TWI669355B - Method for producing alkaline zinc cyanuric acid powder and method for producing rust preventive pigment composition - Google Patents

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Abstract

一種孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其特徵為，將混合粉末在密閉或者開放環境下以30~300℃之範圍進行加熱處理，該混合粉末係由氧化鋅、三聚氰酸及水所構成，氧化鋅相對於三聚氰酸之莫耳比為2~3，且前述混合粉末之水份量為9~18質量%者。

Description

鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法及防鏽顏料組成物之製造方法
本發明係關於鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法及使用其之防鏽顏料組成物之製造方法。
在使用於鋼結構物用塗料或鏡的背塗料等之防鏽顏料中，必須無鉛/鉻。於該先前技術中，依據2006年歐洲聯合實施的環境管制之RoHS指令(於電子/電氣機器中之特定有害物質之使用管制)及WEEE指令(廢棄電氣電子機器指令：有關製品之回收、回收率)，包含有鉛、汞、鎘、六價鉻、多溴聯苯、多溴二苯醚之有害物質6個種類超過指定值的電子/電氣機器係不得販售。其中，六價鉻、鉛的情況係設有1000ppm以下的限制。
由於日本經濟產業省表明「企業製造的製品中所含有之作為環境負荷物質的資訊揭示對象物質係以RoHS指令所管制的6個種類為妥當」，因此同指令對應係即使在日本也成為必須，又，對象製品亦從現在的電氣電子群朝向其他的製品群擴展。又，在日本，於1999年 將「關於特定化學物質之對於環境的排出量之掌握等及管理的改善之促進的法律」(PRTR法、化管法、化學物質排出掌握管理促進法)加以法制化，而指定政府命令指定對象物質354物質。鉻化合物與鉛化合物係成為指定物質。
在日本，於2014年度中，廢止了含有紅鉛、鹼性鉻酸鉛、鉻酸鋅、鹼性鉻酸鋅鉀、氰氨化鉛、鉛酸鈣、鹼性硫酸鉛等之鉻化合物及鉛化合物等的防鏽顏料之防鏽漆的JIS規格。因此，急迫強烈要求防鏽性能優異，並且低價的無鉛/鉻之防鏽顏料。
作為無鉛/鉻之防鏽顏料係可使用磷酸鋅、亞磷酸鋅、鉬酸鋅等之鋅鹽、磷酸鋁、鉬酸鋁等之鋁鹽、磷酸鈣、鉬酸鈣等之鈣鹽、氰氨化鋅、氰氨化鋅鈣等之氰氨系化合物等。
又，作為其他的鋅鹽係以將慣用成分以及有機化合物之鋅鹽為基礎的金屬表面之防腐蝕被覆劑，而揭示有三聚氰酸之鋅鹽，作為三聚氰酸鋅之製造法係記載有使氧化鋅於沸騰水中與三聚氰酸進行反應，此時，若添加利於作為觸媒之少量的乙酸，則會產生相對應之三聚氰酸鋅(參照專利文獻1)。
作為其他的製造方法係揭示有以成為10~80質量%(相對於糊料)且盡可能少的水含量之能混練的糊料之方式來將氧化鋅與三聚氰酸進行混合，對所得到的糊料一邊加熱至50~250℃一邊施加剪切作用之鹼性三聚氰 酸鋅的製造法(參照專利文獻2)。此專利文獻2之實施例係以裝備有刀片粉碎(Blade Mill)之槳式乾燥機將脫鹽水與氧化鋅與三聚氰酸混合而成的水份量70質量%之糊料以105~110℃進行加熱後，在減壓下進行乾燥而得到鹼性三聚氰酸鋅。由於反應係以糊料進行，因此之後必須進行乾燥。
又，作為其他的製造方法係揭示有將由氧化鋅及鹼性碳酸鋅選出的至少一種與三聚氰酸與水以相對於水而三聚氰酸濃度成為0.1~10.0質量%的方式進行摻合之混合漿體，以5~55℃之溫度範圍，進行使用有分散介質的濕式分散之鹼性三聚氰酸鋅的製造法(參照專利文獻3)。
此等之鹼性三聚氰酸鋅的製造法係任一者皆以含有水與鹼性三聚氰酸鋅粒子的漿體或者糊料之狀態進行反應。因此，為了將鹼性三聚氰酸鋅作為防鏽顏料使用，必須在將漿體或者糊料乾燥後，進行乾式粉碎予以微粉末化。但，漿體或者糊料係由於水份量為多因此乾燥成本花費多。又，由於乾燥物會成為較大的塊體，並且非常硬，因此為了進行微粉末化會消耗大量的勞力，而有粉碎成本變得非常高的缺點。
針對於防鏽顏料中使用了三聚氰酸鋅的鐵等之防鏽塗料或者防腐蝕被覆劑，以環氧樹脂酯作為基礎的燒附底層之組成，係揭示有於脂肪酸含分42%之環氧樹脂-蓖麻油酸酯(茬中60%)400質量份、磷酸鋅110質量 份、超微粒滑石粉(Microtalc)120質量份、二氧化鈦(金紅石)80質量份、重晶石193.5質量份、乙基二醇15質量份、n-丁醇15質量份、四氫萘30質量份、高級芳香族化合物110質量份、非可塑化脲樹脂(丁醇中65%)110質量份及茬200質量部所構成的清漆1373.5質量中作為抗腐蝕劑而添加三聚氰酸鋅(Zn31.7%)26.5質量份的組成。(參照專利文獻1)。
〔先前技術文獻〕 〔專利文獻〕
〔專利文獻1〕日本特公昭62-5194號公報
〔專利文獻2〕美國專利第4,507,270號說明書
〔專利文獻3〕日本再公表專利第2011/162353號手冊
本發明之課題係解決上述之先前技術的問題點。亦即，本發明係提供藉由不經由漿體或者糊料之狀態的反應而不需粉碎步驟之粉末狀的鹼性三聚氰酸鋅之效率佳的低價之製造方法者，且提供使用了藉由本發明所得到的鹼性三聚氰酸鋅粉末的防鏽顏料組成物之製造方法。
為了解決上述課題，本發明者們進行努力探討的結果，發現藉由將混合粉末在密閉或者開放環境下以30~300℃進行加熱處理，而有效率地製造孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之方法，該混合粉末係由氧化鋅、三聚氰酸及水所構成，氧化鋅相對於三聚氰酸之莫耳比為2~3，且前述混合粉末之水份量為9~18質量%者。
亦即，作為本發明之第1觀點為一種孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其特徵為，將混合粉末在密閉或者開放環境下以30~300℃之範圍進行加熱處理，該混合粉末係由氧化鋅、三聚氰酸及水所構成，氧化鋅相對於三聚氰酸之莫耳比為2~3，且前述混合粉末之水份量為9~18質量%者。
作為第2觀點為，如第1觀點之孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其中，前述混合粉末係孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%，且孔徑400μm之篩殘留物為未達10質量%。
作為第3觀點為，如第1觀點或第2觀點之孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其中，所得到的鹼性三聚氰酸鋅粒子之以透過型電子顯微鏡觀察所得之一次粒子的長軸為50~2000nm，且短軸為20~300nm。
作為第4觀點為，如第3觀點之孔徑1000μm之篩殘 留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其中，前述三聚氰酸鋅粒子之長軸與前述短軸的比為2~10。
