CN114919910A - 货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质 - Google Patents

货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质 Download PDF

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Abstract

本申请实施例提供一种货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质，该货物存放方法包括：根据待存放货物的存放指令，移动至目标位置；检测所述存放指令对应的存放空间，其中，所述待存放货物的存放空间为根据所述待存放货物的尺寸信息以及待存放货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间；当判断出所述存放指令对应的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间时，将所述待存放货物存放于所述存放空间的所述预设尺寸的空置空间，实现了在货物存放之前，对存放空间进行检测，以确定存放空间包括足够的空间放置货物，提高了货物存放的安全性。

Description

货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质
本申请是向中国专利局提交的申请号为202011315350.9，申请日为2020年11月20日，发明创造名称为“货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质”的发明专利申请的分案申请。
技术领域
本申请涉及智能仓储技术领域，尤其涉及一种货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质。
背景技术
基于仓储机器人的智能仓储系统采用智能操作系统，通过系统指令实现货物的自动提取和存放，同时可以24小时不间断运行，代替了人工管理和操作，提高了仓储的效率，受到了广泛地应用和青睐。
通常仓储机器人需要根据仓储系统的仓库管理设备的任务指令，将相应的货物放置于货架的预选的库位上。然而，由于人为操作的失误，或者仓储系统、仓储机器人的测量误差等，会导致货物存放时，出现其预选的库位的部分被占据的情况。
现有技术，通常由人工定期巡检的方式，确定各个库位的存放状况，从而在货物入库时，无需进行库位检测，直接入库，由于未实时对库位的存放情况进行检测，入库风险较大。
发明内容
本申请提供一种货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质，在货物存放之前，实现对存放空间进行实时检测，提高了货物存放的安全性。
第一方面，本申请实施例提供了一种货物存放方法，该方法包括：根据待存放货物的存放指令，移动至目标位置；检测所述存放指令对应的存放空间，其中，所述待存放货物的存放空间为根据所述待存放货物的尺寸信息以及待存放货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间；当判断出所述存放指令对应的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间时，将所述待存放货物存放于所述存放空间的所述预设尺寸的空置空间。
可选地，存放指令包括基准点的信息，根据待存放货物的存放指令，移动至所述目标位置，包括：根据所述基准点的信息，移动至所述基准点对应的第一位置处；从所述第一位置处移动至所述目标位置。
可选地，所述存放指令包括所述存放空间的位置信息和基准点的信息，根据待存放货物的存放指令，移动至所述目标位置，包括：根据所述存放空间的位置信息，移动至所述存放空间对应的目标货架；根据所述目标货架的基准点的信息调整位置，以根据调整后的位置移动至所述目标位置。
可选地，所述存放指令包括所述存放空间的位置信息和基准点的信息，根据待存放货物的存放指令，移动至所述目标位置，包括：根据所述存放空间的位置信息，移动至所述存放空间对应的目标货架；根据所述目标货架的基准点的信息调整位置，以移动至所述目标位置。
可选地，在当判断出所述存放指令对应的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间之后，还包括：确定所述检测结果中的基准点的信息；根据所述基准点的信息确定第二位置，所述第二位置与所述基准点之间的距离小于或等于所述目标位置与所述基准点之间的距离；移动至所述第二位置。
可选地，所述基准点包括以下一种或多种：目标货架的立柱，目标货架的标记点，放置于所述存放空间的相邻位置上的一个或者多个货物。
可选地，检测所述存放指令对应的存放空间，包括：通过设置于所述机器人上的传感器，检测所述存放指令对应的存放空间。
可选地，所述传感器包括激光传感器、2D相机和3D相机中的至少一项。
可选地，根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间，包括：根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括以所述存放空间的预设点为中心的连续的预设尺寸的空置空间。
可选地，根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间，包括：根据所述检测结果，确定所述存放空间的最大的空置空间的空间尺寸；判断所述最大的空置空间的空间尺寸是否大于或等于所述预设尺寸以判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间。
可选地，检测所述存放指令对应的存放空间，包括：检测所述存放指令对应的存放空间中的第一预设范围，所述第一预设范围符合所述预设尺寸；相应的，根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间，包括：判断所述第一预设范围内是否存在障碍物以判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间。
可选地，所述存放指令包括所述待存放货物的尺寸信息，在根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之前，还包括：根据所述待存放货物的尺寸信息，确定所述待存放货物对应的空置空间的预设尺寸。
可选地，所述预设尺寸为所述待存放货物的尺寸信息和预设安全尺寸之和。
可选地，根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之后，所述方法还包括：当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，生成异常提示信息。
可选地，所述存放空间包括障碍物，所述根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之后，所述方法还包括：当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，移出所述存放空间中的障碍物；获取移出所述障碍物之后的所述存放空间的第二检测信息；根据所述第二检测信息，判断移除所述障碍物后的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间；当移除所述障碍物后的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间时，将所述待存放货物存放于移除所述障碍物后的存放空间的所述预设尺寸的空置空间。
可选地，移出所述存放空间中的障碍物，包括：识别所述存放空间的障碍物，判断所述障碍物是否为可移出物体；若是，则将所述障碍物从所述存放空间中移出。
可选地，判断所述障碍物是否为可移出物体，包括：
根据所述障碍物是否为记录物体判断所述障碍物是否为可移出物体。
可选地，根据所述障碍物是否为记录物体判断所述障碍物是否为可移出物体，包括：当所述障碍物为未记录物体时，根据所述障碍物的物体尺寸判断所述障碍物是否为可移出物体；当所述障碍物为记录物体时，获取所述记录物体的放置信息；根据所述放置信息判断所述障碍物是否为可移出物体。
可选地，所述根据所述放置信息判断所述障碍物是否为可移出物体，包括：当所述放置信息中的货物间距满足预设安全间距时，根据所述放置信息中的放置角度判断所述障碍物是否为可移出物体；当所述放置信息中的货物间距不满足所述预设安全间距时，确定所述障碍物为不可移出物体，并将所述存放空间标记为异常库位。
可选地，根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之后，所述方法还包括：当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，获取所述存放空间第二预设范围内的至少一个邻近货物的检查信息；根据所述至少一个邻近货物的检查信息，判断所述至少一个邻近货物中是否存在问题货物；若是，则调整所述问题货物。
可选地，获取所述存放空间第二预设范围内的至少一个邻近货物的检查信息，包括：按照与所述存放空间的距离由近到远的顺序，依次获取所述第二预设范围内的各个所述邻近货物的检查信息。
可选地，根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之后，所述方法还包括：当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，执行第一货物的存放或取出任务，所述第一货物为除所述待存放货物之外的货物；当检测到连续的所述预设尺寸的空置空间时，执行所述待存放货物的存操作。
