CN108941405B - 一种信号灯接触片的模内侧向冷镦工艺 - Google Patents

一种信号灯接触片的模内侧向冷镦工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种信号灯接触片的模内侧向冷镦工艺，包括以下步骤：(1)产品加工步骤分析；(2)模具的加工；(3)产品的加工生产；(4)产品校验。本发明将现有技术中的两套单独使用的模具设计成相关联的两套模具，针对引脚部分的加工工艺进行模具的改进，在引脚部分设计第二模具，将第二模具安装到半成品加工的第一模具中，使得第一模具和第二模具之间形成一种总模具，使得后续对产品加工时无需将产品从第一模具中取出，在总模具上实现整个产品的加工，不仅降低了次品率，提高了生产效率，而且降低了人工劳动强度，结构设计更加的巧妙合理。

Description

一种信号灯接触片的模内侧向冷镦工艺
技术领域
本发明涉及一种信号灯接触片的模内侧向冷镦工艺。
背景技术
现有技术中对整体厚度为0.4mm，只是引脚部位的厚度为0.6mm的信号灯接触片尺寸，在该信号灯接触片的加工过程中，一般先采用第一套模具，将信号灯接触片的整体厚度设计成均匀的0.4mm的半成品，通过第一套模具，冲压装置将板材冲压形成半成品后，再将半成品取出，将半成品放置到第二套模具中，通过第二套模具对半成品进行进一步的挤压，将引脚处挤压形成实际所需的尺寸0.6mm，最终形成成品。产品的生产间断，通过在两套模具内进行两次不同的加工，不仅增加了人工劳动强度，降低了产品的加工速率，而且由于产品的间断性加工，第二套模具和第一套模具之间还是会存在一定的尺寸误差，进一步增加的产品的次品率，降低产品质量。
发明内容
本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种信号灯接触片的模内侧向冷镦工艺的技术方案，将现有技术中的两套单独使用的模具设计成相关联的两套模具，针对引脚部分的加工工艺进行模具的改进，在引脚部分设计第二模具，将第二模具安装到半成品加工的第一模具中，使得第一模具和第二模具之间形成一种总模具，使得后续对产品加工时无需将产品从第一模具中取出，在总模具上实现整个产品的加工，不仅降低了次品率，提高了生产效率，而且降低了人工劳动强度，结构设计更加的巧妙合理。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为一种信号灯接触片的模内侧向冷镦工艺，信号灯接触片包括基片、触角和引脚，基片上对称设置有2个触角，引脚位于基片的底部，基片、触角和引脚为一体成型结构，基片、触角的厚度均为0.4mm，引脚的厚度为0.6mm，其特征在于：模内侧向冷镦工艺包括以下步骤：
(1)产品加工步骤分析：
根据信号灯接触片的设计结构和设计尺寸确定信号灯接触片的冷镦加工步骤，由于信号灯接触片的整体板材厚度为0.4mm，只有引脚的厚度为0.6mm，所以将信号灯接触片的冷镦工艺分为两步，选用0.4mm厚度的板材，通过冲压形成整体厚度为0.4mm的半成品，再对引脚部分进行挤压，将引脚的厚度挤压成0.6mm，从而完成整个成品的加工成型；
(2)模具的加工：
根据上述产品加工步骤分析设计第一模具的尺寸，第一模具分为上模具和下模具，并且确保信号灯接触片上的引脚成型腔体全部设置在下模具内，然后进行上模具的加工，接着进行下模具加工，根据引脚的实际设计尺寸和第二次挤压的挤压尺寸余量的结合确定下模具中的引脚加工尺寸，下模具中引脚成型腔体是由第二模具和下模具之间组成形成的，下模具上设计安装槽，将第二模具分为前模具和后模具，前模具和后模具放置在安装槽内，调整前模具和后模具的位置，使得前模具、后模具和下模具之间形成下模具中的引脚成型腔体，并且前模具和后模具之间留有挤压间距，挤压间距是根据第二次的挤压尺寸余量确定的，前模具和后模具完全贴合挤压后所形成的腔体外形就是引脚的实际设计外形；
(3)产品的加工生产：
a、首先将模具安装到冲压装置上，将上模具通过固定螺钉安装到上固定框内，接着将下模具卡入到下限位边框内，并且根据下模具的拼装要求将第二模具安装到下模具的安装槽内，并且调整好第二模具中前模具和后模具的位置，确保前模具、后模具和下模具之间形成的腔体为半成品中的引脚成型腔体，下模具的底部通过支撑平台支撑固定；
