TWI690621B - 熔融鍍敷網紋鋼板及其製造方法 - Google Patents
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Abstract
本發明的熔融鍍敷網紋鋼板具有母材鋼板、Ni鍍敷層及熔融鍍敷層，且於板面具有凸部與平面部。凸部之Ni鍍敷層的膜厚為0.07~0.4μm，平面部之Ni鍍敷層的膜厚為0.05~0.35μm，且凸部之Ni鍍敷層的膜厚相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚為大於100%且在400%以下。
Description
本發明有關熔融鍍敷網紋鋼板及其製造方法。
本案是依據已於2017年9月15日於日本提申之日本特願2017-178011號主張優先權，並於此援引其內容。
發明背景
網紋鋼板為一種利用軋延而在表面附有連續的防滑用突起(凸部)的鋼板。一般而言，係一定寬度、一定高度及一定高度的凸部被以相對於軋延方向為一定角度及一定間距來設置。通常，網紋鋼板係利用熱軋延製造的。而且，係被使用於公車、貨車等的底板或踏階、工廠鋪板、船舶甲板、建築工地的暫設鷹架或階梯等上。
以往，網紋鋼板大多在熱軋延後直接使用或係經塗裝後使用。如有特別需要防鏽時，會歷經採用助熔劑法之批量式熔融鍍鋅製程，藉此將網紋鋼板的切割板進行鍍鋅。然而，批量式熔融鍍鋅製程不但生產性低，而且會使熔融鍍敷步驟中產生的Fe-Zn合金層增大，故會損害鍍敷層的加工性，造成鍍敷龜裂或鍍敷層剝離，有時也會產生耐蝕性方面的問題。
相較於批量式熔融鍍鋅，連續熔融鍍鋅的生產性較高。連續熔融鍍鋅一般係以以下方式進行：在還原性或非氧化性氣體環境下，使經加熱至預定溫度後的鋼板通過熔融鍍鋅浴。而且，熔融鋅浴中至少含有0.05%左右的Al，因此可抑制會損害鍍敷皮膜之加工性的Fe-Zn合金層之成長。另外，一般的採用助熔劑法之批量式熔融鍍鋅中，若使Zn浴中含有Al，則Al會分解助熔劑，因而頻繁發生未鍍(unplated)，無法順利鍍敷。
若要對網紋鋼板應用連續熔融鍍鋅，則需考量因其表面形狀等造成的課題。例如，專利文獻1教示帶狀網紋鋼板的連續熔融鍍鋅方法，且特別教示了鍍敷產線內張力及熔融鍍敷後氣體抹拭的適當條件。目前，經連續熔融鍍鋅而得之網紋鋼板已商品化。
近年來，除了熔融鍍鋅鋼板，基於對比鍍鋅更優秀的耐蝕性之需求，而開發出Zn-Al、Zn-Al-Mg、Zn-Al-Mg-Si等之熔融鋅基合金鍍敷鋼板且已商品化。以與此呼應之形態，也可觀察到對網紋鋼板亦嘗試應用熔融鋅基合金鍍敷。
專利文獻2揭示一種加工性、耐蝕性優異之網紋鋼板，其特徵在於：於網紋鋼板表面具有厚度在2μm以下的Ni-Al-Zn-Fe之4元系合金層作為第1層，且具有以重量換算計含0.1~1%之Al的Zn基合金之熔融鍍敷層作為第2層。作為具體的鍍敷手法，專利文獻2中教示一種網紋鋼板的製造方法，該製造方法係由以下步驟所構成：對網紋鋼板進行0.5~2.0g/m2
的Ni鍍敷，然後加熱該網紋鋼板，接著以浸漬時間1~30秒將其浸漬於以重量換算計添加有0.1~1%之Al的熔融鋅浴中。
專利文獻3使用可認為幾乎與專利文獻2相同的鍍敷浴，但其規定利用Sendzimir法而獲得的熔融鍍敷皮膜的結構。不論係專利文獻2或專利文獻3，皆以使用Al濃度為1%以下之熔融鋅基合金作為必要特徵。再者，專利文獻2及專利文獻3中，鍍敷層中的Al濃度為1%以下，因此難以得到Al帶來的障壁防蝕效果，而無法期待鍍敷皮膜本身有明顯且較佳的耐蝕性之提升。
專利文獻4揭示一種耐損傷性、耐磨耗性及耐蝕性優異的熔融Zn基鍍敷網紋鋼板，其特徵在於：其被覆有以下組成之熔融鍍敷層：以質量%計，含有Al：4.0~20.0%、Mg：1.0~4.0%，並且更任意選擇含有Ti：0.002~0.1%及B：0.001~0.045%，且剩餘部分由Zn及無法避免之不純物所構成。該鍍敷層的Al/Zn/ZnMg系金屬間化合物之三元共晶組織的存在比例大，且該三元共晶為硬質，故其維氏硬度為120~180Hv，除了耐蝕性之外，耐損傷性、耐磨耗性亦優異。
如上所述，以往網紋鋼板大多是以無鍍敷之狀態來使用，並因應需要而施行鍍鋅，並且也開始嘗試應用鋅基合金鍍敷來取代鍍鋅。惟，對母材鋼板施行Ni預鍍敷，並於Ni預鍍敷後施行Al濃度大於1.0%的鋅基合金鍍敷之情事，迄今完全未獲研討。
專利文獻
先前技術文獻
專利文獻1：日本專利特開平7-11411號公報
專利文獻2：日本專利特開平6-81170號公報
專利文獻3：日本專利特開平6-248409號公報
專利文獻4：日本專利特開平11-279732號公報
發明概要
發明欲解決之課題
本發明人等當初以使網紋鋼板的耐蝕性更進一步提升為目的，而亦嘗試了對網紋鋼板施行Al濃度大於1.0%的鋅基合金鍍敷。然而，研討之結果清楚顯示：若對網紋鋼板僅施行Al濃度大於1.0%的鋅基合金鍍敷，會頻繁發生未鍍。亦即，顯然：例如專利文獻2及專利文獻3這般鋅基合金鍍敷的Al濃度在1.0%以下的話，則未鍍的發生並不構成課題，然而，例如專利文獻4這般鋅基合金鍍敷的Al濃度大於1.0%的話，則未鍍的發生就會成為課題。
具體而言，本發明人等當初係意欲對網紋鋼板賦予優異耐蝕性，而研討了對網紋鋼板施行Zn系合金鍍敷；該Zn系合金鍍敷一般而言耐蝕性較Zn敷鍍更優異，且含有大於1.0%的Al及些許量的Mg。並且，在此過程中得到以下知識見解：若利用作為熔融鍍敷法通常會採用的Sendzimir法對網紋鋼板進行Al濃度大於1.0%的Zn-Al-Mg系合金之熔融鍍敷，便會頻繁發生未鍍。
本發明人等認為：將含有Al：大於1.0%及些許量的Mg之Zn系合金，熔融鍍敷於網紋鋼板的過程中，容易發生未鍍，此係與下述有關：鋼板與熔湯之間的濡濕性隨著Zn熔湯中的Al濃度增加而降低；此外也還與下述有關：起因於網紋鋼板的熱軋歷程之特有原因。
對於該未鍍的問題，本發明人等嘗試採用在專利文獻2中也被採用的Ni預鍍敷。研討之結果，本發明人等得到以下知識見解：藉由在Ni預鍍敷後進行鋅基合金鍍敷，某種程度上可抑制未鍍的發生，但若要對網紋鋼板施行Al濃度大於1.0%的鋅基合金鍍敷，則必須使Ni預鍍敷中Ni附著量變得較多。然而，另一方面，本發明人等也一併得到以下知識見解：上述研討之結果，若使Ni預鍍敷中Ni附著量變多，則在熔融鍍敷網紋鋼板損耗時於凸部上耐蝕性容易降低。
