TW397869B - Method of producing grain-oriented electric steel sheet with a low hysteresis loss and a high polarization - Google Patents

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TW397869B
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strip
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Hans Pircher
Rudolf Kawalla
Manfred Espenhanh
Andreas Bottcher
Klaus Gunther
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Thyssenkrupp Stahl Ag
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經满部中央標率局貝工消费合作社印聚 A 7 _________ B7 · 五、發明説明（1 ) 本發明係關於一種生產具有低磁滯損失及高極化之晶 粒取向電爐鋼板之方法。 為了生產晶粒取向之電爐鋼板（G〇鋼板），熔化及澆 鑄鋼，鋼之組成為2.5%至4.0% Si，0.010%至0.100% c， 至多0.150% Μη，至多0.065% A1及至多0.0150% N加選擇 性0.010%至 0.3% Cu，至多 0.060% S，至多 〇.1〇〇〇/0 ρ，至 多0.2% AS、Sn、Sb、Te及Bi，差額為鐵及無法避免的雜 質。厚25至1〇〇毫米之固化股線分隔成薄扁坯而未冷卻至 7〇〇°C ’然後於線上保溫爐均勻徹底加熱至至高117〇它溫 度’最大停駐時間為6 0分鐘。然後經均勻加熱之薄扁链於 多階熱軋機連續軋製成厚0.5至3.0毫米之熱軋帶鋼及盤捲 。最後熱軋帶鋼選擇性經退火。藉此方式處理之熱軋帶鋼 以一或多回合冷軋成終帶鋼厚度0.15至〇.5〇毫米。冷軋帶 鋼經再結晶及脫碳退火。然後於施用主要含氧化鎂之退火 分選器後，於高溫退火接受二次再結晶退火，結果獲得極 鮮明之高斯取向。最後於最終退火絕緣且脫除殘餘内應力 〇 晶粒取向電爐鋼板特別用於電力變壓器攜載磁通。因 此需要最低可能的磁滯損失及最高可能的極化值。因此理 由故於晶粒取向電爐鋼板可以優異方式達成極鮮明界定的 高斯取向，如此順著作為較佳磁化方向之軋製方向獲得極 佳磁力性質。 2〇多年來扁鋼品之生產始於藉連續澆鑄技術連續澆鑄 熔體，此處熔體傾注於冷激模而以厚約1〇〇至3〇〇毫米之固
本紙張尺度適用中國國家標準（CNS ) ΛΪ；Μί梠（210X297公'处I --I I - I ·1 In m - I I I - - - - nn - - - : - X» 1 .1 (請先閲讀背面之注意事項再填寫本頁} 經洸部中央標準局员工消费合作社印製 Λ7 ________ H7 五、發明説明（2 ) — ~ 化股線形式離開冷激模。然後股線通常以弧形導引離開直 立而進入水平面然後冷卻。離開連續澆鑄設備後，股線分 割成個別扁坯。單純軟鋼扁坯通常儲存於扁坯儲存處於 此處冷卻至周圍溫度。但合金化含2 5%至4 〇%矽之晶粒 取向電爐鋼板用扁坯則須儲存於較高溫，原因香若曾經冷 卻至過冷/m度，則於熱軋前之再度加熱時容易產生裂縫。 