TWI422445B - 脫脂方法 - Google Patents

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Shigeki Iijima
Akira Suzuki
Hiroyuki Konishi
Tetsuya Ishimoto
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Ihi Corp
Ihi Machinery & Furnace Co Ltd
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Description

脫脂方法
本發明係關於脫脂(degreasing)方法。
本發明，係根據2009年12月28日向日本所提出申請之特願2009-297251號而主張優先權，並將其內容援用於此。
於燒結(sintering)處理中，對粉末原料混練臘(wax)、膠黏劑(binder)等有機黏合劑(organic binder)後將其成型為預定形狀之粉末成型品進行加熱，以去除該粉末成型品中所含之膠黏劑(脫脂處理)，然後，再升高爐內溫度而使其燒結以製得最終製品。以實施此種燒結處理之加熱爐而言，可例舉：下述專利文獻1中所記載之脫脂燒結爐。
[先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]　日本特開2000-17305號公報
然而，此種粉末成型品係多採用小物件大量處理之方式者，一般慣例的作法，為如專利文獻1所記載，將此等小物件排列、收納於由擱板構造(shelf structure)所成內箱中並裝入爐內。為達成粉末成型品的均質化，需要使全部粉末成型品的溫度升溫為相同程度以進行脫脂處理，惟因在爐內之配置位置，例如相對於加熱器之位置的不同而會產生內箱外側與中心側的溫度差，以致於粉末成型品之間產生溫度差。當於粉末成型品之間產生溫度差時，則完成脫脂之時間會有不同以致製品的滲碳(carburization)之程度會有變化，而發生品質之落差(dispersion)。再者，為了降低粉末成型品間之溫度差，雖有使爐內溫度緩慢升溫之手法，惟由於至開始脫脂處理需要較長時間故效率不佳。
又，不僅此種製品間的落差，即使在進行1個大型的粉末成型品之脫脂處理之情形，若在該粉末成型品的各部分之間發生溫度差，則同樣地在各部分之間會發生品質上的落差。
本發明係鑑於前述問題所開發者，以提供一種能降低各製品之間的品質落差以及一製品的各部分之間的品質落差之粉末成型品的脫脂方法為目的。又，作為第2目，本發明亦以提供一種能縮短處理時間之脫脂方法為目的。
為解決前述課題，本發明係採用下述手法。亦即，
(1)本發明為一種脫脂方法，係於爐內將1個或複數個粉末成型品中所含之有機黏合劑進行加熱而脫脂者，其具有：將前述爐內溫度於較前述有機黏合劑蒸發(vaporization)之蒸發溫度為高，而較前述粉末成型品滲碳之溫度為低的範圍內保持預定時間之保持工序。
本發明中，由於在保持工序中，將爐內溫度保持預定時間，故可抑制粉末成型品之間或一個粉末成型品的各部分之間的溫度差之擴大，並可藉由於爐內之熱傳導而緩和該溫度差。又，於保持工序中，藉由將爐內溫度作成為較有機黏合劑的蒸發溫度為高的溫度，而可確實地使有機黏合劑從粉末成型品蒸發，且藉由作成為較因有機黏合劑蒸發後所產生之氣體而產生之滲碳之溫度為低的溫度，而可抑制粉末成型品的產生滲碳。
