TW201629236A - 鋰離子電池廢料之瀝濾方法、及來自鋰離子電池廢料之金屬之回收方法 - Google Patents
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Abstract
本發明提供一種可有效地降低處理成本之鋰離子電池廢料之瀝濾方法、及來自鋰離子電池廢料之金屬之回收方法。
該發明之鋰離子電池廢料之瀝濾方法包括如下金屬瀝濾步驟：於利用酸性溶液將含有鎳及/或鈷與錳及/或鐵之鋰離子電池之廢料瀝濾時，將上述廢料添加至酸性溶液中，首先，上述錳及/或鐵進行瀝濾，使錳及/或鐵之金屬離子存在於上述酸性溶液中，之後，於存在錳及/或鐵之金屬離子之該酸性溶液中，使鎳及/或鈷與錳及/或鐵之金屬離子接觸，藉此將鎳及/或鈷瀝濾。
Description
本發明係關於一種將含有鎳及/或鈷之鋰離子電池廢料瀝濾之方法、及自該鋰離子電池廢料回收特定之金屬之方法，尤其提出一種可有助於降低鋰離子電池廢料之處理所需之成本之技術。
於以各種電子設備為代表之諸多產業領域中所使用之鋰離子電池係使用含有錳、鎳及鈷之鋰金屬鹽作為正極材者，近年來，處於如下狀況：隨著其使用量之增加及使用範圍之擴大，因電池之製品壽命或製造過程中之不良而被廢棄之量不斷增多。
於該狀況下，為了將上述鎳及鈷等昂貴之元素再利用，而期待以相對低之成本自大量廢棄之鋰離子電池廢料容易地進行回收。
為了回收有價金屬，於對鋰離子電池廢料進行處理時，首先，例如對視需要經過焙燒、粉碎及篩選等各步驟所獲得之粉狀或粒狀之鋰離子電池廢料使用雙氧水而進行酸瀝濾，使其中可含之鋰、鎳、鈷、錳、鐵、銅、鋁等溶解於溶液中而獲得瀝濾後溶液。
繼而，對該瀝濾後溶液實施溶劑萃取法，依序使各金屬元素分離。此處，首先回收鐵及鋁，繼而回收錳及銅，然後回收鈷，其後回收鎳，最後
使鋰殘留於水相中，藉此可將各有價金屬回收。
再者，作為自鋰離子電池等二次電池回收有價金屬之方法，專利文獻1及2中分別揭示有「自含Co、Ni、Mn之鋰電池渣回收有價金屬之方法」及「自廢二次電池回收金屬之方法」。
[專利文獻1]日本特開2009-193778號公報
[專利文獻2]日本特開2005-149889號公報
且說，於上述鋰離子電池廢料之處理方法中，為了提高鋰、鎳及鈷等回收對象之金屬之回收率，於對鋰離子電池廢料中所含之鎳及/或鈷進行酸瀝濾時，需要添加雙氧水作為還原劑。尤其是由於鋰離子電池廢料中所含之正極活性物質中，鋰等呈現氧化物之形態，因此於將其充分地瀝濾時作為還原劑之雙氧水之量亦變得較大。
然而，由於該雙氧水相對較昂貴，因此上述處理方法有因添加大量雙氧水，故而處理成本大幅提高之問題。
又，於上述處理方法中，瀝濾後溶液中所含之錳等昂貴之金屬以外之金屬可如上述般於後續步驟中藉由溶劑萃取法而進行回收，於該情形時，為了對該金屬進行萃取溶劑，步驟數會增加而使成本提高，此外，
根據溶劑萃取後之所回收之該金屬之形態，亦存在無法直接將其再利用，而需要進一步之處理之問題。