習知連續澆鑄法之扁坯厚度大證實用於此處特別不佳，原 因為當再度加熱扁坯時造成高度非均勻溫度梯度，而其又 導致大的内應力。因此GO電爐鋼板之扁坯通常係儲存於 例如10(TC至500t溫度之加熱保溫爐。此種程序之缺點為 電力消耗大，複雜度增高且加工作業成本増高。 然後藉習知連續澆铸法生產的扁链置於推鋼機型加熱 爐、行動樑爐或具有相當效果之單元内加熱至夠高溫，故 獲得良好熱加工性。熱軋通常係以二階段進行：1〇〇至3〇() 毫米厚度扁枉首先粗加工至約30至60毫米。粗加工通常係 於反向股線進行《然後經粗加工的扁坯以多股線精加工組 連績軋製成厚0.2至6.0毫米之熱軋帶鋼。 藉習知方法生產的GO電爐鋼板具有特殊性質，扁述 須絕對加熱至高達14 0 0。(：溫度俾熔化扁坯内之雜質相粒子 ，使雜質相粒子可於隨後熱軋時呈細分散形式沉澱（美國 專利2,599,340)。例如已知方法中，牝等粒子主要為錳硫 化物或猛砸化物（j.E. May 及 D. Turnbull : Trans. ΑΙΜΕ 212(1958)，769) »於另一方法也生產銘氣化物（美國專利 3，159,511 ·’美國專利2,287，183)，於另一方法（德國專利 , . ^------IT (請先閱讀背面之注意事項再填将本頁) 本紙張尺度賴中關家轉（c叫从麟（21〇χ297Ή|(; ) ~ 經"-部中央標枣局Κ工消费合作社印製 A7 ~·——— ___ H? 五、發明説明（3 ) 2,351,141 A)生產MnSe及MnSb。此外也已知其他氮化物 例如VN ’（Al ’ Si)N，德國專利1，92〇,666 A，歐洲專利〇 219 611)及硫化物例如Cu2S、TiS、CrS(歐洲專利0 619 376 A1 ，德國專利2,348,249 A) 〇此等粒子之一般功能係妨礙下 列精加工步驟之晶粒邊界移轉恰至二次結晶前，如此可抑 制多種退火處理之正常晶粒增長。因此稱作晶粒增長抑制 劑。唯有得自小於約100毫微米之多種尺寸粒子分布所得 粒子才可充分抑制晶粒邊界移動而可作為抑制劑。最後於 高溫退火時’抑制劑控制二次再結晶過程，結果導致形成 預定極鮮明高斯取向。 澆鑄及固化後，使用習知連續澆鑄所得沉澱通常太粗 而實際上不含任何小於100毫微米之粒子。因此粗粒於預 熱扁链之前須炫化。以猛硫化物為例，需要高達約1400°c 之退火溫度。隨後以適當調整參數（回合計劃及多種股線 之成形溫度，冷卻）之隨後熱軋時，粒子再度以預定方式 沉澱》 扁坯可直接於單一爐或連續於二爐加熱至熔化作為晶 * 粒增長抑制劑之粒子所需高溫》後述情況下，例如扁坯於 第一爐加熱至1250°C，然後於第二爐加熱至140CTC。雖然 使製程更複雜且更昂貴，但證實對終產物進行扁坯之初熱 加工（“前軋製”）而均質化及精煉晶粒結構之磁力性質優異（ 歐洲專利0 193 373 B1)。 形成抑制劑相要求的高扁坯預熱溫度使晶粒取向電爐 鋼板之熱軋帶鋼製程更為困難且更昂貴，原因為需要額外 本紙張尺度適用中國國家標準（CNS ) A4ML梢（210X2^处]~~' ~ ί~- (請先閲讀背面之注意事項再填寫本頁)
Λ7 ______ H7 五、發明説明（4 ) 投資特別昂貴的高溫爐，因為於135(rc以上溫度於矽鋼扁 坯上出現的熔融氧化程度損傷爐心，連帶損害扁坯底邊， 結果導致產率損失。選擇性之前軋製步驟也使生產過程更 昂貴’及佔用容量，否則該等容量可用於產生其他鋼板製 品。
