JP2765560B2

JP2765560B2 - コイルボビンおよびその製造方法

Info

Publication number: JP2765560B2
Application number: JP8096357A
Authority: JP
Inventors: 和浩市川
Original assignee: Nippon Electric Co Ltd
Current assignee: NEC Corp
Priority date: 1996-04-18
Filing date: 1996-04-18
Publication date: 1998-06-18
Anticipated expiration: 2016-04-18
Also published as: JPH09283317A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば電磁継電器
用の巻線ボビン等に用いられる小型のコイルボビンおよ
びその製造方法に関するのである。

【０００２】

【従来の技術】図６は、従来のコイルボビンの斜視図で
ある。図６に示すように、従来例のコイルボビンは、一
対のフランジ端部１１ａとコイル巻回部１１ｂとを有す
るコイルボビン本体１１と、一方のフランジ端部１１ａ
内に垂直にかつ平行に保持された一対のコイル端子１２
とから構成される。コイル端子１２のフランジ部１１の
上方に突出した部分はコイルリード巻付部１２ａとし
て、また下方に突出した端部は外部端子部１２ｄとして
用いられる。

【０００３】次に、従来のコイルボビンの製造方法につ
いて説明する。第１の方法は、インサート成形による製
造方法であって、図７に示すように、２本のコイル端子
材１３をフランジ端部１１ａが保持するように、コイル
ボビン本体１１が、１個ずつまたは複数個同時にインサ
ート成形される。インサート成形後、コイル端子材１３
は切断されて図６に示すコイルボビンが製作される。第
２の方法では、図８に示すように、一方のフランジ端部
１１ａにコイル端子挿入穴１１ｃの形成されたコイルボ
ビン本体１１を予め成形しておき、所定の長さに切断さ
れたコイル端子１２をコイル端子挿入穴１１ｃに圧入す
る。

【０００４】なお、樹脂成形体内にリード・端子等を保
持させたものとしては、次のものが公知となっている。
第１は、特開昭５７−１３６７２３号公報に記載された
ものであって、これは、リードフレームに設けた短絡片
を露出させるための凹部をケースに設け、この短絡片を
後に切断するかあるいはそのまま残しておくかを選択す
ることによって光電スイッチの動作モードの切換を容易
に行いうるようにしたものである。

【０００５】第２は、特開平４−７８００５号公報に記
載されたものであって、これは、巻線を施すボビンと端
子となる端子導体部が一体となった巻線ボビン端子にお
いて、巻線導体の端末がボビンのモールドされた巻線端
末巻き付け部と導体部の両方に巻き付けられる構造とし
たものである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上述した図６乃至図８
に示した従来のコイルボビンには、以下の問題点があっ
た。第１に、コイル端子１２のコイルリード巻付部１２
ａがコイルボビン本体のフランジ端部１１ａの上部に突
出しているため、その分高くなってしまい、電子機器の
薄型化に対して不利な形状となっていることである。第
２に、インサート成形法により形成する場合、成形金型
においてコイル端子材が固定されている部分が少ないた
め注入された高圧の樹脂によって移動しやすくコイル端
子位置のバラツキが大きくなるという問題があった。ま
た、コイル端子をコイル端子挿入穴に圧入する方法で
は、生産性が低く量産するのには適していない。また、
挿入穴に圧入する際、コイル端子先端が穴周辺を削るこ
とで、異物が発生するという問題もあった。第３に、従
来のインサート成形法では、２本のコイル端子材が必要
となるため部品点数が多くなり、また切断廃棄される端
子材長が長くなり資材費が高くなるという問題点があっ
た。したがって、本発明の解決すべき課題は、第１に、
コイルボビンの低背化を図ることであり、第２に、コイ
ル端子の位置精度を向上させることであり、第３に、資
材費を低減することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上述した課題は、コイル
ボビンのフランジ端部の一端辺に凹部を設け、この凹部
を貫通するようにして、凹部両端の凸部に１本のコイル
端子材を保持させ、このコイル端子材を上記凹部におい
て切断するようにすることにより解決ことができる。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明によるコイルボビンは、コ
イル巻回部（１ｂ）と該コイル巻回部の両端に形成され
た一対のフランジ端部（１ａ）とを備えるコイルボビン
本体（１）と、一方のフランジ端部に支持された一対の
コイル端子（２）と、を有するものであって、コイル端
子を支持するフランジ端部には一端辺中央に凹部（１
ｃ）が形成され、該凹部の両側の凸部のそれぞれにコイ
ル端子（２）が同軸上で前記凸部のそれぞれの両側壁よ
り垂直に引き出されて固定されていることを特徴として
いる。

