WO1984000189A1 - Method for wall concreting and formwork to implement such method - Google Patents

Method for wall concreting and formwork to implement such method Download PDF

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WO1984000189A1
WO1984000189A1 PCT/EP1983/000163 EP8300163W WO8400189A1 WO 1984000189 A1 WO1984000189 A1 WO 1984000189A1 EP 8300163 W EP8300163 W EP 8300163W WO 8400189 A1 WO8400189 A1 WO 8400189A1
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formwork
rings
panels
concrete
wedge
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PCT/EP1983/000163
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Peter Frei
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Patenver Ag
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    • E04G11/08—Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring
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    • E04G17/04—Connecting or fastening means for metallic forming or stiffening elements, e.g. for connecting metallic elements to non-metallic elements
    • E04G17/045—Connecting or fastening means for metallic forming or stiffening elements, e.g. for connecting metallic elements to non-metallic elements being tensioned by wedge-shaped elements

Definitions

  • the invention relates to a method for concreting walls, in particular in the case of round buildings, such as water towers or the like, with a formwork scaffold with formwork on each side of the wall to be produced and an intermediate reinforcement made of structural steel, the reinforcement being inserted first and then the Space between the formwork is poured with concrete.
  • the invention relates to an inner 'and an outer shuttering for axially symmetrical structures of several superposed Schalungs ⁇ rings together, for example by means of screws or wedges, connected formwork panels, which preferably have the vertical connection flanges, and to a coupling, in particular, in such Formwork can be used.
  • the object of the invention is to provide a method of the type mentioned at the outset which does not have the disadvantages mentioned, an optically perfect visible surface being achieved in particular in the case of round buildings.
  • a formwork scaffold with a formwork skin preferably that of the outer wall, is erected to the full height of the wall to be produced, that the reinforcement of the wall is used, whereupon the other formwork skin is brought up to the desired concrete fall height, for example 50 cm, built up and concrete is poured in up to the height of this formlining and then this formwork is raised again by the desired concrete drop height and then concrete is poured in and this process is repeated until the full wall height is reached.
  • precisely round containers with low concrete drop heights can be carried out in one go up to greater heights, e.g. 10 and above.
  • the container will have a perfect exposed concrete, especially on the outside, and guarantee absolute tightness.
  • the fully assembled formlining should be on the visible surface of the building to be erected. In almost all cases, this will be the outside. In principle, however, the fully assembled formwork can also be located on the inside of the building.
  • the formwork scaffold is also built up to the full height of the building to be manufactured before the concrete is poured in with the step-by-step formwork skin.
  • a further exemplary embodiment provides that the formwork scaffold is also increased in stages, but in larger stages, in the case of the formwork skin which is increased in stages.
  • One exemplary embodiment of the method provides that the working platform with the formwork skin on the formwork framework is lifted in stages, the working platform advantageously being raised in greater steps than the formwork skin.
  • Formwork for cylindrical structures for example silos
  • formwork rings made of bent steel formwork panels which are connected to one another.
  • the formwork panels have flanges along their four edges, on which they are screwed to the adjacent formwork panels.
  • each formwork panel must be curved for a certain building diameter. If several buildings with different diameters are to be boarded up, a corresponding number of formwork panels must be available.
  • the object of the invention is to provide an external formwork of the type mentioned, in which cheaper formwork elements can be used and in which the formwork panels can be adapted to all common building diameters, so that cylinder structures with different diameters can be connected with the same panels and nevertheless perfectly circular structures can be achieved.
  • a joint cover strip made of flexible material preferably made of plastic, such as polyethylene or PVC, is arranged between two formwork rings, and in that the formwork panels, preferably made of sheet steel, are bendable in the circumferential direction.
  • a further object of the invention is to provide an internal formwork of the type mentioned at the beginning, in which ducks can be worked with cheaper formwork elements and in which the formwork panels can be adapted to all common building diameters, so that cylinder structures with different diameters are interconnected with the same panels can be.
  • OMPI are bendable in the circumferential direction, that loose stiffening rings made of ring with respect to the formwork panels . Segments are provided and that the formwork panels can be clamped onto the stiffening rings.
  • the formwork panels can be clamped with clamping devices on the formwork panels, preferably the ring segments of the stiffening rings are pressed together. It is therefore advantageously provided that the ring segments of at least one spreader device can be pressed onto the formwork rings and that the formwork panels are thus tightened.
  • vertical U-rails are arranged between the ring segments, which extend over one or more stiffening rings arranged one above the other and which
  • An embodiment of the invention provides that a U-rail is arranged over the circumference of the formwork rings after each formwork panel.
  • the formwork panels have mounting flanges at their vertical edges, which are arranged at a distance from the vertical edge or equal to half the width of the U-rail. In this way, the vertical edges of the formwork panels meet flush.
  • the expansion device has a clamping screw which is held against rotation at the end of a ring segment, and a clamping nut that is supported directly or indirectly at the end of the second ring segment.
  • the coupling according to the invention is characterized in that the coupling parts are a wedge lock with two holding jaws at least approximately parallel to one another, between which the adjoining connecting flanges can be inserted and a wedge which can be driven in between one of the holding jaws and one of the connecting flanges, the wedge lock is held on the connecting flange by at least one stop.
  • the stop serves as a mounting aid and prevents the wedge lock from being driven away from the formwork panel.
  • a guide groove for the wedge is provided in one of the holding jaws.
  • the connecting flanges have holes, preferably elongated holes, through which the wedge lock protrudes, the edge of which forms the stop for the wedge lock, the wedge lock being better guided on its opposite side with one or more guide cams is provided, which rest on the edge of the hole.
  • the guide cams can have inclined insertion surfaces.
  • the wedge is arranged at the inner edge of the connecting flange. This achieves an optimal tensioning of the formwork panels.
  • the wedge is the same length or longer than the adjacent holding jaw. In this way, shear stresses do not occur anywhere.
  • the wedge lock is preferably made of wrought iron or cast steel.
  • FIG. 1 shows schematically a vertical section through a device for carrying out the method according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematically held top view
  • FIG. 3 shows a section of FIG. 2
  • FIG. 4 shows a section of the polygonal one Rings of the formwork scaffold in top view, different corner connections are shown
  • Fig. 5 shows a schematic section through the upper region of a water tower with formwork scaffold
  • Fig. 6 shows schematically an inventive formwork partially in section
  • Fig. 7 shows a section along the line II of Fig 1
  • Fig. 8 shows a section according to the.
  • Line AA of FIG. 7 shows view I of FIG. 1
  • FIG. 10 shows section AA of FIG. 9
  • FIG. 11 shows section BB of FIG. 9
  • FIG. 12 shows a cross section through a joint cover strip according to the invention.
  • FIGS. 7 and 8 shows the inner formwork on the left and the outer formwork on the right
  • FIGS. 7 and 8 the outer formwork
  • FIGS. 9 to 11 the inner formwork.