b、模具安装好后，将切割好的0.4mm厚度的板材放在下模具上，接着垂直冲压气缸启动，垂直冲压气缸通过活塞杆带动上固定框内的上模具往下冲压，直至上模具与下模具之间紧密贴合，对0.4mm厚度的板材冲压，从而形成信号灯接触片的半成品，并且上模具与下模具贴合时上固定框也与下限位边框之间也贴合；
c、半成品加工好后，升降气缸带动辅助平台往下移动，使得辅助平台与支撑平台之间产生高度差，同时由于下限位边框的两侧是通过固定件与辅助平台固定，升降气缸带动辅助平台往下移动时，辅助平台带着下限位边框往下移动，而由于下模具的底部是放置在支撑平台上的，所以上模具是无法移动，从而使得下模具上的第二模具裸露出来，接着挤压气缸启动，挤压气缸通过活塞杆带动挤压板往前移动，进而挤压板触碰到前模具，再对前模具进行挤压推动，直至前模具与后模具之间贴合，将半成品上的引脚部分挤压形成实际所需的引脚尺寸，从而完成整个的成品加工过程；
(4)产品校验：
产品加工好后，对产品的尺寸和结构外形进行合格校验。
进一步，在步骤(2)的中，模具加工前，通过实验对板材的挤压变形比例进行数据测量，确定横向余量挤压与纵向高度变化之间的比例，从而确定第二次挤压成型的尺寸余量。
本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
1.本发明的整体结构设计巧妙合理，通过模具工艺的改进，使得产品可以在一套总模具中实现产品的加工生产，不仅可以提高产品的加工精度和产品质量，降低次品率，而且可以提高产品加工速率，节约人工成本；
2.本发明中根据模具工艺的改进，对冲压装置的整体结构进行相对应的改进，使得冲压装置上垂直冲压气缸可以先对第一模具内的板材进行冲压加工，形成信号灯接触片的半成品，接着通过升降气缸带动下限位边框往下移动，从而使得第一模具内的第二模具裸露出来，并且下限位边框没有与下模具完全脱离，还可以对第一模具进行限位，再通过挤压气缸对第二模具内的半成品进行挤压，将引脚部分的尺寸挤压变为实际的设计尺寸，从而完成整个成品的加工，整体实际操作自动化，降低人工劳动强度，使用操作更加的方便简单。
本发明提供了一种信号灯接触片的模内侧向冷镦工艺的技术方案，将现有技术中的两套单独使用的模具设计成相关联的两套模具，针对引脚部分的加工工艺进行模具的改进，在引脚部分设计第二模具，将第二模具安装到半成品加工的第一模具中，使得第一模具和第二模具之间形成一种总模具，使得后续对产品加工时无需将产品从第一模具中取出，在总模具上实现整个产品的加工，不仅降低了次品率，提高了生产效率，而且降低了人工劳动强度，结构设计更加的巧妙合理。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1为本发明中信号灯接触片的结构示意图；
图2为图1中的A向结构示意图；
图3为本发明中第一模具的结构示意图；
图4为本发明中下模具与第二模具的拼装结构示意图；
图5为本发明中冲压装置的机构示意图；
图6为本发明中辅助平台下降的结构示意图。
图中：1-信号灯接触片；2-基片；3-触角；4-引脚；5-第一模具；6-上模具；7-下模具；8-引脚成型腔体；9-安装槽；10-第二模具；11-前模具；12-后模具；13-挤压间距；14-冲压装置；15-固定螺钉；16-上固定框；17-下限位边框；18-支撑平台；19-垂直冲压气缸；20-升降气缸；21-辅助平台；22-固定件；23-挤压气缸；24-挤压板。
具体实施方式
如图1至图6所示，为本发明一种信号灯接触片1的模内侧向冷镦工艺，信号灯接触片1包括基片2、触角3和引脚4，基片2上对称设置有2个触角3，引脚4位于基片2的底部，基片2、触角3和引脚4为一体成型结构，基片2、触角3的厚度均为0.4mm，引脚4的厚度为0.6mm，模内侧向冷镦工艺包括以下步骤：
(1)产品加工步骤分析：
根据信号灯接触片1的设计结构和设计尺寸确定信号灯接触片1的冷镦加工步骤，由于信号灯接触片1的整体板材厚度为0.4mm，只有引脚4的厚度为0.6mm，所以将信号灯接触片1的冷镦工艺分为两步，选用0.4mm厚度的板材，通过冲压形成整体厚度为0.4mm的半成品，再对引脚4部分进行挤压，将引脚4的厚度挤压成0.6mm，从而完成整个成品的加工成型；