MnS或MnSe粒子用於晶粒增長抑制僅有有限效果。 其僅能克服中等晶粒增長驅動力，故於二次再結晶過程預 定高斯取向選擇方法可於適當時機進行。表示於最末冷軋 步驟形成最終厚度之成形程度不可過大。於此種冷軋步驟 含MnS或MnSe抑制劑之矽鋼之最佳厚度減小4〇·6〇%。原 因為難以藉傳統熱軋法縮小熱軋帶鋼厚度至小於2·0毫米 而未損失品質及產率；於冷軋成最終厚度之最佳成形程度 須以若干步驟完成而其中插入再結晶中間退火步驟。藉此 種昂貴方法生產的晶粒取向電壚鋼板相對於正確高斯取向 之錯誤取向角度高達1〇度。 開發前述方法結果獲得錯誤取向減少如此改良磁力性 質之方法乃所謂Hi-B方法（美國專利3,159,511，美國專利 3,287，183)，此處如硫化錳外使用氮化鋁粒子作為額外抑 制劑相。類似首述方法’其缺點為需要例如高達14〇〇<>c之 高扁坯加熱溫度來熔化硫化錳粒子。於熱軋帶鋼後，氛化 銘非呈適當細分粒子分布，反而僅經由沉澱退火熱軋帶鋼 及隨後淬火達成此種狀態。熱軋帶鋼有關化學組成之内部 性質、晶粒結構的發生及第二相成份之形態必須可沉澱氮 化銘抑制劑相粒子。晶粒増長抑制劑整體係藉氮化鋁粒子 本紙張尺度剌巾關（⑽）Λ提梠（210 χ?ϋΥ A7 __Η 7 五、發明説明（5 ) 增進。 如此可以優異方式僅採用一步驟進行冷軋作業。然後 儲存於基體之能量增高與更高抑制程度平衡，故二次再結 晶選擇性改良。結果獲得更鮮明的高斯取向（錯誤取向相 對於正確高斯取向夾角僅3至5度）如此獲得更佳磁力性質 〇 為了克服前述習知方法因扁链預熱溫度高之缺點，近 年來開發數種新穎晶粒取向電爐鋼板生產方法，此處扁坯 所需溫度降至低於1330°C程度。此等，’低度加熱，，方法中有 兩種已經為產業採用構成最新進業界現況，容後詳述。 根據歐洲專利0 219 611之方法可全然不含硫化物抑 制劑工作。因此硫含量降至微量程度。扁述預熱溫度特低 ’低於1200 C。無法形成充分有效抑制劑相，其已經於熱 軋帶鋼完成。藉傳統連續澆鑄技術生產之此種熱軋帶鋼也 無法藉沉澱退火形成適當抑制劑相》因此抑制劑氮化鋁係 藉高溫退火前已經冷軋至帶鋼終厚度之帶鋼氮化形成。歐 洲專利0 321 695 B1敘述進行此種氮化法之多種方法。 經濟部中央標準局工消f合作社印裝 (請先閲讀背面之注意事項再填寫本頁) 另一方法（歐洲專利619,376 A1)使用銅硫化物作為抑 制劑。其具有比較氮化鋁或硫化錳遠較低的熔解溫度及較 快溶解動力學。抑制劑之形成並未以適當方式於熱軋進行 ’反而藉此種方法生產之熱軋帶鋼可沉澱硫化銅抑制劑粒 f。硫化銅粒子係於熱軋帶鋼沉澱退火處理期間產生。 ^ 至目前為止所述習知由連續澆鑄扁坯生產之熱軋帶鋼 除了昂貴耗時外也屬極為複雜的技術。因此今曰許多鋼品 本紙張尺度適财國國家料（CNS ) ( 21()χ„·7ϋ -…----- 經漪部中央標4,局員工消费合作社印裝 A7 ^^_________^___________________ 五、發明説明（6 ) 生產商致力於開發獲得接近最終尺寸之鋼品之澆鑄法。其 針對小於6毫米或甚至精加工帶鋼厚度薄至〇 〇〗毫米之熱 軋帶鋼厚度（歐洲專利〇 417 318 B1)。習知方法係對多種 不同等級之鋼及不定形材料執行。至目前為止藉連續洗鑄 帶鋼生產含2.5至4%矽之晶粒取向電爐鋼板之大規模產業 方法皆未能成功》其中一大問題係如何藉由於小厚度固化 及隨後冷卻，獲得適當沉澱及結構，該結構於額外冷加工 及熱處理後可於精加工產品達到銳利高斯取向，因此就磁 力性質而言’該產品可媲美藉傳統連續洗鑄法生產的晶粒 取向電爐鋼板（歐洲專利〇 390 160 Β卜歐洲專利〇 540 405 Β1)。 藉由澆铸薄扁坯、直接熱軋生產熱軋帶鋼為業界現況 已知（例如歐洲專利〇 286 862 Βίρ使用此種技術生產晶 粒取向電爐鋼板之問題尚未解決。