可选地，在将所述待存放货物存放于所述存放空间的所述预设尺寸的空置空间之后，还包括：获取所述待存放货物的存放信息，其中，所述存放信息包括放置位置、位姿信息以及与相邻物体的间距中的一项或多项；向仓库管理设备发送所述待存放货物的存放信息。
第二方面，本申请实施例还提供了一种货物存放装置，该装置包括：
移动模块，用于根据待存放货物的存放指令，移动至目标位置；检测模块，用于检测所述存放指令对应的存放空间，其中，所述待存放货物的存放空间为根据所述待存放货物的尺寸信息以及待存放货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；空间判断模块，用于根据检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间；货物存放模块，用于若所述存放指令对应的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间，则将所述待存放货物存放于所述存放空间的所述预设尺寸的所述空置空间。
第三方面，本申请实施例还提供了一种机器人，包括存储器和至少一个处理器；所述存储器存储计算机执行指令；所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器执行如本申请第一方面对应的任意实施例提供的货物存放方法。
第四方面，本申请实施例还提供了一种仓储系统，包括本申请第三方面对应的实施例提供的机器人、仓库管理设备和货架，其中，所述货架用于存放货物；所述仓储管理设备用于生成所述货物的存放指令。
第五方面，本申请实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，当处理器执行所述计算机执行指令时，实现如本申请第一方面对应的任意实施例提供的货物存放方法。
本申请实施例提供的货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质，在机器人根据存放指令移动至目标位置之后，在将待存放货物存放于货架相应的存放空间上之前，对存放空间进行检测，并根据检测结果判断该存放空间上是否存在足够的连续空置空间，若是，方将待存放货物放置于该存放空间的该空置空间上，实现了在货物存放之前对库位空间进行实时检测，当存在足够空间时，进行货物存放，提高了货物存放的安全性。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
图1A为本申请一个实施例提供的一维配置方式下存放情况的示意图；
图1B为本申请图1A所示实施例提供的放置货物之后的存放情况的示意图；
图1C为本申请图一个实施例提供的二维配置方式下存放情况的示意图；
图1D为本申请图1C对应的实施例在放置货物之后的存放情况的示意图；
图1E为本申请图1C对应的实施例在放置货物之后的存放情况的示意图；
图1F为本申请一个实施例提供的机器人的结构示意图；
图1G为本申请图1F所示实施例中一种搬运装置的结构示意图；
图1H为本申请图1F所示实施例中的一种机器人及其搬运装置的结构；
图1I为本申请图1F所示实施例中的一种搬运装置的结构示意图；
图1J为本申请图1I所示实施例中另一种搬运装置的结构示意图；
图1K为本申请图1F所示实施例的另一种搬运装置的结构示意图；
图1L为本申请图1F所示实施例的另一种搬运装置的结构示意图；
图2为本申请实施例提供的货物存放方法的一种应用场景图；
图3为本申请一个实施例提供的货物存放方法的流程图；
图4为本申请图3所示实施例中的货架的货物存放情况的示意图；
图5为本申请另一个实施例提供的货物存放方法的流程图；
图6A为本申请另一个实施例提供的货物存放方法的流程图；
图6B为本申请图6A所示实施例中一种问题货物的存放情况的示意图；
图6C为本申请图6A所示实施例中另一种问题货物的存放情况的示意图；
图6D为本申请图6A所示实施例的货架存放情况的示意图；
图7为本申请一个实施例提供的货物存放装置的结构示意图；
图8为本申请一个实施例提供的机器人的结构示意图；
图9为本申请一个实施例提供的仓储系统的结构示意图。
通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。
下面以具体地实施例对本申请的技术方案以及本申请的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本申请的实施例进行描述。
下面对本申请实施例的应用场景进行解释：
本申请应用于动态配置货物存放空间的场景，本申请提供不同于固定库位的一种动态配置货物存放空间的货物置放方法。
动态配置货物存放空间是指：在系统确定待存放的货物之后，根据货物的尺寸，从现有的未被占用的空间中分配一个与所述货物尺寸适配的第一存储空间，其中，未被占用空间可以是任意大小的空间，所述未被占用的空间中不包括已划分好的固定库位；其中，所述第一存储空间可容纳所述待存放的货物，所述固定库位是指在仓库中预置好的库位，固定库位的位置固定且大小确定。
动态货物存放空间可以为通过动态配置货物存放空间的空间。
示例性的，动态配置货物存放空间至少包括一维和/或二维配置方式。
示例性的，图1A为本申请一个实施例提供的一维配置方式下存放情况的示意图，配合X-Y坐标系理解，一维配置方式是指货物存放空间中的每一层的货物在深度Y方向，仅可以呈一排放置，其中，在一维方式下，货物的存放空间包括第一未被占用空间和/或第一被占用的空间，具体的，第一被占用空间为在货物进出方向上已放置有货物的空间。
示例性的，图1C为本申请一个实施例提供的二维配置方式下存放情况的示意图，配合X-Y坐标系理解，二维配置方式是指货物存放空间中的每一层的货物在深度Y方向可以呈一排放置、多排放置或者一排多排混合放置。即二维配置方式下允许货物存放空间中的货物在深度Y方向上呈多排放置，其中，在二维方式下，货物的存放空间包括第二未被占用空间和/或第二被占用空间，具体的，第二未被占用空间包括在货物进出方向上未被货物占用的空间。
举例而言，图1A为本申请一个实施例提供的一维配置方式下存放情况的示意图，在一维配置方式下，如图1A所示，针对上述动态配置货物存放空间中未被占用空间，即如同图1A中的空间101a、101b与101c。在系统确认待存放货物，货物100a之后，便会从未被占用空间中，即空间101a、101b与101c中，找出最适配货物100a的第一存储空间，例如空间101c。
图1B为本申请图1A所示实施例提供的放置货物之后的存放情况的示意图，如图1B所示，在置放货物100a之后，当前的未被占用空间为空间101a、101b与101d，其中，空间101d为空间101c在被货物100a部分占用后，新界定的被未占用空间。
图1C为本申请图一个实施例提供的二维配置方式下存放情况的示意图，如图1C所示，二维配置方式的考量上，货架上所指的未被占用的空间，即如同图1C中的空间101e与空间101f。在系统确认待存放货物，货物100b之后，即会从未被占用空间中，即空间101e与空间101f中，找出最适配货物100b的第一存储空间，例如空间101e。
图1D为本申请图1C对应的实施例在放置货物之后的存放情况的示意图，如图1D，在置放货物100b之后，当前的未被占用空间为空间101f、空间101g。其中，空间101g为空间101e在被货物100b部分占用后，新界定的被未占用空间。
图1E为本申请图1C对应的实施例在放置货物之后的存放情况的示意图，参考图1C、1D和图1E可知，图1D和图1E中货物100b放置时的朝向不同，即货物100b在放置时可被转向，即在放置时可以改变待存放货物的朝向，在放置货物100b之后，当前的未被占用空间为空间101f、101h。其中,空间101h为空间101e在被货物100b部分占用后，新界定的被未占用空间。
示例性的，图1F为本申请一个实施例提供的机器人的结构示意图；如图1F所示，所述机器人80包括移动底盘83，存储货架82，搬运装置84，升降组件81。其中，存储货架82、搬运装置84以及升降组件81均安装于所述移动底盘83，以及在存储货架82上设置若干存储单元。升降组件81用于驱动搬运装置84进行升降移动，使搬运装置84对准存储货架82上的任意一个存储单元，或者对准货架和/或货物。搬运装置84能以竖直方向为轴进行旋转而调整朝向，以对准至存储单元，或者对准货架和/或货物。搬运装置84用于执行货物的装载或卸除，以在货架与存储单元之间进行货物的搬运。
示例性的，存储货架82可以选择性的配置或不配置，在不配置存储货架82时，机器人80在搬运货物期间，货物是存放在搬运装置84的容置空间内。
上述实施例中的机器人80可以执行本申请所示的货物存放方法，以实现货架、操作平台之间的货物搬运。
在机器人80执行存放货物任务的过程中，机器人80移动至货物被指定的存放空间的位置，通过升降组件81配合搬运装置84，将货物从存储货架82的存储单元搬运至货架上。
示例性的，图1G为本申请图1F所示实施例中的一种搬运装置的结构示意图。
示例性的，搬运装置84通过旋转机构85安装于托架86，旋转机构85用于带动搬运装置84相对于托架86绕一竖直轴线旋转，以对准存储单元，或者对准货架和/或货物。搬运装置84用于在存储单元与货架之间搬运货物。若搬运装置84未对准货架和/或货物，可通过旋转机构85带动搬运装置84相对于托架86旋转，以保证搬运装置84对准货架和/或货物。
图1H为本申请图1F所示实施例中的一种机器人及其搬运装置的结构。配合图1F与图1G可以理解的是，根据实际情况，旋转机构85可以省略，例如，机器人80以固定的轨道移动，在移动至货架附近后，搬运装置84始终对准货架和/或货物，而货物配置在搬运装置84的取货方向上即可。