本發明係以解決先前技術所面臨之此種問題為課題者，其目的在於提供一種減少鋰離子電池廢料之瀝濾時所添加之昂貴之雙氧水的量，或無需添加雙氧水，且可容易地將有價金屬以外之金屬等回收，而可有效地降低處理成本之鋰離子電池廢料之瀝濾方法，及來自鋰離子電池廢料之金屬之回收方法。
發明人著眼於在利用酸性溶液進行瀝濾之鋰離子電池廢料中原本含有成為瀝濾對象之鎳及/或鈷、以及錳及/或鐵之方面，發現於利用酸性溶液將廢料瀝濾時，於將廢料添加至酸性溶液中時，首先，該錳及/或鐵進行瀝濾，藉此存在於酸性溶液中之錳及/或鐵之金屬離子可有效地促進鎳及/或鈷之瀝濾。
又，發現於利用酸性溶液將廢料瀝濾時，其中所含之一部分錳及/或鐵會於暫時溶解後析出，而可自該瀝濾後溶液中藉由固液分離等進行回收。
並且，認為藉由利用該等情況，可減少或削減先前需要大量添加之雙氧水，而可降低處理成本。
基於此種見解，本發明之鋰離子電池廢料之瀝濾方法包括如下金屬瀝濾步驟：於利用酸性溶液將含有鎳及/或鈷與錳及/或鐵之鋰離子電池之廢料瀝濾時，將上述廢料添加至酸性溶液中，首先，上述錳及/或鐵進行瀝濾，使錳及/或鐵之金屬離子存在於上述酸性溶液中，之後，於存在錳及/或鐵之金屬離子之該酸性溶液中，使鎳及/或鈷與錳及/或
鐵之金屬離子接觸，藉此將鎳及/或鈷瀝濾。
此處，較佳為於上述金屬瀝濾步驟中，於上述錳及/或鐵進行瀝濾後，藉由氧化使該錳及/或鐵之金屬離子形成為氧化物而沈澱。
又，此處，較佳為藉由上述金屬瀝濾方法將與上述錳及/或鐵相同之元素之金屬之單體、該相同之元素之金屬之化合物、及含有該相同之元素之金屬之金屬離子的溶液中之至少一種與上述廢料一併添加至酸性溶液中。
並且，又，於該情形時，較佳為於上述金屬瀝濾步驟中，將鋰離子電池正極活性物質之原料與廢料一併添加至酸性溶液中，而於該鋰離子電池正極活性物質之原料中含有錳及/或鐵之化合物。
又，本發明之來自鋰離子電池廢料之金屬之回收方法包括如下步驟：上述任一種鋰離子電池廢料之瀝濾方法之金屬瀝濾步驟；及分離回收步驟，其自上述金屬瀝濾步驟中獲得之瀝濾後溶液，藉由溶劑萃取將於該瀝濾後溶液中瀝濾之錳及/或鐵與鎳及/或鈷分離並進行回收。
於該回收方法中，較佳為於上述金屬瀝濾步驟中，將與上述錳及/或鐵相同之元素之金屬之化合物、及/或含有該相同之元素之金屬之金屬離子的溶液與廢料一併添加至酸性溶液中，含有與該錳及/或鐵相同之元素之金屬之金屬離子的溶液為自上述分離回收步驟中之含有錳及/或鐵之溶劑進行反萃取而成之酸性溶液，且，與上述錳及/或鐵相同之元素之金屬的化合物為由上述酸性溶液所生成之錳及/或鐵之化合物。
於本發明中，首先，藉由上述錳及/或鐵進行瀝濾，使錳及
/或鐵之金屬離子存在於上述酸性溶液中，而於酸性溶液中，使鎳及/或鈷與錳及/或鐵之金屬離子接觸，藉此可有效地促進鎳及/或鈷之瀝濾。
又，藉由在酸性溶液中使鎳及/或鈷與錳及/或鐵之金屬離子接觸，錳及/或鐵形成為氧化物而進行析出、沈澱，從而可自瀝濾後溶液容易地回收該錳及/或鐵。
作為其結果，根據該發明，與先前之方法相比，可有效地降低鋰離子電池廢料之處理所需之成本。
圖1係概略性地表示本發明之一實施形態之來自鋰離子電池廢料之金屬之回收方法的步驟圖。
圖2係概略性地表示另一實施形態之來自鋰離子電池廢料之金屬之回收方法的步驟圖。