此處有個特殊問題，不 僅需要生產機械及技術性質滿意的產品，同時也需以適當 方式形成晶粒增長抑制劑相，故終產物具有良好磁力性質 〇 曰本專利公開案第56-158816號揭示含2.5至4%石夕之晶 粒取向電爐鋼板之製法，經由連績澆鑄厚3毫米至80毫米 之薄扁述，隨後使用MnS及MnSe作為主要抑制劑而熱札 至1.5毫米至3·5毫米。此處熱軋帶鋼厚度較大之缺點為習 用於晶粒取向電爐鋼板之小於〇·35毫米之最終厚度僅可藉 由於一步驟式冷軋程度超過76%或多步驟式冷軋附有中間 退火達成。此種程序之缺點為高度冷成形無法與Mns及 本紙張尺度適用中國國条摞準（CNS > Λϋ( 210 X 'f] --- ------_------d------ΐτ-------t ("先閲讀背而之注意事項再填寫本頁) 經濟部中央標準局另工消f合作社印製 A7 __H7 . — · — I I - _ -»·，.· — 五、發明説明（7 )
MnSe的相對弱抑制作用協調。結果導致終產物之磁力性 質不穩且不滿意。至於替代之道要求具有中間退火之更複 雜且更昂貴的多階段式冷軋法。澆鑄速度也無法與通過保 溫爐速度分開。如此造成利用保溫爐控制硫化物抑制劑沉 澱之彈性較低的缺點。 本發明之目的係克服習知製法之缺點及利用薄扁坯澆 铸用於晶粒取向電爐鋼板之經濟優點。 此種目的可藉由如申請專利範圍第i項之方法將澆鑄 、固化及熱軋製造階段調整為最佳達成。此關聯選擇多種 機構形成抑制劑相及調整下列加工步驟。 本發明方法中，以類似業界現況之方式，熔體連續注 入立式冷激模，熔體於冷激模末端固化，所得股線藉弧形 路徑移動成為水平及冷卻。股線厚度僅25至1〇〇毫米，較 佳40至70毫米。未完全冷卻，其溫度未降至低於7〇〇它^ 熱股線縮小成薄扁坯，扁坯直接送至線上保溫爐維持至多 60分鐘。較佳至多30分鐘。通過保溫爐時薄扁坯被均勻加 熱，至多達相對低溫Π70Χ：。隨後薄扁坯即刻通過線上多 股線精加工組，於此處連績熱軋成厚〇 5至3 〇毫米之熱軋 帶鋼。熱軋帶鋼厚度理想上選擇為隨後冷軋作業僅於單一 步驟進行《冷軋達成之成形程度依特定抑制劑效果而定， 可以多種方式調整。 根據本發明之程序之優點為大半來自澆鑄作業之熱皆 被利用，故無需如業界現況已知之晶粒取向電爐鋼板般保 溫扁坯於熱爐，及然後於推鋼機爐或行動樑爐再加熱扁述 Λ娜（2丨〇χϋ ：'-ιΓ： (請先閲讀背面之注意事項再填寫本頁) --裝. • —^1 —^1 A7 H7 五、 經满部中央標羋局只工消费合作社印製 發明説明（8 ) 至高溫。替代此種處理之於保溫爐退火處理具有可於薄烏 坯全厚度調整預定均質溫度的功能。因厚度小，故薄扁述 所需時間比厚為100至300毫米之傳統扁坯少。如此比較業 界現況就能量及再度加熱時間而言大為節省。此外因扁述 厚度小，故可免除插入前軋製至扁坯加熱過程而均質化結 構及於熱帶鋼軋製過程起點前軋製。如此可大為縮短製程 長度’同時直接節省成本及增加熱軋帶鋼生產線生產其他 鋼板製品的能力。 前述製程長度縮短延伸至隨後加工階段至某種程度， 原因為熱軋帶鋼厚度縮小至0 5毫米使用此處所述程序比 傳統更容易達成，故過去實施之多階段式冷軋不再絕對必 要而可僅以單一步驟完成冷軋。 為了將前述澆鑄-軋製方法優點利用於藉本發明方法 生產晶粒取向電爐鋼板，熱軋參數須選擇使材料保持具足 夠展性。實驗顯示使用晶粒取向電爐鋼板進料，當股線於 固化後冷卻至約80CTC，然後減短停駐於保溫溫度例如丨丨5〇 C及然後均勻加熱可得最高展性。此種材料若第一次軋製 係於低於1150°C溫度進行而變形程度至少2〇q/。