示例性的，图1I为本申请图1F所示实施例中的一种搬运装置的结构示意图，请配合图1G利于理解。如图1I所示，搬运装置84包括托板841和伸缩臂组件。托板841用于放置货物，可以为一水平设置的平板。伸缩臂组件用于将托板841所放置的货物推出托板841或者将货物拉至托板841。伸缩臂组件包括伸缩臂843、固定推杆842以及活动推杆844。伸缩臂843包括左伸缩臂与右伸缩臂，伸缩臂843可水平地伸出，在垂直于伸缩臂843的伸出方向且平行于托板841的方向上，伸缩臂843位于托板841的一侧。伸缩臂843由电机提供动力，由链轮机构传递动力，根据实际情况，链轮机构可以替换成带轮机构，丝杠机构等传动机构驱动。固定推杆842及活动推杆844皆安装于伸缩臂843，固定推杆842及活动推杆844可随伸缩臂843一并伸出。固定推杆842与托板841位于伸缩臂843的同一侧，在伸缩臂843伸出时，所述固定推杆842用于将货物从托板841上推出。活动推杆844可收入伸缩臂843，当活动推杆844未收入伸缩臂843时，活动推杆844、固定推杆842以及托板841三者皆位于伸缩臂843的同一侧，并且活动推杆844位于固定推杆842沿伸缩臂843的伸出方向上。活动推杆844可直接由电机驱动，根据实际情况，也可通过如齿轮组，连杆机构等传动机构传递动力。当活动推杆844未收入伸缩臂，并且伸缩臂843缩回时，活动推杆844用于将货物拉至托板841。
示例性的，搬运装置84的固定推杆842，可以设计如同活动推杆844的指杆结构。
示例性的，搬运装置84可以设计为伸缩臂组件的间距宽度为可调的结构。在存/取货物的时候，可因应着货物尺寸调整伸缩臂组件的间距宽度。
示例性的，该搬运装置84还可以包括转向结构，如转盘，该转向结构可以用于改变放置于其托板841上的货物的朝向。图1J为本申请图1I所示实施例中另一种搬运装置的结构示意图，结合图1J和图1I可知，搬运装置84还可以包括一个转向结构，即图1I中的转盘845，以改变放置于其托板841上的货物的朝向。
示例性的，图1K为本申请图1F所示实施例的另一种搬运装置的结构示意图，搬运装置84a包括一个或多个吸盘846，其配置在固定推杆842上，固定推杆842可为杆状或板状。在存/取货物的时候，固定推杆842可被驱动而就朝向货物和/或货架方向，作往/返方向的位移。通过吸盘846吸附货物，配合固定推杆842的位移以搬运货物至货架上，或搬运货物至托板841上。
示例性的，图1L为本申请图1F所示实施例的另一种搬运装置的结构，搬运装置84b包括一个或多个机械臂847，其配置在固定推杆842和/或搬运装置84b上的适当位置。在存/取货物的时候，固定推杆842可被驱动而就朝向货物和/或货架方向，作往/返方向的位移。通过机械臂847抓取/钩取货物，配合固定推杆842的位移以搬运货物至货架上，或搬运货物至托板841上。
示例性的，搬运装置(84a、84b)还可以包括一个转向结构，如图1J、图1K中的转盘845，以改变放置于其托板841上的货物的朝向。
本申请所示实施例的搬运装置结构，可包括上述示例中，一个或多个的组合。
有益效果在于，相对于伸缩臂而言，采用吸盘、机械臂等结构，可缩小货物之间的安全间距，进而提升仓储系统的货架上的货物密度，提高空间利用率，降低仓储成本。
图2为本申请实施例提供的货物存放方法的一种应用场景图，如图2所示，本申请实施例提供的货物存放方法可以运行在仓储系统的机器人上。仓储系统200采用机器人210进行货架220上的待存放货物的提取和/或存放，采用仓库管理设备230对机器人210进行路径规划、状态监控和调度等，以使机器人210移动至设定位置进行待存放货物的提取或存放，仓库管理设备230中还可以存储货架220的各个库位的存放信息以及相应的货物的基本信息，以便于进行仓库管理。当仓库管理设备230接收到待存放货物的存放需求时，仓库管理设备230会为待存放货物分配相应的存放空间，进而生成该待存放货物的存放指令，并将该存放指令发送至机器人210，机器人210便根据该存放指令将待存放货物放置于货架220的存放空间上。
然而，目前现有技术中的机器人，仅可以简单的根据存放指令进行移动和货物存放操作，无法在存放货物之前对存放空间的空间进行实时检测，导致货物存放风险较大。当存放空间的空间不足时，如由于存放空间的相邻库位的货物放置时存在偏差，将导致待存放货物存放时存在安全隐患，可能导致机器人在存放待存放货物时将待存放货物损坏，甚至货架倾倒。
为了提高货物入库或存放的安全性，本申请提供了一种货物存放方法，实现了在货物存放或入库之前，检测存放空间是否包括足够的连续空置空间，若是，方可将货物存放在该存放空间。
图3为本申请一个实施例提供的货物存放方法的流程图，如图3所示，该货物存放方法可以由仓储系统的仓储机器人或机器人执行。本实施例提供的货物存放方法包括以下步骤：
步骤S301，根据待存放货物的存放指令，移动至目标位置。
其中，待存放货物为需要存放于仓储系统的货架上的任意一种货物，可以是料箱、客户提供的货箱、包裹等。存放指令为仓储系统的仓库管理设备生成的，具体可以是由仓库管理设备根据仓库的存放情况以及待存放货物的基本信息生成的，该基本信息包括待存放货物的尺寸信息和待存放货物所存放的货物的数量、类型等信息。存放指令中可以包括存放空间的位置信息和高度信息，还可以包括待存放货物的货物标识、待存放货物的尺寸信息或者机器人的机器人标识等信息。目标位置可以是存放指令中待存放货物的存放空间的位置信息的前方设定距离处，如正前方20cm处。目标位置的具体位置可以根据机器人的结构特性确定。
示例性的，以仓库的出库位置为坐标原点建立三维坐标系，存放空间的位置信息对应的位置坐标可以是(10.5,5,2)，表示该存放空间距离地面的高度为2米，与出库位置的横向距离为10.5米，纵向距离为5米。存放空间的位置信息还可以是“S1 L3 5”，表示目标货架为S1货架第3层第5个库位。
具体的，可以以仓库系统的仓库的设定位置为坐标原点，建立仓库所在空间的三维坐标系，进而基于该三维坐标系确定各个库位的位置信息对应的位置坐标。
进一步地，存放空间的位置信息可以是存放空间的设定点的位置信息，该设定点可以是存放空间所在的立方体区域的任意一个顶点或者中心点，如底面中心点、左下角顶点等。
具体的，本申请所针对的各个货架为采用动态配置货物存放空间的货物置放方法进行货物存放空间的规划，根据待存放货物的实际尺寸确定其对应的存放空间的尺寸，从而依据每个货物的实际尺寸使得货架可以被划分为任意大小的存放空间，不同的货物对应的存放空间的大小不同。
具体的，机器人接收到来自仓库管理设备的存放指令，根据该存放指令中存放空间的位置信息进行移动，并移动至该存放指令对应的目标位置。
具体的，在接收到该存放指令之前或者之后，还包括：通过机器人的搬运装置提取待存放货物至搬运装置的托板中或者机器人的存储单元中，或者由人工方式将待存放货物放置于机器人的搬运装置的托板中或者机器人的存储单元中。进而，根据该存放指令将待存放货物运输至上述目标位置。
进一步地，该存放空间具体是由仓储系统的仓库管理设备根据待存放货物的尺寸信息以及仓库各个货架的存放情况确定的，该尺寸信息可以包括待存放货物的长度，还可以包括宽度和高度中的至少一项。若尺寸信息仅包括长度，则该存放空间的长度至少为待存放货物的长度与预设安全长度之和。若尺寸信息包括长度和宽度，则存放空间的长度至少为待存放货物的长度与预设安全长度之和，存放空间的宽度至少为待存放货物的宽度和预设安全宽度之和。相应的，若尺寸信息包括高度，则存放空间对应的货架的高度，应至少为待存放货物的高度与预设安全高度之和。其中，预设安全长度、预设安全宽度以及预设安全高度，需要根据机器人的搬运装置的尺寸信息，以及待存放货物相应维度的尺寸确定。
具体的，待存放货物所存放的货架上的存放空间是连续的空间，可以被划分为小于空间物理尺寸的任意大小的库位。货架上的货物可以采用一维配置方式和/或二维配置方式，即货物在货架的某一层可以呈一排或多排放置。图4为本申请图3所示实施例中的货架的货物存放情况的示意图，如图4所示，货架410上放置有货物411～421，可以看出货架上的货物的存放空间的尺寸是动态的，是基于所存放的货物的尺寸确定的，不同尺寸的货物对应的存放空间的大小不同。
可选地，所述存放指令包括基准点的信息，根据待存放货物的存放指令，移动至所述目标位置，包括：根据所述基准点的信息，移动至所述基准点对应的第一位置处；从所述第一位置处移动至所述目标位置。
其中，所述基准点包括以下一种或多种：目标货架的立柱，目标货架的标记点，放置于所述存放空间的相邻位置上的一个或者多个货物。第一位置处是该基准点对应的位置。基准点的信息可以是基准点的标识信息和/或位置信息。
其中，目标货架为存放空间所在的货架。存放空间的位置信息可以是存放空间的位置坐标，用于描述存放空间所在的目标货架的位置，以及存放空间在目标货架的位置。
其中，基准点为货架上位置已知的设定点。基准点的数量可以是一个也可以是多个，具体需要根据待存放货物所在的位置确定。标记点可以是贴有预设标记物的位置点，该预设标记物可以是二维码、圆形码、条形码、RFID(Radio Frequency Identification，射频识别)标签等，还可以是磁钉。
示例性的，可以通过机器人的视觉传感器拍摄各个基准点的图像，进而基于图像识别算法对图像进行识别，从而根据识别结果确定基准点对应的位置信息。
具体的，由基准点对应的第一位置至目标位置的路径是已知的，从而在移动至第一位置处，可以根据该已知的路径，从第一位置处移动至目标位置。
可选地，所述存放指令包括所述存放空间的位置信息和基准点的信息，根据待存放货物的存放指令，移动至所述目标位置，包括：根据所述存放空间的位置信息，移动至所述存放空间对应的目标货架；根据所述目标货架的基准点的信息调整位置，以根据调整后的位置移动至所述目标位置。