亦即，關於為了進一步提升耐蝕性而對網紋鋼板應用Al濃度大於1.0%的鋅基合金鍍敷一事，本發明人等得到下述知識見解。
(a)對網紋鋼板若僅施行Al濃度大於1.0%的鋅基合金鍍敷，則會頻繁發生未鍍。
(b)要對網紋鋼板施行Al濃度大於1.0%的鋅基合金鍍敷，則Ni預鍍敷為必要，且須較以往更增加Ni附著量。
(c)然而，若對網紋鋼板增加Ni預鍍敷的Ni附著量，則在熔融鍍敷網紋鋼板損耗時於凸部上耐蝕性容易降低。
針對上述現象，本發明人等之想法如下。例如，在將熔融鍍敷紋鋼板用於底板等的情況下，於其凸部上熔融鍍敷層的磨耗、損耗相當大，導致Ni鍍敷層有時會露出。另，若以熔融Zn或熔融Zn-Al等來鍍敷已Ni預鍍敷後的鋼板的話，因與熔湯之反應，致使一部分的Ni會移動至鍍敷層或熔湯中，一部分的Ni則作為Ni鍍敷層而殘存於鋼板表面。因此，當Ni預鍍敷的Ni附著量多時，熔融鍍敷後殘存於鋼板表面的Ni鍍敷層就會變厚。
通常，自然浸漬電位係依Ni、Fe、鍍敷層之順序由高至低，但較薄之Ni鍍敷層的自然浸漬電位會是Ni與Fe的混合電位。在經Ni預鍍敷後的Zn基合金之熔融鍍敷中，若上層的Zn基合金之熔融鍍敷層發生損耗，導致Ni鍍敷層露出，則露出部與露出部附近之間會發生Galvanic腐蝕(伽凡尼腐蝕)。例如，在熔融鍍敷網紋鋼板中，在凸部上露出的Ni鍍敷層與露出部附近的熔融鍍敷層之間會發生Galvanic腐蝕。即使Ni鍍敷層露出，Ni鍍敷層若薄，則Ni鍍敷層的自然浸漬電位會成為混合電位且變成接近Fe的電位，Ni鍍敷層與熔融鍍敷層之間的Galvanic腐蝕速度不會太快。相反地，Ni鍍敷層若厚，Ni鍍敷層的自然浸漬電位即使是混合電位，實質上卻會變成接近Ni的電位，因此Ni鍍敷層與熔融鍍敷層之間的Galvanic腐蝕速度會變快。其結果，熔融鍍敷層容易腐蝕損耗。
為避免混淆，以下在本案說明書中，若無特別聲明，則為了表示鍍敷層而使用「Ni鍍敷層」、「Ni鍍敷」時，意指熔融鍍敷後殘存之Ni被覆層，而「Ni預鍍敷層」、「Ni預鍍敷」意指熔融鍍敷步驟前存在的Ni被覆層。另外，本案說明書的以下記述中，若使用「Zn基合金之熔融鍍敷」或「熔融鍍敷」等表現時，意指「Zn-Al-Mg系合金之熔融鍍敷」。
本發明之目的在於提供一種熔融鍍敷網紋鋼板及其製造方法，該熔融鍍敷網紋鋼板係經施行含有大於1.0%之Al的Zn-Al-Mg系合金之熔融鍍敷後的網紋鋼板，其幾乎不會發生未鍍，並且，就算網紋鋼板的凸部上Zn基合金之熔融鍍敷發生損耗(腐蝕或磨耗)時仍會顯示出優異耐蝕性。另外，在本發明中，目的在於提供一種熔融鍍敷網紋鋼板及其製造方法，該熔融鍍敷網紋鋼板不但滿足了對熔融鍍敷網紋鋼板所要求之一般特性即鍍敷外觀或加工性等，還能兼顧上述未鍍之抑制及損耗後之耐蝕性。
用以解決課題之手段
本發明人等認為在嘗試對經Ni預鍍敷後的網紋鋼板施行含有大於1.0%之Al的Zn-Al-Mg系合金之熔融鍍敷時，雖然從防止未鍍的觀點來看需要較多的Ni附著量，但從確保網紋鋼板凸部上之耐蝕性的觀點來看，至少凸部上的Ni附著量必須抑制在一定值以下。
對鋼帶施行Ni預鍍敷時，通常採用電鍍。雖然可利用無電解法使Ni析出於鋼帶，但除了生產性低劣之外，析出被膜中還會大量混入Ni以外的元素，故不佳。對一般的鋼帶進行電鍍時，通常會以與屬陰極之鋼帶面相對向之形式來配置陽極，並盡可能地縮小鋼帶與陽極的極間距離來進行電解，藉此以確保電流分布的均一性，並抑制電力成本。
但是，對網紋鋼板進行電鍍時，網紋鋼板的凸部與陽極之間的極間距離比網紋鋼板的平面部還要近，因此在網紋鋼板的凸部上Ni附著量會變大。亦即，若以通常的電解槽且在以往的條件下將網紋鋼板電鍍以進行Ni預鍍敷的話，凸部上的Ni附著量會變得非常多，其結果，當熔融鍍敷網紋鋼板的熔融鍍敷層損耗時，會有於凸部發生顯著的Galvanic腐蝕之疑慮。
本發明人等發現到：關於含有大於1.0%之Al的Zn-Al-Mg系合金之熔融鍍敷網紋鋼板，藉由確定出為了防止未鍍所需Ni預鍍敷層之厚度下限值、及為了確保凸部上的耐蝕性而應限制的Ni預鍍敷層之厚度上限值，並且規定在凸部與平面部之Ni鍍敷層的厚度比，便可克服上述課題。
本發明主旨如下。
(1)本發明一態樣之熔融鍍敷網紋鋼板，係具有母材鋼板、配置於母材鋼板表面的Ni鍍敷層、及配置於Ni鍍敷層表面的熔融鍍敷層，且於板面具有凸部與平面部者；其中，凸部之Ni鍍敷層的膜厚為每單面0.07~0.4μm，平面部之Ni鍍敷層的膜厚為每單面0.05~0.35μm；凸部之Ni鍍敷層的膜厚相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚為大於100%且在400%以下，熔融鍍敷層的附著量為每單面60~400g/m2
，並且熔融鍍敷層的化學組成以質量%計含有Al：大於1.0%且在26%以下、Mg：0.05~10%、Si：0~1.0%，Sn：0~3.0%及Ca：0~1.0%，且剩餘部分由Zn及不純物所構成。
(2)如上述(1)之熔融鍍敷網紋鋼板中，凸部之Ni鍍敷層的膜厚相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚亦可為大於100%且在300%以下。
(3)如上述(1)或(2)之熔融鍍敷網紋鋼板中，凸部之Ni鍍敷層的膜厚亦可為每單面0.07~0.3μm。
(4)如上述(1)~(3)中任一項之熔融鍍敷網紋鋼板中，熔融鍍敷層的化學組成以質量%計亦可含有Al：4.0~25.0%、Mg：1.5~8.0%。
(5)如上述(1)~(4)中任一項之熔融鍍敷網紋鋼板中，熔融鍍敷層的化學組成以質量%計亦可含有以下中之至少一者：Si：0.05~1.0%、Sn：0.1~3.0%、Ca：0.01~1.0%。
(6)如上述(1)~(5)中任一項之熔融鍍敷網紋鋼板中，從厚度方向觀察時，熔融鍍敷層的被覆率相對於板面以面積%計亦可為99~100%。
