed only on the movable contact spring pieces 72 and 73.
  • the tension bending may be performed on a portion or all of the movable contact springs.
  • a pitch hole 76 for feeding and positioning the hoop material is formed in the second hoop material 70.
  • the second hoop material 70 is superimposed on the first hoop material 30 in a superposition step D.
  • This step will be described with reference to FIG.
  • the second hoop member 70 has its movable contact spring pieces 71 1 to 74 formed of the first hoop material 30 with the break contact pieces 31 1 to 3: 3 and the mounting base section pieces 39 to 4. Stacked to correspond to 2. These positionings are accurately performed using the pitch holes 57 of the first hoop material 30 and the pitch holes 76 of the second hoop material 70.
  • the base ends of the movable contact spring pieces 71 to 74 are respectively attached to the mounting base pieces 39 to 42. Welded.
  • the movable contact springs 71 to 74 are completely separated from the second hoop material 70 in a separating step E as shown in FIG.
  • the mounting bases 39 to 42 are bent as shown in FIG. 9, and the contacts 72c, 72c of the movable contact springs 72, 73 on the opposite side of the contacts 72a, 73a, 7 3 c is processed so as to contact the break contact at a predetermined pressure.
  • the first hoop material to which the movable contact spring is attached in this manner is sent to a final working and assembling process.
  • the terminal pieces 35-38, 43-46 are separated from the lead frames 55, 56 and these terminals are at right angles upward. Folded.
  • the assembly of the separated breaking contacts and movable contact springs, that is, the first sub contact block 80 is inverted, and is superposed on the assembly of the make contacts, that is, the second sub contact block 81.
  • the terminals 35 to 38 and 43 to 46 protruding from the first sub contact block 80 are connected to the respective terminals of the insulation block 59 of the second sub contact block 81.
  • the first sub-contact block 80 and the second sub-contact block 81 are press-fitted into the inlet holes 60 to 67 and are connected in a predetermined positional relationship. Then, after this, the second sub contact block 81 is cut off from the first hoop material 30 to complete the contact block.
  • FIG. 13 The contact block 82 manufactured in this way is shown in FIG. Such a contact block 82 is a further step in the process shown in FIG. Then, as shown in FIG. 13 and assembled with the coil assembly 87, the relay is completed.
  • reference numeral 83 denotes a coil bobbin.
  • a coil 84 is wound around the coil bobbin.
  • the coil assembly includes an armature 85, a yoke (not shown), and It has a driving force lead 86 for driving the movable contact spring.
  • the present invention is not limited to the above embodiment.
  • the method of connecting the first contact block and the second contact block is not limited to press-fitting the terminal into the insertion hole of the insulating block, but may be another method.
  • the second contact block is separated from the first hoop material, and the second hoop material is separated from the first hoop material. It may be overlapped with the first hoop material.
  • the configuration of the first and second sub-contact blocks is not limited to the above, and for example, the mounting base piece is configured to be integrated with the second sub-contact block.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacture Of Switches (AREA)

Description

明 細 書
接点プロッ クの製造方法
[技術分野]
本発明は、 リ レー等に使用される接点ブロ ッ クを製造する 方法に関する。 さ らに限定すれば、 本発明は上記の接点プロ ッ クを高い品質で製造する方法に関する。
[背景技術]
一般に、 小形のリ レーは、 接点ブロ ッ ク、 コイル、 ヨーク ァ一マチュア、 および駆動力一 ド等の部品から構成されてい る。 この接点ブロ ッ クは、 メーク接点、 ブレーク接点、 可動 接点ばね等の接点部品を所定の位置関係で組立てた一体的な 部材である。 そして、 上記のコイルが付勢されると、 上記の ァーマチュアが移動し、 駆動力一 ドを介してこの接点プロ ッ クの可動接点ばねが移動され、 このリ レー接点が開閉作動す るように構成されている。 ところで、 小形のリ レーでは、 こ の接点ブロ ッ クの精度がこの リ レーの接点開閉特性、 信頼性 等に大きな影響を与える。 最近では、 リ レ了を一層小形化す る要求があり、 このようなリ レーの小形化に際しては、 この 接点プロ ッ クの精度や信頼性を一層高める必要がある。
この接点ブロ ッ クの精度を高めるために、 従来から複数の メーク接点、 ブレーク接点、 可動接点ばねを樹脂で一体的に モール ド成形してこれらのサブアセンブリ を形成し、 これら を組立てて接点プロ ッ クを構成する こ とがおこなわれてい る。 このよ う に接点プロ ッ クの例と して、 「特公昭 5 7 — 2 2 1 7 4号」 および 「特開昭 5 8— 1 4 4 4 0号」 に開示 されている ものがある.。
し力、し、 これらのものは、 メーク接点、 ブレーク接点、 可 動接点ばね等サブァセンブリが別々に切離された後に組立て られるので、 同一状態で加工管理ざれたものが組み合わされ る場合や別工程や別口ッ トのものが組み合わされる場合があ り、 その精度および信頼性に限界があった。
このような問題を解決するために、 フープ hO Op.材からこ れらの接点部材を打抜き、 これら接点部材を榭脂材料で一体 化し、 更にこのフープ材上で接点、 可動接点ばね等を連続し た工程で組込んで最終接点プロ ッ クを完成させ、 順次これを 切離してゆく方法が開発された。 .