具体的，当机器人移动至目标货架时，可以根据目标货架的基准点的位置信息，判断当前机器人与基准点的相对位置关系，进而根据该相对位置关系，调整矫正自身的位置，提升自身位置的准确性，从而继续移动至目标位置。
示例性的，当待存放货物的存放空间为与货架立柱相邻的空间时，当机器人移动至目标货架对应的位置处，识别货架立柱的位置，判断机器人与货架立柱的距离，根据该距离调整机器人的位置，以使机器人尽可能靠近该立柱，从而为货物存放预留较大的空间，提高货架的空间利用率。
具体的，可以通过机器人的传感器采集各个货架基准点的检测结果，进而根据检测结果确定货架基准点的位置信息。进而根据待存放货物的目标位置与当前的货架基准点的位置信息的位置关系确定机器人的移动方向和移动距离，从而使得机器人可以移动至上述目标位置。
步骤S302，检测所述存放指令对应的存放空间。
其中，所述待存放货物的存放空间为根据所述待存放货物的尺寸信息以及待存放货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的。
具体的，当机器人移动至目标位置之后，开启机器人上设置的检测设备，对存放空间进行检测，从而得到存放空间的检测结果。
其中，检测设备可以是传感器、探测器或者其他设备。
可选地，可以通过设置于机器人上的传感器，检测所述存放指令对应的存放空间，以得到检测结果。
其中，该传感器可以设置于机器人的机器人主体上，也可以设置于机器人的搬运装置上。该传感器可以是激光传感器，如激光雷达，还可以是视觉传感器，如2D相机或3D相机等，还可以是超声传感器。传感器的数量可以是一个也可以是多个。
可选地，所述传感器包括激光传感器、2D相机和3D相机中的至少一项。
步骤S303，根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间。
其中，空置空间即为未存放任何货物或物体的空闲的空间。预设尺寸可以根据待存放货物的尺寸信息确定，该预设尺寸为满足待存放货物存放条件的尺寸，可以是最小尺寸。
具体的，当检测结果为激光雷达采集的检测结果时，即检测结果为存放空间各点返回的激光信号，可以根据各个激光信号的幅值，判断存放空间是否存在连续的预设尺寸的空置空间。当检测结果为2D相机拍摄的图片时，根据该预设尺寸确定该图像的检测窗口，根据该检测窗口将图像划分为各个子图像，根据各个子图像的各点的灰度值，判断该子图像是否包括连续的预设尺寸的空置空间，若至少一个该子图像包括连续的预设尺寸的空置空间，则确定存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间，若所有子图像均不包括连续的预设尺寸的空置空间，则确定存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间。当检测结果为3D相机拍摄的存放空间的点云数据，则根据该点云数据的坐标和幅值判断存放空间是否连续的预设尺寸的空置空间，则确定存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间。具体的，可以以各个预设点的点云数据为中心，获取以预设点为中心的预设尺寸的区域对应的点云数据集，根据各个点云数据集中各个点云数据的幅值判断该点云数据集对应的区域是否包括连续的预设尺寸的空置空间，若至少一个点云数据集对应的区域包括连续的预设尺寸的空置空间，则存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间，若所有数据集对应的区域均不包括连续的预设尺寸的空置空间，则存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间。
可选地，根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间，包括：根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括以所述存放空间的预设点为中心的连续的预设尺寸的空置空间。
其中，预设点的数量可以是一个或多个，该预设点可以是存放空间的任意一个点，如可以是存放空间的中心点。
具体的，可以根据预设尺寸，对检测结果进行划分，以得到以各个预设点为中心的检测子结果，该检测子结果对应的实际物体空间的尺寸为上述预设尺寸，进而确定各个检测子结果对应的区域是否为空置空间，或者判断各个检测子结果中是否存在障碍物，若至少一个检测子结果对应的区域为空置空间，或者至少一个检测子结果不存在障碍物，则确定该存放空间包括预设尺寸的连续的空置空间。
进一步地，当存在多个预设尺寸的连续的空置空间时，可以将与存放空间的中心点距离最近的空置空间确定为用于放置待存放货物空置空间。
具体的，可以预先确定各个预设点以及各个预设点的检测顺序，进而得到各个预设点对应的实际物理尺寸为预设尺寸的检测子结果，其中，该检测顺序可以是根据预设点与存放空间的中心点的距离确定，与中心点距离越近，则检测顺序越靠前。按照检测顺序依次分析各个检测子结果，以判断各个检测子结果是否包括以其预设点为中心的预设尺寸的连续的空置空间，当某一检测子结果为包括以其预设点为中心的预设尺寸的连续的空置空间，则停止对后面的检测子结果的分析，直接确定该检测子结果对应的空置空间为用于放置待存放货物的空置空间。
示例性的，以检测结果为2D相机拍摄或采集的图像为例，假设预设尺寸仅包括预设长度，其值为50cm，根据2D相机的特性，确定图像中50个像素对应的实际物理尺寸为50cm，则将图像以50个像素为窗口，以5个像素为步长，沿长度方向，划分为各个子图像，进而检测各个子图像中是否存在障碍物，若存在，则说明该子图像对应的区域不是空置空间，若不存在障碍物，则确定该子图像对应的区域为预设尺寸的连续的空置空间。
可选地，检测所述存放指令对应的存放空间，包括：检测所述存放指令对应的存放空间中的第一预设范围，所述第一预设范围符合所述预设尺寸；相应的，根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间，包括：判断所述第一预设范围内是否存在障碍物以判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间。
其中，第一预设范围可以是指定的存放空间的一个至少为预设尺寸的范围，如可以是存放空间中间的区域。障碍物可以是任意一种物体，如其他货物、安全帽等。
具体的，可以基于检测结果，判断第一预设范围内，是否存在障碍物，若存在，则确定存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间，若不存在，则确定存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间。
步骤S304，当判断出所述存放指令对应的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间时，将所述待存放货物存放于所述存放空间的所述预设尺寸的空置空间。
具体的，若存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间，则说明存放空间包括足够的空间可以存放待存放货物，因此，可以将待存放货物存放于任意一个所确定的连续的预设尺寸的空置空间中。或者可以从各个连续的预设尺寸的空置空间中确定一个最优的连续的预设尺寸的空置空间进行待存放货物的放置。
可选地，在当判断出所述存放指令对应的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间之后，还包括：确定所述检测结果中的基准点的信息；根据所述基准点的信息确定第二位置，所述第二位置与所述基准点之间的距离小于或等于所述目标位置与所述基准点之间的距离；移动至所述第二位置。
其中，所述检测结果中的基准点的信息，可以基于机器人的传感器检测。第二位置为机器人需要从目标位置调整到的最终位置。第二位置相对于目标位置更靠近基准点。
示例性的，若存放空间的空置空间足够大，足以存放待存放货物，为了提高货架的空间利用率，可以将待存放货物存放于该空置空间靠近基准点，如货架立柱，的一端，从而使得远离基准点的一端可以预留出更多的空间来存放下一个待存放货物。
可选地，根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之后，所述方法还包括：当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，执行第一货物的存放或取出任务，所述第一货物为除所述待存放货物之外的货物；当检测到连续的所述预设尺寸的空置空间时，执行所述待存放货物的存操作。
其中，第一货物可以是存放空间中的障碍物，从而机器人将该第一货物从存放空间中取出。第一货物还可以是机器人存储单元中其他待存放货物，该其他待存放货物的尺寸小于前述待存放货物，且存放空间中的空置空间满足该其他存放货物的存放条件，从而机器人将该尺寸较小的其他待存放货物存放于存放空间。
其中，第一货物还可以是机器人存储单元中其他待存放货物，判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间之后就放弃放置待存放货物，然后在执行第一货物的存取操作的过程中，检测到了连续的预设尺寸的空置空间时，执行待存放货物的存放操作。
本申请实施例提供的货物存放方法，在机器人根据存放指令移动至目标位置之后，在将待存放货物存放于货架相应的存放空间上之前，对存放空间进行检测，并根据检测结果判断该存放空间上是否存在足够的连续空置空间，若是，方将待存放货物放置于该存放空间的该空置空间上，实现了在货物存放之前对库位空间进行实时检测，当存在足够空间时，进行货物存放，提高了货物存放的安全性。