【０００９】また、本発明のコイルボビンの製造方法
は、一本の長尺にコイル端子材を、コイルボビン本体の
一方のフランジ端部の一端辺中央に設けた凹部を貫通さ
せて該凹部の両側の凸部にて保持するように、前記コイ
ル端子材に複数のコイルボビン本体をインサート成形支
持させる工程と、前記コイル端子材をコイルボビン本体間およびフラ
ンジ端部の凹部内において切断して、個々のコイルボビ
ンに分離するとともに各コイルボビン毎に一対のコイル
端子を形成する工程と、を備えるものである。

【００１０】このような構造および製造方法によれば、
コイル端子がフランジ端部の上部より突出することがな
いため、部品の低背化を達成することができる。また、
インサート成型を行う際にフランジ端部に形成する凹部
において金型にてコイル端子材を把持することができる
ため、注入された樹脂にあおられてコイル端子材が移動
することがなくなりコイル端子の位置精度を高めること
ができる。さらに、フランジ端部の凹部にてコイル端子
材を切断して２本のコイル端子を形成するようにしたの
で、コイル端子材を１本で済ますことができ、また切断
廃棄する線長を短くすることができるため、資材費を低
減することができる。

【００１１】

【実施例】次に、本発明の実施例について図面を参照し
て説明する。［第１の実施例］図１は、本発明の第１の実施例を示す
コイルボビンの斜視図、図２は凹部の拡大斜視図であ
る。図１、図２に示すように、コイルボビン本体１は円
筒形のコイル巻回部１ｂとその両端に設けられた概略直
方体のフランジ端部１ａとにより構成されている。一方
のフランジ端部１ａの一端辺には凹部１ｃが形成されて
おり、この凹部１ｃの両側の凸部にそれぞれコイル端子
２が、同軸上で、上記凸部の各側壁より所定の長さ突出
するように支持されている。二つのコイル端子２は凹部
内での切断部２ｂにより分離されている。コイル端子２
の凸部内の部分にはコイル端子の抜けおよび回転防止の
ためにつぶし部２ｃが形成されている。

【００１２】コイル４から引き出されるコイルリード４
ａは、まず一方のコイル端子２のコイルリード巻付部２
ａに巻き付けられる。次いで、リードはコイル巻回部１
ｂに所定回数巻かれる。その後、コイルリードの他端は
他方のコイル端子２のコイルリード巻付部２ａに巻付け
られる。その後、両コイルリード巻付部２ａを半田付け
してコイルが完成する。

【００１３】ここで、図２を参照して凹部１ｃに係る各
部の寸法を示すと、フランジ端部１ａは、隣接する二辺
の長さがそれぞれ９ｍｍ、厚さが１．２ｍｍの直方体、
凹部は、幅が５ｍｍ、高さが２．５ｍｍ、したがって、
凹部１ｃを挟む凸部の幅は２ｍｍとなる。コイル端子２
の断面は一辺の長さが０．６ｍｍの正方形であり、切断
部２ｂの間隙は０．５ｍｍ乃至それ以上に設定される。
コイルリード巻付部２ａの長さは１．０ｍｍ程度であ
り、その先端は、外部端子５と機械的・電気的に接続す
るために１ｍｍ程度の余裕が設けられる。また、つぶし
部２ｃは１．２ｍｍ×１．０ｍｍの楕円形状になされて
いる。