このような方法の例を第 1 4図ないし第 1 8図を参照して 説明する。 まず第 1に、 第 1 4図に示すように第 1のフープ 材 1を図示しない打抜き装置によつて打抜き加工し、 一対ず つのコイル接続片、 台座片 3、 ブレーク接点用板片 4、 メー ク接点用扳片 5を形成する。 これらの各部分は、 このフ一プ 材の中心線に対して左右対称に配置されている。 また、 こ ら の部分は、 連結部 6等によつてこのフ一プ材に連結されてい る。 次に、 このように打抜き加工された第 1のフ一プ材 1を 図示しないモールド装置に送り、 上記のコィル接続片 2、 台 座片 3、 ブレーク接点用扳片、 メーク接点用扳片 5の中間部 をモール ドし、 樹脂材料からなる絶縁プロック 1 7を左右一 対に形成する。 そして、 この後連結部 8 a， 8 b , 8 cをそ れぞれ切り落とす。
また、 この第 1のフープ材とは別に、 第 1 5図に示すよう にこの第 1 のフープ材ょり幅の狭い第 2のフープ材を図示し ない打抜き装置により打抜き加工し、 一対の可動接点ばね用 板片 1 0， 1 0を形成する。 これらの可動接点用扳片はこの フープ材の中心線に対して対称に配置され、 また連結部 1 1 によってこのフープ材と連結されている。 そして、 この状態 でこれら可動接点ばね用扳片 1 0の先端部に接点 1 2 . 1 3 を溶接し、 さ らにこれら可動接点用板片の中間部 1 0 aをテ ンショ ン曲げ加工する。
そして、 この第 2のフープ材 9を第 1のフ一プ材 1 の絶縁 ブロ ッ ク 7 , 7の間に重ね、 この第 2のフープ材の可動接点 用扳片 1 0の基端部を第 1のフープ材の台座片 3に溶接し、 第 1 6図に示すように図示しない切断装置によってこの可動 接点ばね用板片 1 0を第 2のフープ材 9から切離す。 次に、 第 1 7図に示すよ うに、 図示しない折曲げ装置によって、 上 記の台座片 3、 ブレーク接点用扳片 4、 メーク接点用扳片 5 を絶縁プロ ッ ク 7の縁に沿つて下面側から上面側に直角に折 曲げる。 そして、 この折曲げによって、 ブレーク接点用扳片 4の接点と可動接点ばね用扳片 1 0の上面側が接触され、 ま たメーク接点用扳片 5の接点と可動接点ばね用扳片 1 0の下 面とが互いに対向する。 この後、 この第 1 フープ材 1からこ のれらの部材を切離し、 第 1 8図に示すような接点ブロ ッ ク 1 4， 1 4が製造される。 この接点ブロ ッ ク 1 4は、 メーク 接点、 ブレーク接点、 可動接点ばねが一体に組立てられたも ので、 これが単一の接点ブロッ クを構成する。 そして、 必要 に応じてこのような接点プロックを複数個組立てて、 複数の 接点を有する接点プロッ クを構成する。
また、 別の製造方法として、 第 1 9図に示すようなものも ある。 この方法は、 まずフープ材を打抜き加工して複数たと えば 2個のブレーク接点 2 1， 2 2および複数の端子 2 5を 形成し、 これらを樹脂材料で一体にモールドした後フープ材 から切離し、 第 1 9図に示すようなベースブロッ ク 2 0を形 成する。 そして、 この上に前述したと同様な方法でフ一プ材 から打抜かれた可動接点ばね 2 3， 2 4、 およびメーク接点 2 6を重ねてこれらを溶接し、 2接点型の接点プロックを製
"5 る。
上述したようなものは、 各部品がフープ材から打抜かれ、 連結片でこのフープ材に連結された状態でモール ドや溶接-、 折曲げ等の加工がなされるので、 最終工程に至るまでこのフ ープ材上で加工組立てがおこなわれる。 よって、 打抜き加工 したフープ材を加工、 組立て装置に供給するだけでよく、 最 終的な組立てまての間に人手が触れる必要がなく、 高い精度 が維持できる。
