TW201741053A - 工件加工方法、主軸角度校正裝置和複合車床 - Google Patents

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Abstract

本發明提供一種工件加工方法、主軸角度校正裝置和複合車床。一種使簡單形狀的剛性部件（檢測用具）與被送入機床上的工件抵接以檢測其尺寸及姿態、並根據檢測結果進行工件加工的技術，其中，能夠根據重視工件的尺寸及姿態的檢測精度的情況或重視生產性的情況等而更適當地設定抵接時的速度。作為使工件（w）與安裝於刀架上的檢測用具（t）抵接以檢測工件（w）的位置及姿態時的抵接速度，可設定第一速度和比該第一速度慢的第二速度，按第一速度使工件與檢測用具抵接，使抵接的檢測用具與工件隔開規定距離，使隔開的工件與檢測用具按第二速度抵接於同一位置，根據第二次抵接時的刀架的位置及主軸角度來求出校正值δ。

Description

工件加工方法、主軸角度校正裝置和複合車床
本發明涉及檢測被送入機床上的工件的尺寸及姿態以根據該檢測值對該工件進行加工的方法、適於實施該方法的裝置和具備該裝置的複合車床。
在利用機床對工件進行加工時，廣泛地進行如下工作：檢測被送入（裝載）到機床上的各個工件的位置及姿態，根據該檢測值對刀架的基準座標或主軸的基準角度進行校正而開始該工件的加工。
作為不使用接觸式探頭或機內攝像頭等測量儀器來對工件的位置及姿態進行檢測的手段，實際使用了如下的手段：將圓桿等簡單形狀的剛性部件（下面，稱為“檢測用具”）安裝於刀架，根據該檢測用具與工件抵接時的刀架的位置來檢測工件的位置及姿態。該手段對具備轉塔刀架的機床特別有用。
安裝於刀架的檢測用具與工件的抵接可以通過檢測對刀架、主軸、工作臺等進行驅動的馬達的載荷上升來檢測出。馬達的載荷上升可以根據在馬達中流動的電流值的上升來檢測出。專利文獻1及專利文獻2中公開了如下內容：若機床是NC（數控）機床，則通過檢測給予馬達的刀架位置指令與從馬達返回的回饋信號之間的差信號即位置偏差的上升，從而能夠更高精度地檢測出檢測用具與工件的抵接。
此外，在專利文獻2中提出：作為車床的工件的加工方法，以將圓筒的周面的一部分削成平面而成為D形截面的工件為例，在進行主軸角度的基準位置的設定時，使主軸正轉反轉而根據D形截面部分處的檢測用具與工件的兩處的抵接角度來設定主軸的基準角度。
現有技術文獻
專利文獻
專利文獻1：日本特開平6-55415號公報
專利文獻2：日本特開平11-165241號公報
專利文獻3：日本特開平4-330504號公報
專利文獻4：日本特開平2-292147號公報
專利文獻5：日本特公平6-71692號公報
發明要解決的課題
在使工件與檢測用具抵接而檢測工件的位置及姿態的情況下，需要將抵接時的工件與檢測用具的接近速度（下面，稱為“抵接速度”）設定成適當的速度。即使工件與檢測用具的抵接（碰撞）重複，也需要在不損傷工件及機床的速度範圍內根據工件的形狀及要求的加工精度來變更抵接速度，但該抵接速度的設定存在技術困難。
即，在重視檢測精度時，需要減慢抵接速度，但在檢測所需的移動距離長的情況下，產生這樣的問題：檢測所需的時間長，生產性降低。另一方面，在重視生產性的情況下，需要加快抵接速度，但產生這樣的問題：抵接時的碰撞聲音變大，檢測精度差。