圖3係表示試驗例1之發明例1中之伴隨時間之經過之各元素之瀝濾率的變化的曲線圖。
圖4係表示試驗例1之發明例2中之伴隨時間之經過之各元素之瀝濾率的變化的曲線圖。
圖5係表示試驗例2之發明例3中之伴隨時間之經過之各元素之瀝濾率的變化的曲線圖。
圖6係表示試驗例2之發明例4中之伴隨時間之經過之各元素之瀝濾率的變化的曲線圖。
圖7係表示試驗例2之發明例5中之伴隨時間之經過之各元素之瀝濾
率的變化的曲線圖。
圖8係表示試驗例2之發明例6中之伴隨時間之經過之各元素之瀝濾率的變化的曲線圖。
圖9係表示試驗例2之發明例7中之伴隨時間之經過之各元素之瀝濾率的變化的曲線圖。
圖10係表示試驗例3之發明例8之處理方法中之伴隨時間之經過之各元素之瀝濾率的變化的曲線圖。
圖11係表示試驗例3之發明例9之處理方法中之伴隨時間之經過之各元素之瀝濾率的變化的曲線圖。
以下，對本發明之實施形態詳細地進行例示說明。
本發明之鋰離子電池廢料之瀝濾方法之一實施形態係用於利用酸性溶液將含有鎳及鈷中之至少一種金屬與錳及鐵中之至少一種金屬之鋰離子電池的廢料瀝濾之方法，其中，包括如下金屬瀝濾步驟：將上述廢料添加至酸性溶液中，首先，上述錳及/或鐵進行瀝濾，使錳及/或鐵之金屬離子存在於上述酸性溶液中，其後，於存在錳及/或鐵之金屬離子之該酸性溶液中，使鎳及/或鈷與錳及/或鐵之金屬離子接觸，藉此將鎳及/或鈷瀝濾。
於本發明中成為對象之鋰離子電池廢料可設為因電池製品之壽命或製造不良或其他原因而被廢棄之所謂電池渣、附鋁箔之正極材或者正極活性
物質、或該等中之至少一種、或例如將電池渣等視需要以下述方式進行焙燒，進行化學處理並加以粉碎，及/或進行篩選而成者等。但是，根據鋰離子電池廢料之種類等，未必需要此種焙燒或化學處理、粉碎、篩分。
再者，此處，例如於鋰離子電池廢料為電池渣之情形時，存在該鋰離子電池廢料中通常含有由構成正極材活性物質之鋰、鎳、鈷、錳中之一種以上之元素所構成的單獨金屬氧化物或由二種以上之元素所構成之複合金屬氧化物、此外之鋁、銅、鐵等之情形。
或者，於為正極活性物質之情形時，該鋰離子電池廢料中通常可含有上述單獨金屬氧化物或複合金屬氧化物。又，於附鋁箔之正極材之情形時，存在除含有該單獨金屬氧化物或複合金屬氧化物以外，進而含有鋁之情形。
上述鋰離子電池廢料可視需要藉由已公知之方法進行焙燒。藉此，可使鋰離子電池廢料中所含之不需要之物質分解、燃燒或者揮發。作為進行焙燒之加熱爐，可使用固定床爐、電爐、重油爐、乾燥爐、層燃爐、流體床爐等。
再者，可與此種焙燒一併實施所需之化學處理，然後可藉由使用單軸粉碎機或雙軸粉碎機等將鋰離子電池廢料粉碎而調整為適當之大小後，實施下述篩選步驟。
於該篩選步驟中，藉由對如上所述般進行粉碎後之鋰離子電池廢料進行篩選，可將鋁等之一部分去除。為了有效地進行篩選，較理想為事先對鋰離子電池廢料實施上述熱處理或化學處理。
此種篩選雖然並非必須，但於未進行篩選之情形時，存在下述瀝濾步驟中之酸瀝濾或中和中，試劑之使用量增加之情形。
於金屬瀝濾步驟中，將以上述方法獲得之粉狀或粒狀之鋰離子電池廢料添加至硫酸等酸性溶液中而進行瀝濾。