，及若軋製 進料於中間厚度為4〇至8毫米厚於至多連續兩次成形步驟 利用尚壓中間股線冷卻設備將軋製粗料調整至低於1〇〇〇七 軋製溫度則具最佳熱軋能力。如此可避免於約lOOOt溫度 形成軋製粗料，此點對展性具關鍵重要性。 表1顯示四種鋼之化學組成其已經就其以本發明之方 式進行熱軋之適合性接受研究。 木紙張尺錢财_家縣（CNS) Λ仏· (請先閱讀背而之注意事項再填寫本頁) '裝- ,ιτ 11 A7 Η 7五、發明説明（9 ) 表1 化學組成，Wt°/o 鋼 C Si Μη S A1 N Cu Sn A 0.076 3.25 0.077 0.025 0.025 0.008 0.07 0.12 B 0.060 3.15 0.077 0.025 0.027 0.008 0.07 0.08 C 0.040 3.15 0.085 0.027 0.022 0.008 0.08 0.07 D 0.030 3.15 0.063 0.020 <0.003 <0.005 - - 試驗係於20毫米圓形抗拉試驗檢品進行，其於中等範 圍簡短熔化，然後以對應於澆鑄速度（Vg) 2.8米/分鐘或4.5 米/分鐘之60毫米薄扁坯方式冷卻。冷卻於800°C結束。然 後檢品經過連續爐加熱週期後加熱至溫度（Tw)及於此溫度 維持不等時間（Tw)。然後檢品於溫度八接受抗拉試驗。 試驗結果摘述於表2。 表2 熱抗拉試驗測定鋼於洗铸態之展性 (請先閲讀背而之注意事項再填寫本頁) 衣. 'π 經濟部中史標窣局只工消費合作社印奴 鋼A 鋼B 鋼c 鋼D vR Tw tw Z Z z Z (米/分鐘） (°C) (分鐘） (%) (%) (%) (%) 2.8 1130 0 49 73 72 >95 2.8 1130 50 33 45 60 >95 2.8 1050 12 45 52 67 >95 2.8 1000 17 24 47 59 >95 4.5 1130 0 40 58 71 >95 4.5 1130 50 32 48 56 >95 4.5 1050 12 40 50 47 >95 4.5 1000 17 23 50 45 >95 Vg=洗鎮速度 Tw=加熱溫度 tw=於丁„維持時間 z=面積減小. 本紙張尺度適用中國國家標準（CNS ) Λ4規彳μ 210X297公釔） -12 - 五 發明説明（10 ) A7 Η 7 經滴部中央橾隼局只工消費合作社印^ 面積縮小為展性之一大特徵。本資訊顯示依化學組成 而定，不同鋼可對個別應力以不同敏感度反應。鋼0 之面積或展性縮小最小而鋼A最大。 本發明之測量效果驗證鋼A最有效。於兩種澆鑄速度 ，加熱溫度1130。〇及1050。(：可得面積縮小良好可相媲美， 而1000°c加熱溫度導致展性下降。後者對延長於加熱溫度 之保溫時間而言亦為真。 對鋼B以前述方式研究約1〇〇〇〇c之加熱溫度。結果示 於表3。 表3 鋼B之面積縮小(Z)呈加熱溫度tw之函數 TW(°C) 1100 1050 1000 950 900 850 z(%) 65 50 45 55 60 65