在利用車床對許多工件連續加工的情況下，尤其成問題的是檢測被裝載機及棒料進給器送入的工件的繞主軸的角度。即，在利用工件裝載機將工件送入的情況下，通過使工件的端部與卡盤的裡端抵接，從而能夠規定工件的主軸方向的位置。此外，在利用棒料進給器將工件送入的情況下，將止擋件安裝於刀架，使被送入到機器內的棒料的前端在規定位置與待機的刀架的止擋件抵接，從而能夠規定主軸方向的位置。
但在哪種情況下均無法規定繞主軸的工件的姿態（角度）。若僅進行車削加工，則這不成問題，但在要利用安裝於刀架的鑽頭及銑刀等旋轉刀具進行對工件的周面的開孔加工及平面加工的複合車床中，在對周面的一部分被切口的工件及多邊形截面的工件進行加工時，需要短時間且高精度地檢測被送入車床上的工件的繞主軸的姿態。
因此，本發明的課題在於，對專利文獻2提出的技術進行改進以在重視檢測精度的情況或重視生產性的情況下均能夠根據工件的形狀及要求的檢測精度來更適當地設定抵接速度。
用於解決課題的手段
本發明能夠設定第一速度和比該第一速度慢的第二速度作為使被送入機床上的工件w與安裝到刀架12上的檢測用具t抵接而檢測工件w的位置及姿態時的抵接速度，並且，通過兩個階段的抵接動作來檢測抵接位置，從而解決上述課題。
本發明的工件加工方法涉及如下的車床的工件加工方法的改進：通過車床的刀架12的移動或主軸11的轉動使作為安裝於刀架12的剛性部件的檢測用具t與安裝於主軸11的工件w抵接，根據該抵接時的刀架12的位置或主軸11的角度對刀架12的位置或主軸11的角度進行校正以對工件w進行加工。
在本發明中，其特徵在於，通過按設定器中設定的第一速度驅動刀架或主軸而使工件w與檢測用具t抵接的第一抵接動作、在第一抵接動作後使檢測用具t與工件w隔開規定距離的返回動作、在該隔開後使工件與檢測用具按比第一速度慢的第二速度在同一位置上抵接的第二抵接動作進行所述抵接，根據第二次抵接時的刀架12的位置或主軸角度來求出校正值δ而進行所述校正。
在移動刀架12而使工件w與檢測用具t抵接以根據該抵接時的刀架的位置對工件加工時的刀架12的位置進行校正的情況下，也可以採用本發明。但是，根據上述原因，在轉動主軸11而使工件w與檢測用具t抵接以根據該抵接時的主軸角度對工件加工時的主軸角度進行校正的情況下特別有用。
在主軸角度校正時用於實施本發明的方法的優選的主軸角度校正裝置是如下裝置：其具備：刀架移動單元51，該刀架移動單元具備：檢測位置設定器，其對進行工件w的檢測動作時的檢測用具t的位置進行設定；碰撞載荷設定器；和退避位置設定器及轉動角設定器，它們對檢測到碰撞後的重試時的刀架的退避位置和主軸的轉動角進行設定；主軸轉動單元52，其具備第一速度設定器、第二速度設定器和返回角設定器；抵接檢測單元53，其具備抵接載荷設定器；和校正值運算單元54，其根據檢測到抵接時的主軸角度來運算加工時的主軸角度的校正值δ。
該裝置的刀架移動單元51在從裝載機或棒料進給器的控制器6接收到工件的送入完畢信號d時使NC裝置2將刀架移動到工件檢測位置。並且，每當刀架12移動時刀架的進給馬達載荷達到碰撞載荷設定器中設定的載荷時，進行這樣的重試動作：使刀架12退避到退避位置設定器中設定的位置後使主軸轉動轉動角設定器中設定的角度而使刀架移動到檢測位置設定器設定的位置。