(2)前述(1)所記載之脫脂方法，亦可具有依據前述有機黏合劑的蒸發特性，而調節前述保持工序的時間之調節工序。
藉由採用此種手法，本發明即可對應於有機黏合劑的固體差、或粉末成型品之間的升溫速度差，而可於粉末成型品之間實現均等的脫脂。
(3)前述(1)或(2)所記載之脫脂方法，係可於前述爐內，在至少互相不同的位置配置有第1粉末成型品及第2粉末成型品，且可具有計測前述第1粉末成型品的溫度之第1計測工序，及計測前述第2粉末成型品的溫度之第2計測工序，並可具有在前述第1計測工序及前述第2計測工序中之計測結果均達到前述蒸發溫度之前，將前述爐內溫度於前述蒸發溫度保持預定時間之第2保持工序。
藉由採用此種方法，在本發明中，於第1粉末成型品及第2粉末成型品均到達有機黏合劑的蒸發溫度為止之間，將爐內溫度保持在該有機黏合劑的蒸發溫度，藉此於將粉末成型品之間的溫度作成略均等之後，作成能在保持工序中開始溫度的升溫之狀態。因此，即使在保持工序中的溫度與有機黏合劑的蒸發溫度之間的溫度差較大之情形，仍然能在粉末成型品之間使有機黏合劑被均等脫脂，且可抑制因有機黏合劑蒸發後所產生之氣體引起之粉末成型品的產生滲碳。
(4)前述(1)或(2)所記載之脫脂方法，可具有計測前述粉末成型品的第1位置溫度之第1計測工序、及計測與該粉末成型品的前述第1位置不同的第2位置的溫度之第2計測工序，並可具有在前述第1計測工序及前述第2計測工序中的計測結果均達到前述蒸發溫度之前，將前述爐內溫度於前述蒸發溫度保持預定時間之第2保持工序。
藉由採用此種手法，在本發明中，於1個粉末成型品中第1位置的部分及第2位置的部分均成為有機黏合劑的蒸發溫度為止之間，以該蒸氣溫度保持爐內的溫度，藉此在將1個粉末成型品的各部分間的溫度作成略均等之後，作成能在保持工序中開始溫度的升溫之狀態。因此，即使在保持工序中的溫度與有機黏合劑的蒸發溫度之間的溫度差較大之情形，仍然能在1個粉末成型品的部分之間使有機黏合劑被均等脫脂，且可抑制因有機黏合劑蒸發後所發生之氣體引起之粉末成型品的產生滲碳。
(5)前述(3)或(4)所記載之脫脂方法，亦可具有在轉進至前述第2保持工序之前，使前述爐內的溫度升溫至前述蒸發溫度以上之升溫工序。
藉由採用此種手法，在本發明中，當升高爐內溫度時，則可加快粉末成型品的升溫速度，故可縮短處理時間。
(6)前述(1)至(5)所記載之脫脂方法，亦可具有調節前述爐內的氛圍壓力之壓力調節工序。
藉由採用此種手法，在本發明中，當升高爐內的氛圍壓力時會增高對粉末成型品的傳熱性，故可縮短處理時間。
本發明，係一種於爐內中，將1個或複數個粉末成型品中所含之有機黏合劑進行加熱並脫脂之脫脂方法，其可降低粉末成型品的每件製品之品質落差以及1個製品的各部分的品質落差，且能縮短粉末成型品的處理時間。
以下，在參照圖式之下，就本發明之實施形態中之脫脂方法加以說明。在此，於下述說明中，舉例說明，將為使用臘作為有機黏合劑混練於粉末原料中而作成粉末成型品之情形。
第1圖，係表示本發明實施形態中之脫脂爐1的構成圖。
脫脂爐(degreasing furnace)1中，在減壓真空氛圍下將本身為含有臘(有機黏合劑)之粉末成型品之處理品W予以加熱，藉以去除(脫脂處理)該處理品W中所含之臘，然後，再升高爐內溫度以使處理品W燒結而製得製品。脫脂爐1，係以即使爐內的壓力狀態改變之情形仍能耐受該壓力之方式，具有由經設定形成為略圓筒形之真空容器所成之爐體(furnace)2。於爐體2中，設置有未圖示之水冷套管(Water cooling jacket)，以防止爐體2的溫度過度升高。