  • the wall under construction is designated 1.
  • the formwork skin 2 which is formed, for example, from steel, light metal or also from wood or plastic.
  • the method according to the invention can be carried out with conventional formwork.
  • the formwork according to the invention or its elements according to FIGS. 6 to 12 are particularly advantageous.
  • the formlining 2 hangs on the outside on horizontal bi-steel rings 17, which are supported by the vertical steel profile beams 3.
  • Bi-steel has proven to be particularly suitable, but a different strip steel, a flat iron, and possibly also a round steel could also be used.
  • the steel profile beams 3 are held by the polygonal rings 4 or are screwed to them.
  • each ring 4 of the formwork frame consists of ring sections 8 which are articulated at the corners 9.
  • each ring section 8 is preferably formed by a double T-beam.
  • a square tube could also be used.
  • the double-T-carrier offers advantages in Hin ⁇ view 'to a -Fast fixing, after the ring 4 has been adapted to a new diameter.
  • the articulated connection can be made either by an axis 10 or by bending the lower parallel web 8 'of the double-T beam.
  • the carrier sections 8 are preferably fixed to one another by means of screws 11.
  • the screws 11 can protrude through tabs 12 formed by flat iron and having elongated holes 13. As shown in FIGS. 3 and 4, these tabs 12 can be designed in various forms.
  • a ring 4 of the type according to the invention is to be expanded, then at the connection point of a carrier ring section 8 can be unscrewed by opening the screw connection 14 and replaced by a larger ring section.
  • a ring section which corresponds to three sections 8 with two half sections 8 ′′ at the ends can be replaced by a ring section with five sections 8 and, of course, likewise two half sections 8 ⁇ r at the ends.
  • the inner formwork is constructed in the same way as the outer formwork, only here the pressure on the formwork skin 2 is absorbed by squared timbers 18 inserted between the standing steel profiles 3 with the appropriate rounding against the concrete side. If the diameter changes significantly, these squared timbers 18 must be replaced. Conveniently, however, only the rounded part of the squared timber can be replaced.
  • the polygon rings 4 which are preferably height-adjustable, also have to absorb the resulting ring pressure in the inner formwork in the cylindrical structure shown in the exemplary embodiment, so that they must be provided in an appropriate number and thickness.
  • the steel skeleton of the inner formwork is built up in approx. 2 m sections so that the reinforcement bars do not have to be pulled through.
  • the squared timbers 18 and the formlining are inserted continuously during concreting.
  • the outer formlining 2 is built up to the full height of the wall to be produced. Inside, only the formwork frame, consisting of the beams 3 and the rings 4, is fully assembled.
  • the inner supports 3 are divided into corresponding sections, for example 2 m in length.
  • the climbing frame 16 is provided on the inside of the wall to be produced.
  • the climbing frame 16 is mounted on the three vertical struts 5 and has the circular working platform 6.
  • the reinforcement is built up, for example, together with the outer formlining 2 or with the outer formwork frame immediately after it has been built up, and advantageously on the outer formwork frame above by means of struts or the like. secured.
  • the inner formlining 2 is built up to a first step, which can be, for example, 50 cm high; Concrete is poured into the annular gap between the inner formlining 2 and the outer formlining 2. If the annular gap is filled, the formlining 2 is raised by 50 cm and a ring of 50 cm is poured onto it again.
  • a first step which can be, for example, 50 cm high; Concrete is poured into the annular gap between the inner formlining 2 and the outer formlining 2. If the annular gap is filled, the formlining 2 is raised by 50 cm and a ring of 50 cm is poured onto it again.
  • the method is to be used to form a conical structure, as in FIG. 5, for example the upper area of a structure tapering in height, then the inner formlining 2 is completely built up again and the outer one Scarf skin 2 gradually increased.
  • the rings 4 are connected by means of anchors 19, so that they do not have to absorb any compressive or tensile forces.
  • the outer formwork has formwork rings 1 which are arranged one above the other. There is a joint cover strip 2 between each adjacent formwork ring 1.
  • the formwork rings 1 are formed by sheet steel formwork panels 3.
  • the formwork panels 3 are three meters long and on their vertical edges 3 'are provided with continuous angle irons 4, which form connecting flanges 4' with which they are connected to the adjacent formwork panel 3, as described below.
  • the formwork panels 3 are made of flexible sheet steel and can be adapted to any diameter.
  • the joint cover strips 2 are made of an extruded plastic and have a cover flange 5 which, in the installed position, rests on the side of the formwork panels 3 facing the concrete 6, a web 7 which fits into the joint between two adjacent formwork panels 3 or formwork rings 1 protrudes, and a holding bridge 8.
  • the cover flange 5, the web 7 and the holding web 8 form approximately an H-profile.
  • the cover flange 5 of the joint cover strips 2 is convex in cross section.
  • Each formwork sheet 3 is clamped between the cover flange 5 and the retaining web 8, which are designed with pretension.
  • the width bh of the retaining web 8 lies between half and the entire width of the cover flange 5, preferably it corresponds to two thirds of the width ba of the cover flange 5.
  • the formwork panels 3 are provided on their vertical edges 3 'with angle iron 4, the angle iron 4 being welded to the steel sheet of the formwork panels 3.
  • each free web of an angle iron 4 forms a connecting flange 4 'which is provided with elongated holes 9, the elongated holes 9 of angular irons 4 lying against one another providing a continuous opening.
  • a wedge lock 10 is inserted into the opening formed by the elongated holes 9 and has two holding jaws 11, 12, which are located on both sides of two connecting flanges 4 'of adjoining angle irons 4.
  • the wedge lock 10 is advantageously made of wrought iron or "cast iron.
  • the wedge 13 is inserted or hammered in for tensioning the adjoining formwork panels 3.
  • the wedge lock 10 does not protrude outwards when the wedge 13 is driven in, i.e. can dodge away from the formwork panels 3, it is provided in this embodiment with two guide cams 14 which rest on the outer edge 9 'of the elongated hole 9.
  • the guide cams 14 can have inclined inlet surfaces 14 '. It is evident that the wedge locks 10 with the wedges 13 clamp together very quickly allow adjacent formwork panels 3. Furthermore, it is extremely advantageous that the force exerted by the connecting elements 10, 13 comes into effect very close to the inner angle 15 of the angle iron 4 and thus close to the actual steel sheet of the formwork. In this way it is prevented that adjacent formwork panels 3 are pressed apart at high pressure at the vertical edges 3 ', which would lead to the formation of grooves in the concrete.
  • the formwork panels 3 are provided with an angle iron 4 which is continuous over their height, 50 cm being provided as the height for the formwork panels.
  • the formwork panels 3 can also be provided with two or three shorter angle iron 4.
  • Brackets 16 can be provided as assembly aids, each of which can be suspended between two outer angle irons 4.