(7)本發明一態樣之熔融鍍敷網紋鋼板之製造方法，係製造如上述(1)~(6)中任一項之網紋鋼板之方法，其具備以下步驟：軋延步驟，其對鋼板的軋延面賦予凸部與平面部；預鍍敷步驟，其對經軋延步驟後的鋼板施行Ni預鍍敷；熔融鍍敷步驟，其對經預鍍敷步驟後的鋼板施行熔融鍍敷；並且，在預鍍敷步驟中，係使鋼板的軋延面與陽極面配置成相對向，並將軋延面的凸部與陽極之極間距離控制在40~100mm後，使每單面的鍍敷附著量以平均計為0.5~3g/m2
的條件下進行Ni電鍍；在熔融鍍敷步驟中，加熱鋼板後，將鋼板浸漬於熔融鍍敷浴中，使每單面的鍍敷附著量以平均計為60~400g/m2
的條件下進行連續熔融鍍敷，前述熔融鍍敷浴以質量%計含有Al：大於1.0%且在26%以下、Mg：0.05~10%、Si：0~1.0%、Sn：0~3.0%及Ca：0~1.0%，且剩餘部分由Zn及不純物所構成。
(8)如上述(7)之熔融鍍敷網紋鋼板之製造方法中，預鍍敷步驟中亦可將極間距離控制在45~100mm。
發明效果
根據本發明之上述態樣，由於熔融鍍敷層含有大於1.0%的Al，故可獲得優異耐蝕性，除此之外，Ni鍍敷層的膜厚受到控制，因此能夠抑制未鍍的發生，並且熔融鍍敷層發生損耗而Ni鍍敷層露出時的腐蝕亦可受到抑制。其結果，作為熔融鍍敷網紋鋼板而言，就能抑制底板、舖板、結構物或其他之生命週期成本。
發明實施形態
以下詳細說明本發明之較佳實施形態。惟，本發明並不僅限於本實施形態中揭示之構成，而可在不脫離本發明主旨的範圍內進行各種變更。另外，下述的數值限定範圍，其下限值及上限值係包含於該範圍中。顯示為「大於」或「小於」的數值，該值並不包含在數值範圍內。
本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板具有母材鋼板、配置於母材鋼板表面的Ni鍍敷層及配置於Ni鍍敷層表面的Zn基(Zn-Al-Mg系)合金之熔融鍍敷層，且於板面具有凸部與平面部。並且，凸部之Ni鍍敷層的膜厚為每單面0.07~0.4μm，平面部之Ni鍍敷層的膜厚為每單面0.05~0.35μm，且凸部之Ni鍍敷層的膜厚相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚為大於100%且在400%以下。此外，熔融鍍敷層的附著量為每單面60~400g/m2
，且熔融鍍敷層的化學組成以質量%計含有Al：大於1.0%且在26%以下、Mg：0.05~10%、Si：0~1.0%、Sn：0~3.0%及Ca：0~1.0%，且剩餘部分由Zn及不純物所構成。
另，在熔融鍍敷層的Ni鍍敷層側上，有時會基於熔湯(Zn基合金之熔融鍍敷浴)與經Ni預鍍敷後的鋼板之反應而形成薄薄的金屬間化合物層，且其組成會隨Zn基合金之熔融鍍敷浴的組成而有所變化。本實施形態中，所謂的「Zn基合金之熔融鍍敷層」係在包含有該金屬間化合物層之意思下來使用。
首先，針對本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的熔融鍍敷層詳加說明。
熔融鍍敷層係Zn基合金，其化學組成以質量%計含有Al：大於1.0%且在26%以下、以及Mg：0.05~10%。
Al(鋁)在確保熔融鍍敷層之耐蝕性上係為重要，且其還能防止熔湯的氧化或抑制Fe-Zn系浮渣的產生。因此，熔融鍍敷層的Al濃度係設為大於1.0%。另一方面，若鍍敷浴的Al濃度增加，熔點便會上昇而需要提高熔湯溫度，此外，若Al濃度超過26%，會變得難以確保鍍敷層之表面性狀的美觀，也容易招致加工性降低。故，熔融鍍敷層的Al濃度係設為26%以下。從耐蝕性的觀點而言，熔融鍍敷層的Al濃度宜設在4.0%以上。而從加工性的觀點而言，熔融鍍敷層的Al濃度宜在25.0%以下，更宜在21.0%以下。
Mg(鎂)在腐蝕環境下會形成穩定的腐蝕產物，而形成對於腐蝕之障壁層，使得耐蝕性更加優異。Mg濃度小於0.05%的話，其效果貧乏，故熔融鍍敷層中的Mg濃度係設為0.05%以上。另一方面，隨著熔湯中Mg濃度的增加，會促進熔湯的氧化。因此，將熔融鍍敷層中的Mg濃度設為10%以下。另外，若Mg濃度超過10%，氧化物系浮渣的產生量增加之影響也包含在內，而會變得難以確保鍍敷層之表面性狀的美觀。Mg濃度的較佳下限為0.5%，更佳為1%，又更佳為1.5%，再更佳為2.0%。Mg濃度的較佳上限為8.5%，更佳為8.0%，又更佳為6.0%。
本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的熔融鍍敷層，作為其化學組成，係含有上述基本元素之Al及Mg，且剩餘部分由Zn及不純物所構成。例如，在熔融鍍敷層中，Zn濃度以質量%計係64~98.95%。熔融鍍敷層以質量%計亦可含有1.0%以下的Si、3.0%以下的Sn、1.0%以下的Ca作為選擇元素，來取代上述剩餘部分之Zn的一部分。
Si(矽)可抑制在與母材鋼板的界面上所形成之界面合金相的成長，有助於提升加工性，並且能抑制Mg的氧化，另外，也可藉由形成Mg與Mg2
Si而有助於提升耐蝕性。因此，亦可將熔融鍍敷層的Si濃度設為0~1.0%。若欲獲得較佳的Si之上述效果，則要含有0.05%以上的Si，且宜含有0.1%以上。另一方面，即使Si濃度超過1.0%，上述效果也會飽和。Si濃度的較佳上限為0.6%。
Sn(錫)可形成Mg與Mg2
Sn，而亦有助於提升耐蝕性，尤其是端面耐蝕性。因此，亦可將熔融鍍敷層的Sn濃度設為0~3.0%。若欲獲得較佳的Sn之上述效果，則要含有0.1%以上的Sn，且宜含有0.3%以上。另一方面，若Sn濃度超過3.0%，則容易招致耐蝕性降低，尤其容易招致平面部的耐蝕性降低。Sn濃度的較佳上限為2.4%。
Ca(鈣)在防止鍍敷浴面的氧化方面具有效果。相較於不含Mg的情況，Zn-Al-Mg系合金之熔湯有容易氧化之傾向。藉由含有Ca，可較佳地抑制鍍敷浴面的氧化。因此，亦可將熔融鍍敷層的Ca濃度設為0~1.0%。且Ca濃度宜在0.01%以上，更宜在0.1%以上。另一方面，若Ca濃度超過1.0%，會招致Ca系之金屬間化合物的析出增加，而有使耐蝕性降低，尤其是使平面部的耐食性降低的情形。Ca濃度的較佳上限為0.7%。