於爐體2內，設置有收納複數個處理品W之收納擱板 (storage shelf)3、圍繞收納擱板3之蒙孚爐(muffle)4、透過蒙孚爐4加熱處理品W之加熱器(heater)4、以及圍繞蒙孚爐4及加熱器5之隔熱室(adiabatic chamber)6。又，對爐體2，連接有對爐體2內供給載體氣體(carrier gas)之載體氣體供給系7、控制爐內氛圍壓力之主排氣系8、以及排出在蒙孚爐4內所產生之臘蒸氣(wax vapor)之脫脂排氣系9。脫脂爐1，具有控制前述各構成機器之驅動之控制裝置(control apparatus)(未圖示)。
收納擱板3，具有具備收納複數個處理品W之複數層之擱板構造。收納擱板3，係以對複數個處理品W形成傳熱加熱器(heater)5的熱之熱傳導路徑之方式發揮功能。於升溫速度最快速之收納擱板3的角落部，設置有用以計測經配置於該角落部之處理品(第1粉末成型品)W1的溫度之溫度感測器(temperature sensor)51。又，於升溫速度最緩慢之收納擱板3中央部，設置有用以計測經配置於收納擱板3中央部之處理品(第2粉末成型品)W2的溫度之溫度感測器52。溫度感測器51、52的計測結果，係傳輸至控制裝置。作為溫度感測器51、52，在此雖採用熱電偶(thermocouple)，惟例如，亦可採用如輻射溫度計之類的非接觸式感測器以計測溫度。
再者，本實施形態中，係就收納複數個處理器W之情形加以說明者，惟如處理品W為1個的情形，則只要準備適合於收納1個處理品W之收納擱板即可。
又，就溫度感測器51、52而言，亦以能分別計測1個處理品W的不相同部分(第1位置、第2位置)的溫度之方式適當加以配置。
加熱器5，係於箱形的蒙孚爐4上下，以成對之方式設置。加熱器5，係將蒙孚爐4實施輻射加熱，藉由從蒙孚爐4所傳出之熱而間接性地加熱處理品W。加熱器5的溫度(爐內的溫度)，則由控制裝置所管理。
為隔熱室6，採用例如，石墨絨(graphite wool)或陶瓷絨(ceramic wool)等絨(wool)系的隔熱材料。隔熱室6係箱形，而以包圍蒙孚爐4及加熱器5的外側之方式設置。
載體氣體供給系7，具有以能對爐體2內供給載體氣體之方式所配管之載體氣體供給管線71。從載體氣體供給系7所供給之載體氣體，係由氮氣、氬氣或氦氣、或此等的混合氣體等惰性氣體所成。又，於載體氣體供給系7中，設置有能計測爐體2內的氛圍壓力之未圖示的壓力感測器。壓力感測器的計測結果，係傳輸至控制裝置。
主排氣系8，具有以能從蒙孚爐4之外吸氣之方式所配管之主排氣管線81。於主排氣管線81。於主排氣管線81上，設置有機械式泵(mechanical pump)82、旋轉式泵83。
機械式泵82及旋轉式泵83，係在控制裝置的控制之下，對應於蒙孚爐4內部之減壓、真空氛圍的程度而以串聯方式驅動、或單機方式驅動。又，於主排氣系8，設置有能計測蒙孚爐4內部的氛圍壓力之未圖示的壓力感測器。壓力感測器的計測結果，則傳輸至控制裝置。
脫脂排氣系9，具有以能吸氣蒙孚爐4內部所產生之臘蒸氣之方式所配管之脫脂排氣管線91。於脫脂排氣管線91，設置有臘阱(wax trap)92。臘阱92，係藉由冷卻臘蒸氣而回收臘。