  • a dimensionally stable stabilizing ring 17, which is formed, for example, by a profile tube, can be provided at the top.
  • the inner formwork like the outer formwork, consists of formwork rings 1, which are formed by formwork panels 3.
  • joint cover strips 2 can be attached to the ring joints between the formwork rings 1 - 16 -
  • joint cover strips 2 will rather be dispensed with in the internal formwork, since here there is no visible surface in the concrete wall to be produced.
  • stiffening rings 18 are provided, which are advantageously composed of ring segments which are formed by shaped tubes, square tubes in the exemplary embodiment.
  • the formwork panels 3 are made of sheet steel and can be bent, as in the case of the outer formwork, the form rings 18 are dimensionally stable.
  • U-rails 19 are provided at the junctures of adjoining formwork panels 3.
  • the U-rails 19 are two meters long, i.e. a U-rail 19 extends over four formwork rings 1.
  • the formwork panels 3 are also provided with angle brackets 4 at their vertical edges 3 ', but these are set back by a dimension r with respect to the edge 3' (FIG. 6).
  • the dimension r corresponds to half of the middle connecting web 19 ′ of the U-rail 19.
  • the angle iron 4 of adjacent formwork panels 3 are not directly connected to one another, but indirectly via the U-rail 19.
  • wedge locks 10 are provided, each of which comprises the free web of the angle iron and a free web of the U-rail 19, which form connecting flanges 4 '19 ".
  • the wedge locks 10 have a guide groove 20 in which the wedge 13 is arranged in the installed position. As in the case of the outer formwork, the wedges 13 are driven into the wedge locks 10.
  • the form rings 18 are loose with respect to the formwork panels 3, but are connected to the U-rails 19.
  • Each shaped tube segment 21 is provided at its ends with a cover plate 22, a cover plate 22 receiving a retaining bolt 23 which, in the installed position, projects into a hole 24 in one of the webs or connecting flanges 19 ′′ of the U-shaped rail 19.
  • the cover plate 22 is provided with an Allen key 25 in which the head 26 of a clamping screw 27 is held.
  • the clamping screw 27 projects freely through a hole 28 in the second connecting flange 19 ′′ of the U-shaped rail 19 into a guide bushing 29 welded onto the U-shaped rail 19.
  • a clamping nut 30 for the clamping nut 27 is arranged on the guide bushing 29.
  • adjacent ring segments 21 can be pressed apart by turning the clamping nut 30 by means of the clamping screw 27. Since this results in an increase in diameter, the ring segments 21 press against the formwork ring 1 formed by the formwork panels 3 and the formwork ring 1 is stiffened, which is also formed in an exactly circular shape.
  • 5 also shows a vertical support 31 formed by a double-T beam, which is connected by means of a wedge lock 10 and a wedge 13 to ring segments 21 arranged one above the other and thus stabilizes the formwork. Three or more vertical supports 31 are advantageously provided per formwork.

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Description

Verfahren zum Betonieren von. Wänden und Schalung dazu
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Betonieren von Wänden, insbesondere bei Rundbauten, wie Wassertürmen od.dgl., mit einem Schalungsgerüst mit Schalhaut an jeder Seite der herzustellenden Wand und einer dazwischen angeordneten Armierung aus Baustahl, wobei zuerst die Armierung eingelegt und dann der Raum zwischen den Schalhäuten mit Beton vergossen wird.
Weiters bezieht sich, die Erfindung auf eine Innen- ' und eine Außenschalung für rotationssymmetrische Bauten aus mehreren übereinander angeordneten Schalungs¬ ringen miteinander, beispielsweise mittels Schrauben oder Keilen, verbundener Schalplatten, die vorzugsweise vertikale Verbindungsflansche aufweisen, sowie auf eine Kupplung, die insbesondere bei derartigen Schalungen einsetzbar ist.
Beim Bau von Silos, Faultürmen u.dgl. werden Betonwände nach dem Stand der Technik derart gegossen, daß eine Schalung, beispielsweise über eine Höhe von 1 bis 2 m aufgebaut wird, worauf der Schalungsring vergossen wird. Wenn der Beton eine gewisse Festigkeit erlangt hat, wird der Schalungsring auf beiden Seiten der Betonwand hochgezogen. Es wird wiederum eingegossen und der Vorgang wird so oft wiederholt, bis die ge¬ wünschte Höhe des Gebäudes erreicht ist.
Dieses Verfahren hat mehrere Nachteile. Einmal ent¬ stehen sowohl an der Innen- als auch an der Außenseite des Gebäudes alle 1 bis 2 m Ringfugen im Beton. Während dies beispielsweise bei einem Silo innen keine Rolle spielt, wirkt es auf der äußeren Sichtfläche störend. Des weiteren ist -die im allgemeinen aus ökonomischen Gründen gewählte Höhe von 2 m pro Schalring nicht optimal, was die Betonqualität anbelangt, da die
Einfüllhöhe zu groß ist. Ein weiterer Nachteil ist, daß durch die Betonhöhe Arbeitsfugen entstehen, die die Dichtheit der Behälter beeinträchtigen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs erwähnten Art zu schaffen, das die genannten Nachteile nicht aufweist, wobei insbesondere bei Rundbauten eine optisch einwandfreie Sichtfläche erzielt wird.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß ein Schalungsgerüst mit einer Schalhaut, vorzugsweise die der Außenwand, bis zur vollen Höhe der herzustellenden Wand errichtet wird, daß die Armierung der Wand einge¬ setzt-wird, worauf die andere Schalhaut bis zur ge¬ wünschten Betonfallhöhe, beispielsweise 50 cm, aufge¬ baut und Beton bis zur Höhe dieser Schalhaut eingegossen wird und anschließend diese Schalhaut wieder um die ge¬ wünschte Betonfallhöhe erhöht und dann Beton eingegossen wird und dieser Vorgang bis zum Erreichen der vollen Wandhöhe wiederholt wird.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren können mit geringem Aufwand genau runde Behälter mit geringen Betonfall¬ höhen in einem Zuge bis zu größeren Höhen, z.B. 10 und darüber, betoniert werden. Außerdem wird der Behälter vor allem außen einen einwandfreien Sicht¬ beton aufweisen und absolute Dichtheit garantieren.
Die vollständig aufgebaute Schalhaut soll sich an der Sichtfläche des zu errichtenden Gebäudes befinden. In fast allen Fällen wird dies die Außenseite sein. Prinzipiell kann sich jedoch die voll aufgebaute Schalung auch an der Innenseite des Gebäudes befinden.
Vorteilhaft ist vorgesehen, daß bei der stufenweise erhöhten Schalhaut das Schalgerüst ebenfalls vor dem Eingießen des Betons bis zur vollen Höhe des herzu¬ stellenden Gebäudes aufgebaut wird.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel sieht vor, daß bei der stufenweise erhöhten Schalhaut das Schalungsgerüst eben¬ falls stufenweise, aber in größeren Stufen, erhöht wird.
Ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens sieht vor, daß das Arbeitspodium mit der Schalhaut am Schalungsgerüst stufenweise gehoben wird, wobei vorteilhaft das Ar¬ beitspodium in größeren Stufen als die Schalhaut ge- hoben wird.
Es sind Schalungen für zylindrische Bauwerke, beispiels¬ weise Silos, bekannt, die von Schalungsringen aus mit¬ einander verbundenen, gebogenen Schalplatten aus Stahl gebildet werden. Die Schalplatten weisen entlang ihrer vier Ränder Flansche auf, an denen sie mit den an¬ grenzenden Schalplatten verschraubt sind.
Der Nachteil dieser Schalungen ist darin zu sehen, daß jede Schalplatte für einen bestimmten Gebäudedurch- messer gebogen sein muß. Sollen mehrere Gebäude mit unterschiedlichem Durchmesser verschalt werden,müssen entsprechend viele Schalplatten vorhanden sein.
Ein weiterer Nachteil ist, daß die starren Schalplatten, insbesondere nach längerem Gebrauch, beispielsweise auf Grund von aufgetretenen Deformierungen, schwer zu montieren sind. Des weiteren ist die Montage bereits an sich aufwendig, da die Schalplatten sowohl an ihren vertikalen Rändern als auch an ihren horizontalen Rändern mit den angrenzenden Schalplatten verschraubt werden müssen.
Des weiteren sind die Schalplatten dieser Art teuer.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Außenschalung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei der mit billigeren Schalungselementen gearbeitet werden kann und bei der die Schalplatten allen gebräuchlichen Gebäudedurchmessern angepaßt werden können, so daß mit denselben Platten Zylinderbauten mit unterschied¬ lichem Durchmesser verschalt werden können und dabei trotzdem einwandfrei kreisrunde Bauten erzielt werden.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß zwischen zwei Schalungsringen eine Fugenabdeckleiste aus bieg- sa em Material, vorzugsweise aus Kunststoff, wie Poly¬ äthylen oder PVC, angeordnet ist, und daß die vorzugs¬ weise aus Stahlblech gefertigten Schalplatten in der ümfangsrichtung biegbar sind.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Innenschalung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei der mit billigeren Schalungsele enten gearbeitet werden kann und bei der die Schalplatten allen ge¬ bräuchlichen Gebäudedurchmessern angepaßt werden können, so daß mit denselben Platten Zylinderbauten mit unterschiedlichem Durchmesser verschalt werden können.
Soweit kann dann sichergestellt sein, daß die Schalungs- ringe jeweils genau kreisrund sind.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die vorzugsweise aus Stahlblech gefertigten Schalplatten
OMPI in der Umfangsrichtung biegbar sind, daß in bezug auf die Schalplatten lose Versteifungsringe aus Ring- .Segmenten vorgesehen sind und daß die Schalplatten auf die Versteifungsringe spannbar sind.
Das Aufspannen der Schalplatten kann mit Spannvorrich¬ tungen an den Schalplatten erfolgen, vorzugsweise werden die Ringsegmente der Versteifungsringe aneinandergedrückt. Vorteilhaft ist daher vorgesehen, daß die Ringsegmente mindestens einer Spreizeinrich- tung an die Schalungsringe preßbar sind und so das Anspannen der Schalplatten erfolgt.
Vorteilhaft ist vorgesehen, daß zwischen den Ring- segmenten senkrechte U-Schienen angeordnet sind, die sich über einen oder mehrere übereinander ange- ordnete Versteifungsringe erstrecken und die die
Spreizeinrichtungen tragen, wobei die Schalungsringe •an deh U-Schienen befestigt sind.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung sieht vor, daß über den Umfang der Schalungsringe nach jeder Schal- platte eine U-Schiene angeordnet ist.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung sieht vor, daß die Schaltafeln bei ihren Vertikalrändern Befestigungsflansche haben, die mit einem Abstand zum Vertikalrand angeordnet sind oder gleich der halben Breite der U-Schiene sind. Auf diese Art und Weise stoßen die Vertikalränder der Schaltafeln bündig aneinander.
Vorteilhaft ist weiters vorgesehen, daß die Spreiz- einrichtung eine Spannschraube aufweist, die am Ende eines Ringsegmentes verdrehsicher gehalten ist, und eine Spannmutter, die sich mittelbar oder unmittelbar am Ende des zweiten Ringsegmentes abstützt.
Besonders bewährt hat sich ein Ausführungsbeispiel, bei .de sich die Spannmutter unmittelbar an der U-Schiene abstützt, dabei weisen die U-Schienen in einem der Seitenstege Löcher auf, durch die die Spannschrauben ragen, und am anderen Seitensteg in die U-Schiene ragende Führungsbuchsen für die Spann¬ schraube, an denen sich die Spannmuttern abstützen. Die Führungsbuchsen sind vorteilhaft an die Ü-Schienen- angeschweißt. Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung sieht vor, daß das der Spannschraube gegenüberliegende Ende eines Ringsegmentes mittels eines Haltebolzens an der U-Schiene befestigt ist.
Die erfindungsgemäße Kupplung ist dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Kupplungsteile ein Keilschloß mit zwei zueinander zumindest annähernd parallelen- Haltebacken, zwischen die die aneinander anliegenden Verbindungsflansche einschiebbar sind und ein zwischen einen der Haltebacken und einen der Verbindungs¬ flansche eintreibbarer Keil sind, wobei das Keilschloß durch mindestens einen Anschlag an den Verbindungs¬ flansch gehalten ist. Der Anschlag dient als Montage¬ hilfe und verhindert, daß das Keilschloß von der Schalplatte weggetrieben wird.
Selbstverständlich können auch mehrere Keile zwischen Keilschloß und die Verbindungsflansche eingeschlagen werden. Im allgemeinen hat sich jedoch ein einziger Keil als ausreichend erwiesen.
Vorteilhaft ist vorgesehen, daß i einem der Halte¬ backen eine Führungsnut für den Keil vorgesehen ist. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung sieht vor, daß die Verbindungsflansche Löcher, vorzugsweise Lang¬ löcher, aufweisen, durch die das Keilschloß ragt, deren Rand den Anschlag für das Keilschloß bildet, wobei zur besseren Führung des Keilschlosses dieses an seiner abgewandten Seite mit einer oder mehreren Führungsnocken versehen ist, die am Lochrand anliegen.
Um das Einführen des Keilschlosses in die Löcher zu erleichtern, können die Führungsnocken schräge Einführ- flächen aufweisen.
Vorteilhaft ist vorgesehen, daß der Keil beim inneren Rand des Verbindungsflansches angeordnet ist. Dadurch wird eine optimale Verspannung der Schalplatten er¬ zielt.
"Vorteilhaft ist weiters vorgesehen, daß der Keil gleich lang oder länger als der anliegende Haltebacken ist. Auf diese Art und Weise treten nirgends Scherbelastungen auf.