此處，於該實施形態中，於廢料中含有瀝濾對象之鎳及/或鈷與錳及/或鐵，若將該廢料添加至酸性溶液中，則首先廢料中所含之錳及/或鐵溶解於酸性溶液中。
藉此，於酸性溶液中存在錳及/或鐵之金屬離子。
其後，於酸性溶液中，使上述錳及/或鐵之金屬離子與鎳及/或鈷接觸，基於鎳及/或鈷與錳及/或鐵之金屬離子之氧化還原反應，而促進鎳及/或鈷之瀝濾。
作為其結果，由於無需於酸性溶液中大量添加雙氧水，因此可減少或削減瀝濾所需之昂貴之雙氧水之量，而可有效地降低處理成本。
此處，成為瀝濾對象之金屬例如可設為選自由鋰、鎳及鈷所組成之群中之至少一種金屬。
為了有效地促進該等金屬於酸性溶液中之瀝濾，廢料係設為含有選自由錳、鐵所組成之群中之至少一種金屬者。
廢料中所含之錳及/或鐵係氧化還原反應之氧化還原平衡電位低於鎳及/或鈷之氧化還原反應的氧化還原平衡電位之金屬。藉此，可有效地促進酸性溶液中之錳及/或鐵之金屬離子與鎳及/或鈷之氧化還原反應，而更有效地對鎳及/或鈷進行瀝濾。
又，此處，錳及/或鐵為可採用不同氧化數量之金屬，藉此，容易將鎳及/或鈷還原並使之溶解，並且自行氧化形成為氧化物而沈澱。
於金屬瀝濾步驟中，就更進一步促進鎳及/或鈷之瀝濾之觀點而言，較佳為藉由上述金屬瀝濾方法將與錳及/或鐵相同之元素之金屬之單體、其相同之元素之金屬之化合物、及含有該相同之元素之金屬之金屬離子的溶液中之至少一種與上述廢料一併添加至酸性溶液中。
於該情形時，與錳及/或鐵相同之元素之金屬之單體、或其相同之元素之金屬之化合物溶解於酸性溶液中，又，含有錳及/或鐵之金屬離子之溶液於保持原狀之狀態下，增加酸性溶液中之錳及/或鐵之金屬離子。即，此處，無論與錳及/或鐵相同之元素之金屬之添加前之形態如何，只要於添加後酸性溶液中錳及/或鐵之金屬離子增加即可。
於該情形時，作為與錳及/或鐵相同之元素之化合物，可設為如上所述之錳及/或鐵之氯化物、硫化物、氫氧化物或碳酸鹽。
藉由經過上述金屬瀝濾步驟，於如下述回收方法般於金屬瀝濾步驟後將鎳及/或鈷、鋰等回收時，於金屬瀝濾步驟中所獲得之瀝濾後溶液中僅含有少量錳及/或鐵，或完全不含，因此亦可削減回收鎳及/或鈷時之錳及/或鐵之分離所需之勞力及費用。
例如，錳於該金屬瀝濾步驟中，可於酸性溶液中以二氧化錳之形式析出，並將其回收。
且說，存在於鋰離子電池正極活性物質之原料(所謂正極材前驅物等)中例如含有鋰、鈷、鎳及/或錳等之化合物，且於其中含有錳及/或鐵之化合物例如氯化物、硫化物、氫氧化物或碳酸鹽之情形。
這種於正極活性物質之原料係含有錳及/或鐵之化合物者之情形時，藉由在金屬瀝濾步驟中，將該正極活性物質之原料與廢料一併添加至酸性溶液中，於如上所述之氧化還原反應下，可有效地促進鎳及/或鈷之瀝濾，故而較為適宜。關於添加至酸性溶液中之正極活性物質之原料，尤佳為含有錳化合物中之碳酸錳(II)者。
再者，此種正極活性物質之原料例如能夠以正極活性物質製造過程之步驟廢料之形式而獲得。
即便於僅對該正極活性物質之原料進行酸瀝濾之情形時，其中可含之鈷、鎳、錳、鋰等容易溶解，未充分地進行暫時溶解之錳之析出反應，而必須於後續步驟中對大量錳離子進行處理。