し力、し、 第 1 4図ないし第 1 8図に示した方法のものは、 最終的に第 1 8図に示すように 1 ュニッ トの接点プロ ッ ク 1 4に分割されるので、 これらの接点プロック 1 4を複数個 組立てて複数の接点を有する接点プロ ックを製造する場合に これら接点プロック 1 4の特性を揃えることが困難である。 特に、 樹脂のモール ド成形の際には、 その射出成形装置の温 度およびモール ド後の時間経過によつて絶縁プロッ クの変形 が微妙に相違するため、 これらの接点ブロッ ク 1 4の特性を 揃えるには射出成形装置の管理ゃロ ッ ト管理等を極めて厳密 におこなわなければならず、 それでもなおかつ不十分である, このため、 小形でかつ高精度を要求される接点ブロ ッ クを製 造した場合には、 各接点の接離のタイ ミ ング等が微妙にずれ. 後の特性検査が面倒となり、 また歩留ま り も低く なる。 また. 第 1 9図に示すような方法では、 加工組立て装置に 3種類の フープ材または別工程で加工された接点用板ばねを単品と し て供給する必要があり、 この加工組立て装置の構造が複雑と なり、 また組立て精度も低下する不具合がある。
[発明の開示]
本発明は以上の事情に基づいてなされたもので、 高精度で かつ高信頼性の接点プロ ッ クを製造する方法を提供する もの である。
本発明の笫 1の特徵は、 第 1のフープ材に必要な数のメ一 ク接点用片、 ブレーク接点用片、 取付台部用片および端子用 片を打抜き形成する工程と、 この第 1 のフープ材に連結部に よって連結されている上記のメーク接点用片、 ブレーク接点 用片、 取付台部用片および端子用片をそれぞれモール ドして 絶縁ブロ ッ クを成形し、 少なく と もブレーク接点用片を備え た第 1 のサブ接点プロ ッ ク と、 少なく と もメ一ク接点用片を 備えた第 2のサブ接点ブロッ ク とを形成する工程と、 第 2の フープ材に可動接点ばね用片を打抜く とと もにこれら可動接 点ばね用片を第 2のフープ材に連結部を介して連結された状 態でテンシ ョ ン曲げ加工をおこなう工程と、 この第 2のフ一 プ材を上記第 1 のフープ材に重ね、 上記可動接点ばね用片を 上記の取付台部に溶接する工程と、 上記可動接点ばね用片を 第 2のフープ材から切離す工程と、 上記第 1または第 2のサ ブ接点プロックのいずれか一方を上記第 1のフープ材から切 離し、 これらを重ねて結合する工程とを備えたものである。
したがって、 本発明によれば、 各部品は、 最終組立て工程 に至るまでフープ材に連結されている状態で加工されるので、 途中の工程で人手が触れることがなく、 これら部品が汚染さ れたり変形したりするこ とがない。 また、 メーク接点用片、 ブレーク接点用片、 取付台部用片、 端子用片を同じ第 1のフ —プ材から打抜き、 これら片がこの第 1のフープ材に連結さ れている状態でこれら片をモール ドして一体化するので、 こ れらの打抜きやモール ドエ程が同じ装置で同時におこなわれ る。 したがって、 これら片の打抜きやモールド工程の条件が 同一であるので、 これらの片の位置関係や形状がきわめて正 確となり、 高い品質の接点ブロックを製造できる。 また、 こ れら片は一組ずつ第 1のフープ材上に形成され、 この第 1の フープ材が最終的な組立て工程に送られるので、 各片のロッ ト管理も簡単となる。 また、 最終組立て工程に送られるフー プ材は第 1のフープ材 1本であるので、 この最終的な加工、 組立て装置の構造が簡単となる。