Das Keilschloß ist vorzugsweise aus Schmiedeeisen oder Stahlguß.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren der beiliegenden Zeichnungen beschrieben, ohne daß das gezeigte Ausführungsbeispiel im einschränkenden Sinne verstanden werden soll.
Die Fig. 1 zeigt schematisch einen Vertikalschnitt durch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungs¬ gemäßen Verfahrens, die Fig. 2 zeigt eine schematisch gehaltene Draufsicht, die Fig. 3 zeigt einen Abschnitt der Fig. 2, die Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt der polygonalen Ringe der Schalungsgerüste in Draufsicht, wobei verschiedene Eckverbindungen gezeigt sind, die Fig. 5 zeigt einen schematischen Schnitt durch den oberen Bereich eines Wasserturmes mit Schalungsgerüst, die Fig. 6 zeigt sche atisch eine erfindungsgemäße Schalung teilweise im Schnitt, die Fig. 7 zeigt einen Schnitt nach der Linie I-I der Fig. 1, die Fig. 8 zeigt einen Schnitt nach der. Linie A-A der Fig. 7, die Fig. 9 zeigt die Ansicht I der Fig. 1, die Fig.10 zeigt den Schnitt A-A der Fig. 9, die Fig. 11 zeigt den Schnitt B-B der Fig. 9 und die Fig. 12 zeigt einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Fugen¬ abdeckleiste.
Die Fig. 6 zeigt links die Innenschalung und rechts die Außenschalung, die Fig. 7 und 8 die Außenschalung und' die Fig. 9 bis 11 die Innenschalung.
In Fig. 1 ist die in Herstellung befindliche Mauer mit 1 bezeichnet. Unmittelbar an der Mauer 1 liegt • innen und außen die Schalhaut 2 an, die beispielsweise aus Stahl, Leichtmetall oder auch von Holz oder Kunststoff gebildet wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit herkömmlichen Schalungen durchgeführt werden. Besonders vorteilhaft eignen sich die erfindungsgemäßen Schalungen bzw. deren Elemente gemäß den Fig. 6 bis 12.
Im Ausführungsbeispiel hängt die Schalhaut 2 außen an horizontalen Bi-Stahlringen 17, die von den vertikalen Stahlprofilträgern 3 getragen werden. Bi-Stahl hat sich als besonders geeignet erwiesen, es könnte jedoch auch ein anderer Bandstahl, ein Flacheisen, eventuell auch ein Rundstahl Verwendung finden. Die Stahlprofilträger 3 werden von den polygonalen Ringen 4 gehalten bzw. sind mit diesen verschraubt.
Es ist interessant, daß der Betondruck von den Bi- Stahlringen 17 aufgenommen wird. Die polygonalen Ringe 4 dienen nur dazu, das Schalungsgerüst als solches zu halten und die Maßgenauigkeit zu ge¬ währleisten.
Wie aus den Fig. 2 bis 4 ersichtlich, besteht jeder Ring 4 des Schalungsgerüstes aus Ringabschnitten 8, die an den Ecken 9 gelenkig miteinander verbunden sind.
Aus Stabilitätsgründen wird jeder Ringabschnitt 8 vorzugsweise von einem Doppel-T-Träger gebildet. Es könnte auch ein Vierkantrohr zum Einsatz kommen. Der Doppel-T-Träger bietet jedoch Vorteile im Hin¬ blick' auf ein -schnelles Fixieren, nachdem der Ring 4 einem neuen Durchmesser angepaßt wurde.
An den Eckpunkten 9 kann die Gelenkverbindung ent¬ weder durch eine Achse 10 oder durch Verbiegen des unteren Parallelsteges 8 ' des Doppel-T-Trägers er¬ folgen.
A äußeren Rand werden die Trägerabschnitte 8vor¬ zugsweise mittels Schrauben 11 miteinander fixiert. Die Schrauben 11 können dabei durch von Flacheisen gebildete Laschen 12, die Langlöcher 13 aufweisen, ragen. Wie in den Fig. 3 und 4 gezeigt, können diese Laschen 12 in verschiedener Form ausgeführt sein.
Soll ein Ring 4 der erfindungsgemäßen Art erweitert werden, so kann bei der Anschlußstelle eines Trager- ringabschnittes 8 durch Öffnen der Verschraubung 14 ein anschließender Ringabschnitt abgeschraubt werden und durch einen größeren Ringabschnitt ersetzt wer¬ den. Beispielsweise kann ein Ringabschnitt, der drei Abschnitten 8 mit zwei halben Abschnitten 8" an den Enden entspricht, durch einen Ringabschnitt mit fünf Abschnitten 8 und selbstverständlich ebenso zwei halben Abschnitten 8ιr an den Enden ersetzt werden.
Die Innenschalung ist im Prinzip gleich aufgebaut wie die Außenschalung, nur wird hier der Druck auf die Schalhaut 2 durch zwischen den stehenden Stahl¬ profilen 3 eingelegte Kanthölzer 18 mit der ent¬ sprechenden Rundung gegen die Betonseite aufgenommen. Bei einer wesentlichen Veränderung des Durchmessers müssen diese Kanthölzer 18 ausgetauscht werden. Zweck¬ mäßigerweise kann aber auch nur der abgerundete Teil des Kantholzes ausgetauscht werden.
Die Polygonringe 4, die vorzugsweise höhenverstellbar sind, haben bei dem im Ausführungsbeispiel gezeigten zylindrischen Bauwerk bei der Innenschalung auch den entstehenden Ringdruck aufzunehmen, so daß sie in entsprechender Anzahl und Stärke vorgesehen sein müssen. Das Stahlskelett der innenschalung wird nach dem Armieren in der Höhe in ca. 2 m Abschnitten auf- gebaut, um die Armierungseisen nicht durchziehen zu müssen. Die Kanthölzer 18 und die Schalhaut werden kontinuierlich während des Betonierens eingelegt.
Im Ausführungsbeispiel ist im Inneren des Gebäudes eine an die drei Steher 5 anschließende Arbeits- plattform 6 vorgesehen, die von einem polygonalen kreisringförmigen Arbeitsgerüst 16 gehalten wird. (Dieses kann zu einem verstellbaren Fachwerk zusammen¬ geschweißt werden.) Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die äußere Schalhaut 2, wie aus der Fig. 2 ersichtlich, zur vollen Höhe der herzustellenden Wand aufgebaut. Innen wird nur das Schalungsgerüst, bestehend aus den Trägern 3 und den Ringen 4 voll aufgebaut.
Um die Armierung nicht durch das Schalungsgerüst durchziehen zu müssen, kann dieses auch in Abschnitten von ca. 2 m Höhe aufgebaut werden. Dazu sind die inneren Träger 3 in entsprechende Teilstücke von beispielsweise 2 m Länge aufgeteilt.
