TWI816235B - 貨物存放方法、裝置、機器人、倉儲系統及儲存媒體 - Google Patents

貨物存放方法、裝置、機器人、倉儲系統及儲存媒體 Download PDF

Info

Publication number
TWI816235B
TWI816235B TW110143202A TW110143202A TWI816235B TW I816235 B TWI816235 B TW I816235B TW 110143202 A TW110143202 A TW 110143202A TW 110143202 A TW110143202 A TW 110143202A TW I816235 B TWI816235 B TW I816235B
Authority
TW
Taiwan
Prior art keywords
storage
goods
space
storage space
stored
Prior art date
Application number
TW110143202A
Other languages
English (en)
Other versions
TW202221632A (zh
Inventor
李匯祥
鄭睿群
Original Assignee
大陸商深圳市海柔創新科技有限公司
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 大陸商深圳市海柔創新科技有限公司 filed Critical 大陸商深圳市海柔創新科技有限公司
Publication of TW202221632A publication Critical patent/TW202221632A/zh
Application granted granted Critical
Publication of TWI816235B publication Critical patent/TWI816235B/zh

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes
    • B65G1/0435—Storage devices mechanical using stacker cranes with pulling or pushing means on either stacking crane or stacking area
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/14—Stack holders or separators
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D1/00—Control of position, course, altitude or attitude of land, water, air or space vehicles, e.g. using automatic pilots
    • G05D1/02—Control of position or course in two dimensions
    • G05D1/021—Control of position or course in two dimensions specially adapted to land vehicles
    • G05D1/0212—Control of position or course in two dimensions specially adapted to land vehicles with means for defining a desired trajectory
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D1/00—Control of position, course, altitude or attitude of land, water, air or space vehicles, e.g. using automatic pilots
    • G05D1/02—Control of position or course in two dimensions
    • G05D1/021—Control of position or course in two dimensions specially adapted to land vehicles
    • G05D1/0231—Control of position or course in two dimensions specially adapted to land vehicles using optical position detecting means
    • G05D1/0238—Control of position or course in two dimensions specially adapted to land vehicles using optical position detecting means using obstacle or wall sensors
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
    • G06Q10/087—Inventory or stock management, e.g. order filling, procurement or balancing against orders

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Business, Economics & Management (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Economics (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Radar, Positioning & Navigation (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Remote Sensing (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Strategic Management (AREA)
  • Tourism & Hospitality (AREA)
  • Development Economics (AREA)
  • General Business, Economics & Management (AREA)
  • Finance (AREA)
  • Entrepreneurship & Innovation (AREA)
  • Accounting & Taxation (AREA)
  • Operations Research (AREA)
  • Marketing (AREA)
  • Human Resources & Organizations (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

本申請實施例提供一種貨物存放方法、裝置、機器人、倉儲系統及儲存媒體，此方法包括：根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置；檢測所述存放指令對應的存放空間，其中，所述待存放貨物的存放空間為根據所述待存放貨物的尺寸資訊以及待存放貨物對應的貨架上的動態貨物存放空間確定的；根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間；當判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間。