また、 本発明の第 2特徵は、 端子用片を折曲げ、 絶縁プロ ッ クに形成した揷入孔にこれら端子を圧入してこれら第 1お よび第 2のサブ接点ブロ ッ クを組立てる ものである。 このよ うにすることにより、 組立てが容易となり、 またメーク接点 ブレーク接点および可動接点ばね等の位置関係が正確となる,
[図面の簡単な説明]
第 1図ないし第 1 2図は本発明の接点ブロッ クの製造方法 の一突施例を説明する図である。
第 1図は製造方法の各工程の順序を示すプロッ ク図、 第 2図は第 1 の打抜き工程を説明する図、
第 3図はモール ド成形工程を説明する図、
第 4図ないし第 6図は第 2の打抜き工程を説明する図、 第 7図はフープ材の重ね合せ工程を説明する図、
第 8図ないし第 1 ◦図は切離し工程を説明する図、
第 1 1図は製造された接点プロッ クの外観を示す図、 笫 1 2図はこの接点プロ ッ クと電磁石との.組立て状態を示 す図、
第 1 3図は可動接点ばねの別の例を示す模式的な図、 第 1 4図ないし.第 1 9図は従来の接点プロ ッ クの製造方法 を説明する図である。
[発明を実施するための最良の形態]
以下、 第 1図ないし第 1 3図を参照して本発明の方法の実 施例を説明する。 第 1図は本発明の製造工程を模式的に説明 した図である。 この図に従って各工程を順次説明する。 まず 第 1の打抜き工程 Aでは、 第 2図に示すように第 1のフープ 材 30の略中心より左側のの部分にブレーク接点用片 3 1，
32, 33, 34、 およびこれらに接続された端子用片 35 , 3 6 , 3 7 , 38、 さ らに取付台用片 3 9， 40， 4 1 ,
42およびこれらに接続された端子用片 35〜 38， 43〜 46、 が打抜きおよび曲げ加工によって形成される。 また、 この第 1のフープ材の略中心より右側には、 メーク接点用片 47， 48, 49, 50およびこれらに接続された端子用片 が同時に打抜き加工によって形成される。 なお、 第 2図には これら片は 1セッ ト分しか図示されていないが、 実際にはこ の第 1のフープ材にこれら片が多数セッ 卜連続して形成され る。 これら片はその一部が連結部によってこの第 1のフ一プ 材に連結されており、 後の工程でこれら連結部が切離される。 また、 これら片は、 そ-の組立て状態の配置と同じ配置に正確 に配置されている。 また、 このフープ材 30の両側にはリ一 ドフ レ一厶部 55， 56が形成され、 これらリー ドフ レーム 部にはこのフープ材の送りおよび位置決のためのピッチ孔 5 7が形成されている。
このように打抜き加工された第 1のフ一プ材 30は次のモ 一ル ド成形工程 Bに送られる。 この乇一ル ド工程では、 この 打抜き加工された第 1のフープ材 30を乇一ルド成形型によ つてモール ドし、 上記の片を合成樹脂材料内に埋め込み、 第 1および第 2の絶緣プロック 58 , 59を形成する、 第 1の 絶緣ブロ ック 58は、 上記のブレーク接点用片 3 1〜 34、 取付台部用片 39〜42、 およびこれらに接続された端子用 片 3 5〜38， 43〜46を埋め込み、 これらを所定の位置 関係で一体的に結合し、 第 1のサブ接点ブロッ クを構成する ま た、 笫 2の絶縁プロ ッ ク 5 9は、 上記のメ一ク接点用片 4 7〜 5 0およびこれらに接続された端子用片 5 1〜 54を 埋め込み、 これらを所定の位置関係で一体的に結合し、 第 2 のサブ接点ブロ ッ クを構成する。 また、 この第 2の絶縁プロ ッ ク 5 9の両側部には揷入孔 6 0〜 6 7が形成されており、 これら揷入孔は上記の端子用片 3 5〜 38, 4〜 4 6に対応 して配置され、 後の工程でこれら端子がこの揷入孔に内に圧 入されることにより第 1の絶縁ブロ ッ ク 58と第 2の絶縁ブ ロ ッ ク 5 9 とが所定の位置関係で結合されるように構成され ている。