作為第5觀點為，如第1觀點~第4觀點中任一觀點之孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其中，前述加熱處理係藉由具有混合手段與加熱手段之粉體混合機來進行。
作為第6觀點為，一種防鏽顏料組成物之製造方法，其係具有下述(a)步驟及(b)步驟：(a)步驟：將混合粉末在密閉或者開放環境下以50~300℃之範圍進行加熱處理，而得到孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之步驟，該混合粉末係由氧化鋅、三聚氰酸及水所構成，氧化鋅相對於三聚氰酸之莫耳比為2~3，且前述混合粉末之水份量為9~18質量%者；(b)步驟：將在(a)步驟所得到的孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的三聚氰酸鋅粉末與黏合劑成分以及稀釋劑進行混合之步驟。
作為第7觀點為，如第6觀點之防鏽顏料組成物之製造方法，其中，前述黏合劑為油性黏合劑或者合成樹脂黏合劑。
作為第8觀點為，如第6觀點之防鏽顏料組成物之製造方法，其中，前述稀釋劑係由水、松節油、礦油精、甲苯、二甲苯、甲基乙基酮、甲基異丁基酮、賽路蘇乙酸 酯、乙醇、丁醇、異丙醇、環己烷、乙酸乙酯、乙酸丁酯所成之群中選出的至少一種。
藉由本發明所得到的孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粒子粉末係可作為防鏽性能優異之無鉛/鉻之無公害的防鏽顏料使用。又，由於所得到的鹼性三聚氰酸鋅粉末為白色，因此在使用於防鏽顏料組成物的情況，幾乎不會對其他的著色顏料造成影響，而可調製各種色調之防鏽顏料組成物。
〔第1圖〕係實施例1之XRD繞射圖型
〔第2圖〕係實施例1之透過型電子顯微鏡照片
〔第3圖〕係實施例2之透過型電子顯微鏡照片
〔第4圖〕係實施例12之雷射法粒徑測定圖表
〔第5圖〕係比較例5之雷射法粒徑測定圖表
本發明係一種孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其特徵為，將混合粉末在密閉或者開放環境下以30~300℃之範圍進行加熱處理，該混合粉末係由氧化鋅、三聚氰酸及水所構 成，氧化鋅相對於三聚氰酸之莫耳比為2~3，且前述混合粉末之水份量為9~18質量%者。
於本發明中，氧化鋅係可使用市售之1種、2種及3種之任一種的氧化鋅之粉末。又，三聚氰酸係可使用例如日產化學工業股份有限公司製之三聚氰酸粉末。
於本發明中，混合粉末係較佳為具有孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%，且孔徑400μm之篩殘留物為未達10質量%的粒度分布，該混合粉末係由氧化鋅、三聚氰酸及水所構成，氧化鋅相對於三聚氰酸之莫耳比為2~3，且前述混合粉末之水份量為9~18質量%者。因此，作為原料使用之氧化鋅及三聚氰酸係較佳為各自具有孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%，且孔徑400μm之篩殘留物為未達10質量%的粒度分布。於本發明中，篩殘留物係可於特定的孔徑之內徑200mm的不鏽鋼製篩中裝入試料，將該篩放在RO-TAP振動機，由殘留在篩上的試料之質量而求出。
於本發明中，氧化鋅相對於三聚氰酸的莫耳比係2~3，較佳為2.5。若混合粉末中之氧化鋅相對於三聚氰酸的莫耳比大於3，則在反應後氧化鋅會殘留較多，而不佳。又，若前述莫耳比小於2，則在反應後三聚氰酸會殘留較多，而不佳。又，為了得到鹼性三聚氰酸鋅之單一相，混合粉末中之氧化鋅相對於三聚氰酸的莫耳比係以2.5為佳。
於本發明中，由氧化鋅、三聚氰酸及水所構 成的混合粉末之水份量為9~18質量%。若該水份量少於8%，則由於未反應之氧化鋅與三聚氰酸會殘留，故不佳。又，在前述混合粉末之水份量為超過18質量%至80質量%時，並非為粉末，會成為濕濾餅或糊料，而不通過孔徑1000μm的篩，其篩殘留物係成為100質量%。進而，若水份量超過80質量%，則會成為高黏度漿體，以30~300℃之範圍進行加熱處理之後，會成為硬的餅或者高黏度的糊料。由於為了將反應物予以粉末化，必須進一步進行乾燥與乾式粉碎，因此生產效率差，而非低價的製造方法。該水份量係更佳為11~15質量%。
又，於本發明中，前述混合粉末之調製亦可選擇以下任一種方法：同時添加氧化鋅與三聚氰酸與水並進行混合的方法、預先將氧化鋅與三聚氰酸進行混合，接著添加水並進行混合的方法、預先將氧化鋅與水進行混合，接著添加三聚氰酸並進行混合的方法、或者於先將三聚氰酸與水進行混合，接著添加氧化鋅並進行混合的方法。
於本發明中，加熱處理係在密閉或者開放環境下以30~300℃進行。若將加熱處理以低於30℃的溫度進行，則反應會變得非常緩慢，而多量殘留未反應之氧化鋅與三聚氰酸粉，故不佳。又，雖加熱處理係可以300℃以下進行，但若超過100℃則必須有高價的高壓裝置。因此，為了以更低成本進行製造，更佳係以不使用高壓裝置的50~100℃進行加熱處理。
於本發明中，加熱處理係以在工業性大量生產的情況中使用具有混合手段與加熱手段的粉體混合機來進行為佳。作為具體的例子係可列舉：亨舍爾混合機、Lödige混合機、圓錐混合機(Nauta-Mixer)、旋轉窯等之可以開放型或者密閉型進行攪拌混合的加熱式反應槽。
本發明所得到的鹼性三聚氰酸鋅係孔徑1000μm的篩殘留物為未達1質量%。本發明所得到的鹼性三聚氰酸鋅係以孔徑400μm的篩殘留物未達10質量%為佳。
又，本發明所得到的鹼性三聚氰酸鋅係較佳為以透過型電子顯微鏡觀察所得之一次粒徑的長軸為50~2000nm，且短軸為20~300nm。而，前述長軸與短軸的比係以2~10更佳。
本發明所得到的鹼性三聚氰酸鋅係顯示與國際公開第2011/162353號公報之實施例1所得到的鹼性三聚氰酸鋅相同的粉末X射線繞射圖型之以化學式Zn5(C3N3O3)2(OH)3‧3H2O所表示的化合物。
又，本發明所得到的鹼性三聚氰酸鋅粉末之表面電荷係在水系中具有pH3至pH10之範圍的負電荷。因此，不僅於從酸性至鹼性區域中對於水之分散性為良好，在調整水系防鏽塗料時與合成樹脂或乳液等之相溶性亦為良好，而可得到安定的水系防鏽塗料。
本發明之防鏽顏料組成物之製造方法係具有下述之(a)步驟及(b)步驟。
(a)步驟：將混合粉末在密閉或者開放環境下以50~300℃之範圍進行加熱處理，而得到孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之步驟，該混合粉末係由氧化鋅、三聚氰酸及水所構成，氧化鋅相對於三聚氰酸之莫耳比為2~3，且前述混合粉末之水份量為9~18質量%者；(b)步驟：將在(a)步驟所得到的孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的三聚氰酸鋅粉末與黏合劑成分以及稀釋劑進行混合之步驟。