Description

貨物存放方法、裝置、機器人、倉儲系統及儲存媒體
本申請涉及智能倉儲技術領域，尤其涉及一種貨物存放方法、裝置、機器人、倉儲系統及儲存媒體。
基於倉儲機器人的智能倉儲系統採用智能操作系統，通過系統指令實現貨物的自動提取和存放，同時可以24小時不間斷運行，代替了人工管理和操作，提高了倉儲的效率，受到了廣泛地應用和青睞。
通常倉儲機器人需要根據倉儲系統的倉庫管理設備的任務指令，將相應的貨物放置於貨架的預選的庫位上。然而，由於人為操作的失誤，或者倉儲系統、倉儲機器人的測量誤差等，會導致貨物存放時，出現其預選的庫位的部分被佔據的情況。
現有技術，通常由人工定期巡檢的方式，確定各個庫位的存放狀況，從而在貨物入庫時，無需進行庫位檢測，直接入庫，由於未即時對庫位的存放情況進行檢測，入庫風險較大。
本申請提供一種貨物存放方法、裝置、機器人、倉儲系統及儲存媒體，在貨物存放之前，實現對存放空間進行即時檢測，提高了貨物存放的安全性。
第一方面，本申請實施例提供了一種貨物存放方法，該方法包括：根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置；檢測所述存放指令對應的存放空間，其中，所述待存放貨物的存放空間為根據所述待存放貨物的尺寸資訊以及待存放貨物對應的貨架上的動態貨物存放空間確定的；根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間；當判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間。
可選地，存放指令包括基準點的資訊，根據待存放貨物的存放指令，移動至所述目標位置，包括：根據所述基準點的資訊，移動至所述基準點對應的第一位置處；從所述第一位置處移動至所述目標位置。
可選地，所述存放指令包括所述存放空間的位置資訊和基準點的資訊，根據待存放貨物的存放指令，移動至所述目標位置，包括：根據所述存放空間的位置資訊，移動至所述存放空間對應的目標貨架；根據所述目標貨架的基準點的資訊調整位置，以根據調整後的位置移動至所述目標位置。
可選地，所述存放指令包括所述存放空間的位置資訊和基準點的資訊，根據待存放貨物的存放指令，移動至所述目標位置，包括：根據所述存放空間的位置資訊，移動至所述存放空間對應的目標貨架；根據所述目標貨架的基準點的資訊調整位置，以移動至所述目標位置。
可選地，在當判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間之後，還包括：確定所述檢測結果中的基準點的資訊；根據所述基準點的資訊確定第二位置，所述第二位置與所述基準點之間的距離小於或等於所述目標位置與所述基準點之間的距離；移動至所述第二位置。
可選地，所述基準點包括以下一種或多種：目標貨架的立柱，目標貨架的標記點，放置於所述存放空間的相鄰位置上的一個或者多個貨物。
可選地，檢測所述存放指令對應的存放空間，包括：通過設置於所述機器人上的傳感器，檢測所述存放指令對應的存放空間。
可選地，所述傳感器包括激光傳感器、2D相機和3D相機中的至少一項。
可選地，根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間，包括：根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括以所述存放空間的預設點為中心的連續的預設尺寸的空置空間。
可選地，根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間，包括：根據所述檢測結果，確定所述存放空間的最大的空置空間的空間尺寸；判斷所述最大的空置空間的空間尺寸是否大於或等於所述預設尺寸以判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間。
可選地，檢測所述存放指令對應的存放空間，包括：檢測所述存放指令對應的存放空間中的第一預設範圍，所述第一預設範圍符合所述預設尺寸；相應的，根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間，包括：判斷所述第一預設範圍內是否存在障礙物以判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間。
可選地，所述存放指令包括所述待存放貨物的尺寸資訊，在根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之前，還包括：根據所述待存放貨物的尺寸資訊，確定所述待存放貨物對應的空置空間的預設尺寸。
可選地，所述預設尺寸為所述待存放貨物的尺寸資訊和預設安全尺寸之和。
可選地，根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，所述方法還包括：當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，生成異常提示資訊。
可選地，所述存放空間包括障礙物，所述根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，所述方法還包括：當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，移出所述存放空間中的障礙物；獲取移出所述障礙物之後的所述存放空間的第二檢測資訊；根據所述第二檢測資訊，判斷移除所述障礙物後的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間；當移除所述障礙物後的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於移除所述障礙物後的存放空間的所述預設尺寸的空置空間。
可選地，移出所述存放空間中的障礙物，包括：識別所述存放空間的障礙物，判斷所述障礙物是否為可移出物體；若是，則將所述障礙物從所述存放空間中移出。
可選地，判斷所述障礙物是否為可移出物體，包括：
根據所述障礙物是否為記錄物體判斷所述障礙物是否為可移出物體。
可選地，根據所述障礙物是否為記錄物體判斷所述障礙物是否為可移出物體，包括：當所述障礙物為未記錄物體時，根據所述障礙物的物體尺寸判斷所述障礙物是否為可移出物體；當所述障礙物為記錄物體時，獲取所述記錄物體的放置資訊；根據所述放置資訊判斷所述障礙物是否為可移出物體。
可選地，所述根據所述放置資訊判斷所述障礙物是否為可移出物體，包括：當所述放置資訊中的貨物間距滿足預設安全間距時，根據所述放置資訊中的放置角度判斷所述障礙物是否為可移出物體；當所述放置資訊中的貨物間距不滿足所述預設安全間距時，確定所述障礙物為不可移出物體，並將所述存放空間標記為異常庫位。
可選地，根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，所述方法還包括：當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，獲取所述存放空間第二預設範圍內的至少一個鄰近貨物的檢查資訊；根據所述至少一個鄰近貨物的檢查資訊，判斷所述至少一個鄰近貨物中是否存在問題貨物；若是，則調整所述問題貨物。
可選地，獲取所述存放空間第二預設範圍內的至少一個鄰近貨物的檢查資訊，包括：按照與所述存放空間的距離由近到遠的順序，依次獲取所述預設範圍內的各個所述鄰近貨物的檢查資訊。
可選地，根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，所述方法還包括：當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，執行第一貨物的存放或取出任務，所述第一貨物為除所述待存放貨物之外的貨物；當檢測到連續的所述預設尺寸的空置空間時，執行所述待存放貨物的存操作。
可選地，在將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間之後，還包括：獲取所述待存放貨物的存放資訊，其中，所述存放資訊包括放置位置、位姿資訊以及與相鄰物體的間距中的一項或多項；向倉庫管理設備發送所述待存放貨物的存放資訊。
第二方面，本申請實施例還提供了一種貨物存放裝置，該裝置包括：
移動模組，用於根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置；檢測模組，用於檢測所述存放指令對應的存放空間，其中，所述待存放貨物的存放空間為根據所述待存放貨物的尺寸資訊以及待存放貨物對應的貨架上的動態貨物存放空間確定的；空間判斷模組，用於根據檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間；貨物存放模組，用於若所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間，則將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的所述空置空間。
第三方面，本申請實施例還提供了一種機器人，包括儲存器和至少一個處理器；所述儲存器儲存計算機執行指令；所述至少一個處理器執行所述儲存器儲存的計算機執行指令，使得所述至少一個處理器執行如本申請第一方面對應的任意實施例提供的貨物存放方法。
第四方面，本申請實施例還提供了一種倉儲系統，包括本申請第三方面對應的實施例提供的機器人、倉庫管理設備和貨架，其中，所述貨架用於存放貨物；所述倉儲管理設備用於生成所述貨物的存放指令。
第五方面，本申請實施例還提供了一種計算機可讀儲存媒體，所述計算機可讀儲存媒體中儲存有計算機執行指令，當處理器執行所述計算機執行指令時，實現如本申請第一方面對應的任意實施例提供的貨物存放方法。
本申請實施例提供的貨物存放方法、裝置、機器人、倉儲系統及儲存媒體，在機器人根據存放指令移動至目標位置之後，在將待存放貨物存放於貨架相應的存放空間上之前，對存放空間進行檢測，並根據檢測結果判斷該存放空間上是否存在足夠的連續空置空間，若是，方將待存放貨物放置於該存放空間的該空置空間上，實現了在貨物存放之前對庫位空間進行即時檢測，當存在足夠空間時，進行貨物存放，提高了貨物存放的安全性。
這裡將詳細地對示例性實施例進行說明，其示例表示在附圖中。下面的描述涉及附圖時，除非另有表示，不同附圖中的相同數字表示相同或相似的要素。以下示例性實施例中所描述的實施方式並不代表與本申請相一致的所有實施方式。相反，它們僅是與如所附申請專利範圍中所詳述的、本申請的一些方面相一致的裝置和方法的例子。
下面以具體地實施例對本申請的技術方案以及本申請的技術方案如何解決上述技術問題進行詳細說明。下面這幾個具體的實施例可以相互結合，對於相同或相似的概念或過程可能在某些實施例中不再贅述。下面將結合附圖，對本申請的實施例進行描述。
下面對本申請實施例的應用場景進行解釋：
本申請應用於動態配置貨物存放空間的場景，本申請提供不同於固定庫位的一種動態配置貨物存放空間的貨物置放方法。
動態配置貨物存放空間是指：在系統確定待存放的貨物之後，根據貨物的尺寸，從現有的未被佔用的空間中分配一個與所述貨物尺寸適配的第一儲存空間，其中，未被佔用空間可以是任意大小的空間，所述未被佔用的空間中不包括已劃分好的固定庫位；其中，所述第一儲存空間可容納所述待存放的貨物，所述固定庫位是指在倉庫中預置好的庫位，固定庫位的位置固定且大小確定。
動態貨物存放空間可以為通過動態配置貨物存放空間的空間。
示例性的，動態配置貨物存放空間至少包括一維和/或二維配置方式。
示例性的，圖1A為本申請一個實施例提供的一維配置方式下存放情況的示意圖，配合X-Y坐標系理解，一維配置方式是指貨物存放空間中的每一層的貨物在深度Y方向，僅可以呈一排放置，其中，在一維方式下，貨物的存放空間包括第一未被佔用空間和/或第一被佔用的空間，具體的，第一被佔用空間為在貨物進出方向上已放置有貨物的空間。
示例性的，圖1C為本申請一個實施例提供的二維配置方式下存放情況的示意圖，配合X-Y坐標系理解，二維配置方式是指貨物存放空間中的每一層的貨物在深度Y方向可以呈一排放置、多排放置或者一排多排混合放置。即二維配置方式下允許貨物存放空間中的貨物在深度Y方向上呈多排放置，其中，在二維方式下，貨物的存放空間包括第二未被佔用空間和/或第二被佔用空間，具體的，第二未被佔用空間包括在貨物進出方向上未被貨物佔用的空間。
舉例而言，圖1A為本申請一個實施例提供的一維配置方式下存放情況的示意圖，在一維配置方式下，如圖1A所示，針對上述動態配置貨物存放空間中未被佔用空間，即如同圖1A中的空間101a、101b與101c。在系統確認待存放貨物，貨物100a之後，便會從未被佔用空間中，即空間101a、101b與101c中，找出最適配貨物100a的第一儲存空間，例如空間101c。
圖1B為本申請圖1A所示實施例提供的放置貨物之後的存放情況的示意圖，如圖1B所示，在置放貨物100a之後，當前的未被佔用空間為空間101a、101b與101d，其中，空間101d為空間101c在被貨物100a部分佔用後，新界定的被未佔用空間。
圖1C為本申請一個實施例提供的二維配置方式下存放情況的示意圖，如圖1C所示，二維配置方式的考量上，貨架上所指的未被佔用的空間，即如同圖1C中的空間101e與空間101f。在系統確認待存放貨物，貨物100b之後，即會從未被佔用空間中，即空間101e與空間101f中，找出最適配貨物100b的第一儲存空間，例如空間101e。
圖1D為本申請圖1C對應的實施例在放置貨物之後的存放情況的示意圖，如圖1D，在置放貨物100b之後，當前的未被佔用空間為空間101f、空間101g。其中，空間101g為空間101e在被貨物100b部分佔用後，新界定的被未佔用空間。
圖1E為本申請圖1C對應的實施例在放置貨物之後的存放情況的示意圖，參考圖1C、1D和圖1E可知，圖1D和圖1E中貨物100b放置時的朝向不同，即貨物100b在放置時可被轉向，即在放置時可以改變待存放貨物的朝向，在放置貨物100b之後，當前的未被佔用空間為空間101f、101h。其中, 空間101h為空間101e在被貨物100b部分佔用後，新界定的被未佔用空間。