图5为本申请另一个实施例提供的货物存放方法的流程图，本实施例提供的货物存放方法是在图3所示实施例的基础上，对步骤S303进行进一步细化，以及在步骤S303之前增加确定预设尺寸的步骤，在步骤S303之后增加移出存放空间的障碍物的步骤，以及在步骤S304之后增加上传待存放货物的存放信息的步骤，如图5所示，本实施例提供的货物存放方法包括以下步骤：
步骤S501，根据待存放货物的存放指令，移动至目标位置。
步骤S502，检测所述存放指令对应的存放空间。
具体的，可以是机器人移动至目标位置，并将搬运装置调整至存放空间对应的高度，同时将搬运装置旋转至与存放空间相对的方向之后，通过搬运装置上设置的传感器检测存放空间，从而得到检测结果。
步骤S503，根据所述检测结果，确定所述存放空间的最大的空置空间的空间尺寸。
步骤S504，根据所述待存放货物的尺寸信息，确定所述待存放货物对应的空置空间的预设尺寸。
其中，待存放货物的尺寸信息可以通过上述存放指令获取，还可以通过机器人的传感器获取。待存放货物的尺寸信息可以包括待存放货物的长度，还可以包括宽度和/或高度。
具体的，仓库管理设备可以将待存放货物的尺寸信息包含于存放指令中，从而机器人可以直接根据存放指令获取待存放货物的尺寸信息。或者存放指令中仅包括待存放货物的货物标识码，仓库管理设备中预先存储各个货物的货物标识码与尺寸信息的对应关系，进而机器人根据该货物标识码以及对应关系，确定待存放货物的尺寸信息。
具体的，预设尺寸可以包括预设长度，该预设长度为待存放货物的长度与预设安全长度之和。预设尺寸还可以包括预设宽度，该预设宽度为待存放货物的宽度与预设安全宽度之和。预设尺寸还可以包括预设高度，该预设高度为待存放货物的高度与预设安全高度之和。预设尺寸的空置空间可以视为能够安全放置待存放货物的最小空间。
具体的，预设尺寸可以是待存放货物默认朝向时对应的最小存放尺寸，还可以是待存放货物在默认朝向的基础上，旋转90°之后对应的最小存放尺寸。
步骤S505，判断所述最大的空置空间的空间尺寸是否大于或等于所述预设尺寸以判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间。
具体的，当最大的空置空间的空间尺寸小于所述预设尺寸时，确定存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间，反之，则确定存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间。
可选地，当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，生成异常提示信息。
具体的，当存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，则表明存放空间不满足待存放货物的存放条件，进而机器人可以生成异常提示信息，还可以将该异常提示信息发送至仓储系统的仓库管理设备。
进一步地，机器人还可以根据检测结果确定存放空间的连续的空置空间的实际尺寸，进而根据该实际尺寸，生成异常提示信息，并将该异常提示信息发送至仓库管理设备，以告知该仓库管理设备存放空间的实际空置空间的尺寸。
示例性的，该异常提示信息可以为“存放空间的空间不足”，或者“存放空间的存放空间的长度为40cm，小于待存放货物的长度”。
步骤S506，当判断出所述存放指令对应的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间时，将所述待存放货物存放于所述存放空间的所述预设尺寸的空置空间。
步骤S507，获取所述待存放货物的存放信息，并将所述存放信息发送至仓储系统的仓库管理设备。
其中，所述存放信息包括放置位置、位姿信息以及与相邻物体的间距。
具体的，可以通过机器人的传感器，获取待存放货物的存放信息。
经一步地，仓库管理设备获取来自机器人的该待存放货物的存放信息，并将其保存至设定存储器中，以便于对待存放货物进行后续的管理操作，如出库、货物分拣等。
步骤S508，当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间，且所述存放空间包括障碍物时，移出所述存放空间中的障碍物。
其中，障碍物可以是放置于存放空间的任意一种物体，如其他货物、料箱、包裹、安全帽等。
具体的，根据检测结果确定存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间，且所述存放空间包括障碍物时，机器人将存放空间中的障碍物移出。
可选地，当根据所述检测信息判断出所述存放空间中包括障碍物时，移出所述存放空间中的障碍物，包括：识别所述存放空间的障碍物，判断所述障碍物是否为可移出物体；若是，则将所述障碍物从所述存放空间中移出。
可选地，判断所述障碍物是否为可移出物体，包括：根据所述障碍物是否为记录物体判断所述障碍物是否为可移出物体。
具体的，当障碍物为记录物体时，障碍物为不可移出物体，当障碍物为记录物体时，障碍物为可移出物体，进而可以直接被机器人移出。
具体的，可以通过设置于机器人搬运装置或者机器人主体上的视觉传感器，如2D相机、3D相机等，采集存放空间的库位图像，基于预设图像识别算法，识别障碍物的类型，从而经由机器人判断该障碍物是否为可移出物体。
具体的，可以识别障碍物的尺寸信息和/或间距信息，从而根据障碍物的尺寸信息和/或间距信息判断障碍物是否可移出物体。
进一步地，可以根据障碍物的物体尺寸判断障碍物是否为可移出物体。当障碍物的物体尺寸大于预设物体尺寸时，确定障碍物为不可移出物体，而当障碍物的物体尺寸小于或等于预设物体尺寸时，确定障碍物为可移出物体。
进一步地，若障碍物的间距信息小于间距阈值，则确定障碍物为不可移出物体，而当障碍物的间距信息大于或等于间距阈值时，确定障碍物为可移出物体。
可选地，根据所述障碍物是否为记录物体判断所述障碍物是否为可移出物体，包括：当所述障碍物为未记录物体时，根据所述障碍物的物体尺寸判断所述障碍物是否为可移出物体；当所述障碍物为记录物体时，获取所述记录物体的放置信息；根据所述放置信息判断所述障碍物是否为可移出物体。
其中，未记录物体即未被仓储系统记录的障碍物，可以是误存放在货架的物体。记录物体则为仓储系统中存储有相关信息的物体，如存储有标识码、尺寸、装载货物情况等存储信息的料箱、包裹、货箱或者其他物体。放置信息可以包括间距信息、放置角度等信息。
具体的，当所述障碍物为未记录物体时，可以根据障碍物的物体尺寸，判断所述障碍物是否为可移出物体。当未记录物体的物体尺寸大于预设物体尺寸时，则确定障碍物为不可移出物体，反之，则确定障碍物为可移出物体。其中，预设物体尺寸可以是存放空间对应的最大物体尺寸和机器人的搬运装置所能提取的最大货物或物体的尺寸中较小的一个。
具体的，当障碍物为记录物体时，可以判断记录物体的放置信息是否存在异常，若不存在异常，则可以确定记录物体为不可移出物体，则需要根据该记录物体的相关信息，如存储信息，更新该存放空间对应的信息，并为待存放货物分配新的存放空间。当存在异常时，则需要根据具体的异常情况，进行进一步分析，以确定记录物体是否为可移出物体。
可选地，所述根据所述放置信息判断所述障碍物是否为可移出物体，包括：当所述放置信息中的货物间距满足预设安全间距时，根据所述放置信息中的放置角度判断所述障碍物是否为可移出物体；当所述放置信息中的货物间距不满足所述预设安全间距时，确定所述障碍物为不可移出物体，并将所述存放空间标记为异常库位。
其中，放置角度指的是记录物体的位姿，可以是相对于默认位姿的角度。通常货物放置的默认位姿为：当机器人进行货物提取时，货物的正面朝向该机器人。预设安全间距可以是根据机器人的搬运装置的类型或尺寸确定的，对于包括吸盘的搬运装置来说，该预设安全间距可以十分小，如3cm，甚至忽略不计；对于包括左右两个伸缩臂的搬运装置来说，预设安全间距应至少为该伸缩臂的宽度；对于包括机械手臂或机械臂的搬运装置来说，预设安全间距应至少为该机械臂的抓取或钩取部分的宽度。
具体的，当间距信息小于预设安全间距时，机器人的取货装置在提取该障碍物时，将有可能造成障碍物或其邻近货物的损坏，因此，确定该障碍物或记录物体为不可移出物体。为了避免该存放空间再次分配给其他待存放货物，将该存放空间标记为异常库位，以提醒相关人员进行该存放空间的障碍物的人工检查或移除。
具体的，当放置角度位于预设角度范围内时，确定占据物为可移出物体，反之，则确定占据物为不可移出物体。具体的，预设角度范围可以是(-5°，5°)、(-10°，10°)、(-15°，15°)、(85°，95°)或者其他范围。
具体的，当机器人确定占据物为可移出物体时，可以经由机器人将占据物从存放空间中提取出来，进而经由该机器人将待存放货物放置于该存放空间。当然，也可以经由第二机器人将占据物从存放空间中提取出来，进而经由第一机器人将待存放货物放置于该存放空间。
步骤S509，获取移出所述障碍物之后的所述存放空间的第二检测信息。
具体的，本步骤的具体过程与步骤S302类似，在此不再赘述。
步骤S510，根据所述第二检测信息，判断移除所述障碍物后的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间。
具体的，本步骤与步骤S303的具体过程类似，仅将检测结果修改为第二天检测信息，且针对的是移出障碍物后的存放空间，在此不再赘述。
步骤S511，当移除所述障碍物后的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间时，将所述待存放货物存放于移除所述障碍物后的存放空间的所述预设尺寸的空置空间。
在本实施例中，在货物存放之前，实时、自动检测存放空间，当存在足够空间时，进行货物存放，提高了货物存放的安全性，避免了由于空间不足而导致的不必要的损失。针对包括障碍物的存放空间，通过自动识别并移出障碍物，实现了对空间不足的存放空间进行自动调整，以克服空间异常，实现待存放货物的正常存放，提高了货物存放的安全性和效率。