於前述(b)步驟中，作為黏合劑係可列舉：油性系黏合劑或者合成樹脂黏合劑。作為油性系黏合劑係可列舉：熟油、亞麻子油、大豆油、紅花子油、蓖麻油等。又，作為合成樹脂黏合劑係可列舉：鄰苯二甲酸樹脂、丙烯酸樹脂、胺基樹脂、環氧樹脂、矽樹脂、聚胺基甲酸酯樹脂、氟樹脂、氯乙烯樹脂等。
又，作為前述稀釋劑係由水、松節油、礦油精、甲苯、二甲苯、甲基乙基酮、甲基異丁基酮、賽路蘇乙酸酯、乙醇、丁醇、異丙醇、環己烷、乙酸乙酯、乙酸丁酯等之有機溶劑。
於本發明之防鏽顏料組成物之製造方法中，雖孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的三聚氰酸鋅粉末與黏合劑與稀釋劑之摻合比例為任意，但藉由例如以孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的三聚氰酸鋅粉末為30~80質量份、黏合劑為5~20質量份、稀釋劑為 2~50質量份進行摻合，而可製造防鏽性能優異的防鏽顏料組成物。所得到的防鏽顏料組成物係具有黏性之漿體。
藉由本發明所得到的防鏽顏料組成物係發揮與含有紅鉛、氰氨化鉛等之有害物質的防鏽顏料組成物同等以上之防鏽效果之無公害的防鏽顏料組成物。此防鏽顏料組成物係由於不含鉛、鉻之有害物質，因此在人容易接觸的車站建築、道路的護柵等所使用的防鏽塗料中，可適用作為無公害防鏽顏料組成物。
又，由於藉由本發明所得到的鹼性三聚氰酸鋅粉末為白色，因此藉由本發明所製造的防鏽顏料組成物亦可與著色顏料混合而製成著色成任意顏色的防鏽顏料組成物。
藉由本發明所得到的防鏽顏料組成物係可使用刷毛、輥、噴槍等一般已知的塗佈方法來進行塗佈。
又，藉由本發明所得到的防鏽顏料組成物係與富鋅漆等之長期耐久性的重防腐蝕防鏽組成物不同，其為短期耐久性用途之防鏽顏料組成物。因此，適於前述之車站建築或道路的護柵等髒污明顯而每隔5~10年會再重新粉刷的用途中。
〔實施例〕
以下，雖根據合成例、實施例、比較例及參考例來進一步詳細敘述，但本發明並不受此實施例任何限定。
(測定裝置)
於實施例及比較例之分析中係利用以下的裝置、條件進行。
1)透過型電子顯微鏡觀察：JEM-1010型(日本電子(股)製，加速電壓100kV)
2)雷射繞射法粒徑測定：藉由SALD-7000型((股)島津製作所製)、試料濃度0.04質量%之水分散液進行測定。
3)粉末之粒度分布：從上方起將孔徑1000μm、孔徑400μm、孔徑160μm、孔徑75μm、孔徑45μm之不鏽鋼製篩組合設置，使用RO-TAP振動機來篩選試料而計量出各篩殘留物。
4)比表面積測定：氮吸附法表面積測定裝置Monosorb(Quantachrome公司製)、將試料以200℃乾燥後進行測定。
5)粉體之水份量：將約2g試料裝入瓷製坩堝進行精秤後，從以110℃乾燥後的質量算出水份量(質量%)。
6)粉末X射線繞射分析：使用粉末X射線繞射裝置RINT Ultima型(Rigaku(股)製)。
7)黏度：使用B型黏度計(東京計器(股)製)。
8)ξ電位：使用雷射ξ電位計ELS-6000(大塚電子(股)製)。
(實施例1)
於容積3升之聚乙烯製容器中裝入具有孔徑45μm之篩殘留物為0.01質量%以下之粒度的氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)480g與具有孔徑400μm之篩殘留物為0質量%、孔徑160μm之篩殘留物為1.1質量%、孔徑45μm之篩殘留物為82.6質量%之粒度的三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1質量%)320g，進一步添加純水101g，將該容器放置於振動機進行混合10分鐘。藉由此操作，而調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量13質量%，且孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為7.6質量%、孔徑160μm之篩殘留物為47.7質量%、孔徑45μm之篩殘留物為97.1質量%的原料粉末901g。將裝有此原料粉末901g的聚乙烯製容器密閉後，放入70℃之乾燥機，進行加熱處理210分鐘。在210分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘讓原料粉末充分混合，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係含有水份量13質量%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，如第1圖所示般，僅檢測到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，而未檢測到歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。以透過型電子顯微鏡觀察所得到之白色粉末的結果，確認到長軸為60~1000nm，短軸為40~140nm，且長軸與短軸之軸比為5~8的微粒子。又，所得到的白色粉末 之110℃乾燥後的比表面積為18m2/g。又，白色粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為1.0質量%、孔徑160μm之篩殘留物為41.8質量%、孔徑45μm之篩殘留物為90.5質量%。將此白色粉末850g裝入110℃之乾燥機中，進行乾燥直到水份量為0.6%。使此白色粉末分散於純水中來製作5質量%漿體，結果pH為6.5。將此5質量%漿體以1質量%之氫氧化鈉水溶液調整成pH10之後，一邊以1質量%鹽酸水溶液降低pH一邊測定ξ電位，結果pH9.5時ξ電位為-19mV，pH8.9時ξ電位為-21mV，pH6.9時ξ電位為-26mV，pH4.8時ξ電位為-24mV，pH4.0時ξ電位為-16mV。於容積50毫升之聚乙烯容器中，投入所得到的白色粉末之110℃乾燥品2g與純水38g之後，密閉後以40KHz之超音波洗淨機(W-222本田電子(股)製)進行分散處理5分鐘，而製作出5質量%漿體。此漿體並未檢測出沉澱物，又，以雷射繞射法測定粒徑的結果，平均粒徑1.0μm，最大粒徑45.6μm，顯示對於水之優異的分散性。
(實施例2)