示例性的，圖1F為本申請一個實施例提供的機器人的結構示意圖；如圖1F所示，所述機器人80包括移動底盤83，儲存貨架82，搬運裝置84，升降組件81。其中，儲存貨架82、搬運裝置84以及升降組件81均安裝於所述移動底盤83，以及在儲存貨架82上設置若干儲存單元。升降組件81用於驅動搬運裝置84進行升降移動，使搬運裝置84對準儲存貨架82上的任意一個儲存單元，或者對準貨架和/或貨物。搬運裝置84能以豎直方向為軸進行旋轉而調整朝向，以對準至儲存單元，或者對準貨架和/或貨物。搬運裝置84用於執行貨物的裝載或卸除，以在貨架與儲存單元之間進行貨物的搬運。
示例性的，儲存貨架82可以選擇性的配置或不配置，在不配置儲存貨架82時，機器人80在搬運貨物期間，貨物是存放在搬運裝置84的容置空間內。
上述實施例中的機器人80可以執行本申請所示的貨物存放方法，以實現貨架、操作平臺之間的貨物搬運。
在機器人80執行存放貨物任務的過程中，機器人80移動至貨物被指定的存放空間的位置，通過升降組件81配合搬運裝置84，將貨物從儲存貨架82的儲存單元搬運至貨架上。
示例性的，圖1G為本申請圖1F所示實施例中的一種搬運裝置的結構示意圖。
示例性的，搬運裝置84通過旋轉機構85安裝於托架86，旋轉機構85用於帶動搬運裝置84相對於托架86繞一豎直軸線旋轉，以對準儲存單元，或者對準貨架和/或貨物。搬運裝置84用於在儲存單元與貨架之間搬運貨物。若搬運裝置84未對準貨架和/或貨物，可通過旋轉機構85帶動搬運裝置84相對於托架86旋轉，以保證搬運裝置84對準貨架和/或貨物。
圖1H為本申請圖1F所示實施例中的一種機器人及其搬運裝置的結構。配合圖1F與圖1G可以理解的是，根據實際情況，旋轉機構85可以省略，例如，機器人80以固定的軌道移動，在移動至貨架附近後，搬運裝置84始終對準貨架和/或貨物，而貨物配置在搬運裝置84的取貨方向上即可。
示例性的，圖1I為本申請圖1F所示實施例中的一種搬運裝置的結構示意圖，請配合圖1G利於理解。如圖1I所示，搬運裝置84包括托板841和伸縮臂組件。托板841用於放置貨物，可以為一水平設置的平板。伸縮臂組件用於將托板841所放置的貨物推出托板841或者將貨物拉至托板841。伸縮臂組件包括伸縮臂843、固定推桿842以及活動推桿844。伸縮臂843包括左伸縮臂與右伸縮臂，伸縮臂843可水平地伸出，在垂直於伸縮臂843的伸出方向且平行於托板841的方向上，伸縮臂843位於托板841的一側。伸縮臂843由電機提供動力，由鏈輪機構傳遞動力，根據實際情況，鏈輪機構可以替換成帶輪機構，絲槓機構等傳動機構驅動。固定推桿842及活動推桿844皆安裝於伸縮臂843，固定推桿842及活動推桿844可隨伸縮臂843一併伸出。固定推桿842與托板841位於伸縮臂843的同一側，在伸縮臂843伸出時，所述固定推桿842用於將貨物從托板841上推出。活動推桿844可收入伸縮臂843，當活動推桿844未收入伸縮臂843時，活動推桿844、固定推桿842以及托板841三者皆位於伸縮臂843的同一側，並且活動推桿844位於固定推桿842沿伸縮臂843的伸出方向上。活動推桿844可直接由電機驅動，根據實際情況，也可通過如齒輪組，連杆機構等傳動機構傳遞動力。當活動推桿844未收入伸縮臂，並且伸縮臂843縮回時，活動推桿844用於將貨物拉至托板841。
示例性的，搬運裝置84的固定推桿842，可以設計如同活動推桿844的指桿結構。
示例性的，搬運裝置84可以設計為伸縮臂組件的間距寬度為可調的結構。在存/取貨物的時候，可因應著貨物尺寸調整伸縮臂組件的間距寬度。
示例性的，該搬運裝置84還可以包括轉向結構，如轉盤，該轉向結構可以用於改變放置於其托板841上的貨物的朝向。圖1J為本申請圖1I所示實施例中另一種搬運裝置的結構示意圖，結合圖1J和圖1I可知，搬運裝置84還可以包括一個轉向結構，即圖1J中的轉盤845，以改變放置於其托板841上的貨物的朝向。
示例性的，圖1K為本申請圖1F所示實施例的另一種搬運裝置的結構示意圖，搬運裝置84a包括一個或多個吸盤846，其配置在固定推桿842上，固定推桿842可為桿狀或板狀。在存/取貨物的時候，固定推桿842可被驅動而就朝向貨物和/或貨架方向，作往/返方向的位移。通過吸盤846吸附貨物，配合固定推桿842的位移以搬運貨物至貨架上，或搬運貨物至托板841上。
示例性的，圖1L為本申請圖1F所示實施例的另一種搬運裝置的結構，搬運裝置84b包括一個或多個機械臂847，其配置在固定推桿842和/或搬運裝置84b上的適當位置。在存/取貨物的時候，固定推桿842可被驅動而就朝向貨物和/或貨架方向，作往/返方向的位移。通過機械臂847抓取/鉤取貨物，配合固定推桿842的位移以搬運貨物至貨架上，或搬運貨物至托板841上。
示例性的，搬運裝置(84a、84b)還可以包括一個轉向結構，如圖1J、圖1K中的轉盤845，以改變放置於其托板841上的貨物的朝向。
本申請所示實施例的搬運裝置結構，可包括上述示例中，一個或多個的組合。
有益效果在於，相對於伸縮臂而言，採用吸盤、機械臂等結構，可縮小貨物之間的安全間距，進而提升倉儲系統的貨架上的貨物密度，提高空間利用率，降低倉儲成本。
圖2為本申請實施例提供的貨物存放方法的一種應用場景圖，如圖2所示，本申請實施例提供的貨物存放方法可以運行在倉儲系統的機器人上。倉儲系統200採用機器人210進行貨架220上的待存放貨物的提取和/或存放，採用倉庫管理設備230對機器人210進行路徑規劃、狀態監控和調度等，以使機器人210移動至設定位置進行待存放貨物的提取或存放，倉庫管理設備230中還可以儲存貨架220的各個庫位的存放資訊以及相應的貨物的基本資訊，以便於進行倉庫管理。當倉庫管理設備230接收到待存放貨物的存放需求時，倉庫管理設備230會為待存放貨物分配相應的存放空間，進而生成該待存放貨物的存放指令，並將該存放指令發送至機器人210，機器人210便根據該存放指令將待存放貨物放置於貨架220的存放空間上。
然而，目前現有技術中的機器人，僅可以簡單的根據存放指令進行移動和貨物存放操作，無法在存放貨物之前對存放空間的空間進行即時檢測，導致貨物存放風險較大。當存放空間的空間不足時，如由於存放空間的相鄰庫位的貨物放置時存在偏差，將導致待存放貨物存放時存在安全隱患，可能導致機器人在存放待存放貨物時將待存放貨物損壞，甚至貨架傾倒。
為了提高貨物入庫或存放的安全性，本申請提供了一種貨物存放方法，實現了在貨物存放或入庫之前，檢測存放空間是否包括足夠的連續空置空間，若是，方可將貨物存放在該存放空間。
圖3為本申請一個實施例提供的貨物存放方法的流程圖，如圖3所示，該貨物存放方法可以由倉儲系統的倉儲機器人或機器人執行。本實施例提供的貨物存放方法包括以下步驟：
步驟S301，根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置。
其中，待存放貨物為需要存放於倉儲系統的貨架上的任意一種貨物，可以是料箱、客戶提供的貨箱、包裹等。存放指令為倉儲系統的倉庫管理設備生成的，具體可以是由倉庫管理設備根據倉庫的存放情況以及待存放貨物的基本資訊生成的，該基本資訊包括待存放貨物的尺寸資訊和待存放貨物所存放的貨物的數量、類型等資訊。存放指令中可以包括存放空間的位置資訊和高度資訊，還可以包括待存放貨物的貨物標識、待存放貨物的尺寸資訊或者機器人的機器人標識等資訊。目標位置可以是存放指令中待存放貨物的存放空間的位置資訊的前方設定距離處，如正前方20cm處。目標位置的具體位置可以根據機器人的結構特性確定。
示例性的，以倉庫的出庫位置為坐標原點建立三維坐標系，存放空間的位置資訊對應的位置坐標可以是（10.5, 5, 2），表示該存放空間距離地面的高度為2米，與出庫位置的橫向距離為10.5米，縱向距離為5米。存放空間的位置資訊還可以是“S1 L3 5”，表示目標貨架為S1貨架第3層第5個庫位。
具體的，可以以倉庫系統的倉庫的設定位置為坐標原點，建立倉庫所在空間的三維坐標系，進而基於該三維坐標系確定各個庫位的位置資訊對應的位置坐標。
進一步地，存放空間的位置資訊可以是存放空間的設定點的位置資訊，該設定點可以是存放空間所在的立方體區域的任意一個頂點或者中心點，如底面中心點、左下角頂點等。
具體的，本申請所針對的各個貨架為採用動態配置貨物存放空間的貨物置放方法進行貨物存放空間的規劃，根據待存放貨物的實際尺寸確定其對應的存放空間的尺寸，從而依據每個貨物的實際尺寸使得貨架可以被劃分為任意大小的存放空間，不同的貨物對應的存放空間的大小不同。
具體的，機器人接收到來自倉庫管理設備的存放指令，根據該存放指令中存放空間的位置資訊進行移動，並移動至該存放指令對應的目標位置。
具體的，在接收到該存放指令之前或者之後，還包括：通過機器人的搬運裝置提取待存放貨物至搬運裝置的托板中或者機器人的儲存單元中，或者由人工方式將待存放貨物放置于機器人的搬運裝置的托板中或者機器人的儲存單元中。進而，根據該存放指令將待存放貨物運輸至上述目標位置。
進一步地，該存放空間具體是由倉儲系統的倉庫管理設備根據待存放貨物的尺寸資訊以及倉庫各個貨架的存放情況確定的，該尺寸資訊可以包括待存放貨物的長度，還可以包括寬度和高度中的至少一項。若尺寸資訊僅包括長度，則該存放空間的長度至少為待存放貨物的長度與預設安全長度之和。若尺寸資訊包括長度和寬度，則存放空間的長度至少為待存放貨物的長度與預設安全長度之和，存放空間的寬度至少為待存放貨物的寬度和預設安全寬度之和。相應的，若尺寸資訊包括高度，則存放空間對應的貨架的高度，應至少為待存放貨物的高度與預設安全高度之和。其中，預設安全長度、預設安全寬度以及預設安全高度，需要根據機器人的搬運裝置的尺寸資訊，以及待存放貨物相應維度的尺寸確定。
具體的，待存放貨物所存放的貨架上的存放空間是連續的空間，可以被劃分為小於空間物理尺寸的任意大小的庫位。貨架上的貨物可以採用一維配置方式和/或二維配置方式，即貨物在貨架的某一層可以呈一排或多排放置。圖4為本申請圖3所示實施例中的貨架的貨物存放情況的示意圖，如圖4所示，貨架410上放置有貨物411~422，可以看出貨架上的貨物的存放空間的尺寸是動態的，是基於所存放的貨物的尺寸確定的，不同尺寸的貨物對應的存放空間的大小不同。
可選地，所述存放指令包括基準點的資訊，根據待存放貨物的存放指令，移動至所述目標位置，包括：根據所述基準點的資訊，移動至所述基準點對應的第一位置處；從所述第一位置處移動至所述目標位置。
其中，所述基準點包括以下一種或多種：目標貨架的立柱，目標貨架的標記點，放置於所述存放空間的相鄰位置上的一個或者多個貨物。第一位置處是該基準點對應的位置。基準點的資訊可以是基準點的標識資訊和/或位置資訊。
其中，目標貨架為存放空間所在的貨架。存放空間的位置資訊可以是存放空間的位置坐標，用於描述存放空間所在的目標貨架的位置，以及存放空間在目標貨架的位置。
其中，基準點為貨架上位置已知的設定點。基準點的數量可以是一個也可以是多個，具體需要根據待存放貨物所在的位置確定。標記點可以是貼有預設標記物的位置點，該預設標記物可以是二維碼、圓形碼、條形碼、RFID（Radio Frequency Identification，射頻識別）標籤等，還可以是磁釘。
示例性的，可以通過機器人的視覺傳感器拍攝各個基準點的影像，進而基於影像識別算法對影像進行識別，從而根據識別結果確定基準點對應的位置資訊。
具體的，由基準點對應的第一位置至目標位置的路徑是已知的，從而在移動至第一位置處，可以根據該已知的路徑，從第一位置處移動至目標位置。
可選地，所述存放指令包括所述存放空間的位置資訊和基準點的資訊，根據待存放貨物的存放指令，移動至所述目標位置，包括：根據所述存放空間的位置資訊，移動至所述存放空間對應的目標貨架；根據所述目標貨架的基準點的資訊調整位置，以根據調整後的位置移動至所述目標位置。
具體的，當機器人移動至目標貨架時，可以根據目標貨架的基準點的位置資訊，判斷當前機器人與基準點的相對位置關係，進而根據該相對位置關係，調整矯正自身的位置，提升自身位置的準確性，從而繼續移動至目標位置。
示例性的，當待存放貨物的存放空間為與貨架立柱相鄰的空間時，當機器人移動至目標貨架對應的位置處，識別貨架立柱的位置，判斷機器人與貨架立柱的距離，根據該距離調整機器人的位置，以使機器人盡可能靠近該立柱，從而為貨物存放預留較大的空間，提高貨架的空間利用率。
具體的，可以通過機器人的傳感器採集各個貨架基準點的檢測結果，進而根據檢測結果確定貨架基準點的位置資訊。進而根據待存放貨物的目標位置與當前的貨架基準點的位置資訊的位置關係確定機器人的移動方向和移動距離，從而使得機器人可以移動至上述目標位置。
步驟S302，檢測所述存放指令對應的存放空間。
其中，所述待存放貨物的存放空間為根據所述待存放貨物的尺寸資訊以及待存放貨物對應的貨架上的動態貨物存放空間確定的。
具體的，當機器人移動至目標位置之後，開啟機器人上設置的檢測設備，對存放空間進行檢測，從而得到存放空間的檢測結果。
其中，檢測設備可以是傳感器、探測器或者其他設備。
可選地，可以通過設置於機器人上的傳感器，檢測所述存放指令對應的存放空間，以得到檢測結果。
其中，該傳感器可以設置於機器人的機器人主體上，也可以設置於機器人的搬運裝置上。該傳感器可以是激光傳感器，如激光雷達，還可以是視覺傳感器，如2D相機或3D相機等，還可以是超聲傳感器。傳感器的數量可以是一個也可以是多個。
可選地，所述傳感器包括激光傳感器、2D相機和3D相機中的至少一項。
步驟S303，根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間。
其中，空置空間即為未存放任何貨物或物體的空閒的空間。預設尺寸可以根據待存放貨物的尺寸資訊確定，該預設尺寸為滿足待存放貨物存放條件的尺寸，可以是最小尺寸。