關於熔融鍍敷層的化學組成，上述基本元素及選擇元素的剩餘部分係由Zn及不純物構成。另，所謂「不純物」係指從原料或製造環境等混入之物。例如，本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的熔融鍍敷層中，Ni或Fe等會從鋼板表面往鍍敷浴溶解，而成為Zn基合金之不純物。並且，例如，熔融鍍敷層有時會含有來自Ni預鍍敷層的Ni，而Ni濃度以質量%計有時會成為0.01~0.3%。本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的熔融鍍敷層中，只要在不阻礙目的特性的範圍內，即可容許含有不純物。
另，熔融鍍敷層與Ni鍍敷層的界面上，有時會形成Ni-Al系之金屬間化合物層。本實施形態中，係將該金屬間化合物層視為熔融鍍敷層的一部分。
又，本實施形態中，熔融鍍敷層的平均附著量為每單面60g/m2
以上。所謂平均附著量，係指包含熔融鍍敷網紋鋼板的凸部與平面部之平均的附著量。亦即，係指無視熔融鍍敷網紋鋼板之凸部的隆起之每一投影面積的附著量。熔融鍍敷層的平均附著量小於60g/m2
的話，則耐蝕性不夠充分。熔融鍍敷層的平均附著量上限並不一定要限定，但熔融鍍敷層過量附著會造成鍍敷滴垂變得明顯，進而損害外觀，因此宜將熔融鍍敷層的平均附著量設為每單面400g/m2
以下。
另外，本實施形態中，從厚度方向觀察熔融鍍敷網紋鋼板時，熔融鍍敷層的被覆率相對於板面以面積%計宜為99~100%。只要熔融鍍敷層的被覆率以面積%計在99%以上，便可判斷為已可較佳地抑制未鍍的發生。
接著，針對本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的Ni鍍敷層詳加說明。
就Ni鍍敷層而言，其是為了防止熔融鍍敷步驟中之未鍍而預先在母材鋼板表面形成的Ni預鍍敷層在熔融鍍敷後仍殘存於母材鋼板與熔融鍍敷層之間之層。
Ni鍍敷層係例如：以SEM(Scanning Electron Microscope)的反射電子圖像來觀察熔融鍍敷網紋鋼板的截面時，於母材鋼板與熔融鍍敷層之間觀察到的對比為淡色之區域(顯示為白色的範圍)。本實施形態中，有時會於Ni鍍敷層與母材鋼板之界面形成的含Ni之金屬間化合物層、以及有時會於Ni鍍敷層與熔融鍍敷層之界面形成的含Ni之金屬間化合物層，並不包含在Ni鍍敷層中。
Ni鍍敷層的化學組成含有Ni，且剩餘部分由不純物所構成。且，例如，Ni鍍敷層的Ni濃度以質量%計宜為50~100%。另，所謂「不純物」係指從原料或製造環境等混入之物。例如，本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的Ni鍍敷層含有從基底鋼板之Fe的擴散等而來的不純物。
本實施形態中，在厚度方向與截斷方向呈平行的截斷面上觀察時，熔融鍍敷網紋鋼板的凸部之Ni鍍敷層膜厚每單面以平均計必須在0.4μm以下。若該膜厚大於0.4μm，則在凸部上Zn基合金之熔融鍍敷層發生損耗而Ni鍍敷層露出時，耐蝕性會降低。該凸部之Ni鍍敷層膜厚宜在0.3μm以下。另一方面，凸部之Ni鍍敷層膜厚下限係設為每單面以平均計在0.07μm以上。若該膜厚小於0.07μm，於凸部上會發生未鍍。該凸部之Ni鍍敷層膜厚宜為0.1μm以上。
另外，在厚度方向與截斷方向呈平行的截斷面上觀察時，熔融鍍敷網紋鋼板的平面部之Ni鍍敷層膜厚每單面以平均計必須在0.05μm以上。若該膜厚小於0.05μm的話，則會發生平面部上的未鍍。另一方面，平面部之Ni鍍敷層膜厚上限係設為每單面以平均計在0.35μm以下。若該膜厚大於0.35μm，則提升平面部上的鍍敷密著性之效果飽和，而不具經濟性。
另外，本實施形態中，在厚度方向與截斷方向呈平行的截斷面上觀察時，凸部之Ni鍍敷層膜厚相對於平面部之Ni鍍敷層膜厚必須大於100%且在400%以下。
如上所述，若採用以往的電鍍之鍍敷條件，以網紋鋼板而言，Ni會優先附著於凸部而非平面部。例如，本發明人等確認到：若如以往之方式使網紋鋼板的凸部與陽極的極間距離為小於40mm，則會有凸部之Ni鍍敷層膜厚相對於平面部之Ni鍍敷層膜厚達2000%以上的情形。
然而，如上述，本發明人等發現到：為了提高凸部之損耗後的耐蝕性，必須使凸部之Ni鍍敷層膜厚不會變得太厚，且另一方面，必須確保一定程度的平面部之Ni鍍敷層膜厚，以抑制平面部之未鍍。亦即，本實施形態中，係使凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比(凸部的膜厚÷平面部的膜厚×100)較以往的熔融鍍敷網紋鋼板要來得小。
凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比(凸部的膜厚÷平面部的膜厚×100)若大於400%，則會變得難以較佳地兼顧平面部上之未鍍的抑制與凸部上之損耗後的耐蝕性，因此本實施形態中係將凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比設為400%以下。凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比宜為350%以下，且更宜為300%以下，最宜為250%以下。
另一方面，因網紋鋼板的形狀之故，以電鍍實質上是難以使凸部之Ni鍍敷層膜厚變得較平面部之Ni鍍敷層膜厚小或使凸部與平面部上之Ni鍍敷層膜厚相同的。因此，本實施形態中，係將凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比設為大於100%。
另，藉由將凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比控制在上述範圍內，不但能得到兼顧平面部上未鍍的抑制與凸部上之損耗後的耐蝕性的效果，還能增加必要區域(平面部)的Ni附著量並減少非必要區域(凸部)的Ni附著量，因此亦可有效活用屬有限資源之Ni。
接著，針對本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的母材鋼板詳加說明。