分取以與實施例1相同的操作製作出的氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量13質量%之原料粉末28.8g。將此原料粉末裝入容積250毫升的聚乙烯製容器並密閉後，放入80℃之乾燥機，進行加熱處理150分鐘。在150分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行 將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘讓原料粉末充分混合，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係含有水份量13質量%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，與實施例1相同地，僅檢測到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，而未檢測到歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。以透過型電子顯微鏡觀察所得到之白色粉末的結果，確認到長軸為60~1000nm，短軸為40~150nm，且長軸與短軸之比為5~8的微粒子。又，110℃乾燥後的比表面積為17m2/g。又，白色粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為5.9質量%、孔徑160μm之篩殘留物為87.7質量%、孔徑45μm之篩殘留物為93.1質量%。於容積50毫升之聚乙烯容器中，投入所得到的白色粉末之110℃乾燥品2g與純水38g之後，密閉後以40KHz之超音波洗淨機(W-222本田電子(股)製)進行分散處理5分鐘，而製作出5質量%漿體。此漿體係以雷射繞射法測定粒徑的結果，平均粒徑3.4μm，最大粒徑195.8μm。
(實施例3)
分取以與實施例1相同的操作製作出的氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量13質量%之原料粉末28.8g。將此原料粉末裝入容積250毫升的聚乙烯製容器並密閉後，放入90℃之乾燥機，進行加熱處理150分鐘。在150 分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘讓原料粉末充分混合，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係含有水份量13質量%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，與實施例1相同地，僅檢測到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，而未檢測到歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。以透過型電子顯微鏡觀察所得到之白色粉末的結果，確認到長軸為100~1000nm，短軸為40~200nm，且長軸與短軸之比為5~8的微粒子。又，110℃乾燥後的比表面積為14m2/g。又，白色粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為6.4質量%、孔徑160μm之篩殘留物為67.9質量%、孔徑45μm之篩殘留物為98.5質量%。於容積50毫升之聚乙烯容器中，投入所得到的白色粉末之110℃乾燥品2g與純水38g之後，密閉後以40KHz之超音波洗淨機(W-222本田電子(股)製)進行分散處理5分鐘，而製作出5質量%漿體。此漿體係以雷射繞射法測定粒徑的結果，平均粒徑6.9μm，最大粒徑297.0μm。
(實施例4)
於容積250毫升之聚乙烯製容器中裝入實施例1之氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)15.0g與實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1 質量%)10.0g，進一步添加純水2.2g，將該容器放置在振動機，進行混合10分鐘。藉由此操作，而調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量10質量%，且孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為4.6質量%、孔徑160μm之篩殘留物為40.4質量%、孔徑45μm之篩殘留物為99.3質量%的原料粉末27.2g。將裝有此原料粉末的聚乙烯製容器密閉後，放入80℃之乾燥機，進行加熱處理150分鐘。在150分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘讓原料粉末充分混合，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係含有水份量10%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，與實施例1相同地，僅檢測到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，而未檢測到歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。以透過型電子顯微鏡觀察所得到之白色粉末的結果，確認到長軸為60~1000nm，短軸為40~140nm，且長軸與短軸之比為5~8的微粒子。又，110℃乾燥後的比表面積為17m2/g。又，白色粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為5.2質量%、孔徑160μm之篩殘留物為54.1質量%、孔徑45μm之篩殘留物為98.2質量%。於容積50毫升之聚乙烯容器中，投入所得到的白色粉末之110℃乾燥品2g與純水38g之後，密閉後以40KHz之超音波洗淨機(W-222本田電子(股)製)進行分散處理5分鐘，而製作出 5質量%漿體。此漿體係以雷射繞射法測定粒徑的結果，平均粒徑6.7μm，最大粒徑195.8μm。
(實施例5)
分取以與實施例1相同的操作製作出的氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量13質量%之原料粉末28.8g。將此原料粉末裝入容積120毫升的氟樹脂製容器並密閉後，放入150℃之乾燥機，進行加熱處理50分鐘。加熱處理後，冷卻至室溫，將該氟樹脂製容器取出，放置在振動機，經1分鐘讓原料粉末混合。再度將此氟樹脂製容器放入150℃之乾燥機，進行加熱處理50分鐘。重複進行此加熱處理之操作3次，總共進行150℃加熱處理150分鐘。加熱處理後所得到者係含有水份量13質量%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，與實施例1相同地，僅檢測到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，而未檢測到歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。以透過型電子顯微鏡觀察所得到之白色粉末的結果，確認到長軸為100~800nm，短軸為100~400nm，且長軸與短軸之比為2~5的微粒子。又，110℃乾燥後的比表面積為10m2/g。又，白色粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為9.0質量%、孔徑160μm之篩殘留物為43.7質量%、孔徑45μm之篩殘留物為99.1質量%。於容積50毫升之聚乙烯容器中，投入所得到的白色粉末之110℃乾燥品2g與純水38g 之後，密閉後以40KHz之超音波洗淨機(W-222本田電子(股)製)進行分散處理5分鐘，而製作出5質量%漿體。此漿體係以雷射繞射法測定粒徑的結果，平均粒徑11.7μm，最大粒徑129.1μm。