そして、 この後、 各ブレーク接点用片 3 1〜 34にそれぞ れ接点 3 1 a〜 34 aが溶接され、 またメーク接点用片 4 7 〜 5 0にもそれぞれ接点 4 7 a〜 5 0 aがそれぞれ溶接され る。 なお、 これら接点はこの第 1のフープ材 3 0を直角に横 断する直線上に配列されるように上記の各片の配置が設定さ れるとと もに接点溶接の裏面は電極が入るように絶縁プロッ ク 5 9からメーク接点用片が露出されており、 これらの接点 の溶接が容易におこなえるように構成されている。 そして、 この後に上記の各ブレーク接点 3 1〜 34の先端部とフ レー ム 5 5との連結部が切離される。
また、 上記とは別に第 2の打抜き工程 Cによって第 2のフ 一プ材が打抜き加工される。 この工程は、 第 4図に示すよう に、 第 2のフープ材 7 0を図示しない打抜き装置に送り、 こ の第 2のフープ材に可動接点ばね用片 7 1， 7 2， 7 3 , 7 4を打抜き加工する。 なお、 これらの可動接点ばね用片 7 1〜 7 4は先端部がスリ ッ ト状に形成されている。 また、 これら可動接点ばね用片は、 連結部によつてこの第 2のフ一 プ材に連結されている。 この打抜き加工の後、 これらの可動 接点ばね用片 7 1〜 7 4の片面または両面には接点 7 1 a〜 7 4 aが溶接される。 そして、 こ接点の溶接工程の後、 これ ら可動接点ばね用片 7 1〜 7 4の先端部とフレ一ム 7 5との 連結部が切り離される。 なお、 これら接点はその表面がクラ ゥ ン状に形成されている。 そして、 この後、 第 5図に示すよ うに、 これら可動接点ばね用片に所定のテンショ ン曲げ加工 がおこなわれる。 なお、 この実施例では、 このテンショ ン曲 げ加工は可動接点ばね用片 7 2 , 7 3にのみおこなわれるが、 —箇所または全部の可動接点ばねについてテンショ ン曲げを おこなってもよい。 また、 この第 2のフ一プ材 7 0 にはこの フープ材の送りおよび位置決のためのピッチ孔 7 6が形成さ れている。
次に、 この第 2のフ一プ材 7 0は重ね合せ工程 Dで第 1の フープ材 3 0 と重ね合わされる。 この工程を第 7図を参照し て説明する。 すなわち、 この第 2のフープ材 7 0はその可動 接点ばね用片 7 1〜 7 4が第 1フープ材 3 0のブレーク接点 用片 3 1〜： 3 4および取付台部用片 3 9〜4 2に対応するよ うに重ねられる。 これらの位置決は、 第 1フープ材 3 0のピ ツチ孔 5 7 と第 2のフープ材 7 0のピッチ孔 7 6を使用して 正確におこなわれる。 そして、 この状態で各可動接点ばね用 片 7 1〜 7 4の基端部が取付台部用片 3 9〜4 2にそれぞれ 溶接される。
そして、 この溶接が終了したら、 切離し工程 Eにおいて第 8図に示すようにこれら可動接点ばね 7 1〜 74が第 2のフ —プ材 7 0 から完全に切離される。 また、 上記の取付台部 3 9〜 4 2が第 9図に示すよう に折曲され、 可動接点ばね 7 2， 7 3の接点 7 2 a , 7 3 aの反対側の接点 7 2 c , 7 3 cが所定の圧力でブレーク接点に接触するように加工さ れる。