(2)模具的加工：
模具加工前，通过实验对板材的挤压变形比例进行数据测量，确定横向余量挤压与纵向高度变化之间的比例，从而确定第二次挤压成型的尺寸余量，根据上述产品加工步骤分析设计第一模具5的尺寸，第一模具5分为上模具6和下模具7，并且确保信号灯接触片1上的引脚成型腔体8全部设置在下模具7内，然后进行上模具6的加工，接着进行下模具7加工，根据引脚4的实际设计尺寸和第二次挤压的挤压尺寸余量的结合确定下模具7中的引脚4加工尺寸，下模具7中引脚成型腔体8是由第二模具10和下模具7之间组成形成的，下模具7上设计安装槽9，将第二模具10分为前模具11和后模具12，前模具11和后模具12放置在安装槽9内，调整前模具11和后模具12的位置，使得前模具11、后模具12和下模具7之间形成下模具7中的引脚成型腔体8，并且前模具11和后模具12之间留有挤压间距13，挤压间距13是根据第二次的挤压尺寸余量确定的，前模具11和后模具12完全贴合挤压后所形成的腔体外形就是引脚4的实际设计外形；
(3)产品的加工生产：
a、首先将模具安装到冲压装置14上，将上模具6通过固定螺钉15安装到上固定框16内，接着将下模具7卡入到下限位边框17内，并且根据下模具7的拼装要求将第二模具10安装到下模具7的安装槽9内，并且调整好第二模具10中前模具11和后模具12的位置，确保前模具11、后模具12和下模具7之间形成的腔体为半成品中的引脚成型腔体8，下模具7的底部通过支撑平台18支撑固定；
b、模具安装好后，将切割好的0.4mm厚度的板材放在下模具7上，接着垂直冲压气缸19启动，垂直冲压气缸19通过活塞杆带动上固定框16内的上模具6往下冲压，直至上模具6与下模具7之间紧密贴合，对0.4mm厚度的板材冲压，从而形成信号灯接触片1的半成品，并且上模具6与下模具7贴合时上固定框16也与下限位边框17之间也贴合；
c、半成品加工好后，升降气缸20带动辅助平台21往下移动，使得辅助平台21与支撑平台18之间产生高度差，同时由于下限位边框17的两侧是通过固定件22与辅助平台21固定，升降气缸20带动辅助平台21往下移动时，辅助平台21带着下限位边框17往下移动，而由于下模具7的底部是放置在支撑平台18上的，所以上模具6是无法移动，从而使得下模具7上的第二模具10裸露出来，接着挤压气缸23启动，挤压气缸23通过活塞杆带动挤压板24往前移动，进而挤压板24触碰到前模具11，再对前模具11进行挤压推动，直至前模具11与后模具12之间贴合，将半成品上的引脚4部分挤压形成实际所需的引脚4尺寸，从而完成整个的成品加工过程；
(4)产品校验：
产品加工好后，对产品的尺寸和结构外形进行合格校验。
本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
1.本发明的整体结构设计巧妙合理，通过模具工艺的改进，使得产品可以在一套总模具中实现产品的加工生产，不仅可以提高产品的加工精度和产品质量，降低次品率，而且可以提高产品加工速率，节约人工成本；
2.本发明中根据模具工艺的改进，对冲压装置14的整体结构进行相对应的改进，使得冲压装置14上垂直冲压气缸19可以先对第一模具5内的板材进行冲压加工，形成信号灯接触片1的半成品，接着通过升降气缸20带动下限位边框17往下移动，从而使得第一模具5内的第二模具10裸露出来，并且下限位边框17没有与下模具7完全脱离，还可以对第一模具5进行限位，再通过挤压气缸23对第二模具10内的半成品进行挤压，将引脚4部分的尺寸挤压变为实际的设计尺寸，从而完成整个成品的加工，整体实际操作自动化，降低人工劳动强度，使用操作更加的方便简单。
本发明提供了一种信号灯接触片1的模内侧向冷镦工艺的技术方案，将现有技术中的两套单独使用的模具设计成相关联的两套模具，针对引脚4部分的加工工艺进行模具的改进，在引脚4部分设计第二模具10，将第二模具10安装到半成品加工的第一模具5中，使得第一模具5和第二模具10之间形成一种总模具，使得后续对产品加工时无需将产品从第一模具5中取出，在总模具上实现整个产品的加工，不仅降低了次品率，提高了生产效率，而且降低了人工劳动强度，结构设计更加的巧妙合理。
以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (2)