(實施例6)
於實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1質量%)320g中添加純水123g。此時之三聚氰酸粉末為鬆散的粉。於此三聚氰酸粉末中添加混合實施例1之氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)480g，調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量15質量%，且孔徑400μm之篩殘留物為7.3質量%、孔徑160μm之篩殘留物為84.8質量%、孔徑45μm之篩殘留物為98.6質量%的原料粉末923g。將此原料粉末裝入容積3升的聚乙烯製容器並密閉後，放入80℃之乾燥機，進行加熱處理270分鐘。在270分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘讓原料粉末充分混合，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係含有水份量15質量%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，與實施例1相同地，僅檢測到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，而未檢測到歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。以透過型電子顯微鏡觀察所得到之白色粉末的結果，確認到長軸為60~1000nm，短軸為40~ 150nm，且長軸與短軸之比為5~8的微粒子。又，110℃乾燥後的比表面積為16m2/g。又，白色粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為3.3質量%、孔徑160μm之篩殘留物為43.6質量%、孔徑45μm之篩殘留物為82.4質量%。於容積50毫升之聚乙烯容器中，投入所得到的白色粉末之110℃乾燥品2g與純水38g之後，密閉後以40KHz之超音波洗淨機(W-222本田電子(股)製)進行分散處理5分鐘，而製作出5質量%漿體。此漿體係以雷射繞射法測定粒徑的結果，平均粒徑10.8μm，最大粒徑159.0μm。
(實施例7)
將實施例1之氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)5.3kg與實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量0%)3.4kg裝入開放型的Lödige混合機裝置(M)-20：中央機工(股)製)後，一邊使混合機的主軸以230rpm旋轉一邊進行預混3分鐘。接著，將Lödige混合機裝置的夾套部之冷卻水替換成110℃之蒸氣將原料粉末的溫度昇溫至80℃之後，於裝置內以26g/分花費58分鐘噴霧純水1.5kg。在此時點，裝置內的原料粉末之水份量為13質量%，原料粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為2.1質量%、孔徑160μm之篩殘留物為64.8質量%、孔徑45μm之篩殘留物為95.0質量%。進而，一邊使混合機的主軸以 230rpm旋轉一邊將原料粉末以80℃進行加熱處理60分鐘之後，將經加熱處理的粉末從裝置排出。取出後的粉末係含有水份量9質量%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，與實施例1相同地，僅檢測到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，而未檢測到歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。以透過型電子顯微鏡觀察所得到之白色粉末的結果，確認到長軸為200~600nm，短軸為30~100nm，且長軸與短軸之比為5~7的微粒子。又，110℃乾燥後的比表面積為15m2/g。又，白色粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為4.6質量%、孔徑160μm之篩殘留物為39.3質量%、孔徑45μm之篩殘留物為95.7質量%。於容積50毫升之聚乙烯容器中，投入所得到的白色粉末之110℃乾燥品2g與純水38g之後，密閉後以40KHz之超音波洗淨機(W-222本田電子(股)製)進行分散處理5分鐘，而製作出5質量%漿體。此漿體係以雷射繞射法測定粒徑的結果，平均粒徑8.4μm，最大粒徑159.0μm。
(實施例8)
於容積250毫升之聚乙烯製容器中裝入實施例1之氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)15.0g與實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1質量%)10.0g，進一步添加純水1.3g，將該容器放置在振 動機，進行混合10分鐘。藉由此操作，而調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量7質量%，且孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為3.0質量%、孔徑160μm之篩殘留物為45.6質量%、孔徑45μm之篩殘留物為98.0質量%的原料粉末26.3g。將裝有此原料粉末並密閉後的聚乙烯製容器放入90℃之乾燥機，進行加熱處理150分鐘。在150分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘讓原料粉末充分混合，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係含有水份量7%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，觀察到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，並檢測到其他歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅之較弱的繞射峰值。又，白色粉末之粒度係孔徑400μm之篩殘留物為2.0質量%、孔徑160μm之篩殘留物為31.8質量%、孔徑45μm之篩殘留物為90.0質量%。
(實施例9)