このよ う に可動接点ばねが取付けられた第 1 のフ一プ材 は、 最終的な加工、 組立て工程に送られる。 この工程では、 第 1 0図に示すように、 端子用片 3 5〜 38 , 4 3〜4 6力 リー ドフ レーム 5 5 , 5 6から切離されるとと もにこれら端 子が上方に直角に折曲げられる。 そして、 この切離されたブ レ一グ接点および可動接点ばねのアセンブリすなわち第 1の サブ接点ブロ ッ ク 80が反転され、 メーク接点のアセンブリ すなわち第 2のサブ接点ブロッ ク 8 1 に重ねられる。 そして、 この第 1 のサブ接点プロ ッ ク 8 0から突出している各端子 3 5〜 38， 4 3〜4 6が第 2のサブ接点ブロ ッ ク 8 1の絶 縁ブロッ ク 5 9の各揷入孔 6 0〜 6 7に圧入され、 これら第 1のサブ接点ブロ ッ ク 8 0 と第 2のサブ接点ブロ ッ ク 8 1 と が所定の位置関係で結合される。 そして、 この後、 この第 2 のサブ接点ブロ ッ ク 8 1が第 1のフープ材 3 0から切離され、 接点プロ ッ クが完成する。
このよ う に製造された接点ブロッ ク 8 2を第 1 1図に示す。 このような接点ブロ ッ ク 8 2はさ らに別の工程で、 第 1 2図 および第 1 3図に示すようにコイルアセンブリ 8 7 と組立て られ、 リ レーが完成する。 なお、 この第 1 2図および第 1 3 図において、 8 3はコイルポビンであり、 このコイルボビン にはコイル 8 4が卷回され、 また、 このコイルアセンブリ は ァ一マチュア 8 5および図示しないヨーク、 および可動接点 ばねを駆動する駆動力一 ド 8 6等を備えている。
なお、 本発明は上記の実施例に限定されるものではない。 たとえば、 第 1の接点プロッ クと第 2の接点プロッ クを結合 する方法は、 端子を絶縁ブロッ クの揷入孔に圧入するものに は限定されず、 その他の方法でもよい。
また、 最終工程において、 第 1の接点プロッ クを第 1のフ —プ材から切離す替わり に、 第 2の接点プロッ クを第 1のフ —プ材から切離し、 この第 2のフープ材を第 1のフープ材に 重ねて锆合してもよい。
また、 第 1および第 2のサブ接点ブロックの構成は成らず しも上記のものには限定されず、 たとえば取付台部片は第 2 のサブ接点ブロッ クに乇一ル ドされるように構成してもよい

Claims

請求の範囲
1 . 第 1 のフ一プ材に、 このフープ材に連結部を介して連 結された所定数のメーク接点用片、 ブレーク接点用片、 取付 台部用片および端子用片を打抜き形成する工程と ；
上記メーク接点用片、 ブレーク接点用片、 取付台部用片、 端子用片をモ一ル ドしてこれらの片を一体的に埋め込んだ第
1および第 2の絶縁ブロ ッ クを形成し、 少なく と もブレーク 接点用片を備えた第 1 のサブ接点プロ ッ ク と、 少なく と もメ —ク接点用片を備えた第 2のサブ接点ブロ ッ クを構成するェ 程と ；
第 2のフープ材を打抜き加工してこの第 2のフ一プ材に連 結部を介して連結された可動接点ばね用片を形成し、 .この可 動接点ばね用片にテン ショ ン曲げ加工を行なう工程と ； この第 2のフープ材を上記第 1 のフ一プ材に重ね、 上記可 動接点ばね用片を上記取付台部用片に溶接する工程と ； 上記可動接点ばね用片を上記の第 2のフープ材から切離す 工程と ；
上記第 1 のサブ接点ブロッ クまたは第 2のサブ接点ブ口 ッ クのいずれかを上記の第 1のフープ材から切離し、 これらを 重ねて結合する工程とを具備したことを特徴とする接点プロ ッ クの製造方法。
2 . 前記第 1および第 2のサブ接点プロ ッ クを結合するェ 程は、 第 1 または第 2のサブ接点プロ ッ クの端子を第 2また は第 1のサブ接点プロ ックの絶緣プロ ッ クに形成された揷入 孔に圧入することによっておこなう ものであることを特徵と する前記請求の範囲第 1項記載の接点プロッ クの製造方法。
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