图6A为本申请实施例提供的另一个实施例提供的货物存放方法的流程图，本实施例针对存放空间不包括障碍物，且不包括连续的预设尺寸的存放空间的情况，本实施例提供的货物存放方法是在图3所示实施例的基础上，在步骤S303之后增加对邻近货物检查的步骤，如图6A所示，本实施例提供的货物存放方法包括以下步骤：
步骤S601，根据待存放货物的存放指令，移动至目标位置。
步骤S602，检测所述存放指令对应的存放空间。
步骤S603，根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间。
步骤S604，当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，获取所述存放空间第二预设范围内的至少一个邻近货物的检查信息。
其中，预设范围可以是存放空间的左侧3个库位和右侧3个库位对应的范围，还可以是2个库位、5个库位或者其他值。检查信息可以包括邻近货物的间距信息。
其中，邻近货物可以是与存放空间位于同一个货架的同一层的货物，邻近货物可以包括存放空间的左邻近货物、右邻近货物、前邻近货物和后邻近货物中的一项或多项。其中，左邻近货物为与存放空间相邻的，位于存放空间的左侧的一个或多个货物；左邻近货物为与存放空间相邻的，位于存放空间的左侧的一个或多个货物；右邻近货物为与存放空间相邻的，位于存放空间的右侧的一个或多个货物；前邻近货物为与存放空间相邻的，位于存放空间的前侧的一个或多个货物；后邻近货物为与存放空间相邻的，位于存放空间的后侧的一个或多个货物。间距信息可以是邻近货物与其周围的各个货物或货架边缘的间距。
可选地，获取所述存放空间第二预设范围内的至少一个邻近货物的检查信息，包括：按照与所述存放空间的距离由近到远的顺序，依次获取所述第二预设范围内的各个所述邻近货物的检查信息。
当然，也可以采用其他检查顺序，对预设范围的邻近货物进行检查。
步骤S605，根据所述至少一个邻近货物的检查信息，判断所述至少一个邻近货物中是否存在问题货物。
具体的，问题货物的间距信息可以大于其对应的间距阈值。针对每个邻近货物，若至少一个所述邻近货物的间距信息大于相应的间距阈值，则确定该邻近货物为问题货物。
可选地，所述检查信息包括所述邻近货物的间距信息和货物位姿，所述根据所述至少一个邻近货物的检查信息，判断所述至少一个邻近货物中是否存在问题货物，包括：获取各个所述邻近货物的间距阈值和预设位姿；针对每个邻近货物，当所述邻近货物的检查信息满足下述条件的任一项时，确定所述邻近货物为问题货物：所述邻近货物的间距信息大于所述邻近货物的间距阈值；所述邻近货物的货物位姿与所述预设位姿不一致。
示例性的，图6B为本申请图6A所示实施例中一种问题货物的存放情况的示意图，如图6B所示，货架50上存放有货物51、货物52和货物54，待存放货物为货物55，其对应的存放空间为空间53。然而由于货物55的空间53的左邻近货物，货物52存放的位姿有误，即货物52发生了偏转，从而导致空间53的空间尺寸小于其预设尺寸，从而该问题货物即为货物52。
示例性的，图6C为本申请图6A所示实施例中另一种问题货物的存放情况的示意图，如图6C所示，货架60上存放有货物61、货物62和货物64，待存放货物为货物65，其对应的存放空间为空间63。然而由于货物65的空间63的左邻近货物，货物62存放的位置有误，即货物62发生了平移，其预设位置为空间66对应的位置，从而导致货物62与货物61之间的间距过大，而与空间63的间距过小，从而该问题货物即为货物62。
示例性的，图6D为本申请图6A所示实施例的货架存放情况的示意图，如图6D所示，货架510上包括货物511～522，待存放货物523对应的存放空间为存放空间522，存放空间522为空闲空间，然而存放空间522的空间尺寸小于仓储系统中存储的预设尺寸，则选择性的根据货物522的左相邻货物(货物515)、右相邻货物(货物519)和后相邻货物(货物517和货物514)的间距信息，即货物515与货物513的间距信息、货物517与货物516的间距信息、货物514与货架后边框的间距信息以及货物519与货物521的间距信息，在各个邻近货物中，确定间距异常的货物为问题货物，对该问题货物进行调整，从而扩大存放空间522的空间尺寸，以满足待存放货物523的尺寸条件，从而可以将待存放货物放置于货物522上，完成待存放货物523的存放。问题货物可以是上述相邻货物或邻近货物中的全部、部分、或一个的货物，如货物519。
具体的，针对每个邻近货物，可以判断该邻近货物的间距信息是否大于相应的间距阈值，若是则根据邻近货物的间距信息与相应的间距阈值的差值，调整邻近货物的位置。
其中，间距阈值可以是根据邻近货物的尺寸信息确定的。
当存放空间为空闲空间，且不满足尺寸条件时，根据邻近货物的存放情况进行库位调整，从而增大了存放空间的空间尺寸，提供了一种异常情况的解决方式，提高了仓储系统的货物存放的效率以及智能化程度。
步骤S606，若是，则调整所述问题货物，以使所述存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间。
具体的，可以通过调整所述问题货物，使得存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间。
具体的，可以根据空间尺寸、预设尺寸以及问题货物的大于相应的间距阈值的间距信息，生成所述问题货物的调整指令。
具体的，对于货物位姿与预设位姿不一致的问题货物，可以根据货物位姿与预设位姿，生成所述问题货物的调整指令，以将该问题货物的货物位姿调整为预设位姿；对于间距信息大于间距阈值的问题货物，可以根据问题货物的间距信息和相应的间距阈值生成调整指令，以将该问题货物的间距信息调整为该间距阈值。而当问题货物包括上述两种不一致时，即位姿和间距不一致时，则可以根据货物位姿、预设位姿、间距信息和间距阈值，生成所述问题货物的调整指令，以使问题货物的间距信息为间距阈值、货物位姿为该预设位姿。
进一步地，若从各个所述邻近货物中确定不存在问题货物，则将存放空间标记为异常库位，并获取所述待存放货物的下一个存放空间。
步骤S607，将所述待存放货物存放于所述存放空间的所述预设尺寸的空置空间。
在本实施例中，针对不包括连续的预设尺寸的空置空间的存放空间，通过检测存放空间第二预设范围内各个邻近货物的检查信息，从而确定问题货物，调整该问题货物，从而使得存放空间包括足够的空置空间以存放待存放货物，实现了自动检测存放空间，同时对空间不足的存放空间进行自动调整，以克服空间异常，实现待存放货物的正常存放，提高了货物存放的安全性和效率。
图7为本申请一个实施例提供的货物存放装置的结构示意图，如图7所述，该货物存放装置包括：移动模块710、检测模块720、空间判断模块730和货物存放模块740。
其中，移动模块710，用于根据待存放货物的存放指令，移动至目标位置；检测模块720，用于检测所述存放指令对应的存放空间，其中，所述待存放货物的存放空间为根据所述待存放货物的尺寸信息以及待存放货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；空间判断模块730，用于根据检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间；货物存放模块740，用于若所述存放指令对应的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间，则将所述待存放货物存放于所述存放空间的所述预设尺寸的所述空置空间。
可选地，存放指令包括基准点的信息，移动模块710，具体用于：根据所述基准点的信息，移动至所述基准点对应的第一位置处；从所述第一位置处移动至所述目标位置。
可选地，所述存放指令包括所述存放空间的位置信息和基准点的信息，移动模块710，具体用于：根据所述存放空间的位置信息，移动至所述存放空间对应的目标货架；根据所述目标货架的基准点的信息调整位置，以根据调整后的位置移动至所述目标位置。
可选地，该货物存放装置，还包括：基准点确定模块，用于当在判断出所述存放指令对应的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间之后，确定所述检测结果中的基准点的信息；位置调整模块，用于根据所述基准点的信息确定第二位置，所述第二位置与所述基准点之间的距离小于或等于所述目标位置与所述基准点之间的距离；移动至所述第二位置。
可选地，检测模块720，具体用于：通过设置于所述机器人上的传感器，检测所述存放指令对应的存放空间。
可选地，空间判断模块730，具体用于：根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括以所述存放空间的预设点为中心的连续的预设尺寸的空置空间。
可选地，空间判断模块730，具体用于：根据所述检测结果，确定所述存放空间的最大的空置空间的空间尺寸；判断所述最大的空置空间的空间尺寸是否大于或等于所述预设尺寸以判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间。
可选地，空间判断模块730，具体用于：检测所述存放指令对应的存放空间中的第一预设范围，所述第一预设范围符合所述预设尺寸；相应的，根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间，包括：判断所述第一预设范围内是否存在障碍物以判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间。