分取以與實施例1相同的操作製作出的氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量13質量%之原料粉末28.8g。將此原料粉末裝入容積250毫升的聚乙烯製容器並密閉後，放入40℃之乾燥機，進行加熱處理300分鐘。在300分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘 讓原料粉末充分混合，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係含有水份量13質量%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，觀察到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，並檢測到其他歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅之較弱的繞射峰值。以透過型電子顯微鏡觀察白色粉末的結果，確認到長軸為60~1000nm，短軸為40~150nm，且長軸與短軸之比為5~8的微粒子。又，110℃乾燥後的比表面積為17m2/g。又，白色粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為5.1質量%、孔徑160μm之篩殘留物為46.6質量%、孔徑45μm之篩殘留物為95.5質量%。
(實施例10)
於容積250毫升之聚乙烯製容器中裝入實施例1之氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)12.8g與實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1質量%)10.5g，進一步添加純水3.0g，將該容器放置在振動機，進行混合10分鐘。藉由此操作，而調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.0、水份量13質量%，且孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為9.8質量%、孔徑160μm之篩殘留物為75.0質量%、孔徑45μm之篩殘留物為99.2質量%的原料粉末26.3g。將裝有此原料粉末的聚乙烯製容器密閉後，放入80℃之乾燥機，進行加熱處理150分鐘。在150分鐘之加熱處理期 間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘讓原料粉末充分混合，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係含有水份量13質量%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，觀察到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，並檢測到其他歸屬於原料之三聚氰酸之較弱的繞射峰值。又，白色粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為5.8質量%、孔徑160μm之篩殘留物為27.5質量%、孔徑45μm之篩殘留物為96.0質量%。
(實施例11)
於容積250毫升之聚乙烯製容器中裝入實施例1之氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)15.0g與實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1質量%)8.3g，進一步添加純水3.1g，將該容器放置在振動機，進行混合10分鐘。藉由此操作，而調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比3.0、水份量13質量%，且孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為7.1質量%、孔徑160μm之篩殘留物為80.7質量%、孔徑45μm之篩殘留物為99.8質量%的原料粉末26.4g。將裝有此原料粉末的聚乙烯製容器密閉後，放入80℃之乾燥機，進行加熱處理150分鐘。在150分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從 乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘讓原料粉末充分混合，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係含有水份量13質量%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，觀察到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，並檢測到其他歸屬於原料之氧化鋅的繞射峰值。又，白色粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為5.6質量%、孔徑160μm之篩殘留物為32.2質量%、孔徑45μm之篩殘留物為95.8質量%。
(實施例12)
於容積3升之聚乙烯製容器中，於實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1質量%)401g中添加純水130g加以密閉後，放置在振動器，進行混合5分鐘。此時之三聚氰酸粉末為鬆散的粉。於此裝有三聚氰酸粉末的容積3升之聚乙烯製容器中添加實施例1之氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)600g，密閉之後，放置在振動機，進行混合30分鐘，調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量13質量%，且孔徑400μm之篩殘留物為5.0質量%、孔徑160μm之篩殘留物為86.8質量%、孔徑45μm之篩殘留物為99.0質量%的原料粉末1131。將此原料粉末裝入容積3升的聚乙烯製容器並密閉後，放入90℃之乾燥機，進行加熱處理150分鐘。在150分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘 讓原料粉末充分混合，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係含有水份量11質量%之鬆散的白色粉末。對此白色粉末進行粉末X射線繞射分析的結果，與實施例1相同地，僅檢測到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，而未檢測到歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。以透過型電子顯微鏡觀察所得到之白色粉末的結果，確認到長軸為80~1200nm，短軸為30~200nm，且長軸與短軸之比為5~8的微粒子。又，110℃乾燥後的比表面積為14m2/g。又，白色粉末之粒度係孔徑1000μm之篩殘留物為0質量%、孔徑400μm之篩殘留物為9.1質量%、孔徑160μm之篩殘留物為41.5質量%、孔徑45μm之篩殘留物為99.5質量%。於容積50毫升之聚乙烯容器中，投入所得到的白色粉末之110℃乾燥品2g與純水38g之後，密閉後以40KHz之超音波洗淨機(W-222本田電子(股)製)進行分散處理5分鐘，而製作出5質量%漿體。此漿體並未檢測出沉澱物，又，以雷射繞射法測定粒徑的結果，平均粒徑2.0μm，最大粒徑45.6μm，顯示對於水為優異的分散性。