Vg=2.8米/分鐘，tw=20分鐘 表3之面積縮小值顯示鋼展性於丨丨〇〇至1 〇〇〇 之溫 度範圍降低而於l〇〇〇°C以下之溫度升高。 為了利用前述澆鑄-軋製法生產晶粒取向電爐鋼板， 抑制劑相須以適當方式形成。形成抑制劑相之三大可能方 式示於申請專利範圍第3、4及5項。 申請專利範圍第3項所示可能係基於比較業界現況已 知之連續澆鑄法，可於澆鑄後極為快速進行固化。例如股 線厚僅65毫米，可比例如厚250毫米之股線更快速散熱。 因此僅極為粗糙之硫化物粒子特別無法作為抑制劑之硫化 錳粒子存在於傳統厚扁坯，當選定適當澆鑄速度時，快速 : 餐------1T --· 产1 \ (請先閱讀背面之注意事項再填寫本頁) 尺 張 紙 I本 適用中國國家榡準（CNS ) Λ4規梠（210X29秘尨） 13 經漓部中央標準局員工消费合作社印製 A 7 _______Η 7 五、發明説明（11 ) 冷卻遠更薄的股線可提供熱軋後直接獲得抑制劑的可能。 於保溫爐均勻加熱期間，可達成硫化物粒子完全沉澱 ，該例中最快可能通過此爐為粒子大小不會過度長大的目 標。但將弱化抑制劑效果。如此藉此方式生產的熱軋帶鋼 含有成品抑制劑相。 為了使硫化物抑制劑相粒子可以最精細分散液形式沉 澱，猛含量須於0.050%至0·100%之範圍，及硫含量須於 0_015%至0.035%之範圍。若此等元素含量過少，則抑制 劑材料暈不足。若含量過高則沉澱導致生成粗粒。因此猛 及硫含量須維持於0.05%至0.10% Μη及0.015%至0.035% S 之範圍。 此種程序無需進行多階段式冷軋附有中間退火。反而 熱軋帶鋼厚度設定為夠低而可僅以單一冷軋步驟加工。冷 軋程度須於45%至75%之範圍。 該方法之主要優點為無需多階段式冷軋。某些情況下 僅生產具有固定選定厚度的熱軋帶鋼及根據特定用途配合 藉多階段式冷軋冷加工程度為較佳。申請專利範圍第3項 所述方法也允許多階段式冷軋附有中間退火。 申請專利範圍第4項敘述可優異地進行於8〇〇°c至11 〇〇 °C退火。至於替代之道。盤捲機溫度設定為低於或等於9〇〇 °C。退火改良熱軋帶鋼之晶粒結構，特別結構之接近表面 區域增大，此對隨後加工步驟相當要緊。前述加熱處理未 形成額外抑制劑。 申請專利範圍第5項敘述一種方法，藉此熱軋帶鋼仍 本紙張尺度適用中國國家標準（CNS ) Λ视梠（210X 297公备） ' 2^-- ^ - /1, (請先閲讀背面之注意事項再填寫本頁) .1Τ ¥满部中央梯準局月工消费合作社印# A7 Η 7 i、發明説明（12 ) 不含最終形式之晶粒增長抑制劑。反而可於平衡退火期間 形成適當抑制劑粒子。適當抑制劑特別包括硫化銅及氮化 鋁。此程序之優點為熱軋帶鋼之生產（澆鑄，固化，平衡 退火，熱軋）無需為了形成最佳抑制劑相而最適化，如此 開啟額外自由度。但澆鑄股線冷卻速率需相當高而使薄扁 坯之晶粒結構不會太粗糙。證實選用於保溫爐内最短可能 停駐時間適用於此目的。抑制劑粒子之沉澱係於熱軋帶鋼 於950°C至1150°C沉澱退火期間進行，而以特別快速冷卻 結束。退火處理時形成抑制劑相之元素呈溶液而以極快速 冷卻較佳以水喷霧以2 2 0度K /秒使抑制劑相於精細分散液 體内沉澱。此種程序為可能，原因為銅硫化物具有例如比 硫化錳遠更低的溶解溫度及更快反應動力學。對呈沃斯田 鐵之氮化鋁亦為真。故推薦使用比申請專利範圍第3項更 高之碳含量。碳含量須更高故可進行沃斯田鐵轉化至少至 輕微程度。但若碳含量設定為超過〇1%則可能有脫碳問 題。 冷成形程度可設定為比申請專利範圍第3項之方法遠 更高（70%至9G%)。如此引進更大能量，如此對二次晶粒 增長產生驅動力，相對於如申請專利範圍第5項之方法之 相對較高抑制效果。如同Hi.B方法，如此導致質地選擇性 較佳，如此於精加工帶鋼獲得更銳利高斯取向，及最終比 較根據申請專利範圍第3項生產之材料獲得更佳磁力性質 〇 根據申請專利範圍第6項之方法之特徵為僅使用氮化