在從NC裝置2的刀架控制部21接收到刀架12向刀架移動單元51的檢測位置設定器設定的位置e的移動完畢信號h時，主軸轉動單元52和抵接檢測單元53發送按第一速度設定器設定的速度使主軸轉動的低速轉動指令i。在該轉動時在主軸馬達載荷達到抵接載荷設定器設定的載荷時發送如下的微速轉動指令j：使主軸返回轉動返回角設定器中設定的角度，之後按第二速度設定器中設定的速度使主軸轉動。然後，在主軸馬達載荷達到抵接載荷設定器中設定的載荷時輸出抵接檢測信號k。
校正值運算單元54根據輸出了抵接檢測信號k時的主軸角度θ來運算主軸角度的校正值δ並設定於NC裝置的校正值存儲器23中。
發明效果
根據工件的材質及形狀和機械的結構及精度來設定如下速度作為第一速度：該速度是在即使工件w與檢測用具t抵接時產生的碰撞反復發生也不損傷工件及機床的速度範圍內較快的速度。根據要求的加工精度及檢測用具抵接的工件表面的精度，設定可實現所要求的檢測精度的速度作為第二速度。
若將第二速度設定得更低，則能夠以更高精度檢測工件。例如，在通過每4毫秒發出檢測脈衝的NC裝置2控制的機床中，在將第二速度設定為200mm/min時，200/60/1000×4=0.013mm，能夠按13μ（微米）的精度檢測出抵接位置，若將第二速度設定為100mm/min，則能夠以6.5μ的精度檢測出抵接位置。
在通過第一速度和第二速度這兩個階段檢測抵接的情況下，在第一次抵接與第二次抵接之間需要進行返回動作，但即使考慮驅動系統，也由於工件和檢測用具均為剛體，因此，其返回動作是可實現的加工水準程度的極其微小的距離即可，返回動作和按第二速度的抵接動作所需的時間越可忽視，則越能夠設為較短的時間。
因此，例如，若設第一速度為600mm/min，則與僅按200mm/min的一個階段進行的情況相比，能夠將檢測所需的時間縮短為大致1/3。以往，由於將抵接速度設定為200mm/min左右，因此，通過將第一速度設定為500～800mm/min而使第二速度為200mm/min左右，從而能夠縮短檢測時間，通過將第二速度設定成比200mm/min慢的值、例如100～50mm/min，從而能夠進行高精度檢測。
此外，在借助于精度高的機械進行高精度檢測的情況下，在不願有抵接時的碰撞的情況下，也可以將第一速度設定成200mm/min左右、將第二速度設定成100～50mm/min，從而能夠進行與機械及工件對應的多樣的設定，由此，具有能夠實現高檢測精度且能夠縮短檢測時間這樣的效果。
圖1是示出複合車床的要部的圖，所述複合車床具備可安裝旋轉刀具1的轉塔刀架12。車床的主軸11被軸支於與未圖示的床身實質上一體的主軸箱16，在其基端連結有主軸馬達13，在前端安裝有卡盤17。
具備轉塔18的刀架12沿主軸直角方向（X軸向）滑動自如地被安裝於沿主軸方向（Z軸方向）滑動自如的滑台19，在滑台19和刀架12上螺合有進給絲桿15z和15x，所述進給絲桿15z和15x分別通過Z軸進給馬達14z和X軸進給馬達14x被驅動進行正轉反轉。在轉塔18的刀具安裝處所的一處安裝有檢測用具（工件檢測部件）t，該檢測用具由加工成準確的外徑尺寸的圓桿構成。
Z軸進給馬達14z、X軸進給馬達14x和主軸馬達13經由伺服控制裝置3（3z、3x）和主軸馬達控制裝置4而被NC裝置2的刀架控制部21和主軸控制部22控制。
針對各馬達的位置指令a（ax、az、as）和來自接收到該指令的進給馬達的位置回饋信號b（bx、bz、bs）被提供給伺服控制裝置3和主軸馬達控制裝置4，輸出作為其差信號的位置偏差c（cx、cz、cs）。由於位置偏差c為與各馬達的載荷成比例的值，因此，能夠根據位置偏差c檢測出各馬達的載荷。