相對於此，於如上所述般使正極活性物質之原料於酸性溶液中與廢料混合而進行酸瀝濾之情形時，自正極材活性物質之原料中可含之碳酸錳(II)等暫時溶解之錳離子係作為還原劑而發揮作用，藉此促進廢料中之鈷、鎳之瀝濾，另一方面，由於溶解之錳以氧化錳之形式進行析出反應，故而與僅將廢料、或僅將正極活性物質之原料單獨進行酸瀝濾之情形相比，可更有效地將鋰、鈷、鎳等瀝濾，並且可使更多二氧化錳等沈澱。
於以上所述之金屬瀝濾步驟中，於添加錳及/或鐵之情形時，就縮短金屬瀝濾步驟之處理時間之觀點而言，較佳為自鋰離子電池廢料之瀝濾開始經過0小時~12小時後添加錳及/或鐵。
又，金屬瀝濾步驟中之錳及/或鐵之添加量相對於所瀝濾之鋰離子電池廢料中之鎳及/或鈷的含量，較佳為設為0.1倍~5倍。藉此，可有效地促進鎳及/或鈷之溶解，並且使錳及/或鐵充分地沈澱。
再者，為了縮短處理時間，於金屬瀝濾步驟中，金屬瀝濾步驟中之鋰離子電池廢料之瀝濾時間較佳為設為1小時~24小時。
作為該金屬瀝濾步驟中所使用之酸，可列舉：硫酸、鹽酸等無機酸以及雙氧水等。
又，較佳為於將錳及/或鐵添加至酸性溶液中後，於20℃~80℃之溫度下，將酸性溶液於0rpm~750rpm之速度下攪拌。
於本發明之來自鋰離子電池廢料之金屬之回收方法之一實施形態中，於上述金屬瀝濾步驟後，實施分離回收步驟。更詳細而言，本實施形態根據鋰離子電池廢料中所含之金屬元素，例如可包括圖1或2中所例示之步驟。
於該分離回收步驟中，對金屬瀝濾步驟中獲得之瀝濾後溶液，例如使用通常之溶劑萃取法或電解法等，將溶解於其中之含有鎳及/或鈷在內之各元素回收，此外，於錳及/或鐵在溶解之狀態下殘留於該瀝濾後溶液中之情形時，使錳及/或鐵與鎳及/或鈷分離並進行回收。
如圖1所示，於包含於對象之鋰離子電池廢棄物中且溶解於瀝濾後溶液中之鋰、鎳、鈷、錳、鋁、銅、鐵等中，首先，對鐵及鋁進行溶劑萃取。
繼而，自藉此獲得之溶液中回收錳及銅。但是，此處，藉由如上述般促進瀝濾步驟中之二氧化錳之析出反應，溶液中所含之錳之量減少。又，根據條件不同，亦存在溶液中不含錳之情形，於該情形時，無需進行錳之回收。作為其結果，可有效地減少或削減此處之錳之回收所需之成本。
其後可依序回收鈷及鎳之各者，最後於溶液中留下鋰，而將各金屬回收。
另一方面，如圖2所示，由於鋰離子電池廢棄物中所含之元素僅為鋰、鎳、鈷、錳，故而藉由自瀝濾後溶液中依序回收錳、鈷及鎳，而製成僅留下鋰之溶液，與圖1所示之方法相比可簡易地進行。
此處，於此種分離回收步驟中，可獲得自含有錳及/或鐵之溶劑進行反萃取而成之酸性溶液，較佳為於上述金屬瀝濾步驟中將含有錳及/或鐵之該酸性溶液作為含有錳及/或鐵之金屬離子之溶液，並添加至酸性溶液中而使用。藉此，可有助於減少伴隨金屬瀝濾步驟中所添加之雙氧水之量之減少或雙氧水之削減的處理成本。
作為該酸性溶液，較佳為設為硫酸鹽溶液、鹽酸溶液或硝酸溶液，其中，尤佳為設為硫酸錳(II)溶液。
再者，尤其是硫酸錳(II)溶液通常於另外進行再利用之情形時，無法於保持原狀之狀態下使用，需要進一步之處理，而使費用及步驟數增加，因此較有效的是於該金屬瀝濾步驟中使用。
於金屬瀝濾步驟中添加至酸性溶液中之硫酸錳(II)係作為還原劑而發揮作用，可有效地促進鎳及/或鈷之瀝濾。