具體的，當檢測結果為激光雷達採集的檢測結果時，即檢測結果為存放空間各點返回的激光訊號，可以根據各個激光訊號的幅值，判斷存放空間是否存在連續的預設尺寸的空置空間。當檢測結果為2D相機拍攝的圖片時，根據該預設尺寸確定該影像的檢測窗口，根據該檢測窗口將影像劃分為各個子影像，根據各個子影像的各點的灰度值，判斷該子影像是否包括連續的預設尺寸的空置空間，若至少一個該子影像包括連續的預設尺寸的空置空間，則確定存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間，若所有子影像均不包括連續的預設尺寸的空置空間，則確定存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間。當檢測結果為3D相機拍攝的存放空間的點雲數據，則根據該點雲數據的坐標和幅值判斷存放空間是否連續的預設尺寸的空置空間，則確定存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間。具體的，可以以各個預設點的點雲數據為中心，獲取以預設點為中心的預設尺寸的區域對應的點雲數據集，根據各個點雲數據集中各個點雲數據的幅值判斷該點雲數據集對應的區域是否包括連續的預設尺寸的空置空間，若至少一個點雲數據集對應的區域包括連續的預設尺寸的空置空間，則存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間，若所有數據集對應的區域均不包括連續的預設尺寸的空置空間，則存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間。
可選地，根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間，包括：根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括以所述存放空間的預設點為中心的連續的預設尺寸的空置空間。
其中，預設點的數量可以是一個或多個，該預設點可以是存放空間的任意一個點，如可以是存放空間的中心點。
具體的，可以根據預設尺寸，對檢測結果進行劃分，以得到以各個預設點為中心的檢測子結果，該檢測子結果對應的實際物體空間的尺寸為上述預設尺寸，進而確定各個檢測子結果對應的區域是否為空置空間，或者判斷各個檢測子結果中是否存在障礙物，若至少一個檢測子結果對應的區域為空置空間，或者至少一個檢測子結果不存在障礙物，則確定該存放空間包括預設尺寸的連續的空置空間。
進一步地，當存在多個預設尺寸的連續的空置空間時，可以將與存放空間的中心點距離最近的空置空間確定為用於放置待存放貨物空置空間。
具體的，可以預先確定各個預設點以及各個預設點的檢測順序，進而得到各個預設點對應的實際物理尺寸為預設尺寸的檢測子結果，其中，該檢測順序可以是根據預設點與存放空間的中心點的距離確定，與中心點距離越近，則檢測順序越靠前。按照檢測順序依次分析各個檢測子結果，以判斷各個檢測子結果是否包括以其預設點為中心的預設尺寸的連續的空置空間，當某一檢測子結果為包括以其預設點為中心的預設尺寸的連續的空置空間，則停止對後面的檢測子結果的分析，直接確定該檢測子結果對應的空置空間為用於放置待存放貨物的空置空間。
示例性的，以檢測結果為2D相機拍攝或採集的影像為例，假設預設尺寸僅包括預設長度，其值為50cm，根據2D相機的特性，確定影像中50個像素對應的實際物理尺寸為50cm，則將影像以50個像素為窗口，以5個像素為步長，沿長度方向，劃分為各個子影像，進而檢測各個子影像中是否存在障礙物，若存在，則說明該子影像對應的區域不是空置空間，若不存在障礙物，則確定該子影像對應的區域為預設尺寸的連續的空置空間。
可選地，檢測所述存放指令對應的存放空間，包括：檢測所述存放指令對應的存放空間中的第一預設範圍，所述第一預設範圍符合所述預設尺寸；相應的，根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間，包括：判斷所述第一預設範圍內是否存在障礙物以判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間。
其中，第一預設範圍可以是指定的存放空間的一個至少為預設尺寸的範圍，如可以是存放空間中間的區域。障礙物可以是任意一種物體，如其他貨物、安全帽等。
具體的，可以基於檢測結果，判斷第一預設範圍內，是否存在障礙物，若存在，則確定存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間，若不存在，則確定存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間。
步驟S304，當判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間。
具體的，若存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間，則說明存放空間包括足夠的空間可以存放待存放貨物，因此，可以將待存放貨物存放於任意一個所確定的連續的預設尺寸的空置空間中。或者可以從各個連續的預設尺寸的空置空間中確定一個最優的連續的預設尺寸的空置空間進行待存放貨物的放置。
可選地，在當判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間之後，還包括：確定所述檢測結果中的基準點的資訊；根據所述基準點的資訊確定第二位置，所述第二位置與所述基準點之間的距離小於或等於所述目標位置與所述基準點之間的距離；移動至所述第二位置。
其中，所述檢測結果中的基準點的資訊，可以基於機器人的傳感器檢測。第二位置為機器人需要從目標位置調整到的最終位置。第二位置相對於目標位置更靠近基準點。
示例性的，若存放空間的空置空間足夠大，足以存放待存放貨物，為了提高貨架的空間利用率，可以將待存放貨物存放於該空置空間靠近基準點，如貨架立柱，的一端，從而使得遠離基準點的一端可以預留出更多的空間來存放下一個待存放貨物。
可選地，根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，所述方法還包括：當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，執行第一貨物的存放或取出任務，所述第一貨物為除所述待存放貨物之外的貨物；當檢測到連續的所述預設尺寸的空置空間時，執行所述待存放貨物的存操作。
其中，第一貨物可以是存放空間中的障礙物，從而機器人將該第一貨物從存放空間中取出。第一貨物還可以是機器人儲存單元中其他待存放貨物，該其他待存放貨物的尺寸小於前述待存放貨物，且存放空間中的空置空間滿足該其他存放貨物的存放條件，從而機器人將該尺寸較小的其他待存放貨物存放於存放空間。
其中，第一貨物還可以是機器人儲存單元中其他待存放貨物，判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間之後就放棄放置待存放貨物，然後在執行第一貨物的存取操作的過程中，檢測到了連續的預設尺寸的空置空間時，執行待存放貨物的存放操作。
本申請實施例提供的貨物存放方法，在機器人根據存放指令移動至目標位置之後，在將待存放貨物存放於貨架相應的存放空間上之前，對存放空間進行檢測，並根據檢測結果判斷該存放空間上是否存在足夠的連續空置空間，若是，方將待存放貨物放置於該存放空間的該空置空間上，實現了在貨物存放之前對庫位空間進行即時檢測，當存在足夠空間時，進行貨物存放，提高了貨物存放的安全性。
圖5為本申請另一個實施例提供的貨物存放方法的流程圖，本實施例提供的貨物存放方法是在圖3所示實施例的基礎上，對步驟S303進行進一步細化，以及在步驟S303之前增加確定預設尺寸的步驟，在步驟S303之後增加移出存放空間的障礙物的步驟，以及在步驟S304之後增加上傳待存放貨物的存放資訊的步驟，如圖5所示，本實施例提供的貨物存放方法包括以下步驟：
步驟S501，根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置。
步驟S502，檢測所述存放指令對應的存放空間。
具體的，可以是機器人移動至目標位置，並將搬運裝置調整至存放空間對應的高度，同時將搬運裝置旋轉至與存放空間相對的方向之後，通過搬運裝置上設置的傳感器檢測存放空間，從而得到檢測結果。
步驟S503，根據所述檢測結果，確定所述存放空間的最大的空置空間的空間尺寸。
步驟S504，根據所述待存放貨物的尺寸資訊，確定所述待存放貨物對應的空置空間的預設尺寸。
其中，待存放貨物的尺寸資訊可以通過上述存放指令獲取，還可以通過機器人的傳感器獲取。待存放貨物的尺寸資訊可以包括待存放貨物的長度，還可以包括寬度和/或高度。
具體的，倉庫管理設備可以將待存放貨物的尺寸資訊包含於存放指令中，從而機器人可以直接根據存放指令獲取待存放貨物的尺寸資訊。或者存放指令中僅包括待存放貨物的貨物標識碼，倉庫管理設備中預先儲存各個貨物的貨物標識碼與尺寸資訊的對應關係，進而機器人根據該貨物標識碼以及對應關係，確定待存放貨物的尺寸資訊。
具體的，預設尺寸可以包括預設長度，該預設長度為待存放貨物的長度與預設安全長度之和。預設尺寸還可以包括預設寬度，該預設寬度為待存放貨物的寬度與預設安全寬度之和。預設尺寸還可以包括預設高度，該預設高度為待存放貨物的高度與預設安全高度之和。預設尺寸的空置空間可以視為能夠安全放置待存放貨物的最小空間。
具體的，預設尺寸可以是待存放貨物默認朝向時對應的最小存放尺寸，還可以是待存放貨物在默認朝向的基礎上，旋轉90度之後對應的最小存放尺寸。
步驟S505，判斷所述最大的空置空間的空間尺寸是否大於或等於所述預設尺寸以判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間。
具體的，當最大的空置空間的空間尺寸小於所述預設尺寸時，確定存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間，反之，則確定存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間。
可選地，當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，生成異常提示資訊。
具體的，當存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，則表明存放空間不滿足待存放貨物的存放條件，進而機器人可以生成異常提示資訊，還可以將該異常提示資訊發送至倉儲系統的倉庫管理設備。
進一步地，機器人還可以根據檢測結果確定存放空間的連續的空置空間的實際尺寸，進而根據該實際尺寸，生成異常提示資訊，並將該異常提示資訊發送至倉庫管理設備，以告知該倉庫管理設備存放空間的實際空置空間的尺寸。
示例性的，該異常提示資訊可以為“存放空間的空間不足”，或者“存放空間的存放空間的長度為40cm，小於待存放貨物的長度”。
步驟S506，當判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間。
步驟S507，獲取所述待存放貨物的存放資訊，並將所述存放資訊發送至倉儲系統的倉庫管理設備。
其中，所述存放資訊包括放置位置、位姿資訊以及與相鄰物體的間距。
具體的，可以通過機器人的傳感器，獲取待存放貨物的存放資訊。
經一步地，倉庫管理設備獲取來自機器人的該待存放貨物的存放資訊，並將其保存至設定儲存器中，以便於對待存放貨物進行後續的管理操作，如出庫、貨物分揀等。
步驟S508，當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間，且所述存放空間包括障礙物時，移出所述存放空間中的障礙物。
其中，障礙物可以是放置於存放空間的任意一種物體，如其他貨物、料箱、包裹、安全帽等。
具體的，根據檢測結果確定存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間，且所述存放空間包括障礙物時，機器人將存放空間中的障礙物移出。
可選地，當根據所述檢測資訊判斷出所述存放空間中包括障礙物時，移出所述存放空間中的障礙物，包括：識別所述存放空間的障礙物，判斷所述障礙物是否為可移出物體；若是，則將所述障礙物從所述存放空間中移出。
可選地，判斷所述障礙物是否為可移出物體，包括：根據所述障礙物是否為記錄物體判斷所述障礙物是否為可移出物體。
具體的，當障礙物為記錄物體時，障礙物為不可移出物體，當障礙物為記錄物體時，障礙物為可移出物體，進而可以直接被機器人移出。
具體的，可以通過設置於機器人搬運裝置或者機器人主體上的視覺傳感器，如2D相機、3D相機等，採集存放空間的庫位影像，基於預設影像識別算法，識別障礙物的類型，從而經由機器人判斷該障礙物是否為可移出物體。
具體的，可以識別障礙物的尺寸資訊和/或間距資訊，從而根據障礙物的尺寸資訊和/或間距資訊判斷障礙物是否為可移出物體。
進一步地，可以根據障礙物的物體尺寸判斷障礙物是否為可移出物體。當障礙物的物體尺寸大於預設物體尺寸時，確定障礙物為不可移出物體，而當障礙物的物體尺寸小於或等於預設物體尺寸時，確定障礙物為可移出物體。
進一步地，若障礙物的間距資訊小於間距閾值，則確定障礙物為不可移出物體，而當障礙物的間距資訊大於或等於間距閾值時，確定障礙物為可移出物體。
可選地，根據所述障礙物是否為記錄物體判斷所述障礙物是否為可移出物體，包括：當所述障礙物為未記錄物體時，根據所述障礙物的物體尺寸判斷所述障礙物是否為可移出物體；當所述障礙物為記錄物體時，獲取所述記錄物體的放置資訊；根據所述放置資訊判斷所述障礙物是否為可移出物體。
其中，未記錄物體即未被倉儲系統記錄的障礙物，可以是誤存放在貨架的物體。記錄物體則為倉儲系統中儲存有相關資訊的物體，如儲存有標識碼、尺寸、裝載貨物情況等儲存資訊的料箱、包裹、貨箱或者其他物體。放置資訊可以包括間距資訊、放置角度等資訊。
具體的，當所述障礙物為未記錄物體時，可以根據障礙物的物體尺寸，判斷所述障礙物是否為可移出物體。當未記錄物體的物體尺寸大於預設物體尺寸時，則確定障礙物為不可移出物體，反之，則確定障礙物為可移出物體。其中，預設物體尺寸可以是存放空間對應的最大物體尺寸和機器人的搬運裝置所能提取的最大貨物或物體的尺寸中較小的一個。
具體的，當障礙物為記錄物體時，可以判斷記錄物體的放置資訊是否存在異常，若不存在異常，則可以確定記錄物體為不可移出物體，則需要根據該記錄物體的相關資訊，如儲存資訊，更新該存放空間對應的資訊，並為待存放貨物分配新的存放空間。當存在異常時，則需要根據具體的異常情況，進行進一步分析，以確定記錄物體是否為可移出物體。