本發明的主軸角度校正裝置5具備刀架移動單元51、主軸轉動單元52、抵接檢測單元53和校正值運算單元54。刀架移動單元51具備檢測位置設定器、碰撞檢測單元55和重試單元56。
在從裝載機或棒料進給器的控制器6接收到工件送入完畢信號d時，刀架移動單元51向NC裝置的刀架控制部21發送使刀架12移動到檢測位置設定器中設定的位置的定位指令e。刀架移動單元51向軸向切換器7發送將檢測用具t插入工件的凹處31、33（圖2和圖3）中時的方向信號f（X軸方向或Z軸方向）。軸向切換器7根據被發送的軸向而將送至碰撞檢測單元55的位置偏差（載荷信號）切換為cx或cz。
刀架控制部21使刀架12移動到通過定位指令e指示的位置。由於被送入到卡盤17中的工件的繞主軸的角度不清楚，因此，可能發生在該移動時檢測用具t未被插入到工件w的凹處31、33（圖2、圖3）中而與工件w的端面或周面碰撞（工件w與檢測用具t的不理想的抵接）的情況。在刀架12的移動中對刀架進給馬達14（14x或14z）的載荷與碰撞檢測單元55的碰撞載荷設定器設定的載荷進行比較，當進給馬達14的載荷超過設定載荷時，碰撞檢測單元55向重試單元56發送碰撞檢測信號g。
接收到碰撞檢測信號g的重試單元56使NC裝置2將刀架12移動到退避位置設定器中設定的位置，接著，使主軸11轉動了轉動角設定器中設定的角度後，再次開始刀架12的向刀架移動單元51的檢測位置設定器設定的位置的移動動作。每當接收到碰撞檢測信號時，重試單元56進行上述動作。
當避免碰撞而刀架12向檢測位置設定器設定的位置（在圖2、圖3的示例中，檢測用具t被插入到工件的凹處31、33內的位置）的移動完畢時，NC裝置2向主軸轉動單元52發送移動完畢信號h。接收到該完畢信號h的主軸轉動單元52向NC裝置的主軸控制部22發送低速轉動指令i，使主軸11按第一速度設定器設定的速度向轉動方向設定器設定的方向轉動。主軸轉動單元52具備模式設定器。模式設定器是設定兩側檢測或單側檢測的設定器。
抵接檢測單元53具備抵接載荷設定器和指定高精度檢測還是通常檢測的檢測類別設定器。來自主軸馬達控制裝置4的位置偏差cs被輸入到抵接檢測單元53中，若主軸馬達13的載荷增加，則位置偏差cs也增加。
在來自主軸馬達控制裝置4的位置偏差cs達到抵接載荷設定器設定的載荷時，抵接檢測單元53向NC裝置的主軸控制部22發送主軸停止信號。在檢測類別設定器指定了通常檢測時，同時地將抵接檢測信號k發送至校正值運算單元54。
另一方面，在檢測類別設定器指定了高精度檢測時，在位置偏差cs達到抵接載荷設定器設定的載荷時，抵接檢測單元53將高精度檢測指令m發送至主軸轉動單元52。
接收到高精度檢測指令m的主軸轉動單元52向主軸控制部22發送微速轉動指令j，在使主軸11向與轉動方向設定器設定的方向相反的方向轉動了返回角設定器設定的角度後，使主軸11按第二速度設定器設定的速度向轉動方向設定器設定的方向轉動。第二速度設定器設定了低於第一速度設定器設定的速度（第一速度）的速度（第二速度）。
在主軸馬達按第二速度轉動的狀態下位置偏差cs達到抵接載荷設定器設定的載荷時，抵接檢測單元53向NC裝置2發送主軸停止信號，並將抵接檢測信號k向校正值運算單元54發送。