於金屬瀝濾步驟中，於將上述酸性溶液製成含有錳及/或鐵之金屬離子之溶液而添加之情形時，酸性溶液中之錳及/或鐵之濃度較佳為設為1g/L~50g/L。
或者，亦有效的是將藉由對上述酸性溶液實施碳酸化、氫氧化、晶析等處理而產生之錳及/或鐵之化合物於金屬瀝濾步驟中添加至酸
性溶液中而使用。
作為以上述方式生成之錳及/或鐵之化合物，例如可列舉：錳及/或鐵之碳酸鹽、氫氧化物或硫酸鹽等，其中，碳酸錳(II)最適宜用作金屬瀝濾步驟中之添加劑。
其次，由於以試驗方式實施本發明之鋰離子電池廢料之瀝濾方法，並確認了其效果，故而於以下進行說明。但是，此處之說明僅係用於例示，並未意圖限定於此。
以表1所示之含量將含有錳、鈷、鎳及鋰之鋰離子電池廢棄物添加至酸性溶液中而進行瀝濾。
此處，於發明例1中，藉由依據本發明之方法進行處理，並使用於分離回收步驟中回收之硫酸錳(II)溶液100mL。該硫酸錳(II)溶液中之錳之濃度為13.1g/L。另一方面，於發明例2中，於瀝濾步驟中使用純水100mL來代替未使用硫酸錳(II)。
再者，於任一發明例1及2中，均將作為原料之鋰離子電池廢棄物之質量設為10g，又，於瀝濾步驟中，使用相對於硫酸錳(II)溶液或純水為1倍當量之硫酸，於瀝濾溫度60℃下，於速度250rpm下進行攪拌。再者，於發明例1及2中，未使用雙氧水。
然後，於各發明例1及2中，藉由ICP發光分光分析對瀝濾步驟中之經過特定時間後之溶液中的各元素之濃度進行測定，而算出伴隨時間之經過之各元素之瀝濾率的變化。於圖3及4之各者中以曲線圖表示該等之結果。
根據圖3及4所示之結果得知，於添加有硫酸錳(II)溶液之發明例1中，與未添加硫酸錳(II)之發明例2相比，尤其是鎳及鈷之瀝濾率與瀝濾之初始相比大幅上升，且於最後階段鎳、鈷及鋰幾乎全部瀝濾。
於發明例3~5中，藉由依據本發明之方法，將正極活性物質與正極材前驅物加以混合，而獲得以表2所示之含量含有錳、鈷、鎳及鋰之混合物。
另一方面，於發明例6中僅設為正極活性物質，於發明例7中僅設為正極材前驅物。再者，於發明例3~5中，與正極活性物質混合之正極材前驅物之組成係與僅設為正極材前驅物之發明例7的組成相同。
關於各發明例3~7，利用純水100mL、硫酸1倍當量對混合物、正極活性物質或正極材前驅物之10g進行酸瀝濾，並於瀝濾溫度60℃下，於速度250rpm下進行攪拌。於任一發明例3~7中，均未使用雙氧水。
然後，於各發明例3~7中，藉由ICP發光分光分析對瀝濾步驟中之經過特定時間後之溶液中的各元素之濃度進行測定，而算出伴隨時間之經過之各元素之瀝濾率的變化。於圖5~9之各者中藉由曲線圖表示該等之結果。
根據圖5~9所示之結果得知，於使正極活性物質與正極材前驅物混合而進行酸瀝濾之發明例3~5中，雖然未添加雙氧水，但與僅對正極活性物質或僅對正極材前驅物進行酸瀝濾之發明例6、7相比，尤其是鈷及鎳之瀝濾率與瀝濾最初相比大幅增加，最終鈷、鎳及鋰幾乎完全瀝濾。
又，得知，於僅對正極材前驅物進行酸瀝濾之發明例7中，於瀝濾之中途錳之瀝濾率幾乎未降低，而未充分地析出二氧化錳，相對於此，於發明例3~5中，二氧化錳之析出反應得以促進，錳之瀝濾率大幅降低。