又，脫脂排氣管線91，係經由旁路管線93而與主排氣管線81相連接，而來自脫脂排氣系9的臘蒸氣的吸氣作業，則藉由旋轉式泵83之驅動而實施。
接著，在參照第2圖之下，就採用前述構成的脫脂爐1之處理品W的脫脂方法加以說明。
第2圖係為用以說明本發明之第1實施形態中之脫脂方法的圖表。於第2圖中，縱軸表示溫度、橫軸表示時間。又，於第2圖中，實線表示爐內(加熱器5)的溫度變化、虛線表示處理品W1的溫度變化、一點鏈線表示處理品W2的溫度變化。
首先，藉由主排氣系8，而於蒙孚爐4內部形成真空氛圍，如第2圖所示，此時的臘的蒸發點(蒸發溫度)Tv成為約260℃。
於步驟S1中，使加熱器5通電，以使爐內溫度從常溫升溫至臘的蒸發點Tv。此時，於處理品W1與處理品W2之間，因配置位置的不同而傳熱的程度不相同，以致產生溫度差。
其次，於步驟S2中，在溫度感測器51、52的計測結果在均到達蒸發點Tv之前，將爐內溫度，在蒸發點Tv之下保持既定時間(第2保持工序)。
於此步驟S2中，處理品W1及處理品W2在均到達臘的蒸發點Tv近旁為止之間，將爐內溫度保持於蒸發點Tv。藉此，將處理品W間的溫度作成略均等之結果，可作成能開始朝進行脫脂處理之步驟S3中所設定的溫度之升溫之狀態。因此，即使在步驟S3中的處理品W的溫度與臘的蒸發點Tv之間的溫度差較大的情形，仍能在處理品W之間使臘均等加以脫脂。又，亦能事前防止處理品W的溫度急激上升以致碳化之情況。本實施形態的步驟S2，係當感測器51、52的計測結果均到達達溫度T3(T3=Tv-20℃)之適當時間時，則加以終止。
其次，於步驟S3中，將爐內溫度，在較臘會蒸發之蒸發點Tv為高、較臘會碳化之碳化溫度為低的範圍內保持預定時間(保持工序)。
於此步驟S3中，將爐內的溫度保持預定時間之結果，可抑制處理品W之間的溫度差的擴大，並藉由爐內之熱傳導而緩和其溫度差之下進行脫脂。
再者，於步驟S3中，當處理品W1及處理品W2的溫度到達T3後，實施將爐內的溫度緩升溫為保持(keep)溫度T2(T2=Tv+30℃)止之緩升溫度處理、及以保持溫度T2保持爐內的溫度之保持處理。
於步驟S3中，將爐內溫度作成較臘的蒸發點Tv為高的溫度，而藉此可確實地使臘從處理品W蒸發。如將爐內溫度升溫至臘的蒸發點Tv止，則通常，臘會蒸發。然而，由於臘的固體差、或處理品W之間的升溫狀況的差異等之故，如爐內溫度保持於蒸發點Tv，則會發生臘會蒸發之部分及不會蒸發之部分。因此，於本實施形態中，於步驟S3中，以較蒸發點Tv為稍高的溫度保持爐內的溫度，藉以使臘確實蒸發。
又，於步驟S3中，於較處理品W會滲碳之溫度為低之保持溫度T2維持爐內的溫度，藉以抑制處理品W的產生滲碳。在此，處理品W的滲碳溫度，係由臘的種類與爐內壓力而決定者。本實施形態的處理品W的滲碳溫度，係例如較蒸發點Tv為約高50℃的溫度。保持溫度T2，係作成較蒸發點Tv為高的溫度，惟如作成過高的溫度時，則處理品W會被滲碳，如保持溫度T2過於靠近蒸發點Tv的情形，則有臘不能完全蒸發之可能性。在考慮此點之下，保持溫度T2，係作成Tv+約30℃。
在此，臘的蒸發，雖然在緩升溫處理中大致可完成，惟臘的蒸發特性有個別差。因此，在緩升溫處理後，不一定能從處理品W完全去除臘。對此，為調節步驟S3的時間，在步驟S3完成後，復設置有在保持溫度T2之下保持爐內溫度之保持處理(調節工序)。於本實施形態中，則實施1小時的保持處理。