可選地，所述根據所述放置資訊判斷所述障礙物是否為可移出物體，包括：當所述放置資訊中的貨物間距滿足預設安全間距時，根據所述放置資訊中的放置角度判斷所述障礙物是否為可移出物體；當所述放置資訊中的貨物間距不滿足所述預設安全間距時，確定所述障礙物為不可移出物體，並將所述存放空間標記為異常庫位。
其中，放置角度指的是記錄物體的位姿，可以是相對於默認位姿的角度。通常貨物放置的默認位姿為：當機器人進行貨物提取時，貨物的正面朝向該機器人。預設安全間距可以是根據機器人的搬運裝置的類型或尺寸確定的，對於包括吸盤的搬運裝置來說，該預設安全間距可以十分小，如3cm，甚至忽略不計；對於包括左右兩個伸縮臂的搬運裝置來說，預設安全間距應至少為該伸縮臂的寬度；對於包括機械手臂或機械臂的搬運裝置來說，預設安全間距應至少為該機械臂的抓取或鉤取部分的寬度。
具體的，當間距資訊小於預設安全間距時，機器人的取貨裝置在提取該障礙物時，將有可能造成障礙物或其鄰近貨物的損壞，因此，確定該障礙物或記錄物體為不可移出物體。為了避免該存放空間再次分配給其他待存放貨物，將該存放空間標記為異常庫位，以提醒相關人員進行該存放空間的障礙物的人工檢查或移除。
具體的，當放置角度位於預設角度範圍內時，確定障礙物為可移出物體，反之，則確定障礙物為不可移出物體。具體的，預設角度範圍可以是（-5°，5°）、（-10°，10°）、（-15°，15°）、（85°，95°）或者其他範圍。
具體的，當機器人確定障礙物為可移出物體時，可以經由機器人將障礙物從存放空間中提取出來，進而經由該機器人將待存放貨物放置於該存放空間。當然，也可以經由第二機器人將障礙物從存放空間中提取出來，進而經由第一機器人將待存放貨物放置於該存放空間。
步驟S509，獲取移出所述障礙物之後的所述存放空間的第二檢測資訊。
具體的，本步驟的具體過程與步驟S302類似，在此不再贅述。
步驟S510，根據所述第二檢測資訊，判斷移除所述障礙物後的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間。
具體的，本步驟與步驟S303的具體過程類似，僅將檢測結果修改為第二天檢測資訊，且針對的是移出障礙物後的存放空間，在此不再贅述。
步驟S511，當移除所述障礙物後的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於移除所述障礙物後的存放空間的所述預設尺寸的空置空間。
在本實施例中，在貨物存放之前，即時、自動檢測存放空間，當存在足夠空間時，進行貨物存放，提高了貨物存放的安全性，避免了由於空間不足而導致的不必要的損失。針對包括障礙物的存放空間，通過自動識別並移出障礙物，實現了對空間不足的存放空間進行自動調整，以克服空間異常，實現待存放貨物的正常存放，提高了貨物存放的安全性和效率。
圖6A為本申請實施例提供的另一個實施例提供的貨物存放方法的流程圖，本實施例針對存放空間不包括障礙物，且不包括連續的預設尺寸的存放空間的情況，本實施例提供的貨物存放方法是在圖3所示實施例的基礎上，在步驟S303之後增加對鄰近貨物檢查的步驟，如圖6A所示，本實施例提供的貨物存放方法包括以下步驟：
步驟S601，根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置。
步驟S602，檢測所述存放指令對應的存放空間。
步驟S603，根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間。
步驟S604，當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，獲取所述存放空間第二預設範圍內的至少一個鄰近貨物的檢查資訊。
其中，預設範圍可以是存放空間的左側3個庫位和右側3個庫位對應的範圍，還可以是2個庫位、5個庫位或者其他值。檢查資訊可以包括鄰近貨物的間距資訊。
其中，鄰近貨物可以是與存放空間位於同一個貨架的同一層的貨物，鄰近貨物可以包括存放空間的左鄰近貨物、右鄰近貨物、前鄰近貨物和後鄰近貨物中的一項或多項。其中，左鄰近貨物為與存放空間相鄰的，位於存放空間的左側的一個或多個貨物；右鄰近貨物為與存放空間相鄰的，位於存放空間的右側的一個或多個貨物；前鄰近貨物為與存放空間相鄰的，位於存放空間的前側的一個或多個貨物；後鄰近貨物為與存放空間相鄰的，位於存放空間的後側的一個或多個貨物。間距資訊可以是鄰近貨物與其周圍的各個貨物或貨架邊緣的間距。
可選地，獲取所述存放空間第二預設範圍內的至少一個鄰近貨物的檢查資訊，包括：按照與所述存放空間的距離由近到遠的順序，依次獲取所述預設範圍內的各個所述鄰近貨物的檢查資訊。
當然，也可以採用其他檢查順序，對預設範圍的鄰近貨物進行檢查。
步驟S605，根據所述至少一個鄰近貨物的檢查資訊，判斷所述至少一個鄰近貨物中是否存在問題貨物。
具體的，問題貨物的間距資訊可以大於其對應的間距閾值。針對每個鄰近貨物，若至少一個所述鄰近貨物的間距資訊大於相應的間距閾值，則確定該鄰近貨物為問題貨物。
可選地，所述檢查資訊包括所述鄰近貨物的間距資訊和貨物位姿，所述根據所述至少一個鄰近貨物的檢查資訊，判斷所述至少一個鄰近貨物中是否存在問題貨物，包括：獲取各個所述鄰近貨物的間距閾值和預設位姿；針對每個鄰近貨物，當所述鄰近貨物的檢查資訊滿足下述條件的任一項時，確定所述鄰近貨物為問題貨物：所述鄰近貨物的間距資訊大於所述鄰近貨物的間距閾值；所述鄰近貨物的貨物位姿與所述預設位姿不一致。
示例性的，圖6B為本申請圖6A所示實施例中一種問題貨物的存放情況的示意圖，如圖6B所示，貨架50上存放有貨物51、貨物52和貨物54，待存放貨物為貨物55，其對應的存放空間為空間53。然而由於貨物55的空間53的左鄰近貨物，貨物52存放的位姿有誤，即貨物52發生了偏轉，從而導致空間53的空間尺寸小於其預設尺寸，從而該問題貨物即為貨物52。
示例性的，圖6C為本申請圖6A所示實施例中另一種問題貨物的存放情況的示意圖，如圖6C所示，貨架60上存放有貨物61、貨物62和貨物64，待存放貨物為貨物65，其對應的存放空間為空間63。然而由於貨物65的空間63的左鄰近貨物，貨物62存放的位置有誤，即貨物62發生了平移，偏離了其預設位置為空間66對應的位置，從而導致貨物62與貨物61之間的間距過大，而與空間63的間距過小，從而該問題貨物即為貨物62。
示例性的，圖6D為本申請圖6A所示實施例的貨架存放情況的示意圖，如圖6D所示，貨架510上包括貨物511~521，待存放貨物523對應的存放空間為存放空間522，存放空間522為空閒空間，然而存放空間522的空間尺寸小於倉儲系統中儲存的預設尺寸，則選擇性的根據存放空間522的左相鄰貨物（貨物515）、右相鄰貨物（貨物519）和後相鄰貨物（貨物517和貨物514）的間距資訊，即貨物515與貨物513的間距資訊、貨物517與貨物516的間距資訊、貨物514與貨架後邊框的間距資訊以及貨物519與貨物521的間距資訊，在各個鄰近貨物中，確定間距異常的貨物為問題貨物，對該問題貨物進行調整，從而擴大存放空間522的空間尺寸，以滿足待存放貨物523的尺寸條件，從而可以將待存放貨物放置於存放空間522上，完成待存放貨物523的存放。問題貨物可以是上述相鄰貨物或鄰近貨物中的全部、部分、或一個的貨物，如貨物519。
具體的，針對每個鄰近貨物，可以判斷該鄰近貨物的間距資訊是否大於相應的間距閾值，若是，則根據鄰近貨物的間距資訊與相應的間距閾值的差值，調整鄰近貨物的位置。
其中，間距閾值可以是根據鄰近貨物的尺寸資訊確定的。
當存放空間為空閒空間，且不滿足尺寸條件時，根據鄰近貨物的存放情況進行庫位調整，從而增大了存放空間的空間尺寸，提供了一種異常情況的解決方式，提高了倉儲系統的貨物存放的效率以及智能化程度。
步驟S606，若是，則調整所述問題貨物，以使所述存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間。
具體的，可以通過調整所述問題貨物，使得存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間。
具體的，可以根據空間尺寸、預設尺寸以及問題貨物的大於相應的間距閾值的間距資訊，生成所述問題貨物的調整指令。
具體的，對於貨物位姿與預設位姿不一致的問題貨物，可以根據貨物位姿與預設位姿，生成所述問題貨物的調整指令，以將該問題貨物的貨物位姿調整為預設位姿；對於間距資訊大於間距閾值的問題貨物，可以根據問題貨物的間距資訊和相應的間距閾值生成調整指令，以將該問題貨物的間距資訊調整為該間距閾值。而當問題貨物包括上述兩種不一致時，即位姿和間距不一致時，則可以根據貨物位姿、預設位姿、間距資訊和間距閾值，生成所述問題貨物的調整指令，以使問題貨物的間距資訊為間距閾值、貨物位姿為該預設位姿。
進一步地，若從各個所述鄰近貨物中確定不存在問題貨物，則將存放空間標記為異常庫位，並獲取所述待存放貨物的下一個存放空間。
步驟S607，將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間。
在本實施例中，針對不包括連續的預設尺寸的空置空間的存放空間，通過檢測存放空間第二預設範圍內各個鄰近貨物的檢查資訊，從而確定問題貨物，調整該問題貨物，從而使得存放空間包括足夠的空置空間以存放待存放貨物，實現了自動檢測存放空間，同時對空間不足的存放空間進行自動調整，以克服空間異常，實現待存放貨物的正常存放，提高了貨物存放的安全性和效率。
圖7為本申請一個實施例提供的貨物存放裝置的結構示意圖，如圖7所述，該貨物存放裝置包括：移動模組710、檢測模組720、空間判斷模組730和貨物存放模組740。
其中，移動模組710，用於根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置；檢測模組720，用於檢測所述存放指令對應的存放空間，其中，所述待存放貨物的存放空間為根據所述待存放貨物的尺寸資訊以及待存放貨物對應的貨架上的動態貨物存放空間確定的；空間判斷模組730，用於根據檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間；貨物存放模組740，用於若所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間，則將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的所述空置空間。
可選地，存放指令包括基準點的資訊，移動模組710，具體用於：根據所述基準點的資訊，移動至所述基準點對應的第一位置處；從所述第一位置處移動至所述目標位置。
可選地，所述存放指令包括所述存放空間的位置資訊和基準點的資訊，移動模組710，具體用於：根據所述存放空間的位置資訊，移動至所述存放空間對應的目標貨架；根據所述目標貨架的基準點的資訊調整位置，以根據調整後的位置移動至所述目標位置。
可選地，該貨物存放裝置，還包括：基準點確定模組，用於當在判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間之後，確定所述檢測結果中的基準點的資訊；位置調整模組，用於根據所述基準點的資訊確定第二位置，所述第二位置與所述基準點之間的距離小於或等於所述目標位置與所述基準點之間的距離；移動至所述第二位置。
可選地，檢測模組720，具體用於：通過設置於所述機器人上的傳感器，檢測所述存放指令對應的存放空間。
可選地，空間判斷模組730，具體用於：根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括以所述存放空間的預設點為中心的連續的預設尺寸的空置空間。
可選地，空間判斷模組730，具體用於：根據所述檢測結果，確定所述存放空間的最大的空置空間的空間尺寸；判斷所述最大的空置空間的空間尺寸是否大於或等於所述預設尺寸以判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間。
可選地，空間判斷模組730，具體用於：檢測所述存放指令對應的存放空間中的第一預設範圍，所述第一預設範圍符合所述預設尺寸；相應的，根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間，包括：判斷所述第一預設範圍內是否存在障礙物以判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間。
可選地，所述存放指令包括所述待存放貨物的尺寸資訊，該貨物存放裝置，還包括：預設尺寸確定模組，用於在根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之前，根據所述待存放貨物的尺寸資訊，確定所述待存放貨物對應的空置空間的預設尺寸。
可選地，所述裝置還包括：異常提示模組，用於在根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，生成異常提示資訊。
可選地，所述存放空間包括障礙物，所述裝置還包括：障礙物移出模組，用於在根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，移出所述存放空間中的障礙物；第二檢測資訊獲取模組，用於得到移出所述障礙物之後的所述存放空間的第二檢測資訊；第二空間判斷模組，用於根據所述第二檢測資訊，判斷移除所述障礙物後的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間；第二貨物存放模組，用於當移除所述障礙物後的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於移除所述障礙物後的存放空間的所述預設尺寸的空置空間。
可選地，障礙物移出模組，包括：障礙物識別單元，用於識別所述存放空間的障礙物，判斷所述障礙物是否為可移出物體；障礙物移出單元，用於若為可移出物體，則將所述障礙物從所述存放空間中移出。
可選地，障礙物識別單元，具體用於：
識別所述存放空間的障礙物；根據所述障礙物是否為記錄物體判斷所述障礙物是否為可移出物體。