可选地，所述存放指令包括所述待存放货物的尺寸信息，该货物存放装置，还包括：预设尺寸确定模块，用于在根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之前，根据所述待存放货物的尺寸信息，确定所述待存放货物对应的空置空间的预设尺寸。
可选地，所述装置还包括：异常提示模块，用于在根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之后，当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，生成异常提示信息。
可选地，所述存放空间包括障碍物，所述装置还包括：障碍物移出模块，用于在根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之后，当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，移出所述存放空间中的障碍物；第二检测信息获取模块，用于得到移出所述障碍物之后的所述存放空间的第二检测信息；第二空间判断模块，用于根据所述第二检测信息，判断移除所述障碍物后的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间；第二货物存放模块，用于当移除所述障碍物后的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间时，将所述待存放货物存放于移除所述障碍物后的存放空间的所述预设尺寸的空置空间。
可选地，障碍物移出模块，包括：障碍物识别单元，用于识别所述存放空间的障碍物，判断所述障碍物是否为可移出物体；障碍物移出单元，用于若为可移出物体，则将所述障碍物从所述存放空间中移出。
可选地，障碍物识别单元，具体用于：
识别所述存放空间的障碍物；根据所述障碍物是否为记录物体判断所述障碍物是否为可移出物体。
可选地，障碍物识别单元，具体用于：当所述障碍物为未记录物体时，根据所述障碍物的物体尺寸判断所述障碍物是否为可移出物体；当所述障碍物为记录物体时，获取所述记录物体的放置信息；根据所述放置信息判断所述障碍物是否为可移出物体。
可选地，障碍物识别单元，具体用于：当所述障碍物为记录物体时，获取所述记录物体的放置信息；当所述放置信息中的货物间距满足预设安全间距时，根据所述放置信息中的放置角度判断所述障碍物是否为可移出物体；当所述放置信息中的货物间距不满足所述预设安全间距时，确定所述障碍物为不可移出物体，并将所述存放空间标记为异常库位。
可选地，所述装置还包括：检查模块，用于在根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之后，当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，获取所述存放空间第二预设范围内的至少一个邻近货物的检查信息；问题货物确定模块，用于根据所述至少一个邻近货物的检查信息，判断所述至少一个邻近货物中是否存在问题货物；货物调整模块，用于若存在问题货物，则调整所述问题货物。
可选地，检查模块，具体用于：按照与所述存放空间的距离由近到远的顺序，依次获取所述第二预设范围内的各个所述邻近货物的检查信息。
可选地，在根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之后，所述装置还包括：第一货物操作模块，用于当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，执行第一货物的存放或取出任务，所述第一货物为除所述待存放货物之外的货物；待存放货物操作模块，用于当检测到连续的所述预设尺寸的空置空间时，执行所述待存放货物的存操作。
可选地，所述装置还包括：存放信息获取模块，用于在将所述待存放货物存放于所述存放空间的所述预设尺寸的空置空间之后，获取所述待存放货物的存放信息，其中，所述存放信息包括放置位置、位姿信息以及与相邻物体的间距中的一项或多项；向仓库管理设备发送所述待存放货物的存放信息。
本申请实施例所提供的货物存放装置可执行本申请任意实施例所提供的货物存放方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。
图8为本申请一个实施例提供的机器人的结构示意图，如图8所示，该机器人包括：存储器810，处理器820以及计算机程序。
其中，计算机程序存储在存储器810中，并被配置为由处理器820执行以实现本申请图2-图6A所对应的实施例中任一实施例提供的货物存放方法。
其中，存储器810和处理器820通过总线830连接。
当然，该机器人还包括搬运装置、传感器和移动装置。该搬运装置可以是货叉、机械手臂等装置，用于提取和/或存放货物。传感器可以设置于机器人的机器人主体上，还可以设置于搬运装置上，传感器可以包括激光传感器、超声传感器、红外传感器、2D相机、3D相机等中的一项或多项。
进一步地，机器人还可以包括存储单元，用于存放货物。
相关说明可以对应参见图2-图6A的步骤所对应的相关描述和效果进行理解，此处不做过多赘述。
可选地，所述机器人包括移动底盘，搬运装置，存储货架和升降组件；所述存储货架、所述搬运装置以及所述升降组件安装于所述移动底盘。
可选地，所述搬运装置包括以下一种或多种：伸缩臂组件、吸盘与机械臂。
可选地，所述搬运装置包括托板与转向结构，所述转向结构用于改变放置于所述托板上的货物的朝向。
图9为本申请一个实施例提供的仓储系统的结构示意图，如图9示，该仓储系统包括：机器人910、仓库管理设备920和货架930。
其中，机器人910为本申请图8所示实施例提供的机器人，货架930用于存放货物；仓储管理设备930用于生成货物的存放指令，以使机器人910基于该存放指令以及上述货物存放方法，进行货物存放。
本申请一个实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行以实现本申请图2-图6A所对应的实施例中任一实施例提供的货物存放方法。
其中，计算机可读存储介质可以是ROM、随机存取存储器(RAM)、CD-ROM、磁带、软盘和光数据存储设备等。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
所述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。
另外，在本申请各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个单元中。上述模块成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。
上述以软件功能模块的形式实现的集成的模块，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述软件功能模块存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或处理器(英文：processor)执行本申请各个实施例所述方法的部分步骤。
应理解，上述处理器可以是中央处理单元(Central Processing Unit，简称CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，简称DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，简称ASIC)等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合发明所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件处理器执行完成，或者用处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。
存储器可能包含高速RAM存储器，也可能还包括非易失性存储NVM，例如至少一个磁盘存储器，还可以为U盘、移动硬盘、只读存储器、磁盘或光盘等。
总线可以是工业标准体系结构(Industry Standard Architecture，简称ISA)总线、外部设备互连(Peripheral Component，简称PCI)总线或扩展工业标准体系结构(Extended Industry Standard Architecture，简称EISA)总线等。总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，本申请附图中的总线并不限定仅有一根总线或一种类型的总线。
上述存储介质可以是由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器(SRAM)，电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)，可擦除可编程只读存储器(EPROM)，可编程只读存储器(PROM)，只读存储器(ROM)，磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。存储介质可以是通用或专用计算机能够存取的任何可用介质。
一种示例性的存储介质耦合至处理器，从而使处理器能够从该存储介质读取信息，且可向该存储介质写入信息。当然，存储介质也可以是处理器的组成部分。处理器和存储介质可以位于专用集成电路(Application Specific Integrated Circuits，简称ASIC)中。当然，处理器和存储介质也可以作为分立组件存在于电子设备或主控设备中。