本實施形態中，母材鋼板(將會被鍍敷的原板)為網紋鋼板。網紋鋼板通常是利用熱軋延來賦予凸部的形狀。母材鋼板的鋼種並未特別限定，而通常會使用相當於JIS G3101所規定的一般結構用軋延鋼材之鋼種。網紋鋼板的凸形狀可藉由例如：在熱軋延的完工階段中，將形成於作動軋輥上的凹形狀轉印至鋼板面上來賦予。本實施形態中，並不一定要限定網紋高度(凸部的高度)或網紋部分(凸部的部分)之佔有率，但特別考慮到作為底板的防滑觀點及使用性，而將網紋高度設為0.5~3.5mm，將網紋部分之面積佔有率設為15~60%。
於圖1A~圖1C顯示成為母材鋼板之網紋鋼板的形狀。圖1A為從厚度方向觀察本發明一實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的母材鋼板時之示意圖。圖1B為在厚度方向與截斷方向呈平行的截斷面上觀察同一實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的母材板鋼時之截面示意圖，即圖1A之G-G截面圖。圖1C為在厚度方向與截斷方向呈平行的截斷面上觀察同一實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的母材板鋼時之截面示意圖，即圖1A之F-F截面圖。該等圖中的A、B、C、D、E、H分別如下。A：凸部相對於軋延方向之排列角度。B：1個凸部的長度。C：1個凸部的最大寬度。D：1個凸部的最小寬度。E：凸部之排列間距。H：凸部高度。
接著，關於本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板，說明其觀察方法及測定方法。
熔融鍍敷網紋鋼板的凸部及平面部，只要觀察熔融鍍敷網紋鋼板的外觀及截面即可。例如，從厚度方向觀察熔融鍍敷網紋鋼板的外觀時，若為與如圖1A所示網紋鋼板同等的外觀，即可判斷為熔融鍍敷網紋鋼板上存在有凸部及平面部。
更詳細說明之，只要在與圖1A之G-G截面對應之截面，亦即在截斷方向與厚度方向呈平行的截斷面，且包含凸部的中心點(重心)及凸部的長軸之截斷面上觀察熔融鍍敷網紋鋼板，來判斷凸部及平面部是否存在即可。例如，對於該截面中顯現的熔融鍍敷網紋鋼板的輪廓曲線，以對應於熔融鍍敷網紋鋼板的平面部之區域為基準來決定基準線，並求算在輪廓曲線上最高之山峰的頂點與該基準線之間的距離，只要該距離在0.5mm以上，即可判斷輪廓曲線上的山峰為凸部。從厚度方向觀察鋼板時，當該凸部於每100mm2
存在1個以上，則可判斷該鋼板為熔融鍍敷網紋鋼板。
對於熔融鍍敷網紋鋼板中是否存在母材鋼板、Ni鍍敷層及熔融鍍敷層，只要利用FE-SEM(Field Emission Scanning Electron Microscope；場發射型掃描式電子顯微鏡)或TEM(Transmission Electron Microscope；穿透式電子顯微鏡)來觀察即可。例如，以截斷方向與厚度方向呈平行的方式切出試驗片後，利用FE-SEM或TEM以各層皆能進入觀察視野中之倍率來觀察該截斷面的截面結構即可。於圖2顯示本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的截面結構之示意圖。
例如，為了鑑定截面結構中的各層，利用EDS(Energy Dispersive X-ray Spectroscopy；能量色散型X射線光譜儀)，以20000倍的倍率沿著厚度方向於以下設定下進行線分析：設加速電壓為15kV、照射電流為10nA、光束直徑為約略小於100nm、測定間距為0.025μm、物鏡光圈孔徑為30μmφ，並以Ni、Fe及Zn之合計為100質量%的方式進行各層的化學組成之定量分析即可。為了對該線分析結果除去測定雜訊，而進行將前後5點之數據作平均的移動平均處理後，將掃描線上Ni濃度為50質量%以上之區域判斷為Ni鍍敷層即可。並且，以於掃描線上鑑定出的上述Ni鍍敷層為基準，將表面側的區域判斷為熔融鍍敷層，且將內部側的區域判斷為母材鋼板即可。熔融鍍敷層係Zn基合金，母材鋼板則係Fe基合金。
凸部之Ni鍍敷層膜厚，只要在與圖1A之G-G截面對應之截面上鑑定出凸部之Ni鍍敷層，並測定其膜厚即可。例如，於上述截面上，以包含熔融鍍敷網紋鋼板的輪廓曲線上最高之山峰頂點的方式，沿厚度方向進行線分析，並在線分析的掃描線上鑑定出Ni鍍敷層後，求算掃描線上的Ni鍍敷層線段，並採用該段線段作為凸部之Ni鍍敷層膜厚即可。
平面部之Ni鍍敷層膜厚亦是以與上述同樣的方式測定即可。例如，在與圖1A之G-G截面對應之截面上，於距離凸部之端部2mm以上之位置的平坦部上沿厚度方向進行線分析，並在線分析的掃描線上鑑定出Ni鍍敷層後，求算掃描線上的Ni鍍敷層線段，並採用該線段作為平面部之Ni鍍敷層膜厚即可。
另，凸部及平面部之Ni鍍敷層膜厚只要分別測定至少3個位置以上，並採用其平均值即可。此外，凸部及平面部之Ni鍍敷層膜厚小於0.3μm時，宜不使用SEM而是以TEM來求算膜厚。
並且，根據上述求得的凸部及平面部之Ni鍍敷層膜厚，來計算凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比(凸部的膜厚÷平面部的膜厚×100)即可。
熔融鍍敷層的化學組成及附著量只要使用ICP(Inductive Coupled Plasma：感應耦合電漿)原子發射分光光譜法來測定即可。例如，從熔融鍍敷網紋鋼板的任意位置採取30mm×30mm大小的試樣，使用添加有抑制劑(例如，朝日化學工業製IBIT，型號：IBIT 710-K，濃度：300ppm，另外ppm為mg/kg)的10%塩酸來從該試樣酸洗剝離僅鍍敷層後，進行ICP定量分析並求算各元素濃度，從各元素濃度求出熔融鍍敷層的化學組成及附著量即可。另，只要對於至少從3個位置以上採取而得之試樣實施上述測定，並採用其平均值即可。
熔融鍍敷層相對於板面之被覆率，只要從厚度方向觀察熔融鍍敷網紋鋼板並求算即可。例如，從熔融鍍敷網紋鋼板的任意位置採取100mm×100mm的試樣，從厚度方向觀察該試樣，並求算試樣面積中未鍍區域的面積率即可。而面積率係使用圖像解析軟體(例如，三谷商事製WinROOF)來求算即可。更詳細說明之，將上述100mm×100mm的試樣分割為可用EDS或EPMA(Electron Probe Micro-Analyzer；電子微探分析儀)測定的大小，並利用EDS或EPMA對分割後的各試樣進行區域分析來求出Fe的分布圖後，由該等Fe分布圖求算試樣面積中未鍍區域(Fe濃度在20質量%以上的區域)的面積率即可。且根據該未鍍區域的面積率來求算熔融鍍敷層的被覆率即可。