接收到抵接檢測信號k的校正值運算單元54從NC裝置2收到那時的主軸角度θ而主軸轉動單元52的模式設定器指定了單側檢測時，計算與基準角度設定器的角度之差即校正值δ而設定在NC裝置2的校正值存儲器中。
在模式設定器指定了兩側檢測、且角度存儲器是空的時，將此時的主軸角度θ存儲在角度存儲器中，並向主軸轉動單元52發送反側檢測指令n。
從校正值運算單元54接收到反側檢測指令n的主軸轉動單元52使轉動方向設定器的設定為逆向而發送低速轉動指令i，與抵接檢測單元53協作而按與上述相同的步驟檢測出反向轉動時的工件w與檢測用具t的抵接而將抵接檢測信號k發送至校正值運算單元54。
在角度存儲器中登記有值的狀態下接收到抵接檢測信號k的校正值運算單元54根據那時的主軸角度θ、存儲在角度存儲器中的角度和基準角設定器設定的基準角度，運算校正值δ並設定在NC裝置2的校正值存儲器23中，並使轉動方向設定器的設定方向回到原方向。
校正值存儲器23中設定有校正值δ的NC裝置2以使主軸轉動根據基準角度而設定出的值的位置為基準角度、或按設定有按加工程式指示的主軸角度的校正值進行校正，以對工件進行加工。
在加工的工件以圖2所示的凹處31的單側的壁面32為基準而被加工的情況下，模式設定器設定單側檢測，轉動方向設定器設定使定位於凹處31內的檢測用具與該壁面32抵接的方向的主軸旋轉方向。並且，在希望以高精度進行檢測時，對精度類別設定器指定高精度檢測，在通常精度的檢測即可時，對精度類別設定器指定通常檢測。
在加工的工件如以圖3、圖4所示的凹處（周面的倒角部）的倒角面34為基準而被加工的工件那樣以凹處的兩側的抵接位置A、B為基準而進行加工的情況下，對模式設定器設定兩側檢測，轉動方向設定器指定使定位於凹處33內的檢測用具最初抵接的方向的主軸旋轉方向。在希望以高精度進行檢測時，對精度類別設定器指定高精度檢測，在通常精度的檢測即可時，對精度類別設定器指定通常檢測的情況與單側檢測的情況相同。
接著，參照圖5至圖7所示的流程圖對藉助於圖1所示的主軸角度校正裝置進行的工件加工方法進行說明。
將圓筒形狀的檢測用具t裝填於車床的轉塔18上。工件w被送入到卡盤17上後，調用圖6所示的檢測用具定位副程式。在檢測用具定位副程式中，轉動轉塔18而推斷出檢測用具t在工件w側，使檢測用具t的前端接近移動開始位置。該移動開始位置考慮了工件w的尺寸的偏差而設定在尺寸偏差的範圍外、且盡可能接近工件的位置。刀架12高速接近該檢測位置。
接著，限制進給馬達14的扭矩，監視進給馬達14的載荷並使轉塔18朝向工件w而低速移動刀架12。在刀架移動到檢測位置之前進給馬達載荷達到碰撞載荷設定器中設定的載荷時，使檢測用具（刀架）退避到退避位置設定器中設定的位置，並使主軸11轉動旋轉角設定器中設定的角度後，再次開始向檢測位置移動。
並且，刀架移動到檢測位置後，停止進給馬達14，並解除進給馬達的扭矩限制。通過以上動作使檢測用具t被定位於工件檢測位置。
接著，對主軸馬達13進行扭矩限制，使旋轉方向為主軸旋轉方向設定器中設定的方向，調用圖7所示的抵接檢測副程式。在抵接檢測副程式中，對按位置偏差cs檢測出的主軸馬達的載荷進行監視，並且使主軸向設定的方向按第一速度旋轉直到主軸馬達的載荷達到抵接載荷設定器設定的載荷（工件與檢測用具抵接）。在檢測類別設定器指定了通常檢測時，在檢測到抵接時停止主軸馬達，讀取主軸角度。