本领域普通技术人员可以理解：实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成。前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (27)

1.一种货物存放方法，其特征在于，所述方法包括：
根据待存放货物的存放指令，移动至目标位置；
检测所述存放指令对应的存放空间，其中，所述待存放货物的存放空间为根据所述待存放货物的尺寸信息以及待存放货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；
根据检测结果，判断所述存放指令对应的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间；
当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，执行第一货物的存放任务，所述第一货物为除所述待存放货物之外的货物。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述存放指令包括基准点的信息，根据待存放货物的存放指令，移动至所述目标位置，包括：
根据所述基准点的信息，移动至所述基准点对应的第一位置处；
从所述第一位置处移动至所述目标位置。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述存放指令包括所述存放空间的位置信息和基准点的信息，根据待存放货物的存放指令，移动至所述目标位置，包括：
根据所述存放空间的位置信息，移动至所述存放空间对应的目标货架；
根据所述目标货架的基准点的信息调整位置，以根据调整后的位置移动至所述目标位置。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：
当判断出所述存放指令对应的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间时，确定所述检测结果中的基准点的信息；
根据所述基准点的信息确定第二位置，所述第二位置与所述基准点之间的距离小于或等于所述目标位置与所述基准点之间的距离；
移动至所述第二位置。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间，包括：
根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括以所述存放空间的预设点为中心的连续的预设尺寸的空置空间。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间，包括：
根据所述检测结果，确定所述存放空间的最大的空置空间的空间尺寸；
判断所述最大的空置空间的空间尺寸是否大于或等于所述预设尺寸以判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，检测所述存放指令对应的存放空间，包括：
检测所述存放指令对应的存放空间中的第一预设范围，所述第一预设范围符合所述预设尺寸；
相应的，根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间，包括：
判断所述第一预设范围内是否存在障碍物以判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述存放指令包括所述待存放货物的尺寸信息，在根据所述检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间之前，还包括：
根据所述待存放货物的尺寸信息，确定所述待存放货物对应的空置空间的预设尺寸。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，所述方法还包括：
生成异常提示信息。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，所述方法还包括：
执行第一货物的取出任务或调整任务，其中，所述第一货物包括存放在所述存放空间的障碍物和/或存放在所述存放空间第二预设范围内的问题货物。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述第一货物为存放在所述存放空间的障碍物，执行第一货物的取出任务，包括：
移出所述存放空间中的障碍物；
所述方法还包括：
得到移出所述障碍物之后的所述存放空间的第二检测信息；
根据所述第二检测信息，判断移除所述障碍物后的存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间；
当移除所述障碍物后的存放空间包括连续的预设尺寸的空置空间时，将所述待存放货物存放于移除所述障碍物后的存放空间的所述预设尺寸的空置空间。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，移出所述存放空间中的障碍物，包括：
识别所述存放空间的障碍物，
判断所述障碍物是否为可移出物体；
若是，则将所述障碍物从所述存放空间中移出。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，判断所述障碍物是否为可移出物体，包括：
根据所述障碍物是否为记录物体判断所述障碍物是否为可移出物体。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，根据所述障碍物是否为记录物体判断所述障碍物是否为可移出物体，包括：
当所述障碍物为未记录物体时，根据所述障碍物的物体尺寸判断所述障碍物是否为可移出物体；
当所述障碍物为记录物体时，获取所述记录物体的放置信息；
根据所述放置信息判断所述障碍物是否为可移出物体。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述根据所述放置信息判断所述障碍物是否为可移出物体，包括：
当所述放置信息中的货物间距满足预设安全间距时，根据所述放置信息中的放置角度判断所述障碍物是否为可移出物体；
当所述放置信息中的货物间距不满足所述预设安全间距时，确定所述障碍物为不可移出物体，并将所述存放空间标记为异常库位。
16.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，所述方法还包括：
获取所述存放空间第二预设范围内的至少一个邻近货物的检查信息；
根据所述至少一个邻近货物的检查信息，判断所述至少一个邻近货物中是否存在问题货物；
执行第一货物的调整任务，包括：
若所述至少一个邻近货物中存在问题货物，则调整所述问题货物。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，获取所述存放空间第二预设范围内的至少一个邻近货物的检查信息，包括：
按照与所述存放空间的距离由近到远的顺序，依次获取所述第二预设范围内的各个所述邻近货物的检查信息。
18.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，在执行第一货物的取出任务或调整任务之后，所述方法还包括：
当检测到连续的所述预设尺寸的空置空间时，执行所述待存放货物的存放操作。
19.根据权利要求2-4任一项所述的方法，其特征在于，所述基准点包括以下一种或多种：目标货架的立柱，目标货架的标记点，放置于所述存放空间的相邻位置上的一个或者多个货物。
20.根据权利要求1-18任一项所述的方法，其特征在于，在将所述待存放货物存放于所述存放空间的所述预设尺寸的空置空间之后，还包括：
获取所述待存放货物的存放信息，其中，所述存放信息包括放置位置、位姿信息以及与相邻物体的间距中的一项或多项；
向仓库管理设备发送所述待存放货物的存放信息。
21.一种货物存放装置，其特征在于，包括：
移动模块，用于根据待存放货物的存放指令，移动至目标位置；
检测模块，用于检测所述存放指令对应的存放空间，其中，所述待存放货物的存放空间为根据所述待存放货物的尺寸信息以及待存放货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；
空间判断模块，用于根据检测结果，判断所述存放空间是否包括连续的预设尺寸的空置空间；
第一货物操作模块，用于当判断出所述存放指令对应的存放空间不包括连续的预设尺寸的空置空间时，执行第一货物的存放任务，所述第一货物为除所述待存放货物之外的货物。
22.一种机器人，其特征在于，包括：存储器和至少一个处理器；
所述存储器存储计算机执行指令；
所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器执行如权利要求1-20任一项所述的货物存放方法。
23.根据权利要求22所述的机器人，其特征在于，所述机器人包括移动底盘，搬运装置，存储货架和升降组件；所述存储货架、所述搬运装置以及所述升降组件安装于所述移动底盘。
24.根据权利要求23所述的机器人，其特征在于，所述搬运装置包括以下一种或多种：伸缩臂组件、吸盘与机械臂。
25.根据权利要求23或24所述的机器人，其特征在于，所述搬运装置包括托板与转向结构，所述转向结构用于改变放置于所述托板上的货物的朝向。
26.一种仓储系统，其特征在于，包括：权利要求22-25任一项所述的机器人、仓库管理设备和货架；
其中，所述货架用于存放货物；所述仓储管理设备用于生成所述货物的存放指令。
27.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，当处理器执行所述计算机执行指令时，实现如权利要求1-20任一项所述的货物存放方法。
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