397869 經漪部中炎標準局貝工消f合作社印¾ A7 Η 7 五、發明説明（13 ) 銘作為抑制劑之方法。其優點在於實際上完全避免銅及硫 於溶體，有助於熱軋性及降低材料脆性。如同申請專利範 圍第3項之方法’存在於熔體之抑制劑形成元素（鋁及氮） 可部分防止因洗铸股線之高冷卻速率而沉澱。雖言如此沉 殿粒子尺寸極小。如申請專利範圍第3項所述，於保溫爐 均勻加熱時完全沉澱。 此外熱軋帶鋼若確保有夠高碳含量而可於熱軋帶鋼沉 搬退火時形成沃斯田鐵，則可額外沉澱氮化鋁粒子作為抑 制劑°於此種材料達成之總抑制劑效果係依股線冷卻速度 如何而定’亦即開始時可自動形成多少有效抑制劑而定。 此外也依據於熱軋帶鋼沉澱時已經生產多少抑制劑而定； 此係取決於碳含量至有意義程度。依總抑制效果強度而定 ’需建立不同冷成形程度。 申請專利範圍第7至10項係有關輔助使用如申請專利 範圍第1至6項之方法之額外加工特點。 添加高達0 _ 10 %磷可強力促進固化結構之精細結構發 展而無不良影響，例如材料脆變。 如申請專利範圍第8項所述，限制澆鑌之過度加熱溫 度至多鬲於液相線溫度25度K之手段目的大致同申請專利 範圍第7項’換言之儘可能使固化結構均勻且細晶粒。若 熔體係於僅高於對應合金液相線之溫度澆鑄，則出現大半 球狀固化結構，而樹狀生長有限。通常經常要緊地需生產 晶粒取向電爐鋼板達成儘可能最精細之固化結構，故質地 及結構之發展於扁坯或薄扁坯之容積範圍内儘可能均勻。 本紙張尺度通用中國國家標率（CNS >以坭格（210x297石¥ ---------;裳— -- J (請先閲讀背面之注意事項再填寫本頁) -6 16 397869 A7 .. _ H7 五、發明説明（14 ) 此外’儘可能最精細結構也促成抑制劑相以特殊方式之精 細分散沉澱。 申請專利範圍第9項顯示利用硝化處理已經冷軋至精 加工帶鋼厚度之帶鋼而於基體形成額外氮化鋁粒子且有足 夠大量粒子之尺寸小於1〇〇毫微米而增進總抑制劑效果的 可能性。藉此方式形成之額外氮化鋁粒子若對二次再結晶 仍有正面影響，則需於二次再結晶開始前以任一種速率於 基體發展。氮化處理可於高溫退火開始時於加熱相進行， 例如可以高氮含量藉退火氣氛誘出。但也可藉添加添加劑 至退火分選器達成’分選器主要含氧化鎂，此處添加劑係 由可於高溫退火開始時釋放氮氣之物質組成，故氮氣隨後 可擴散入基體内。就此方面而言，於脫碳退火結束時插入 硝化之對應加工步驟乃極有效方法，此處氮可由退火氣體 擴散出而擴散入帶鋼内。 如申請專利範圍第10項之如As、Sn、Sb、Te及Bi等 元素含量至多0.2%偏折於晶粒邊界，對二次結晶之穩定 化及高斯取向之銳利化具有正面效果。 ---------Λ-- -- J (請先閱讀背面之注意事項再填寫本頁) 訂 經滅部中央標羋局貝工消費合作社印製 本紙張尺度適用中國國家標準（CNS )八4说格（2丨〇><2(^>垃）

Claims (1)

  1. 397869 經濟部中央梯準局貝工消費合作社印製 A8 B8 C8 D8 六、申請專利範園 ι· 一種生產晶粒取向電爐鋼板之方法，該方法係經由溶 化鋼以（wt%)計含有： 2.5至4.0% Si， 〇_〇1 至 0.10% C， 至多 0.30% Cu， 至多 0.15% Μη， 至多 0.060% S， 至多0.065% Α卜 至多 0.015% N， 差額為鐵及無法避免的雜質；連續澆铸此熔體形 成厚25至1〇〇毫米之股線；其於固化後冷卻至高於7〇〇 C溫度及隨後即刻分割為薄扁坯，然後此等薄扁坯通 過線上保溫爐，加熱至Sll70〇c溫度，於此溫度停留 時間至多60分鐘；然後於線上多階段式熱軋機精加工 組連續熱軋之而形成厚度^ 3.0毫米之熱軋帶鋼，初次 成形回合溫度於軋製粗料溫度S115〇〇c而成形程度至 20 /〇，然後盤捲；其次以一或多步驟而附有再結晶 之中間退火步驟冷軋此熱軋帶鋼至〇丨5至〇 5〇毫米範 圍之終厚度；然後再結晶及脫碳退火冷軋帶鋼提供主 要含氧化鎂之退火分選器；然後進行最終退火產生高 斯取向，塗布以電絕緣層及進行不含應力之退火。