(比較例1)
於容積250毫升之聚乙烯製容器中裝入實施例1之氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)15.0g與實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1質量%)10.0g，進一步添加純水6.2g，將該容器放置在振 動機，進行混合10分鐘。藉由此操作，而調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量20質量%的混合物。所得到的混合物係數mm~1cm之凝聚塊，孔徑1000μm之篩殘留物為100質量%。將此裝有凝聚塊的容積250毫升之聚乙烯製容器密閉後，放入80℃之乾燥機，進行加熱處理150分鐘。在150分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘將凝聚塊充分振動，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係數mm~1cm之白色的硬凝聚塊，孔徑1000μm之篩殘留物為100質量%。將此白色的硬凝聚塊在乳缽粉碎後，進行粉末X射線繞射分析的結果，觀察到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，並檢測到其他歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。
(比較例2)
於容積250毫升之聚乙烯製容器中裝入實施例1之氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)15.0g與實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1質量%)10.0g，進一步添加純水16.0g，將該容器放置在振動機，進行混合10分鐘。藉由此操作，而調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量40質量%的混合物。所得到的混合物係成為直徑2~3cm之潮濕的餅，孔徑1000μm之篩殘留物為100質量%。將此裝有潮濕的餅的容積250毫升之聚乙烯製容器密閉後，放入80℃之乾燥 機，進行加熱處理150分鐘。在150分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘將餅充分振動，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係直徑2~3cm之白色的硬且潮濕的餅，孔徑1000μm之篩殘留物為100質量%。將此白色的潮濕的餅以50℃乾燥，並以乳缽粉碎後，進行粉末X射線繞射分析的結果，觀察到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，並檢測到其他歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。
(比較例3)
於容積250毫升之聚乙烯製容器中裝入實施例1之氧化鋅粉末(環化學(股)製2種氧化鋅)15.0g與實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1質量%)10.0g，進一步添加純水47.0g，將該容器放置在振動機，進行混合10分鐘。藉由此操作，而調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量66質量%的混合物。所得到的混合物係成為直徑約5cm之圓盤狀之潮濕的白色餅，孔徑1000μm之篩殘留物為100質量%。將此裝有白色之潮濕的餅的容積250毫升之聚乙烯製容器密閉後，放入80℃之乾燥機，進行加熱處理150分鐘。在150分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘將餅充分振動，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係直徑 5cm之圓盤狀之白色的硬且潮濕的餅，孔徑1000μm之篩殘留物為100質量%。將此白色的硬且潮濕的餅以50℃乾燥，並以乳缽粉碎後，進行粉末X射線繞射分析的結果，觀察到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，並檢測到其他歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。
(比較例4)
於容積250毫升之聚乙烯製容器中裝入實施例1之氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)15.0g與實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1質量%)10.0g，進一步添加純水57.0g，將該容器放置在振動機，進行混合10分鐘。藉由此操作，而調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量70質量%的混合物。所得到的混合物係黏度為90,000mPa‧s之糊料，孔徑1000μm之篩殘留物為100質量%。將此裝有糊料的容積250毫升之聚乙烯製容器密閉後，放入80℃之乾燥機，進行加熱處理150分鐘。在150分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經1分鐘將糊料充分振動，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係直徑約5cm之圓盤狀之白色的硬且潮濕的餅，孔徑1000μm之篩殘留物為100質量%。將此白色的硬且潮濕的餅以50℃乾燥，並以乳缽粉碎後，進行粉末X射線繞射分析的結果，觀察到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，並檢測到其他歸屬於原料之三聚氰酸及 氧化鋅的繞射峰值。於容積50毫升之聚乙烯容器中，投入所得到的白色粉末之110℃乾燥品2g與純水38g之後，密閉後以40KHz之超音波洗淨機(W-222本田電子(股)製)進行分散處理5分鐘，而製作出5質量%漿體。於此漿體中係多數存在有作為沉澱物之約5mm的塊體。此漿體係以雷射繞射法測定粒徑的結果，平均粒徑325.6μm，最大粒徑為500μm以上，其為測定範圍以上之大小。
(比較例5)