【００１４】次に、本発明の第１の実施例のコイルボビ
ンの製造方法について説明する。図３は、インサート成
型後の状態を示す斜視図である。複数のコイルボビン本
体１が、成型するのに必要なピッチを隔てて、フランジ
端部１ａに設けた凹部１ｃを貫通する状態で１本のコイ
ル端子材３によりつながれている。まず、角形のコイル
端子材３を用意し、所定の間隔をおいてつぶし部２ｃを
形成した後、成型金型内に設置してインサート成型を行
う。この際、凹部１ｃ（の形成領域）において、成型金
型のスライドコアによりコイル端子材３を把持する。そ
のため、高温・高圧の成型樹脂の流れを受けても端子材
がシフトしたり変形したりしてしまうことはない。凹部
１ｃを形成するのに、スライドコアを用いる場合には、
樹脂のコイル端子材への付着を防止するためにコイル端
子材３は角材とすることが望ましい。

【００１５】インサート成型後、各コイルボビン本体１
間および凹部１ｃにおいてコイル端子材３を切断し、本
実施例のコイルボビンが完成する。その後、巻き線を行
う前あるいは巻き線後に図２に示す外部端子５を接続す
る。外部端子５の接続は、凹部１ｃ内に突出したコイル
端子２の残部と行うことも可能であり、この場合、コイ
ルボビンの外形幅を小さくできる。

【００１６】［第２の実施例］図４は、本発明の第２の
実施例を示す部分拡大斜視図である。同図において、図
２の部分と同等の部分には同一の参照番号が付せられて
いる。第２の実施例では、図２に示す第１の実施例で切
断していたコイルリード巻付部２ａ側の端子端部を切断
せずに下方に曲げて外部端子部２ｄとしている。この実
施例によれば、第１の実施例のように外部端子を別部材
にて用意する必要がなく、コイル端子材３を有効活用し
て部品点数を削減することができる。この実施例では、
コイル端子２の曲げ加工の際、コイルリード巻付部２ａ
と治具との接触から生じるコイルリード４ａの断線を避
けるため、治具のつかみ代を１ｍｍ程度とる必要があ
る。

【００１７】［第３の実施例］図５は、本発明の第３の
実施例を示す拡大斜視図である。同図に示されるよう
に、凹部１ｃを貫通するコイル端子材３を切断して左右
のコイル端子２に分離する際に切断部両側を曲げ加工し
てフランジ部２の端面より突出させ、コイルリード巻付
部２ａを形成する。そして、先の実施例と同様に、コイ
ルリード４ａを巻き付けし半田で固着した後、左右のコ
イル端子２を下方へ曲げ外部端子部２ｄを形成する。本
実施例では、凹部内にあったコイル端子材をコイルリー
ド巻付部２ａとして利用するため、コイルリードの接触
の信頼性を向上させるこの部分に成形樹脂が付着するの
を防止する必要があり、そのため本実施例では端子材に
角材を用いることは特に望ましい。また、本実施例では
コイル端子２の曲げ方向が交差するため、正方形の断面
形状の方が曲げ加工がやりやすくなる。この第３の実施
例では、コイルリード巻付部をコイル端子２の凹部側に
設けたため、第２の実施例に比較して両側のコイルリー
ド巻付部２ａの長さ分だけ外形幅を小さくできる。但
し、本実施例の場合にも、外部端子部２ｄを形成する際
の曲げ荷重によってフランジ端部１ａが破損することを
避けるため、コイル端子２につかみ代を取る必要があ
る。

【００１８】上記第２、第３の実施例では、コイルリー
ド巻付部２ａにコイルリードを巻き付けた後に外部端子
部２ｄを形成するための曲げ加工を行っていたが、この
順序を逆にしてもよい。また、第２、第３の実施例で
は、ＴＨＤ（スルーホールマウントデバイス）型に外部
端子部を加工していたが、コイル端子２の外部端子部側
を２個所で折り曲げ、先端部がコイルボビン本体のコイ
ル巻回部１ｂと平行または直交しかつその底面がフラン
ジ端部１ａの底面と一致するようにしてＳＭＤ（サーフ
ェスマウントデバイス）型に加工してもよい。

【００１９】最後に、材料について付言すると、コイル
ボビン本体１の材料としては、ガラス繊維強化（１０〜
３０％グラスファイバーｗｔ％）されたポリブチレンテ
レフタレートもしくは液晶ポリマーを用いる。ただし、
耐熱性や外界からの吸水によるコイルボビンの寸法変化
が問題とならない場合にはナイロンを用いることもでき
る。また、コイル端子材３の材料としては、Ｎｉ−Ｃｕ
合金の他、半田ぬれ性がよくかつ曲げ加工により破損し
ない程度の強度をもつものを用いる。