接著，針對本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板之製造方法詳加說明。
本實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板之製造方法具備以下步驟：軋延步驟，其對鋼板的軋延面賦予凸部與平面部；預鍍敷步驟，其對經軋延步驟後的鋼板施行Ni預鍍敷；熔融鍍敷步驟，其對經預鍍敷步驟後的鋼板施行熔融鍍敷。在預鍍敷步驟中，係使鋼板的軋延面與陽極面配置成相對向，並將軋延面的凸部與陽極之極間距離控制在40~100mm後，使每單面的鍍敷附著量以平均計為0.5~3g/m2
的條件下進行Ni電鍍。另外，在熔融鍍敷步驟中，加熱鋼板後，將鋼板浸漬於熔融鍍敷浴中，使每單面的鍍敷附著量以平均計為60~400g/m2
的條件下進行連續熔融鍍敷，前述熔融鍍敷浴以質量%計含有Al：大於1.0%且在26%以下、Mg：0.05~10%、Si：0~1.0%、Sn：0~3.0%及Ca：0~1.0%，且剩餘部分由Zn及不純物所構成。
在軋延步驟中，係對鋼板的軋延面賦予凸部與平面部。軋延條件並無特別限制，只要在熱軋延的完工階段中，將形成於作動軋輥上的凹形狀轉印至鋼板面上，藉此對鋼板的軋延面賦予凸部與平面部即可。對於藉由熱軋延而被賦予形狀的網紋鋼板，會進行酸洗等的前處理，以除去鏽皮等。視需求，亦可在鋼板表面進行毛刷磨削等。
在預鍍敷步驟中，係對經前處理後的網紋鋼板施行Ni預鍍敷。從生產性觀點或抑制不純物元素混入的觀點來看，Ni預鍍敷係以採用電鍍為佳。以電鍍而言，可例示使用瓦特浴(Watts bath)或胺磺酸浴等的方法。
若係使用瓦特浴之方法，其較佳Ni鍍敷浴組成為NiSO4
・6H2
O：250~350g/L、Na2
SO4
：50~150g/L、H3
BO3
：30~50g/L、pH：2~3.5，較佳浴溫為50~70℃，且較佳陰極電流密度為5~30A/dm2
。具體而言，可舉例譬如NiSO4
・6H2
O：340g/L、Na2
SO4
：100g/L、H3
BO3
：45g/L、pH：2.5，溫度：60℃，且陰極電流密度：20A/dm2
。
本實施形態中，為了防止在熔融鍍敷步驟中發生未鍍，相較於以往的方法，係增加了Ni預鍍敷中的Ni附著量。但是，為了在熔融鍍敷層發生損耗而在凸部上Ni鍍敷層露出後仍可抑制鋼板的腐蝕，會避免凸部上過量的Ni析出。
電鍍槽(電解槽)中，通常係以鋼帶為陰極，並以與鋼板面相對向的形式來配置陽極。鋼帶面與陽極為平行，近似平行板電極系統。若在如上述之電解槽中對網紋鋼板進行電鍍，因網紋鋼板的凸部與陽極之極間距離很接近，故容易發生電流集中於凸部。本實施形態中，為了抑制電流往網紋鋼板的凸部集中，係使極間距離(鋼帶面的凸部與陽極之距離)變大。以往的條件係為了確保電流分布的均勻性並抑制電力成本，而將極間距離設定為小於40mm，但在本實施形態中，係使極間距離為40~100mm。極間距離若小於40mm，便會發生電流集中於凸部，而變得難以將凸部之Ni鍍敷層的厚度控制在預定範圍內。另一方面，若極間距離大於100mm，則會招致因溶液電阻造成的電力損失增加。極間距離的下限宜為45mm，更宜為50mm。極間距離的上限宜為90mm，更宜為85mm。
例如，如以往之方式將極間距離設定為小於40mm而製得之熔融鍍敷網紋鋼板中，會有凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比(凸部的膜厚÷平面部的膜厚×100)達2000%以上的情況。相對於此，若係將極間距離設定在40mm以上而製得之熔融鍍敷網紋鋼板，則容易將凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比控制在400%以下。另外，只要將極間距離設定在45mm以上，在作成熔融鍍敷網紋鋼板時，就容易將凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比控制在300%以下。
在預鍍敷步驟中，係將Ni預鍍敷每單面之平均附著量設為0.5~3g/m2
。平均附著量若小於0.5g/m2
，則熔融鍍敷後的網紋鋼板平面部之Ni鍍敷層的膜厚會小於0.05μm，而變得容易發生未鍍。若平均附著量大於3g/m2
，則熔融鍍敷後殘存於凸部之Ni鍍敷層會變得過多，而變得難以使凸部之Ni鍍敷層的厚度在0.4μm以下。
Ni預鍍敷的Ni附著量，只要在Zn基合金之熔融鍍敷前，依照以下程序a~程序e來測定即可。
程序a：以30質量%硝酸來溶解經Ni預鍍敷後的鋼板(溶解液A)。
程序b：從程序a中所使用的試樣附近採取試樣，並以磨削等來去除Ni預鍍敷層後，以30質量%硝酸來進行溶解(溶解液B)。
程序c：利用ICP來求算已溶解於溶解液B中的Fe量及Ni量後，求算Fe量與Ni量的比率。
程序d：利用ICP來求算已溶解於溶解液A中的Fe量後，根據步驟c中算出的比率來求算從母材鋼板溶解出來的Ni量。
程序e：利用ICP來求算已溶解於溶解液A中的Ni量後，扣掉步驟d中算出的來自母材鋼板的Ni量，以計算來自Ni預鍍敷層的Ni量。並且，將來自Ni預鍍敷層的Ni量換算成單位面積的附著量。
另外，雖會隨著電解槽的設計而有所不同，但在鋼帶的連續電鍍敷設備中，會有發生因電流集中於鋼板的寬度方向端部而導致邊緣過鍍的情形。因此，計算上述平均附著量時，亦可將鋼帶的寬度方向端部(例如從兩端起算50mm的區域)從測定對象中除外。
熔融鍍敷步驟中，係將經Ni預鍍敷後的網紋鋼板(鋼帶)在非氧化性氣體環境下預熱後，使其連續通過熔融鍍敷槽(連續浸漬於熔融鍍敷浴)。所謂非氧化性氣體環境為例如：氮與氫的混合氣體等。預熱溫度宜為[鍍敷浴溫度+10℃]~[鍍敷浴溫度+50℃]之範圍。預熱溫度若低，則容易頻繁發生未鍍。預熱之際，宜以使鋼板在350℃以上之時間在40sec以下的方式急速加熱。藉由使鋼板在350℃以上的時間變短，可抑制Ni擴散至母材鋼板，故能充分確保用以防止未鍍發生的Ni預鍍敷量。