1.一种信号灯接触片的模内侧向冷镦工艺，所述信号灯接触片包括基片、触角和引脚，所述基片上对称设置有2个所述触角，所述引脚位于所述基片的底部，所述基片、所述触角和所述引脚为一体成型结构，所述基片、所述触角的厚度均为0.4mm，所述引脚的厚度为0.6mm，其特征在于：所述模内侧向冷镦工艺包括以下步骤：
(1)产品加工步骤分析：
根据信号灯接触片的设计结构和设计尺寸确定信号灯接触片的冷镦加工步骤，由于信号灯接触片的整体板材厚度为0.4mm，只有引脚的厚度为0.6mm，所以将信号灯接触片的冷镦工艺分为两步，选用0.4mm厚度的板材，通过冲压形成整体厚度为0.4mm的半成品，再对引脚部分进行挤压，将引脚的厚度挤压成0.6mm，从而完成整个成品的加工成型；
(2)模具的加工：
根据上述产品加工步骤分析设计第一模具的尺寸，第一模具分为上模具和下模具，并且确保信号灯接触片上的引脚成型腔体全部设置在下模具内，然后进行上模具的加工，接着进行下模具加工，根据引脚的实际设计尺寸和第二次挤压的挤压尺寸余量的结合确定下模具中的引脚加工尺寸，下模具中引脚成型腔体是由第二模具和下模具之间组成形成的，下模具上设计安装槽，将第二模具分为前模具和后模具，前模具和后模具放置在安装槽内，调整前模具和后模具的位置，使得前模具、后模具和下模具之间形成下模具中的引脚成型腔体，并且前模具和后模具之间留有挤压间距，挤压间距是根据第二次的挤压尺寸余量确定的，前模具和后模具完全贴合挤压后所形成的腔体外形就是引脚的实际设计外形；
(3)产品的加工生产：
a、首先将模具安装到冲压装置上，将上模具通过固定螺钉安装到上固定框内，接着将下模具卡入到下限位边框内，并且根据下模具的拼装要求将第二模具安装到下模具的安装槽内，并且调整好第二模具中前模具和后模具的位置，确保前模具、后模具和下模具之间形成的腔体为半成品中的引脚成型腔体，下模具的底部通过支撑平台支撑固定；
b、模具安装好后，将切割好的0.4mm厚度的板材放在下模具上，接着垂直冲压气缸启动，垂直冲压气缸通过活塞杆带动上固定框内的上模具往下冲压，直至上模具与下模具之间紧密贴合，对0.4mm厚度的板材冲压，从而形成信号灯接触片的半成品，并且上模具与下模具贴合时上固定框也与下限位边框之间也贴合；
c、半成品加工好后，升降气缸带动辅助平台往下移动，使得辅助平台与支撑平台之间产生高度差，同时由于下限位边框的两侧是通过固定件与辅助平台固定，升降气缸带动辅助平台往下移动时，辅助平台带着下限位边框往下移动，而由于下模具的底部是放置在支撑平台上的，所以上模具是无法移动，从而使得下模具上的第二模具裸露出来，接着挤压气缸启动，挤压气缸通过活塞杆带动挤压板往前移动，进而挤压板触碰到前模具，再对前模具进行挤压推动，直至前模具与后模具之间贴合，将半成品上的引脚部分挤压形成实际所需的引脚尺寸，从而完成整个的成品加工过程；
(4)产品校验：
产品加工好后，对产品的尺寸和结构外形进行合格校验。
2.根据权利要求1所述的一种信号灯接触片的模内侧向冷镦工艺，其特征在于：在所述步骤(2)的中，模具加工前，通过实验对板材的挤压变形比例进行数据测量，确定横向余量挤压与纵向高度变化之间的比例，从而确定第二次挤压成型的尺寸余量。
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Denomination of invention: An In-Mold Lateral Cold Heading Process for Contact Plates of Signal Lamps

Effective date of registration: 20230802

Granted publication date: 20191129

Pledgee: Industrial and Commercial Bank of China Limited Xinchang sub branch

Pledgor: ZHEJIANG SIMTEK AUTOMOBILE ELECTRICAL APPLIANCE Co.,Ltd.

Registration number: Y2023330001634