可選地，障礙物識別單元，具體用於：當所述障礙物為未記錄物體時，根據所述障礙物的物體尺寸判斷所述障礙物是否為可移出物體；當所述障礙物為記錄物體時，獲取所述記錄物體的放置資訊；根據所述放置資訊判斷所述障礙物是否為可移出物體。
可選地，障礙物識別單元，具體用於：當所述障礙物為記錄物體時，獲取所述記錄物體的放置資訊；當所述放置資訊中的貨物間距滿足預設安全間距時，根據所述放置資訊中的放置角度判斷所述障礙物是否為可移出物體；當所述放置資訊中的貨物間距不滿足所述預設安全間距時，確定所述障礙物為不可移出物體，並將所述存放空間標記為異常庫位。
可選地，所述裝置還包括：檢查模組，用於在根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，獲取所述存放空間第二預設範圍內的至少一個鄰近貨物的檢查資訊；問題貨物確定模組，用於根據所述至少一個鄰近貨物的檢查資訊，判斷所述至少一個鄰近貨物中是否存在問題貨物；貨物調整模組，用於若存在問題貨物，則調整所述問題貨物。
可選地，檢查模組，具體用於：按照與所述存放空間的距離由近到遠的順序，依次獲取所述預設範圍內的各個所述鄰近貨物的檢查資訊。
可選地，在根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，所述裝置還包括：第一貨物操作模組，用於當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，執行第一貨物的存放或取出任務，所述第一貨物為除所述待存放貨物之外的貨物；待存放貨物操作模組，用於當檢測到連續的所述預設尺寸的空置空間時，執行所述待存放貨物的存操作。
可選地，所述裝置還包括：存放資訊獲取模組，用於在將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間之後，獲取所述待存放貨物的存放資訊，其中，所述存放資訊包括放置位置、位姿資訊以及與相鄰物體的間距中的一項或多項；向倉庫管理設備發送所述待存放貨物的存放資訊。
本申請實施例所提供的貨物存放裝置可執行本申請任意實施例所提供的貨物存放方法，具備執行方法相應的功能模組和有益效果。
圖8為本申請一個實施例提供的機器人的結構示意圖，如圖8所示，該機器人包括：儲存器810，處理器820以及計算機程式。
其中，計算機程式儲存在儲存器810中，並被配置為由處理器820執行以實現本申請圖2-圖6A所對應的實施例中任一實施例提供的貨物存放方法。
其中，儲存器810和處理器820通過匯流排830連接。
當然，該機器人還包括搬運裝置、傳感器和移動裝置。該搬運裝置可以是貨叉、機械手臂等裝置，用於提取和/或存放貨物。傳感器可以設置於機器人的機器人主體上，還可以設置於搬運裝置上，傳感器可以包括激光傳感器、超聲傳感器、紅外傳感器、2D相機、3D相機等中的一項或多項。
進一步地，機器人還可以包括儲存單元，用於存放貨物。
相關說明可以對應參見圖2-圖6A的步驟所對應的相關描述和效果進行理解，此處不做過多贅述。
可選地，所述機器人包括移動底盤，搬運裝置，儲存貨架和升降組件；所述儲存貨架、所述搬運裝置以及所述升降組件安裝於所述移動底盤。
可選地，所述搬運裝置包括以下一種或多種：伸縮臂組件、吸盤與機械臂。
可選地，所述搬運裝置包括托板與轉向結構，所述轉向結構用於改變放置於所述托板上的貨物的朝向。
圖9為本申請一個實施例提供的倉儲系統的結構示意圖，如圖9示，該倉儲系統包括：機器人910、倉庫管理設備920和貨架930。
其中，機器人910為本申請圖8所示實施例提供的機器人，貨架930用於存放貨物；倉庫管理設備920用於生成貨物的存放指令，以使機器人910基於該存放指令以及上述貨物存放方法，進行貨物存放。
本申請一個實施例提供一種計算機可讀儲存媒體，其上儲存有計算機程式，計算機程式被處理器執行以實現本申請圖2-圖6A所對應的實施例中任一實施例提供的貨物存放方法。
其中，計算機可讀儲存媒體可以是ROM、隨機存取記憶體（RAM）、CD-ROM、磁帶、軟碟和光數據儲存設備等。
在本申請所提供的幾個實施例中，應該理解到，所揭露的設備和方法，可以通過其它的方式實現。例如，以上所描述的設備實施例僅僅是示意性的，例如，所述模組的劃分，僅僅為一種邏輯功能劃分，實際實現時可以有另外的劃分方式，例如多個模組可以結合或者可以集成到另一個系統，或一些特徵可以忽略，或不執行。另一點，所顯示或討論的相互之間的耦合或直接耦合或通信連接可以是通過一些接口，裝置或模組的間接耦合或通信連接，可以是電性，機械或其它的形式。
所述作為分離部件說明的模組可以是或者也可以不是物理上分開的，作為模組顯示的部件可以是或者也可以不是物理單元，即可以位於一個地方，或者也可以分佈到多個網路單元上。可以根據實際的需要選擇其中的部分或者全部模組來實現本實施例方案的目的。
另外，在本申請各個實施例中的各功能模組可以整合在一個處理單元中，也可以是各個模組單獨實體存在，也可以兩個或兩個以上模組整合在一個單元中。上述模組成的單元既可以採用硬體的形式實現，也可以採用硬體加軟體功能單元的形式實現。
上述以軟體功能模組的形式實現的整合的模組，可以儲存在一個計算機可讀取儲存媒體中。上述軟體功能模組儲存在一個儲存媒體中，包括若干指令用以使得一台計算機設備（可以是個人計算機，伺服器，或者網路設備等）或處理器（英文：processor）執行本申請各個實施例所述方法的部分步驟。
應理解，上述處理器可以是中央處理單元（Central Processing Unit，簡稱CPU），還可以是其他通用處理器、數位訊號處理器（Digital Signal Processor，簡稱DSP）、特殊應用積體電路（Application Specific Integrated Circuit，簡稱ASIC）等。通用處理器可以是微處理器或者該處理器也可以是任何常規的處理器等。結合發明所公開的方法的步驟可以直接體現為硬體處理器執行完成，或者用處理器中的硬體及軟體模組組合執行完成。
儲存器可能包含高速RAM儲存器，也可能還包括非揮發性儲存NVM，例如至少一個磁碟記憶體，還可以為隨身碟、移動硬碟、唯讀記憶體、磁碟或光碟等。
匯流排可以是工業標準結構（Industry Standard Architecture，簡稱ISA）匯流排、周邊組件互連（Peripheral Component，簡稱PCI）匯流排或擴展工業標準結構（Extended Industry Standard Architecture，簡稱EISA）匯流排等。匯流排可以分為地址匯流排、數據匯流排、控制匯流排等。為便於表示，本申請附圖中的匯流排並不限定僅有一根匯流排或一種類型的匯流排。
上述儲存媒體可以是由任何類型的揮發性或非揮發性儲存設備或者它們的組合實現，如靜態隨機存取記憶體（SRAM），電可擦除可編程唯讀記憶體（EEPROM），可擦除可編程唯讀記憶體（EPROM），可編程唯讀記憶體（PROM），唯讀記憶體（ROM），磁記憶體，快閃記憶體，磁碟或光碟。儲存媒體可以是通用或專用計算機能夠存取的任何可用媒體。
一種示例性的儲存媒體耦合至處理器，從而使處理器能夠從該儲存媒體讀取資訊，且可向該儲存媒體寫入資訊。當然，儲存媒體也可以是處理器的組成部分。處理器和儲存媒體可以位於特殊應用積體電路(Application Specific Integrated Circuits，簡稱ASIC)中。當然，處理器和儲存媒體也可以作為分立組件存在於電子設備或主控設備中。
本領域普通技術人員可以理解：實現上述各方法實施例的全部或部分步驟可以通過程式指令相關的硬體來完成。前述的程式可以儲存於一計算機可讀取儲存媒體中。該程式在執行時，執行包括上述各方法實施例的步驟；而前述的儲存媒體包括：ROM、RAM、磁碟或者光碟等各種可以儲存程式代碼的媒體。
最後應說明的是：以上各實施例僅用以說明本申請的技術方案，而非對其限制；儘管參照前述各實施例對本申請進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特徵進行等同替換；而這些修改或者替換，並不使相應技術方案的本質脫離本申請各實施例技術方案的範圍。
100a、100b:貨物 101a、101b、101c、101d、101e、101f、101g、101h:空間 80:機器人 81:升降組件 82:儲存貨架 83:移動底盤 84:搬運裝置 841:托板 842:固定推桿 843:伸縮臂 844:活動推桿 845:轉盤 846:吸盤 847:機械臂 84a、84b:搬運裝置 85:旋轉機構 86:托架 200:倉儲系統 210:機器人 220:貨架 230:倉庫管理設備 S301:根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置 S302:檢測所述存放指令對應的存放空間 S303:根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間 S304:當判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間 410:貨架 411～422:貨物 S501:根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置 S502:檢測所述存放指令對應的存放空間 S503:根據所述檢測結果，確定所述存放空間的最大的空置空間的空間尺寸 S504:根據所述待存放貨物的尺寸資訊，確定所述待存放貨物對應的空置空間的預設尺寸 S505:判斷所述最大的空置空間的空間尺寸是否大於或等於所述預設尺寸以判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間 S506:當判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間 S507:獲取所述待存放貨物的存放資訊，並將所述存放資訊發送至倉儲系統的倉庫管理設備 S508:當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間，且所述存放空間包括障礙物時，移出所述存放空間中的障礙物 S509:獲取移出所述障礙物之後的所述存放空間的第二檢測資訊 S510:根據所述第二檢測資訊，判斷移除所述障礙物後的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間 S511:當移除所述障礙物後的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於移除所述障礙物後的存放空間的所述預設尺寸的空置空間 S601:根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置 S602:檢測所述存放指令對應的存放空間 S603:根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間 S604:當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，獲取所述存放空間第二預設範圍內的至少一個鄰近貨物的檢查資訊 S605:根據所述至少一個鄰近貨物的檢查資訊，判斷所述至少一個鄰近貨物中是否存在問題貨物 S606:若是，則調整所述問題貨物，以使所述存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間 S607:將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間 50:貨架 51、52、54、55:貨物 53:空間 60:貨架 61、62、64、65:貨物 63、66:空間 510:貨架 511～521:貨物 522:存放空間 523:待存放貨物 710:移動模組 720:檢測模組 730:空間判斷模組 740:貨物存放模組 810:儲存器 820:處理器 830:匯流排 910:機器人 920:倉庫管理設備 930:貨架
圖1A為本申請一個實施例提供的一維配置方式下存放情況的示意圖。 圖1B為本申請圖1A所示實施例提供的放置貨物之後的存放情況的示意圖。 圖1C為本申請一個實施例提供的二維配置方式下存放情況的示意圖。 圖1D為本申請圖1C對應的實施例在放置貨物之後的存放情況的示意圖。 圖1E為本申請圖1C對應的實施例在放置貨物之後的存放情況的示意圖。 圖1F為本申請一個實施例提供的機器人的結構示意圖。 圖1G為本申請圖1F所示實施例中一種搬運裝置的結構示意圖。 圖1H為本申請圖1F所示實施例中的一種機器人及其搬運裝置的結構。 圖1I為本申請圖1F所示實施例中的一種搬運裝置的結構示意圖。 圖1J為本申請圖1I所示實施例中另一種搬運裝置的結構示意圖。 圖1K為本申請圖1F所示實施例的另一種搬運裝置的結構示意圖。 圖1L為本申請圖1F所示實施例的另一種搬運裝置的結構示意圖。 圖2為本申請實施例提供的貨物存放方法的一種應用場景圖。 圖3為本申請一個實施例提供的貨物存放方法的流程圖。 圖4為本申請圖3所示實施例中的貨架的貨物存放情況的示意圖。 圖5為本申請另一個實施例提供的貨物存放方法的流程圖。 圖6A為本申請另一個實施例提供的貨物存放方法的流程圖。 圖6B為本申請圖6A所示實施例中一種問題貨物的存放情況的示意圖； 圖6C為本申請圖6A所示實施例中另一種問題貨物的存放情況的示意圖。 圖6D為本申請圖6A所示實施例的貨架存放情況的示意圖。 圖7為本申請一個實施例提供的貨物存放裝置的結構示意圖。 圖8為本申請一個實施例提供的機器人的結構示意圖。 圖9為本申請一個實施例提供的倉儲系統的結構示意圖。
S301:根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置
S302:檢測所述存放指令對應的存放空間
S303:根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間
S304:當判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間