使在非氧化性氣體環境下預熱後的網紋鋼板通過熔融鋅基合金之鍍敷浴(浸漬於熔融鍍敷浴)，前述熔融鋅基合金之鍍敷浴含有Al：大於1.0%且在26%以下、Mg：0.05~10%，且視需求可含有Si：0~1.0%、Sn：0~3.0%及Ca：0~1.0%。鍍敷浴溫度宜為[Zn基合金熔湯的熔點+20℃]~[Zn基合金熔湯的熔點+50℃]之範圍。網紋鋼板在鍍敷浴中，宜在浸漬1~6sec後予以抹拭，並視需要利用氣水噴霧等來冷卻。
熔融鍍敷步驟中，係將熔融鍍敷層每單面之平均附著量為60~400g/m2
。平均附著量小於60g/m2
時，會有耐蝕性變得不充分之情形。平均附著量若大於400g/m2
，則會有因熔融鍍敷層過量附著而造成鍍敷滴垂變得明顯，進而損及外觀的情形。
熔融鍍敷浴的化學組成及熔融鍍敷浴的附著量，只要與上述同樣地使用ICP原子發射分光光譜法來測定即可。另，熔融鍍敷浴的化學組成亦可不根據採取自熔融鍍敷網紋鋼板的試樣，而是根據採取自熔融鍍敷浴的試樣來進行ICP測定。
[實施例1]
接著，藉由實施例來更加具體詳細地說明本發明一態樣之效果，但實施例中的條件係為了確認本發明之可實施性及效果而採用的一條件例，本發明並不限於此一條件例。只要不脫離本發明要旨而可達成本發明之目的，本發明即可採用各種條件。
使用厚度2.3mm的熱軋網紋鋼板作為鍍敷原板。
該網紋鋼板(母材鋼板)的形狀係相當於圖1A~圖1C。在圖中，A、B、C、D、E及H分別如下。
A：凸部相對於軋延方向之排列角度。
B：1個凸部的長度。
C：1個凸部的最大寬度。
D：1個凸部的最小寬度。
E：凸部之排列間距。
H：凸部高度。
該網紋鋼板為熱軋Al脫氧鋼，其角度A=45°、寬度C=5.1mm、長度B=25.3mm、高度H=1.5mm、間距E=28.6mm。對於凸部如上述方式規則排列的網紋鋼板進行酸洗後，以各種極間距離來進行Ni預鍍敷，使Ni的平均附著量變化。於表1及表2顯示Ni預鍍敷的條件。電解效率約為80%。而，所獲得的網紋鋼板具有如圖2所示的截面結構。
[表1]
利用表2所示的Zn基合金熔融鍍敷浴對經Ni預鍍敷後的鋼板進行了Zn基合金之熔融鍍敷。於表2一併記載有Zn基合金熔融鍍敷浴的溫度。進行Zn基合金之熔融鍍敷之際，在非氧化性氣體環境(N2
-2%H2
)中以10℃/sec的昇溫速度將鋼板加熱至Zn基合金之鍍敷浴溫度+30℃之溫度，並在上述氣體環境中冷卻至鍍敷浴溫度+10℃之溫度後，將鋼板浸漬於鍍敷浴。浸漬時間設為3sec，並利用熔融鍍敷裝置送出側的熔融鍍敷附著量調整裝置來調整了熔融鍍敷附著量。
[表2]
關於所獲得之熔融鍍敷網紋鋼板，根據上述的觀察及測定方法，來確認截面結構中存在有母材鋼板、Ni鍍敷層及熔融鍍敷層，並確認板面上具有凸部與平面部。並且，測定了凸部之Ni鍍敷層膜厚、平面部之Ni鍍敷層膜厚、凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比(凸部的膜厚÷平面部的膜厚×100)、熔融鍍敷層的附著量、熔融鍍敷層的化學組成，熔融鍍敷層的被覆率、Ni預鍍敷的Ni附著量及熔融鍍敷浴的化學組成等。
然後，根據以下方法來評估所獲得之熔融鍍敷網紋鋼板。
磨耗後的腐蝕試驗
在100mm×50mm的試樣上放置貼附有厚度5mm之苯乙烯丁二烯橡膠的鋼板，並在其上載置1kg的重物並施予橫方向上的往返振動(行程：30mm、往返次數：1000次)，使鍍敷磨耗。將經磨耗後的鋼板以相對於地面呈45°傾斜且朝南的方式暴露於暴露架台上，持續以下試驗1個月：在淋雨環境下，以1次/週的頻率每次撒佈20ml的5%NaCl水溶液。持續1個月後，評估凸部附近產生紅鏽的面積率。產生紅鏽的面積率之評估，係使用三谷商事製WinROOF(圖像解析軟體)來測定紅鏽產生部的面積，並計算面積率。紅鏽產生部係利用顏色提取來提取紅鏽的顏色，藉此而測定其面積率。當產生紅鏽之面積率在5%以上時，判定為磨耗後的耐蝕性不良。於表中，將產生紅鏽之面積率：小於5%標示為「Good」，將產生紅鏽之面積率：5%以上標示為「Bad」。
鍍敷外觀
準備100mm見方的試樣，從厚度方向觀察鍍敷表面，利用三谷商事製WinROOF(圖像解析軟體)來測定浮渣引起的外觀劣化區域之面積率(稱之為「浮渣面積率」)。當浮渣面積率在20%以上時，判定為鍍敷外觀不良。於表中，將浮渣面積率：小於20%標示為「Good」，浮渣面積率：20%以上標示為「Bad」。
加工性
將試樣進行V型折彎成90°後，在折彎加工部的外側貼附日東電工製的聚酯黏著膠帶，並在撕下膠帶後確認膠帶上是否附著有來自鍍敷層的剝離物。當膠帶上附著有來自鍍敷層的剝離物時，判定為加工性不良。於表中，將無剝離物的情況標示為「Good」，有剝離物的情況標示為「Bad」。
於表3顯示所製出的熔融鍍敷網紋鋼板之製造結果及評估結果。另，表3中所示「Ni鍍敷層的膜厚比」意指凸部相對於平面部之Ni鍍敷層的膜厚比(凸部的膜厚÷平面部的膜厚×100)。
[表3]
比較例1係因施行Ni預鍍敷之際的電極間距離不適當，使得凸部之Ni鍍敷層的膜厚超過0.4μm，且平面部之Ni鍍敷層的膜厚不滿0.05μm。其結果，發生了因未鍍引起的鍍敷不良，在磨耗後的腐蝕試驗中無法得到充分的耐蝕性。
比較例2係因Ni預鍍敷的附著量少，使得網紋鋼板的平面部之Ni鍍敷層膜厚不足。其結果，發生了因未鍍引起的鍍敷不良，而無法得到充分的耐蝕性。
比較例3係因Ni預鍍敷的附著量多，使得凸部之Ni鍍敷層的膜厚超過0.4μm。其結果，在磨耗後的腐蝕試驗中無法得到充分的耐蝕性。
比較例4係因Zn基合金之熔融鍍敷層的Al量少，而無法得到充分的耐蝕性且鍍敷外觀也不良。
比較例5係因Zn基合金之熔融鍍敷層的Al量多，使得鍍敷外觀不良，加工性亦不充分，而成為在工業上較不理想的熔融鍍敷網紋鋼板。
比較例6係因Zn基合金之熔融鍍敷層的Mg量少，而無法得到充分的耐蝕性。
比較例7係因Zn基合金之熔融鍍敷層的Mg量多，使得鍍敷外觀不良，而成為在工業上較不理想的熔融鍍敷網紋鋼板。
比較例8係因Zn基合金之熔融鍍敷層的附著量少，而無法得到充分的耐蝕性。