【００２０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によるコイ
ルボビンは、一方のフランジ端部の一端辺に設けた凹部
を貫通する一本のコイル端子材を凹部にて切断して２本
のコイル端子を形成するものであるので、フランジ端部
の上部にコイル端子のコイルリード巻付部を突出させな
いようにすることができ、部品の低背化が可能になる。
また、インサート成形の際に１本のコイル端子材を用い
るだけであり、さらに切断廃棄される端子材部分を少な
くすることができるので資材費を低減することができ
る。さらに、インサート成形時に、凹部形成部において
コイルリード材を金型にて把持することができるため、
注入樹脂による端子材の移動・変形を防止することがで
き、コイル端子の位置精度の高いコイルボビンを提供す
ることが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例のコイルボビンの斜視
図。

【図２】本発明の第１の実施例のコイルボビンの部分拡
大斜視図。

【図３】本発明のコイルボビンの製造方法を説明するた
めの斜視図。

【図４】本発明の第２の実施例のコイルボビンの部分拡
大斜視図。

【図５】本発明の第３の実施例のコイルボビンの部分拡
大斜視図。

【図６】従来のコイルボビンの斜視図。

【図７】コイルボビンの従来の一製造方法を説明するた
めの斜視図。

【図８】コイルボビンの従来の他の製造方法を説明する
ための斜視図。

【符号の説明】

１、１１コイルボビン本体１ａ、１１ａフランジ端部１ｂ、１１ｂコイル巻回部１ｃ凹部１１ｃコイル端子挿入穴２、１２コイル端子２ａ、１２ａコイルリード巻付部２ｂ切断部２ｃつぶし部２ｄ１２ｄ外部端子部３、１３コイル端子材４コイル４ａコイルリード５外部端子

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】コイル巻回部と該コイル巻回部の両端に
形成された一対のフランジ端部とを備えるコイルボビン
本体と、一方のフランジ端部に支持された一対のコイル
端子と、を有するコイルボビンにおいて、コイル端子を
支持するフランジ端部には一端辺中央に凹部が形成さ
れ、該凹部の両側の凸部のそれぞれにコイル端子が同軸
上で前記凸部のそれぞれの両側壁より垂直に引き出され
て固定されていることを特徴とするコイルボビン。
【請求項２】前記コイル端子の前記凸部の内側に引き
出された端部は前記コイルボビン本体のコイル巻回部の
長手方向と平行になるように直角に折り曲げられてコイ
ルリード巻付部になされていることを特徴とする請求項
１記載のコイルボビン。
【請求項３】前記コイル端子の前記凸部の外側に引き
出された端部は前記コイル巻回部の長手方向と直交する
ようにかつ前記フランジ端部の前記コイル端子の引き出
された側面と平行になるように折り曲げられて外部端子
部になされていることを特徴とする請求項１記載のコイ
ルボビン。
【請求項４】前記コイル端子は断面が四角形状である
ことを特徴とする請求項１記載のコイルボビン。
【請求項５】前記コイル端子には前記フランジ端部の
前記凸部内においてつぶし加工が施されていることを特
徴とする請求項１記載のコイルボビン。
【請求項６】一本の長尺にコイル端子材を、コイルボ
ビン本体の一方のフランジ端部の一端辺中央に設けた凹
部を貫通させて該凹部の両側の凸部にて保持するよう
に、前記コイル端子材に複数のコイルボビン本体をイン
サート成形により支持させる工程と、前記コイル端子材
をコイルボビン本体間およびフランジ端部の凹部内にお
いて切断して、個々のコイルボビンに分離するとともに
各コイルボビン毎に一対のコイル端子を付与する工程
と、を有することを特徴とするコイルボビンの製造方
法。
【請求項７】前記コイル端子材を切断する際若しくは
切断後に、コイル端子の内側および／または外側端部を
垂直に曲げ加工することを特徴とする請求項６記載のコ
イルボビンの製造方法。