Claims (25)

  1. 一種貨物存放方法，包括：根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置；檢測所述存放指令對應的存放空間，其中，所述待存放貨物的存放空間為根據所述待存放貨物的尺寸資訊以及待存放貨物對應的貨架上的動態貨物存放空間確定的；根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間，所述預設尺寸是根據待存放貨物的尺寸資訊確定的；當判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間，其中，檢測所述存放指令對應的存放空間，包括：檢測所述存放指令對應的存放空間中的第一預設範圍，所述第一預設範圍符合所述預設尺寸；根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間，包括：判斷所述第一預設範圍內是否存在障礙物以判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間。
  2. 如請求項1所述的貨物存放方法，其中，所述存放指令包括基準點的資訊，根據待存放貨物的存放指令，移動至所述目標位置，包括： 根據所述基準點的資訊，移動至所述基準點對應的第一位置處；從所述第一位置處移動至所述目標位置。
  3. 如請求項1所述的貨物存放方法，其中，所述存放指令包括所述存放空間的位置資訊和基準點的資訊，根據待存放貨物的存放指令，移動至所述目標位置，包括：根據所述存放空間的位置資訊，移動至所述存放空間對應的目標貨架；根據所述目標貨架的基準點的資訊調整位置，以根據調整後的位置移動至所述目標位置。
  4. 如請求項1-3任一項所述的貨物存放方法，其中，在當判斷出所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間之後，還包括：確定所述檢測結果中的基準點的資訊；根據所述基準點的資訊確定第二位置，所述第二位置與所述基準點之間的距離小於或等於所述目標位置與所述基準點之間的距離；移動至所述第二位置。
  5. 如請求項2或3所述的貨物存放方法，其中，所述基準點包括以下一種或多種：目標貨架的立柱，目標貨架的標記點，放置於所述存放空間的相鄰位置上的一個或者多個貨物。
  6. 如請求項1-3任一項所述的貨物存放方法，其中，所述根據所述檢測結果，判斷所述存放指令對應的所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間，包括：根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括以所述存放空間的預設點為中心的連續的預設尺寸的空置空間。
  7. 如請求項1-3任一項所述的貨物存放方法，其中，所述根據所述檢測結果，判斷所述存放指令對應的所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間，包括：根據所述檢測結果，確定所述存放空間的最大的空置空間的空間尺寸；判斷所述最大的空置空間的空間尺寸是否大於或等於所述預設尺寸以判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間。
  8. 如請求項1-3任一項所述的貨物存放方法，其中，所述存放指令包括，所述待存放貨物的尺寸資訊，在根據所述檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之前，還包括：根據所述待存放貨物的尺寸資訊，確定所述待存放貨物對應的空置空間的預設尺寸。
  9. 如請求項1-3任一項所述的貨物存放方法，其中，在根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，所述方法還包括：當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺 寸的空置空間時，生成異常提示資訊。
  10. 如請求項1-3任一項所述的貨物存放方法，其中，所述存放空間包括障礙物，在根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，所述方法還包括：當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，移出所述存放空間中的障礙物；得到移出所述障礙物之後的所述存放空間的第二檢測資訊；根據所述第二檢測資訊，判斷移除所述障礙物後的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間；當移除所述障礙物後的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間時，將所述待存放貨物存放於移除所述障礙物後的存放空間的所述預設尺寸的空置空間。
  11. 如請求項11所述的貨物存放方法，其中，移出所述存放空間中的障礙物，包括：識別所述存放空間的障礙物，判斷所述障礙物是否為可移出物體；若所述障礙物為可移出物體，則將所述障礙物從所述存放空間中移出。
  12. 如請求項12所述的貨物存放方法，其中，判斷所述障礙物是否為可移出物體，包括：根據所述障礙物是否為記錄物體判斷所述障礙物是否為可移 出物體。
  13. 如請求項13所述的貨物存放方法，其中，根據所述障礙物是否為記錄物體判斷所述障礙物是否為可移出物體，包括：當所述障礙物為未記錄物體時，根據所述障礙物的物體尺寸判斷所述障礙物是否為可移出物體；當所述障礙物為記錄物體時，獲取所述記錄物體的放置資訊；根據所述放置資訊判斷所述障礙物是否為可移出物體。
  14. 如請求項14所述的貨物存放方法，其中，所述根據所述放置資訊判斷所述障礙物是否為可移出物體，包括：當所述放置資訊中的貨物間距滿足預設安全間距時，根據所述放置資訊中的放置角度判斷所述障礙物是否為可移出物體；當所述放置資訊中的貨物間距不滿足所述預設安全間距時，確定所述障礙物為不可移出物體，並將所述存放空間標記為異常庫位。
  15. 如請求項1-3任一項所述的貨物存放方法，其中，在根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，所述方法還包括：當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，獲取所述存放空間第二預設範圍內的至少一個鄰近貨物的檢查資訊；根據所述至少一個鄰近貨物的檢查資訊，判斷所述至少一個 鄰近貨物中是否存在問題貨物；若所述至少一個鄰近貨物中存在問題貨物，則調整所述問題貨物。
  16. 如請求項16所述的貨物存放方法，其中，獲取所述存放空間第二預設範圍內的至少一個鄰近貨物的檢查資訊，包括：按照與所述存放空間的距離由近到遠的順序，依次獲取所述預設範圍內的各個所述鄰近貨物的檢查資訊。
  17. 如請求項1-3任一項所述的貨物存放方法，其中，在根據檢測結果，判斷所述存放指令對應的存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間之後，所述方法還包括：當判斷出所述存放指令對應的存放空間不包括連續的預設尺寸的空置空間時，執行第一貨物的存放或取出任務，所述第一貨物為除所述待存放貨物之外的貨物；當檢測到連續的所述預設尺寸的空置空間時，執行所述待存放貨物的存放操作。
  18. 如請求項1-3任一項所述的貨物存放方法，其中，在將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的空置空間之後，還包括：獲取所述待存放貨物的存放資訊，其中，所述存放資訊包括放置位置、位姿資訊以及與相鄰物體的間距中的一項或多項；向倉庫管理設備發送所述待存放貨物的存放資訊。
  19. 一種貨物存放裝置，包括：移動模組，用於根據待存放貨物的存放指令，移動至目標位置；檢測模組，用於檢測所述存放指令對應的存放空間，其中，所述待存放貨物的存放空間為根據所述待存放貨物的尺寸資訊以及待存放貨物對應的貨架上的動態貨物存放空間確定的，其中，所述檢測模組具體用於檢測所述存放指令對應的存放空間中的第一預設範圍，所述第一預設範圍符合所述預設尺寸；空間判斷模組，用於根據檢測結果，判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間，所述預設尺寸是根據待存放貨物的尺寸資訊確定的，其中，所述空間判斷模組具體用於判斷所述第一預設範圍內是否存在障礙物以判斷所述存放空間是否包括連續的預設尺寸的空置空間；貨物存放模組，用於若所述存放指令對應的存放空間包括連續的預設尺寸的空置空間，則將所述待存放貨物存放於所述存放空間的所述預設尺寸的所述空置空間。
  20. 一種機器人，包括：儲存器和至少一個處理器；所述儲存器儲存計算機執行指令；所述至少一個處理器執行所述儲存器儲存的計算機執行指令，使得所述至少一個處理器執行如請求項1-18任一項所述的貨物存放方法。
  21. 如請求項20所述的機器人，更包括移動底盤，搬運裝置，儲存貨架和升降組件；所述儲存貨架、所述搬運裝置以及所述升降組件安裝於所述移動底盤。
  22. 如請求項21所述的機器人，其中，所述搬運裝置包括以下一種或多種：伸縮臂組件、吸盤與機械臂。
  23. 如請求項21或22所述的機器人，其中，所述搬運裝置包括托板與轉向結構，所述轉向結構用於改變放置於所述托板上的貨物的朝向。
  24. 一種倉儲系統，包括：如請求項20-23任一項所述的機器人、倉庫管理設備和貨架；其中，所述貨架用於存放貨物；所述倉儲管理設備用於生成所述貨物的存放指令。
  25. 一種計算機可讀儲存媒體，所述計算機可讀儲存媒體中儲存有計算機執行指令，當處理器執行所述計算機執行指令時，實現如請求項1-18任一項所述的貨物存放方法。
TW110143202A 2020-11-20 2021-11-19 貨物存放方法、裝置、機器人、倉儲系統及儲存媒體 TWI816235B (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011315350.9A CN112407726B (zh) 2020-11-20 2020-11-20 货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质
CN202011315350.9 2020-11-20