An der Innenseite der herzustellenden Wand ist das Klettergerüst 16 vorgesehen. Das Klettergerüst 16 ist im Ausführungsbeispiel an den drei vertikalen Streben 5 gelagert und weist das kreisförmige Arbeits- podium 6 auf.
Die Armierung wird beispielsweise zusammen mit der äußeren Schalhaut 2 bzw. mit dem äußeren Schalungs- gerüst unmittelbar nach Aufbau desselben aufgebaut und vorteilhaft am äußeren Schalungsgerüst oben mittels Streben od.dgl. gesichert.
Dann wird die innere Schalhaut 2 bis zu einer ersten Stufe, die beispielsweise 50 cm hoch sein kann, auf¬ gebaut; Beton wird in den Ringspalt zwischen der inneren Schalhaut 2 und der äußeren Schalhaut 2 ein- gegossen. Ist der Ringspalt ausgefüllt, wird die Schal¬ haut 2 um 50 cm erhöht und darauf wird wieder ein Ring von 50 cm aufgegossen.
Der Vorgang wiederholt sich, bis die volle Höhe der herzustellenden Wand bzw. des herzustellenden Gebäudes erreicht "ist. Mit der inneren Ξchalhaut 2 wird auch das Arbeitspodium 6 angehoben, wobei es jedoch durchaus
OMPI möglich ist, daß das Arbeitspodium 6 nicht in Stufen von 50 cm, sondern in größeren Stufen angehoben wird.
Soll das Verfahren angewandt werden, um, wie in der Fig. 5 ein konisches Bauwerk, beispielsweise den oberen Bereich eines in der Höhe nach oben sich ver¬ jüngenden Baues, zu schalen, dann wird wieder die innere Schalhaut 2 zur Gänze aufgebaut und die äußere Schal¬ haut 2 stufenweise erhöht.
Die Ringe 4 sind mittels Anker 19 verbunden, sodaß sie keine Druck- oder Zugkräfte aufnehmen müssen.
Dies ist jedoch für das erfindungsgemäße Verfahren ohne Bedeutung.
In den Fig. 6 bis 12 sind die besonderen Innen- und Außenschalungen der Erfindung bzw. deren Elemente gezeigt.
Die Außenschalung
Die Außenschalung weist Schalungsringe 1 auf, die übereinander angeordnet sind. Zwischen jeweils an¬ einander angrenzenden Schalungsringen 1 befindet sich eine Fugenabdeckleiste 2.
Die Schalungsringe 1 werden von Schalplatten 3 aus Stahlblech gebildet.
Die Schalplatten 3 sind im Ausführungsbeispiel drei Meter lang und an ihren Vertikalrändern 3 ' mit durch- gehenden Winkeleisen 4 versehen, die Verbindungs¬ flansche 4' bilden, mit denen sie mit der angrenzenden Schalplatte 3, wie nachfolgend beschrieben, verbunden sind.
Selbstverständlich wäre es auch möglich, aneinander an-
OMPI grenzende Schalplatten 3 eines Schalungsringes 1 an den Winkeleisen 4 in herkömmlicher Art miteinander zu verschrauben. Ebenso können mehrere kürzere Winkel¬ eisen 4 über die Höhe verteilt sein.
Die Schalplatten 3 sind aus biegsamem Stahlblech und können so jedem beliebigen Durchmesser angepaßt werden. Die Fugenabdeckleisten 2 sind im Ausführungsbeispiel aus einem extrudierten Kunststoff und weisen einen Abdeckflansch 5 auf, der in Montagelage an der dem Beton 6 zugewandten Seite der Schalplatten 3 anliegt, einen Steg 7, der in die Fuge zwischen zwei aneinander angrenzende Schalplatten 3 bzw. Schalungsringe 1 ragt, und einen Haltesteg 8.
Der Abdeckflansch 5, der Steg 7 und der Haltesteg 8 bilden in etwa ein H-Profil.
Wie insbesondere aus der Fig. 7 ersichtlich, ist der Abdeckflansch 5 der Fugenabdeckleisten 2 im Quer¬ schnitt bombiert ausgeführt.
Jede Schalplatte 3 wird zwischen dem Abdeckflansch 5 und dem Haltesteg 8, die mit Vorspannung ausgeführt sind, klemmend gehalten.
In der Fig. 2 ist die Lage des Abdeckflansches 5 strich- liert eingezeichnet, in der sich der Abdeckflansch 5 be¬ finden würden, wenn die Fugenabdeckleiste 2 nicht auf eine Schalplatte 3 aufgesteckt wäre.
Die Breite bh des Haltesteges 8 liegt zwischen der Hälfte und der gesamten Breite des Abdeckflansches 5, vorzugsweise entspricht sie zwei Dritteln der Breite ba des Abdeckflansches 5. Wie bereits erwähnt, sind die Schalplatten 3 an ihren Vertikalrändern 3' mit Winkeleisen 4 versehen, wobei die Winkeleisen 4 mit dem Stahlblech der Schalplatten 3 verschweißt sind.
Wie aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich, bildet jeder freie Steg eines Winkeleisens 4 einen Verbindungs¬ flansch 4' , der mit Langlδchern 9 versehen ist, wobei die Langlöcher 9 aneinanderliegender Winkeleisen 4 eine durchgehende Öffnung ergeben.
In Montagelage ist in die von den Langlöchern 9 ge¬ bildete Öffnung ein Keilschloß 10 eingesetzt, das zwei Haltebacken 11,12 aufweist, die sich beider¬ seits zweier Verbindungsflansche 4' aneinander- grenzender Winkeleisen 4 befinden.
Das Keilschloß 10 ist vorteilhaft aus Schmiedeeisen oder"Gußeisen.
Zwischen den einen Haltebacken 12 des Keilschlosses 10 und einen der Verbindungsflansche 4' wird zum Ver¬ spannen der aneinander angrenzenden Schalplatten 3 der Keil 13 eingesetzt bzw. eingeschlagen.
Damit das Keilschloß 10 beim Eintreiben des Keiles 13 nicht nach außen, d.h. weg von den Schalplatten 3 ausweichen kann, ist es in diesem Ausführungsbeispiel mit zwei Führungsnocken 14 versehen, die am äußeren Rand 9' des Langloches 9 anliegen.