相對於此，在實施例1~10中，未鍍的發生已獲抑制，且磨耗後仍擁有充分的耐蝕性。除此之外，亦滿足了鍍敷外觀及加工性。
產業上之可利用性
根據本發明之上述態樣，可提供一種未鍍的發生已獲抑制，且在熔融鍍敷層發生損耗而Ni鍍敷層露出時的腐蝕也獲抑制之熔融鍍敷網紋鋼板及其製造方法。因此，產業上之可利用性高。
1‧‧‧凸部
2‧‧‧平面部
3‧‧‧Zn基合金之熔融鍍敷層
4‧‧‧Ni鍍敷層
5‧‧‧母材鋼板
A‧‧‧凸部相對於軋延方向之排列角度
B‧‧‧1個凸部的長度
C‧‧‧1個凸部的最大寬度
D‧‧‧1個凸部的最小寬度
E‧‧‧凸部之排列間距
H‧‧‧凸部高度
圖1A為從厚度方向觀察本發明一實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的母材鋼板時之示意圖。
圖1B為在厚度方向與截斷方向呈平行的截斷面上觀察同一實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的母材鋼板時之截面示意圖，即圖1A之G-G截面圖。
圖1C為在厚度方向與截斷方向呈平行的截斷面上觀察同一實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板的母材鋼板時之截面示意圖，即圖1A之F-F截面圖。
圖2為在厚度方向與截斷方向呈平行的截斷面上觀察該實施形態之熔融鍍敷網紋鋼板時之截面示意圖。
1‧‧‧凸部
2‧‧‧平面部
3‧‧‧Zn基合金之熔融鍍敷層
4‧‧‧Ni鍍敷層
5‧‧‧母材鋼板
Claims (19)
- 一種熔融鍍敷網紋鋼板，其具有母材鋼板、配置於前述母材鋼板表面的Ni鍍敷層及配置於前述Ni鍍敷層表面的熔融鍍敷層，且於板面具有凸部與平面部；該熔融鍍敷網紋鋼板之特徵在於：前述凸部之前述Ni鍍敷層的膜厚為每單面0.07~0.4μm，前述平面部之前述Ni鍍敷層的膜厚為每單面0.05~0.35μm；前述凸部之前述Ni鍍敷層的前述膜厚相對於前述平面部之前述Ni鍍敷層的前述膜厚為大於100%且在400%以下，前述熔融鍍敷層的附著量為每單面60~400g/m2，並且前述熔融鍍敷層的化學組成以質量%計含有Al：大於1.0%且在26%以下、Mg：0.05~10%、Si：0~1.0%、Sn：0~3.0%及Ca：0~1.0%，且剩餘部分由Zn及不純物所構成。
- 如請求項1之熔融鍍敷網紋鋼板，其中前述凸部之前述Ni鍍敷層的前述膜厚相對於前述平面部之前述Ni鍍敷層的前述膜厚為大於100%且在300%以下。
- 如請求項1或請求項2之熔融鍍敷網紋鋼板，其中前述凸部之前述Ni鍍敷層的前述膜厚為每單面 0.07~0.3μm。
- 如請求項1或2之熔融鍍敷網紋鋼板，其中前述熔融鍍敷層的前述化學組成以質量%計含有Al：4.0~25.0%、Mg：1.5~8.0%。
- 如請求項3之熔融鍍敷網紋鋼板，其中前述熔融鍍敷層的前述化學組成以質量%計含有Al：4.0~25.0%、Mg：1.5~8.0%。
- 如請求項1或2之熔融鍍敷網紋鋼板，其中前述熔融鍍敷層的前述化學組成以質量%計含有以下中之至少一者：Si：0.05~1.0%、Sn：0.1~3.0%、Ca：0.01~1.0%。
- 如請求項3之熔融鍍敷網紋鋼板，其中前述熔融鍍敷層的前述化學組成以質量%計含有以下中之至少一者：Si：0.05~1.0%、Sn：0.1~3.0%、Ca：0.01~1.0%。
- 如請求項4之熔融鍍敷網紋鋼板，其中前述熔融鍍敷層的前述化學組成以質量%計含有以下中之至少一者：Si：0.05~1.0%、Sn：0.1~3.0%、Ca：0.01~1.0%。
- 如請求項5之熔融鍍敷網紋鋼板，其中前述熔融鍍敷層的前述化學組成以質量%計含有以下中之至 少一者：Si：0.05~1.0%、Sn：0.1~3.0%、Ca：0.01~1.0%。
- 如請求項1或2之熔融鍍敷網紋鋼板，其從厚度方向觀察時，前述熔融鍍敷層的被覆率相對於板面以面積%計為99~100%。
- 如請求項3之熔融鍍敷網紋鋼板，其從厚度方向觀察時，前述熔融鍍敷層的被覆率相對於板面以面積%計為99~100%。
- 如請求項4之熔融鍍敷網紋鋼板，其從厚度方向觀察時，前述熔融鍍敷層的被覆率相對於板面以面積%計為99~100%。
- 如請求項5之熔融鍍敷網紋鋼板，其從厚度方向觀察時，前述熔融鍍敷層的被覆率相對於板面以面積%計為99~100%。
- 如請求項6之熔融鍍敷網紋鋼板，其從厚度方向觀察時，前述熔融鍍敷層的被覆率相對於板面以面積%計為99~100%。
- 如請求項7之熔融鍍敷網紋鋼板，其從厚度方向觀察時，前述熔融鍍敷層的被覆率相對於板面以面積%計為99~100%。
- 如請求項8之熔融鍍敷網紋鋼板，其從厚度方向觀察時，前述熔融鍍敷層的被覆率相對於板面以面積%計為99~100%。
- 如請求項9之熔融鍍敷網紋鋼板，其從厚度方向觀察時，前述熔融鍍敷層的被覆率相對於板面以面積%計為99~100%。
- 一種熔融鍍敷網紋鋼板之製造方法，係製造如請求項1至請求項17中任一項之熔融鍍敷網紋鋼板之方法，該製造方法之特徵在於：具備以下步驟：軋延步驟，其對鋼板的軋延面賦予凸部與平面部；預鍍敷步驟，其對經前述軋延步驟後的鋼板施行Ni預鍍敷；熔融鍍敷步驟，其對經前述預鍍敷步驟後的鋼板施行熔融鍍敷；並且，在前述預鍍敷步驟中，係使鋼板的軋延面與陽極面配置成相對向，並將前述軋延面的凸部與陽極之極間距離控制在40~100mm後，使每單面的鍍敷附著量以平均計為0.5~3g/m2的條件下進行Ni電鍍；在前述熔融鍍敷步驟中，加熱鋼板後，將鋼板浸漬於熔融鍍敷浴中，使每單面的鍍敷附著量以平均計為60~400g/m2的條件下進行連續熔融鍍敷，前述熔融鍍敷浴以質量%計含有Al：大於1.0且在26%以下、Mg：0.05~10%、Si：0~1.0%、Sn：0~3.0%及Ca：0~1.0%，且剩餘部分由Zn及不純物所構成。
- 如請求項18之熔融鍍敷網紋鋼板之製造方法，其中在前述預鍍敷步驟中，係將前述極間距離控制在45~100mm。
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