另一方面，在檢測類別設定器中指定了高精度檢測時，使主軸角度返回了返回角設定器中設定的角度後，按第二速度設定器中設定的速度轉動主軸馬達13。並且，在按第二速度轉動時檢測到抵接後，停止主軸馬達，回到圖5的控制，讀取A點的主軸角度。在馬達設定器中指定了單側檢測時，根據讀取的主軸角度和基準角度運算主軸角度的校正值δ並設定在NC裝置的校正值存儲器23中。並且，解除主軸扭矩限制，並退避檢測用具而開始加工。
在模式設定器指定了兩側檢測時，將讀取的第一主軸角度（A點的主軸角度）存儲在角度存儲器中。並且，將轉動方向設定器中設定的方向翻轉，按同樣的步驟檢測相反側的抵接而讀取第二主軸角度（B點的主軸角度）。並且，根據存儲在角度存儲器中的第一主軸角度以及讀取的第二主軸角度和基準角度算出校正值δ，並設定在NC裝置的校正值存儲器23中。並且，解除主軸馬達的扭矩限制，並對刀具1進行分度，從而退避檢測用具，並開始工件w的加工。
以上的實施例是可選擇兩側檢測和單側檢測、並且還可選擇基於以往方法的通常精度檢測和基於本發明的高精度檢測的示例，但只要是可僅進行單側檢測或兩側檢測中的任一方即可的機械，則無需模式設定器，若是僅進行高精度檢測的機械，則可以還適當地省略圖7所示的控制的分支步驟以簡化裝置和控制步驟。
1‧‧‧刀具 2‧‧‧NC裝置 3‧‧‧伺服控制裝置 4‧‧‧主軸馬達控制裝置 5‧‧‧主軸角度校正裝置 6‧‧‧裝載機的控制器 7‧‧‧軸向切換器 11‧‧‧主軸 12‧‧‧刀架 13‧‧‧主軸馬達 14‧‧‧刀架進給馬達 14x‧‧‧X軸進給馬達 14z‧‧‧Z軸進給馬達 15x、15z‧‧‧進給絲桿 16‧‧‧主軸箱 17‧‧‧卡盤 18‧‧‧轉榙 19‧‧‧滑台 21‧‧‧刀架控制部 22‧‧‧主軸控制部 23‧‧‧校正值存儲器 3（3z、3x）‧‧‧伺服控制裝置 31、33‧‧‧凹處 32‧‧‧壁面 34‧‧‧倒角面 51‧‧‧刀架移動單元 52‧‧‧主軸轉動單元 53‧‧‧抵接檢測單元 54‧‧‧校正值運算單元 55‧‧‧碰撞檢測單元 56‧‧‧重試單元 A、B‧‧‧抵接位置 a（ax、az、as）‧‧‧位置指令 b（bx、bz、bs）‧‧‧位置回饋信號 c、cx、cz、cs‧‧‧位置偏差 d‧‧‧送入完畢信號 e‧‧‧定位指令 f‧‧‧刀架的移動方向信號 g‧‧‧碰撞檢測信號 h‧‧‧移動完畢信號 I‧‧‧低速轉動指令 j‧‧‧微速轉動指令 k‧‧‧抵接檢測信號 m‧‧‧高精度檢測指令 n‧‧‧反側檢測指令 t‧‧‧檢測用具 w‧‧‧工件 θ‧‧‧主軸角度 δ‧‧‧校正值
圖1是示出複合車床的要部和主軸角度校正裝置的框圖。 圖2是示出單側檢測工件的示例的立體圖。 圖3是示出兩側檢測工件的示例的立體圖。 圖4是示出兩側檢測中的工件與檢測用具之間的關係的主視圖。 圖5是示出控制步驟的流程圖。 圖6是示出檢測用具的定位動作的副程式。 圖7是示出抵接檢測動作的副程式。
1‧‧‧刀具
2‧‧‧NC裝置
4‧‧‧主軸馬達控制裝置
5‧‧‧主軸角度校正裝置
6‧‧‧裝載機的控制器
7‧‧‧軸向切換器
11‧‧‧主軸
12‧‧‧刀架
13‧‧‧主軸馬達
14x‧‧‧X軸進給馬達
14z‧‧‧Z軸進給馬達
15x、15z‧‧‧進給絲桿
16‧‧‧主軸箱
17‧‧‧卡盤
18‧‧‧轉榙
19‧‧‧滑台
21‧‧‧刀架控制部
22‧‧‧主軸控制部
23‧‧‧校正值存儲器
3z、3x‧‧‧伺服控制裝置
51‧‧‧刀架移動單元
52‧‧‧主軸轉動單元