Die Führungsnocken 14 können, um das Einsetzen des Keilschlosses 10 in die Langlöcher 9 zu erleichtern, schräge Ξinfuhrflachen 14' aufweisen. Es ist ersicht¬ lich, daß die Keilschlösser 10 mit den Keilen 13 eine sehr rasche Verspannung bzw. Verbindung aneinander angrenzender Schalplatten 3 ermöglichen. Des weiteren ist es äußerst vorteilhaft, daß die von den Verbindungs¬ elementen 10,13 ausgeübte Kraft-, sehr nahe beim inneren Winkel 15 der Winkeleisen 4 und somit nahe bei dem eigentlichen Stahlblech der Schalung zum Wirken kommt. Auf diese Art und Weise wird verhindert, daß aneinander angrenzende Schalungsplatten 3 bei hohem Druck an den Vertikalrändern 3' auseinandergedrückt werden, was zur Rillenbildung beim Beton führen würde. Im Ausführungs- beispiel sind die Schalplatten 3 mit einem über ihre Höhe durchgehenden Winkeleisen 4 versehen, wobei als Höhe für die Schalplatten 50 cm vorgesehen sind. Die Schalplatten 3 können aber auch mit zwei oder drei kürzeren Winkeleisen 4 versehen sein.
Als Montagehilfe können Bügel 16 vorgesehen sein, die jeweils zwischen zwei äußere Winkeleisen 4 einhängbar sind.
Um die äußere Schalung zu stabilisieren, kann oben weiter ein formsteifer Stabilisierungsring 17, der beispielsweise von einem Profilrohr gebildet wird, vorgesehen sein.
Die Innenschalung
Die Innenschalung besteht ebenso wie die Außenschalung aus Schalungsringen 1 , die von- Schalplatten 3 gebildet werden. Die Schalplatten 3 haben ebenso wie die Schal¬ platten 3 der Außenschalung eine Länge von 3 m und eine Höhe von 50 cm, wobei jedoch die Schalplatten 3 der Innenschalung ohne weiteres andere Abmessungen als die Schalplatten 3 der Außenschalung haben könnten.
"An den Ringfugen zwischen den Schalungsringen 1 können ebenso wie bei der Außenschalung Fugenabdeckleisten 2 - 16 -
vorgesehen sein. Es wird jedoch bei der Innenschalung eher auf die Fugenabdeckleisten 2 verzichtet werden, da hier bei der herzustellenden Betonwand keine Sicht¬ fläche entsteht.
Bei den Ringfugen sind Versteifungsringe 18 vorgesehen, die sich vorteilhaft aus Ringsegmenten zusammensetzen, die von Formrohren, im Ausführungsbeispiel Vierkant¬ rohren, gebildet werden.
Während die Schalplatten 3 wiederum wie bei der Außen- schalung aus Stahlblech und verbiegbar sind, sind die Formringe 18 formstabil.
Bei den Verbindungsstellen aneinander angrenzender Schalplatten 3 sind vertikale U-Schienen 19 vorgesehen. Im Ausführungsbeispiel sind die U-Schienen 19 zwei Meter lang, d.h. eine U-Schiene 19 erstreckt sich über vier Schalungsringe 1.
Die Schalplatten 3 sind bei ihren vertikalen Rändern 3' ebenso mit Winkeleisen 4 versehen, doch sind diese in bezug auf den Rand 3' um ein Maß r zurückversetzt (Fig. 6) . Das Maß r entspricht der Hälfte des mittleren Verbindungssteges 19' der U-Schiene 19.
Wie aus der Fig. 6 ersichtlich, sind die Winkeleisen 4 benachbarter Schalplatten 3 nicht unmittelbar miteinande verbunden, sondern über die U-Schiene 19 mittelbar.
Es sind wiederum Keilschlδsser 10 vorgesehen, die jeweils den freien Steg des Winkeleisens und einen freien Steg der U-Schiene 19, die Verbindungsflansche 4' 19" bilden, umfassen. Die Keilschlösser 10 weisen eine Führungsnut 20 auf, in der in Montagelage der Keil 13 angeordnet ist. Die Keile 13 werden wie bei der Außenschalung in die Keil¬ schlösser 10 eingeschlagen.
Die Formringe 18 sind in bezug auf die Schalplatten 3 lose, aber mit der bzw. den U-Schienen 19 verbunden.
Diese Art der Verbindung ist inbesondere aus der Fig. 5 ersichtlich. Jedes Formrohrsegment 21 ist an seinen Enden mit einer Abdeckplatte 22 versehen, wobei eine Abdeckplatte 22 einen Haltebolzen 23 aufnimmt, der in Montagelage in ein Loch 24 in einem der Stege bzw. Verbindungsflansche 19" der-U-fÖrmigen Schiene 19 ragt.
Auf der anderen Seite ist die Abdeckplatte 22 mit einem Imbus-Sechskant 25 versehen, in dem der Kopf 26 einer Spannschraube 27 gehalten ist.
Die Spannschraube 27 ragt frei durch ein Loch 28 im zweiten Verbindungsflansch 19" der U-förmigen Schiene 19 bis in eine auf die U-för ige Schiene 19 aufgeschweißte Führungsbüchse 29.
Auf der Führungsbüchse 29 ist eine Spannmutter 30 für die Spannmutter 27 angeordnet.
Nach erfolgter Montage der Formringe 18 und der Schalungs¬ ringe 1 können aneinandergrenzende Ringsegmente 21 durch Verdrehen der Spannmutter 30 mittels der Spannschraube 27 auseinandergedrückt werden. Da es dadurch zu einer Durch-- messervergrößerung kommt, drücken sich die Ringsegmente 21 an den von den Schalplatten 3 gebildeten -Schalungsring 1 und es kommt zu einer Aussteifung des Schalungsringes 1 , der außerdem exakt kreisrund geformt wird. In der Fig. 5 ist noch eine von einem- Doppel-T-Träger gebildete Vertikalstütze 31 gezeigt, die mittels eines Keilschlosses 10 und eines Keiles 13 mit übereinander angeordneten Ringsegmenten 21 verbunden ist und so die Schalung stabilisiert. Vorteilhaft werden pro Schalung drei oder mehr Vertikalstützen 31 vorgesehen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e :
1. Verfahren zum Betonieren von Wänden, insbesondere bei Rundbauten, wie Wassertürmen od.dgl., mit einem Schalungsgerüst mit Schalhaut an jeder Seite der herzustellenden Wand und einer dazwischen ange¬ ordneten Armierung aus Baustahl, wobei zuerst die Armierung eingelegt und dann der Raum zwischen den Schalhäuten mit Beton vergossen wird, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß ein Schalungsgerüst mit einer Schalhaut (2) , vorzugsweise die der Außenwand, bis zur vollen Höhe der herzustellenden Wand errichtet' wird, daß die Armierung (6) der Wand eingesetzt wird, worauf die andere Schalhaut (2) bis zur ge¬ wünschten Betonfallhöhe, beispielsweise 50 cm, aufgebaut und Beton bis zur Hohe dieser Schalhaut (2) eingegossen wird und anschließend diese Schalhaut (2) wieder, um die gewünschte Betonfallhöhe erhöht und dann Beton eingegossen wird und dieser Vorgang bis zum Erreichen der vollen Wandhöhe wiederholt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der stufenweise erhöhten Schalhaut (2) das Schalungsgerüst (3) ebenfalls vor dem Eingießen 'des Betons bis zur vollen Höhe des herzustellenden Gebäudes aufgebaut wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der stufenweise erhöhten Schalhaut das Schalungsgerüst ebenfalls stufenweise, aber in größeren Stufen, erhöht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Arbeitspodium (6) mit der Schalhaut (2) am Schalungsgerüst stufenweise - 2θ -
gehoben wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitspodium (6) in größeren Stufen als die Schalhaut (2) gehoben wird.