其次，於步驟S4中，則從保持溫度T2升溫至使處理品W燒結之燒結溫度T1。
最後，於步驟S5中，在溫度感測器51、52的計測結果均達到燒結溫度T1為止，使爐內溫度於燒結溫度T1之下保持預定時間，以使處理品W燒結。藉由以上的處理，可達成製品的均質化。在此，於本實施例中之總處理時間，為9.5小時。
前述第1實施形態，係將經配置於至少爐內互相不同的位置之處理品W1及處理品W2(粉末成型品)中所含之臘，進行加熱以脫脂之脫脂方法。如採用此種方法，則具有將前述爐內溫度在較臘會蒸發之蒸發點Tv為高，且較處理品W會滲碳之溫度為低的範圍內保持預定時間之步驟S3(保持工序)。於此步驟S3中，如將爐內溫度保持預定時間，則能抑制處理品W之間或1個處理品W的不同部分的溫度差的擴大，並藉由於爐內之熱傳導而可緩和處理品W之間或1個處理品W的不同部分的溫度差。又，於步驟S3的保持工序中，藉由將爐內溫度作成較臘的蒸發點Tv(有機黏合劑的蒸發溫度)為高的溫度，則可使臘確實從處理品W蒸發。再者，藉由將爐內溫度作成較因臘蒸發所產生之氣體所引起之滲碳之溫度為低的溫度，則可抑制處理品W之產生滲碳。因此，本發明之第1實施形態中，可降低完成後之製品的品質的落差。
又，於前述第1實施形態中，藉由步驟S3內設置有調節工序，可對應臘的固體差、或處理品W1及處理品W2的升溫速度的差異，而可於此等處理品之間實現均等的脫脂。
又，於第1實施形態中，就複數個處理品W而言，在至少互相不同的位置，配置有處理品W1(第1粉末成型品)及處理品W2(第2粉末成型品)，並具有計測處理品W1的溫度之第1計測工序、及計測處理品W2的溫度之第2計測工序。並且，具有在第1計測工序及第2計測工序中的計測結果均達到蒸發溫度之前，將爐內溫度保持預定時間於該蒸發溫度下之第2保持工序。
因此，在處理品W1及處理品W2均成為臘的蒸發溫度為止之間，藉由將爐內溫度保持在該蒸氣溫度，即能於將處理品W1及處理品W2的溫度作成略均等之後，作成能開始在保持工序中將溫度升溫之狀態。因此，即使在保持工序中的溫度與處理品W1及處理品W2的臘蒸氣溫度之間的溫度差較大的情形，仍然能於處理品W1及處理品W2之間使臘均等脫脂，並能抑制因臘蒸發所發生之氣體所引起之處理品W之產生滲碳。
又，於第1實施形態中，就1個處理品W而言，具有計測該處理品W的不同部分的第1位置的溫度之第1計測工序、及計測與該處理品W的第1位置不相同的第2位置之溫度的第2計測工序。並且具有第1計測工序及第2計測工序中的計測結果均達到蒸氣溫度之前，將爐的溫度保持預定時間於該蒸氣溫度下之第2保持工序。
因而，於1個處理品W中第1位置的部分及第2位置的部分均成為處理品W的臘的蒸發溫度為止之間，將爐內溫度以臘的蒸發溫度保持，藉以將1個處理品W的各部分之間的溫度作成略均等之後，作成能開始在保持工序中將溫度升溫之狀態。因此，即使在保持工序中的溫度與臘的蒸發溫度之間的溫度差較大的情形，仍然能於1個處理品W的各部分之間使臘均等脫脂，並能抑制因臘蒸發所產生之氣體所引起之處理品W的產生滲碳。
(第2實施形態)
其次，就本發明第2實施形態加以說明。於下述說明中，就與前述實施形態相同或相等的構成部分，附與同一符號，並將該說明簡略或加以省略。