间 2·如申請專利第旧之方法，其特徵為㈣粗料於熱 軋至冷卻至低於10〇〇°C溫度低於中間厚度40毫米及於 至多兩次連續成形回合低抵大於5毫米之中間厚度，然 本紙張XJt適用中國國家揉準（CNS ) A4胁（210X297公釐） (請先閲讀背面之注意事項再填寫本頁)
    18 經濟部中央揉準局員工消费合作社印«. A 0 S87869 11 --- —_ D8 '中請專利範圍 後軋製至終厚度。 3·如申請專利範圍第1項之方法，其特徵為一種鋼熔體具 有如申請專利範圍第1項所示組成，但碳，錳及硫係於 如下濃度限度内： 0.01%至 0.050% C， 0.05%至 0_ 10% Μη， 0.015%至0.035% S， 淹缚而形成薄扁链，平衡退火後熱軋至終厚度0.7 至1.3毫米，帶鋼於最末冷成形步驟冷軋而厚度縮小係 於45%至75%之範圍。 4·如申請專利範圍第丨項之方法，其特徵為熱軋帶鋼係於 800°C至1100°C退火或於$ 900°C盤捲。 &如_請專利範圍第1項之方法’其特徵為熱札帶鋼係由 溶趙洗铸而形成薄爲蜂，溶體以（wt%)表示含有： 2.5%至4.0% Si， 0_03〇/〇至 0.1% C， 0.05%至 0.10% Μη， 0.015%至 0.035% S， 0.05%至0.3〇/〇 Cu， 0.015%至 0.065% Αί， 0.005〇/〇至 〇,〇150/0 Ν， 差額為鐵及無法避免的雜質， 及於平衡退火後熱軋至客3毫米厚度，然後於95〇 °C至n5(TC進行沉澱退火歷30至3⑼秒，隨後以高於2〇 本紙張尺度適用申國國家梂準（CNS ) A4規格（210X297公釐） (請先閲讀背面之注f項再填寫本頁)
    A8 B8 C8 D8 3^7869 κ、申請專利範圍 fK/秒之冷卻速率加速冷卻，藉此於最末冷成形階段 前進行退火而厚度縮小70%至90〇/〇。 6·如申請專職圍第丨項之方法，其特徵為如巾請專利範 圍第1項之鋼熔體但含有 至多 0.010% S， 至多 0.010% Cu， 至多0.015 A卜 至多 0.005% N， 經洗铸形成薄扁坯及熱軋至毫米厚度，熱軋帶 鋼於1000 C至1150X：接受沉澱退火歷30至300秒，隨後 以兩於20度K/秒之冷卻速率加速冷卻，此時於最末冷 成形階段達成厚度縮小45%至90%。 7·如申請專利範圍第丨項之方法，其特徵為鋼熔體係以至 多0.10% P之磷含量澆鑄。 8. 如申請專利範圍第1項之方法，其特徵為鋼熔體係於至 多向於液相線溫度25度K之超熱溫度澆鑄。 9. 如申請專利範圍第5項之方法，其特徵為夠大量具最大 粒控100毫微米之額外氮化鋁粒子係藉氮化冷軋至最終 帶鋼厚度之帶鋼成形。 10. 如申請專利範圍第6項之方法，其特徵為夠大量具最大 粒徑100毫微米之額外氮化鋁粒子係藉氮化冷軋至最終 帶鋼厚度之帶鋼成形。 u_如申請專利範圍第1項之方法，其特徵為鋼熔體又以八3 、Sn、Sb、Te及Bi元素之一種或多種而其各自含量至 多0.2 wt%洗鑄。 ----ς I-1,---Τ 表------訂------戈 /§\ .(請先閲讀背面之注$項再填寫本頁) 經濟部中央榡隼局員工消費合作社印策
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