於發明例8及9中，使用以表3所示之含量含有錳、鈷、鎳及鋰之正極活性物質。於發明例8中，使該正極活性物質混合於如表4所示之主要由碳酸錳(II)所構成之物質中而進行酸瀝濾。另一方面，於發明例9中，未混合於碳酸錳(II)中而實施正極活性物質之酸瀝濾。
再者，於任一發明例8及9中，均將作為原料之正極活性物質之質量設為10g，又，於瀝濾步驟中，未使用雙氧水，而使用純水100mL、相對於純水為1倍當量之硫酸，於瀝濾溫度60℃下，於速度250rpm下進行攪拌。又，於發明例8中，混合於正極活性物質中之碳酸錳(II)之質量係設為2.57g。
然後，於各發明例8及9中，藉由ICP發光分光分析對瀝濾步驟中之經過特定時間後之溶液中的各元素之濃度進行測定，而算出伴隨時間之經過之各元素之瀝濾率的變化。於圖10及11之各者中藉由曲線圖表示該等之結果。
根據圖10及11之結果可明確得知，於僅對正極活性物質進行酸瀝濾之發明例9中，鈷及鎳之瀝濾率未上升，相對於此，於將碳酸錳(II)與正極活性物質混合之發明例8中，鈷及鎳之瀝濾率大幅上升。
Claims (6)
- 一種鋰離子電池廢料之瀝濾方法，其包括如下金屬瀝濾步驟：於利用酸性溶液將含有鎳及/或鈷與錳及/或鐵之鋰離子電池之廢料瀝濾時，將上述廢料添加至酸性溶液中，首先，上述錳及/或鐵進行瀝濾，使錳及/或鐵之金屬離子存在於上述酸性溶液中，之後，於存在錳及/或鐵之金屬離子之該酸性溶液中，使鎳及/或鈷與錳及/或鐵之金屬離子接觸，藉此將鎳及/或鈷瀝濾。
- 如申請專利範圍第1項之鋰離子電池廢料之瀝濾方法，其中，於上述金屬瀝濾步驟中，於上述錳及/或鐵進行瀝濾後，藉由氧化使該錳及/或鐵之金屬離子形成為氧化物而沈澱。
- 如申請專利範圍第1或2項之鋰離子電池廢料之瀝濾方法，其中，藉由上述金屬瀝濾方法將與上述錳及/或鐵相同之元素之金屬之單體、該相同之元素之金屬之化合物、及含有該相同之元素之金屬之金屬離子的溶液中之至少一種與上述廢料一併添加至酸性溶液中。
- 如申請專利範圍第3項之鋰離子電池廢料之瀝濾方法，其中，於上述金屬瀝濾步驟中，將鋰離子電池正極活性物質之原料與廢料一併添加至酸性溶液中，而於該鋰離子電池正極活性物質之原料中含有錳及/或鐵之化合物。
- 一種來自鋰離子電池廢料之金屬之回收方法，其包括如下步驟：申請專利範圍第1至4項中任一項之鋰離子電池廢料之瀝濾方法之金屬瀝濾步驟；及分離回收步驟，其自上述金屬瀝濾步驟中獲得之瀝濾後溶 液，藉由溶劑萃取將於該瀝濾後溶液中經瀝濾之錳及/或鐵與鎳及/或鈷分離並進行回收。
- 如申請專利範圍第5項之來自鋰離子電池廢料之金屬之回收方法，其中，於上述金屬瀝濾步驟中，將含有與上述錳及/或鐵相同之元素之金屬之化合物、及/或該相同之元素之金屬之金屬離子的溶液與廢料一併添加至酸性溶液中，含有與該錳及/或鐵相同之元素之金屬之金屬離子的溶液為自上述分離回收步驟中之含有錳及/或鐵之溶劑進行反萃取而成的酸性溶液，且，與上述錳及/或鐵相同之元素之金屬的化合物為由上述酸性溶液所生成之錳及/或鐵之化合物。
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