6. Schalung für rotationssymmetrische Bauten aus mehreren übereinander angeordneten Schalungsringen miteinander, beispielsweise mittels Schrauben oder Keilen, verbundener Schalplatten, die vorzugsweise vertikale Verbindungsflansche aufweisen, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Schalungs¬ ringen (1 ) eine Fugenabdeckleiste (2) aus biegsamem Material, vorzugsweise aus Kunststoff, wie Polyäthylen, angeordnet ist, und daß die vorzugsweise aus Stahl- blech gefertigten Schalplatten (3) in der Umfangs¬ richtung biegbar sind.
7. Schalung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Fugenabdeckstreifen (2) einen die Fuge abdeckenden Abdeckflansch (5) , einen in die Fuge ragenden Steg (7) und einen parallel zum Abdeck¬ flansch ausgerichteten Haltesteg (8) aufweist, der an beiden Seiten des in die Fuge ragenden Steges (7) vorragt und in etwa parallel zum Abdeckflansch (5) ist, wobei der Abstand zwischen dem Abdeckflansch (5) u d dem Haltesteg (8) in etwa dem Maß der
Stärke einer Schalplatte (3) entspricht, so daß in Montagelage die Fugenabdeckleiste (2) die Ränder • anliegender Schalplatten (3) umfaßt.
8. Schalung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Abdeckflansch (5) im Querschnitt bombiert ausgeführt ist.
9. Schalung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Abdeckflansch (5) an der Betonseite der Schalung angeordnet ist.
10. Schalung nach Anspruch 6 und 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Abdeckflansch (5) und der Haltesteg <8) der aus Kunststoff, beispielsweise Polyäthylen gefertigten Fugenabdeckleiste (2) zueinander unter Vorspannung stehen.
11. Schalung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (bh) des Haltesteges (8) maximal gleich der Breite (ba) des Abdeckflansches (5) und minimal gleich der Hälfte der Breite des Abdeck¬ flansches (5) ist.
12. Innenschalung für rotationssymmetrische Bauten aus mehreren übereinander angeordneten Schalungsringen miteinander beispielsweise mittels Schrauben oder Keilen verbundener Schalplatten, insbesondere zur Durchführung des Verfr.hrer.s nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die vorzugsweise aus Stahlblech gefertigten Schalplatten (2) in der Umfangsrichtung biegbar sind, daß in bezug auf die Schalplatten (3) lose Versteifungsringe (18) aus Ringsegmenten (21) vorgesehen sind und daß die Schalplatten (3) auf die Versteifungsringe (18) spannbar sind.
13. Innenschalung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringsegmente (21 ) mindestens einer Spreiz¬ einrichtung an die Schalungsringe (1) preßbar sind und so das Anspannen der Schalplatten (3) erfolgt.
14. Innenschalung nach Anspruch 13t dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Ringsegmenten • (21 ) senkrechte
OMPI U-Schienen (19) angeordnet sind, die sich über einen oder mehrere übereinander angeordnete Versteifungs¬ ringe (18) erstrecken und die die Spreizeinrichtungen tragen.
15. Innenschalung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungsringe (1) an den ü-Schienen (19) be¬ festigt sind.
16. Innenschalung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß über den Umfang der Schalungsringe (1) nach jeder Schalplatte (3) eine U-Schiene (19) angeordnet ist.
17. Innenschalung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schal afeln (3) bei ihren Vertikalrändern
(31) Befestigungsflansche (41) haben, die mit einem Abstand (r) zum Vertikalrand (31) angeordnet sind oder gleich der halben Breite der U-Schiene (19) sind.
18. Innenschalung nr.ch Anspruch 13, dΞ.durch gekennzeichnet, daß die Spreizeinrichtung eine Spannschraube (27) auf¬ weist, die am Ende eines Ringsegmentes (21) verdreh- sicher gehalten ist, und eine Spannmutter (30) , die sich mittelbar oder unmittelbar am Ende des zweiten Ringsegmentes (21) abstützt.
19. Innenschalung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Spannmutter (30) unmittelbar an der U-Schiene (19) abstützt.
20. Innenschalung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die U-Schienen (19) in einem der Seitenstege (19") Löcher (28) aufweisen, durch die die Spannschrauben (27) ragen, und am anderen Seitensteg (19") in die U-Schiene (19) ragende Führungsbuchsen (29) für die Spannschrauben (27) , an denen sich die Spannmuttern (30) abstützen.
21. Innenschalung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das der Spannschraube (27) gegenüberliegende Ende eines Ringsegmentes (21) mittels eines Haltebolzens (23) an der U-Schiene (19) befestigt ist.
22. Kupplung,insbesondere für Schalungen rotations¬ symmetrischer Bauten aus mehreren übereinander angeordneten Schalungsringen miteinander verbundener Schalplatten od.dgl. , die Verbindungsflansche auf¬ weisen, wobei in Montagelage die Verbindungsflansche benachbarter Schalplatten aneinander anliegen, ins¬ besondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungs¬ teile ein Keilschloß (10) mit zwei zueinander zu¬ mindest annähernd parallelen Haltebacken (11,12), zwischen die die aneinander anliegenden Verbindungs¬ flansche (4 ',19") einschiebbar sind und ein zwischen einen der Haltebacken (11,12) und einen der Ver¬ bindungsflansche (4* ,19") eintreibbarer Keil (13) sind, wobei das Keilschloß- (10) durch mindestens einen Anschlag an den Verbindungsflansch (4!) gehalten ist.
23. Kupplung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß in einem der Haltebacken (11,12) eine Führungs¬ nut für den Keil (13) ist.
24. Kupplung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsflansche (4') Löcher (9), vorzugs- weise Langlöcher, aufweisen, durch die das Keil¬ schloß ("10) ragt, deren Rand (9') den Anschlag für das Keilschloß (10) bildet.
OMPI
25. Kupplung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Keilschloß (10) an der von den Haltebaσken (11,12) abgewandten Seite mit einer oder mehreren
Führungsnocken (14) versehen ist, die am Lochrand (9') anliegen.
26. Kupplung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsnocken (14) mit schrägen Einführ¬ flächen (14') versehen sind.
-27. Kupplung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Keilschloß (10) aus Schmiedeeisen oder Stahlguß ist.
28. Kupplung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Keil (13) beim inneren Rand des Ver¬ bindungsflansches angeordnet ist (Fig. 3) .
29. Kupplung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Keil (13) gleich lang oder länger als der anliegende Haltebacken (11,12) ist.
O PI
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