第3圖係為用以說明本發明第2實施形態中之脫脂方法之圖表。與前述實施形態同樣，於第3圖的圖表中，縱軸表示溫度、橫軸表示時間。又，於第3圖中，實線表示爐內(加熱器5)的溫度變化、虛線表示處理品W1的溫度變化、一點鏈線表示處理品W2的溫度變化。
於第2實施形態中，為較前述實施形態為能更縮短處理時間，調節爐內的氛圍壓力，以提高臘的蒸氣點Tv(壓力調節工序)。當提高爐內的氛圍壓力時，由於對處理品W的傳熱性會增高，故可達成處理時間的縮短。
爐內的氛圍壓力之調節，係以控制主排氣系8的驅動與載體氣體供給系7的驅動來實施。於第1實施形態中，係在真空氛圍之下進行脫脂者，惟於第2實施形態中，則使主排氣系8進行暖機運轉(warming-up operation)，並從載體氣體供給系7供給預定量的惰性氣體，並於較真空氛圍為高的壓力的減壓氛圍之下實施脫脂。如第3圖所示，第2實施形態的臘的蒸發點Tv，為約350℃。當提高臘的蒸發點Tv時，則於步驟S1及步驟S2中，可提高對處理品W之熱量輸入量(heat input amount)。又，當提高臘的蒸發點Tv時，則由於蒸發點Tv與燒結溫度T1之差值會減少，故可縮短使處理品W升溫至步驟S4及步驟S5中之燒結溫度T1止之時間。在此，於本實施例中之總處理時間，為8.5小時。於本發明之第2實施形態中，由於除第1實施形態中所述之工序之外尚具備壓力調節工序，故爐內的氛圍壓力增高、並對處理品W的傳熱性增大，故可實現處理時間的縮短。
(第3實施形態)
其次，就本發明第3實施形態加以說明。於下述說明中，就與前述實施形態相同或相等的構成部分，附與同一符號，並將其說明簡略或加以省略。
第4圖係為用以說明本發明第3實施形態中之脫脂方法之圖表。與前述實施形態同樣，於第4圖的圖表中，縱軸表示溫度、橫軸表示時間。又，於第4圖中，實線表示爐內(加熱器5)的溫度變化、虛線表示處理品W1的溫度變化、一點鏈線表示處理品W2的溫度變化。
於第3實施形態中，為較前述第1及第2實施形態更縮短處理時間，除第2實施形態的手法之外，尚在轉進至步驟S2之前，設置使爐內的溫度升溫為蒸發點Tv以上之步驟(升溫工序)S1’。
於步驟S1’中，於初始之升溫中，在使爐內的溫度升溫為較蒸發點Tv為高的溫度T4之後，降溫至蒸發點Tv。於步驟S1’中之至蒸發點Tv之降溫，係在停止加熱器5的加熱後，藉由利用爐內氛圍或水冷管套(Water cooling jacket)之吸熱而實施。藉由實施該步驟S1’而增高對處理品W之熱量輸入量以提高升溫速度，故能實現處理時間的縮短。在此，由於步驟S1’係在步驟S2之前實施，故處理品W不致升溫至高於滲碳溫度。再者，於步驟S2中，可防患處理品W的溫度之上升於未然。在此，於本實施例中之總處理時間，為7.9小時。
本發明之第3實施形態中，由於除在第1實施形態中所述之工序之外，尚具備有升溫工序之結果，爐內的溫度升高並增快處理品W的升溫速度，故能實現處理時間的縮短。
以上，在參照圖式之下就本發明之較佳的實施形態加以說明，惟本發明並不因前述實施形態而有所限定。於前述之實施形態中所示之各構成構件的各形狀或組合等僅為一例，只要是在不逸脫本發明之主旨之範圍內，能根據設計要求而作各種改變。
例如，於前述實施形態中，係按從步驟S1經過步驟S2而轉進至步驟S3之方式做說明者，惟本發明中並不特別限定於此，而可作成，例如，不經過步驟S2之下直接從步驟S1轉進至步驟S3。
又，於前述實施形態中，係以粉末成型中所含之有機黏合劑為臘作為例示而說明者，惟本發明中並不特別限定於此，而可為膠黏劑等其他種類的有機黏合劑。