Publications (2)

Publication Number Publication Date
TW202221632A TW202221632A (zh) 2022-06-01
TWI816235B true TWI816235B (zh) 2023-09-21

Family

ID=74776999

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
TW110143202A TWI816235B (zh) 2020-11-20 2021-11-19 貨物存放方法、裝置、機器人、倉儲系統及儲存媒體

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20230286750A1 (zh)
EP (1) EP4234440A4 (zh)
CN (2) CN112407726B (zh)
TW (1) TWI816235B (zh)
WO (1) WO2022105399A1 (zh)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112407728A (zh) * 2020-11-20 2021-02-26 深圳市海柔创新科技有限公司 空间分配方法、货物存放方法、装置、机器人及仓储系统
CN112407726B (zh) * 2020-11-20 2022-07-08 深圳市海柔创新科技有限公司 货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质
CN113086467B (zh) * 2021-03-24 2023-05-23 北京极智嘉科技股份有限公司 机器人以及基于机器人的料箱检测方法
CN113450053B (zh) * 2021-07-02 2022-05-24 深圳市好伙计科技有限公司 基于大数据的食材供应管理方法及系统
CN115009737A (zh) * 2022-05-31 2022-09-06 江苏木盟智能科技有限公司 多场景智能搬运方法、系统、存储介质及智能搬运机器人
CN114987996B (zh) * 2022-05-31 2024-03-19 华北水利水电大学 一种动态储物空间控制方法和系统
CN115043120B (zh) * 2022-06-22 2024-05-10 一汽丰田汽车(成都)有限公司长春丰越分公司 高效的智能仓储系统及存储方法
CN115140486B (zh) * 2022-07-13 2023-09-05 深圳市海柔创新科技有限公司 料箱取出方法和入库方法、装置、设备及存储介质
CN115600823B (zh) * 2022-12-08 2023-04-14 东莞先知大数据有限公司 一种搬运货物异常检测方法、电子设备和存储介质
CN117575476B (zh) * 2024-01-16 2024-04-26 西安拓达电子科技有限公司 一种基于物联网的智能监测管理系统

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108609334A (zh) * 2018-05-10 2018-10-02 西安航天精密机电研究所 一种堆垛机及基于该堆垛机的堆垛机自适应调整方法
CN110525860A (zh) * 2019-09-03 2019-12-03 耀灵人工智能(浙江)有限公司 一种根据空间容积配合动态调整货架的仓储方法
TW202016000A (zh) * 2018-06-26 2020-05-01 美商辛波提克有限責任公司 用於產品訂單履行的垂直排序器
CN111792249A (zh) * 2019-09-17 2020-10-20 北京京东乾石科技有限公司 仓储管理方法、装置、系统和计算机可读存储介质

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3826349A (en) * 1970-05-06 1974-07-30 C Stevenson Live storage conveyor system
JPH0881023A (ja) * 1994-09-14 1996-03-26 Toshiba Corp 入荷部品の保管管理装置
JPH10139116A (ja) * 1996-11-13 1998-05-26 Toshiba Corp 庫内スペース管理システム
JP4414194B2 (ja) * 2003-11-06 2010-02-10 株式会社岡村製作所 自動倉庫における入庫方法
CA2862793C (en) * 2012-01-26 2019-12-31 Hanmi It Co., Ltd. Scanner, scanning apparatus and scanning method for a shelf
CN209522152U (zh) * 2019-01-16 2019-10-22 深圳市海柔创新科技有限公司 一种仓储机器人
CN111724541B (zh) * 2019-03-21 2021-12-17 千寻位置网络有限公司 动态分配储格的智能快递柜及包裹存入、取出方法
CN110525855B (zh) * 2019-08-19 2021-03-26 北京三快在线科技有限公司 一种货物仓储的方法及装置
CN111348362A (zh) * 2019-09-30 2020-06-30 深圳市海柔创新科技有限公司 取货控制方法、装置、搬运装置及机器人
CN111348361A (zh) * 2020-01-21 2020-06-30 深圳市海柔创新科技有限公司 取、放货控制方法、装置、搬运装置及搬运机器人
CN110615223B (zh) * 2019-10-21 2020-10-23 兰剑智能科技股份有限公司 一种箱体调取装置及方法
CN211197464U (zh) * 2019-11-19 2020-08-07 深圳市海柔创新科技有限公司 一种搬运装置及具有此搬运装置的搬运机器人
CN110834897B (zh) * 2019-11-19 2021-05-28 兰剑智能科技股份有限公司 一种箱体的存放装置
CN111158236B (zh) * 2019-12-22 2022-06-24 南京理工大学 基于可柔性分配存储空间的智能货柜终端系统及方法
CN111137610A (zh) * 2019-12-26 2020-05-12 北京极智嘉科技有限公司 一种基于密集存储的货箱搬运方法及装置
CN111017460B (zh) * 2019-12-31 2021-10-08 北京极智嘉科技股份有限公司 一种货物入库方法、系统、自动送货车和服务器
CN114044298A (zh) * 2020-06-12 2022-02-15 深圳市海柔创新科技有限公司 仓储机器人的控制方法、装置、设备及可读存储介质
CN111798183A (zh) * 2020-07-07 2020-10-20 深圳市海柔创新科技有限公司 理库方法、设备、系统以及存储介质
CN112407726B (zh) * 2020-11-20 2022-07-08 深圳市海柔创新科技有限公司 货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质
CN112407727B (zh) * 2020-11-20 2022-12-27 深圳市海柔创新科技有限公司 货物存放方法、装置、机器人、仓储系统和存储介质
CN112407722A (zh) * 2020-11-20 2021-02-26 深圳市海柔创新科技有限公司 货物存放空间异常处理方法、装置、设备及仓储系统

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108609334A (zh) * 2018-05-10 2018-10-02 西安航天精密机电研究所 一种堆垛机及基于该堆垛机的堆垛机自适应调整方法
TW202016000A (zh) * 2018-06-26 2020-05-01 美商辛波提克有限責任公司 用於產品訂單履行的垂直排序器
CN110525860A (zh) * 2019-09-03 2019-12-03 耀灵人工智能(浙江)有限公司 一种根据空间容积配合动态调整货架的仓储方法
CN111792249A (zh) * 2019-09-17 2020-10-20 北京京东乾石科技有限公司 仓储管理方法、装置、系统和计算机可读存储介质

Also Published As

Publication number Publication date
CN112407726A (zh) 2021-02-26
US20230286750A1 (en) 2023-09-14
EP4234440A1 (en) 2023-08-30
EP4234440A4 (en) 2024-04-10
CN114919910A (zh) 2022-08-19
WO2022105399A1 (zh) 2022-05-27
TW202221632A (zh) 2022-06-01
CN112407726B (zh) 2022-07-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TWI816235B (zh) 貨物存放方法、裝置、機器人、倉儲系統及儲存媒體
TWI821796B (zh) 貨物存放方法、裝置、機器人、倉儲系統和儲存媒體
WO2022105695A1 (zh) 货物取放方法、装置、仓储机器人和仓储系统
CN112407723B (zh) 货物整理方法、设备、仓储系统及存储介质
WO2022105652A1 (zh) 取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质
US20180057265A1 (en) Optimizing movement of robotic drive units
EP2345515A1 (en) Method for taking out work
JP7531625B6 (ja) コンテナの取り出し方法、装置、システム、ロボットおよび記憶媒体
CN112407722A (zh) 货物存放空间异常处理方法、装置、设备及仓储系统
JP2023528920A (ja) 倉庫ロボットの制御方法、装置、ロボットおよび倉庫システム
WO2023001125A1 (zh) 货物处理方法、装置、机器人、分拣装置及仓储系统
WO2023005854A1 (zh) 机器人控制方法、装置、机器人、存储介质及程序产品
CN113213054A (zh) 取放货装置的调整方法、装置、设备、机器人及仓储系统
WO2022222801A1 (zh) 仓储管理方法、装置、仓储机器人、仓储系统及介质
CN112507820A (zh) 自动盘点货物的方法、装置、系统和电子设备
CN114453258A (zh) 包裹分拣系统、包裹分拣方法、工控设备及存储介质
JP2013532451A (ja) 倉庫内の物体の位置を特定するための方法及び装置
CN116969099A (zh) 一种医用物料仓库系统及医用物料仓库管理方法
CN112605986B (zh) 自动取货的方法、装置、设备及计算机可读存储介质
CN218100264U (zh) 一种视觉识别系统
CN116793276A (zh) 货箱位置检测方法、检测系统及计算设备
CN115892801A (zh) 取放货方法、装置、货叉组件、机器人及存储介质
TW202411905A (zh) 一種用於貨儲容積視覺建構的貨儲管理系統
CN117985389A (zh) 料箱取还装置及其控制方法、系统及存储介质