於容積250毫升之聚乙烯製容器中裝入實施例1之氧化鋅粉末(堺化學(股)製2種氧化鋅)15.0g與實施例1之三聚氰酸粉末(日產化學工業(股)製，水份量5.1質量%)10.0g，進一步添加純水98.5g，將該容器放置在振動機，進行混合10分鐘。藉由此操作，而調製出氧化鋅/三聚氰酸之莫耳比2.5、水份量80質量%的混合物。所得到的混合物係黏度為500mPa‧s的高黏度漿體。此漿體係孔徑1000μm之篩殘留物為97.1質量%、孔徑400μm之篩殘留物為97.9質量%、孔徑160μm之篩殘留物為99.2質量%、孔徑175μm之篩殘留物為100質量%。
將此裝有高黏度漿體的容積250毫升之聚乙烯製容器密閉後，放入80℃之乾燥機，進行加熱處理150分鐘。在150分鐘之加熱處理期間，以每30分鐘一次的比例重複進行將聚乙烯製容器從乾燥機取出，放置在振動機，經 1分鐘將漿體充分振動，再送回乾燥機。加熱處理後所得到者係黏度為100,000mPa‧s以上的白色糊料，孔徑1000μm之篩殘留物為100質量%。將此白色糊料以50℃乾燥，並以乳缽粉碎後，進行粉末X射線繞射分析的結果，僅檢測到鹼性三聚氰酸鋅的繞射峰值，而未檢測到歸屬於原料之三聚氰酸及氧化鋅的繞射峰值。於容積50毫升之聚乙烯容器中，投入所得到的白色粉末之110℃乾燥品2g與純水38g之後，密閉後以40KHz之超音波洗淨機(W-222本田電子(股)製)進行分散處理5分鐘，而製作出5質量%漿體，但於漿體中多數存在有作為沉澱物之約5mm的塊體。此漿體係以雷射繞射法測定粒徑的結果，平均粒徑300.8μm，最大粒徑為500μm以上，其為測定範圍以上之大小。
(防鏽評估)
依據JIS-K5674，於500毫升的廣口玻璃瓶中裝入苯二甲酸鹽(phthalate)(註冊商標)清漆(透明塗料：KANSAI PAINT(股)製)96g、作為分散劑之DISPERBYK-103(BYK Japan(股)製)4g、作為展延顏料之試劑之硫酸鋇80g及實施例7所得之鹼性三聚氰酸鋅粉末之110℃乾燥品20g，以高速攪拌機(散佈機)進行混合，之後，使用均質機以旋轉數20,000rpm進行分散5分鐘，而製作出防鏽性能評估用塗料200g。又，作為比較，依據JIS-K5674，於廣口玻璃瓶中裝入苯二甲酸鹽(phthalate)(註冊商標)清漆(透明塗料：KANSAI PAINT(股)製)96g、作為分散劑之DISPERBYK-103(BYK Japan(股)製)4g、作為展延顏料之試劑之硫酸鋇80g，以高速攪拌機進行分散、混合，之後，藉由均質機以旋轉數20000rpm進行分散5分鐘，而製作比較用塗料180g。
於藉由耐水研磨紙調製出的鋼板SPCC-SS(縱150mm×橫70mm×厚度0.8mm)，刷塗調製出的前述防鏽性能評估用塗料1.0g之後，以40℃乾燥2小時後，於最初的塗膜上刷塗相同的塗料1.0g，進而以40℃乾燥2小時，製作出3片形成有塗膜的鋼板。以刀片在該鋼板的塗膜面製造交錯傷之後，以保護貼覆蓋背面，而製作試驗片。分別將3片試驗片設置於複合循環試驗機(SUGA TEST INSTRUMENTS(股)製)內，將以30℃將5質量%之食鹽水進行噴霧5分鐘之後，以30℃、濕度95%進行濕潤試驗1.5小時，接著，以50℃進行熱風乾燥2小時之後，以30℃進行溫風乾燥2小時的操作設為1個循環(所需時間6小時)。進行此循環36次之後，取出試驗片，以自來水加以洗淨，之後，以25℃進行乾燥。接著，測定試驗片之膨脹寬。其結果，塗佈有防鏽性能評估用塗料的試驗片係由於最大膨脹寬為2mm，且小於JIS規格之規定的3mm，因此判斷為沒有膨脹，而可確認到優異的防鏽性能。另一方面，相同地塗佈有比較用塗料的試驗片係最大膨脹寬為10mm。
〔產業上之可利用性〕
依據本發明，可效率佳且低價地製造防鏽性能高且無須粉碎步驟之粉末狀的鹼性三聚氰酸鋅，且使用所得到的鹼性三聚氰酸鋅粉末而可製造防鏽性能優異的無鉛/鉻之無公害防鏽塗料。

Claims (10)

  1. 一種孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其特徵為，將混合粉末在密閉或者開放環境下以30~300℃之範圍進行加熱處理，該混合粉末係由氧化鋅、三聚氰酸及水所構成，氧化鋅相對於三聚氰酸之莫耳比為2~3，且前述混合粉末之水份量為9~18質量%者。
  2. 如請求項1之孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其中，前述混合粉末係孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%，且孔徑400μm之篩殘留物為未達10質量%。
  3. 如請求項1之孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其中，所得到的鹼性三聚氰酸鋅粒子之以透過型電子顯微鏡觀察所得之一次粒子的長軸為50~2000nm，且短軸為20~300nm。
  4. 如請求項2之孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其中，所得到的鹼性三聚氰酸鋅粒子之以透過型電子顯微鏡觀察所得之一次粒子的長軸為50~2000nm，且短軸為20~300nm。
  5. 如請求項3之孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其中，前述三聚氰酸鋅粒子之長軸與前述短軸的比為2~10。
  6. 如請求項4之孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其中，前述三聚 氰酸鋅粒子之長軸與前述短軸的比為2~10。
  7. 如請求項1~6中任一項之孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之製造方法，其中，前述加熱處理係藉由具有混合手段與加熱手段之粉體混合機來進行。
  8. 一種防鏽顏料組成物之製造方法，其係具有下述(a)步驟及(b)步驟：(a)步驟：將混合粉末在密閉或者開放環境下以50~300℃之範圍進行加熱處理，而得到孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的鹼性三聚氰酸鋅粉末之步驟，該混合粉末係由氧化鋅、三聚氰酸及水所構成，氧化鋅相對於三聚氰酸之莫耳比為2~3，且前述混合粉末之水份量為9~18質量%者；(b)步驟：將在(a)步驟所得到的孔徑1000μm之篩殘留物為未達1質量%的三聚氰酸鋅粉末與黏合劑成分以及稀釋劑進行混合之步驟。
  9. 如請求項8之防鏽顏料組成物之製造方法，其中，前述黏合劑為油性黏合劑或者合成樹脂黏合劑。
  10. 如請求項8之防鏽顏料組成物之製造方法，其中，前述稀釋劑係由水、松節油、礦油精、甲苯、二甲苯、甲基乙基酮、甲基異丁基酮、賽路蘇乙酸酯、乙醇、丁醇、異丙醇、環己烷、乙酸乙酯、乙酸丁酯所成之群中選出的至少一種。
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