53‧‧‧抵接檢測單元
54‧‧‧校正值運算單元
55‧‧‧碰撞檢測單元
56‧‧‧重試單元
ax、az、as‧‧‧位置指令
bx、bz、bs‧‧‧位置回饋信號
cx、cz、cs‧‧‧位置偏差
d‧‧‧送入完畢信號
e‧‧‧定位指令
f‧‧‧刀架的移動方向信號
g‧‧‧碰撞檢測信號
h‧‧‧移動完畢信號
i‧‧‧低速轉動指令
j‧‧‧微速轉動指令
k‧‧‧抵接檢測信號
m‧‧‧高精度檢測指令
n‧‧‧反側檢測指令
t‧‧‧檢測用具
w‧‧‧工件
θ‧‧‧主軸角度
δ‧‧‧校正值

Claims (5)

  1. 一種工件加工方法，通過車床的刀架的移動或主軸的轉動使作為安裝於該刀架的轉塔上的剛性部件的檢測用具與安裝於主軸的工件抵接，根據該抵接時的所述刀架的位置或主軸的角度對刀架的位置或主軸的角度進行校正而對工件進行加工，所述工件加工方法的特徵在於， 通過按第一速度驅動刀架或主軸而使工件與檢測用具抵接的第一抵接動作、在第一抵接動作後使檢測用具與工件隔開規定距離的返回動作、在隔開後使工件與檢測用具按比第一速度慢的第二速度在同一位置處抵接的第二抵接動作來進行所述抵接，根據第二次抵接時的刀架的位置或主軸角度來求出校正值而進行所述校正。
  2. 如請求項1所述之工件加工方法，其中， 所述檢測用具是圓筒形的檢測用具，所述工件是具備凸部或凹部的工件，所述凸部或凹部通過主軸的轉動而回轉移動，所述第一抵接動作和第二抵接動作是該檢測用具的圓筒面與所述凸部或凹部的壁面之間的抵接動作，所述校正值是主軸角度的校正值。
  3. 如請求項2所述之工件加工方法，其中， 根據使所述主軸向一個方向轉動而檢測出工件與檢測用具的抵接時的主軸角度和使該主軸向相反方向轉動而檢測出工件與檢測用具的抵接時的主軸角度來運算所述校正值。
  4. 一種主軸角度校正裝置，該主軸角度校正裝置具備： 刀架移動單元，該刀架移動單元具備：檢測位置設定器，其對進行工件的檢測動作時的檢測用具的位置進行設定；碰撞載荷設定器；和退避位置設定器及轉動角設定器，它們對檢測到碰撞後的重試時的刀架的退避位置和主軸的轉動角進行設定； 主軸轉動單元，其具備第一速度設定器、第二速度設定器和返回角設定器； 抵接檢測單元，其具備抵接載荷設定器；以及 校正值運算單元，其根據檢測到抵接時的主軸角度來運算加工時的主軸角度的校正值， 刀架移動單元在接收到工件的供給完畢信號時使NC裝置將刀架移動到工件檢測位置， 主軸轉動單元與抵接檢測單元協作，在接收到來自NC裝置的移動完畢信號時按第一速度設定器中設定的速度使主軸轉動，在該轉動時在主軸馬達載荷達到抵接載荷設定器中設定的載荷時，使主軸返回轉動返回角設定器中設定的角度，之後按第二速度設定器中設定的速度使主軸轉動，然後，在主軸馬達載荷達到抵接載荷設定器中設定的載荷時輸出抵接檢測信號， 校正值運算單元根據輸出了抵接檢測信號時的主軸角度來運算主軸角度的校正值並設定在NC裝置的校正值存儲器中， 每當在對NC裝置指示的刀架移動中刀架的進給馬達載荷達到碰撞載荷設定器中設定的載荷時，使刀架退避到退避位置設定器中設定的位置後，使主軸轉動轉動角設定器中設定的角度而使刀架移動到檢測位置設定器中設定的位置。
  5. 一種複合車床，其具備請求項4所述的主軸角度校正裝置。
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