或者，不僅在處理複數個處理品W之情形，尚可在處理1個處理品W之情形適用本發明。在此情形，於前述實施形態中，係將第1粉末成型品W1及第2粉末成型品W2的溫度分別使用溫度感測器51、52計測後加以處理者。惟亦可將此處理作成於1個處理品W之第1位置的部分(例如，處理品W的內側)及於與此不同的第2位置的部分(例如，處理品W的外側)，分別設置溫度感測器51、52來計測溫度，以實施本發明之脫脂方法。由此，即能降低於1個處理品W之各部分之品質的落差。
[產業上之利用可能性]
依據本發明之脫脂方法，可降低粉末成型品的各製品之間的品質的落差以及一製品的各部分之間的品質的落差，並可縮短粉末成型品的處理時間。
S1．．．步驟(通電升溫工序)
S1’．．．步驟(升溫工序)
S2．．．步驟(第2保持工序)
S3．．．步驟(保持工序)
T2．．．保持溫度
T3．．．溫度(Tv-20℃)
Tv．．．蒸發點(有機黏合劑之蒸發溫度)
W1．．．處理品(第1粉末成型品)
W2．．．處理品(第2粉末成型品)
第1圖係表示本發明實施形態中之脫脂爐之構成圖。
第2圖係為用以說明本發明第1實施形態中之脫脂方法之圖表。
第3圖係為用以說明本發明第2實施形態中之脫脂方法之圖表。
第4圖係為用以說明本發明第3實施形態中之脫脂方法之圖表。
本案代表圖無元件符號及其所代表之意義。

Claims (7)

  1. 一種脫脂方法，係於爐內將1個或複數個粉末成型品中所含之有機黏合劑進行加熱而脫脂者，其具有：將前述爐內溫度於較前述有機黏合劑蒸發之蒸發溫度為高、而較前述粉末成型品滲碳之溫度為低的範圍內保持預定時間之保持工序，於前述爐內，在至少互相不同的位置配置有第1粉末成型品及第2粉末成型品，且具有計測前述第1粉末成型品的溫度之第1計測工序、及計測前述第2粉末成型品的溫度之第2計測工序，並具有在前述第1計測工序及前述第2計測工序中之計測結果均達到前述蒸發溫度之前，將前述爐內溫度於前述蒸發溫度保持預定時間之第2保持工序。
  2. 一種脫脂方法，係於爐內將1個或複數個粉末成型品中所含之有機黏合劑進行加熱而脫脂者，其具有：將前述爐內溫度於較前述有機黏合劑蒸發之蒸發溫度為高、而較前述粉末成型品滲碳之溫度為低的範圍內保持預定時間之保持工序，計測前述粉末成型品的第1位置的溫度之第1計測工序、及計測與該粉末成型品的前述第1位置不同的第2位置的溫度之第2計測工序，並具有在前述第1計測工序及前述第2計測工序中的計測結果均達到前述蒸發溫度之前，將前述爐內溫度 於前述蒸發溫度保持預定時間之第2保持工序。
  3. 如申請專利範圍第1或2項所述之脫脂方法，復具有依據前述有機黏合劑的蒸發特性，而調節前述保持工序的時間之調節工序。
  4. 如申請專利範圍第1項或第2項所述之脫脂方法，其中，具有在轉進至前述第2保持工序之前，使前述爐內溫度升溫至前述蒸發溫度以上之升溫工序。
  5. 如申請專利範圍第1項至第2項中任一項所述之脫脂方法，其中，具有調節前述爐內的氛圍壓力之壓力調節工序。
  6. 如申請專利範圍第3項所述之脫脂方法，其中，具有調節前述爐內的氛圍壓力之壓力調節工序。
  7. 如申請專利範圍第4項所述之脫脂方法，其中，具有調節前述爐內的氛圍壓力之壓力調節工序。
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