SK9342000A3 - Method of producing synthetic silicates and use thereof in glass production - Google Patents

Method of producing synthetic silicates and use thereof in glass production Download PDF

Info

Publication number
SK9342000A3
SK9342000A3 SK934-2000A SK9342000A SK9342000A3 SK 9342000 A3 SK9342000 A3 SK 9342000A3 SK 9342000 A SK9342000 A SK 9342000A SK 9342000 A3 SK9342000 A3 SK 9342000A3
Authority
SK
Slovakia
Prior art keywords
calcium
source
glass
magnesium
silica
Prior art date
Application number
SK934-2000A
Other languages
English (en)
Inventor
George H Fairchild
John Albert Hockman
Original Assignee
Minerals Tech Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Minerals Tech Inc filed Critical Minerals Tech Inc
Publication of SK9342000A3 publication Critical patent/SK9342000A3/sk

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/14—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silica
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
    • C01B33/20—Silicates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
    • C01B33/20—Silicates
    • C01B33/24—Alkaline-earth metal silicates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
    • C03C1/02—Pretreated ingredients

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)

Description

Oblasť techniky
Predkladaný vynález sa týka kompozícií na výrobu skla a spôsobov výroby skla. Konkrétnejšie sa predkladaný vynález týka prekurzorového materiálu na báze alkalického kovu vyrobeného z oxidov vápnika a oxidov horčíka, vody a kremičitanov sodných, ako je kremičitý piesok. Takýto materiál je obzvlášť užitočný pri výrobe skla, ktorá sa uskutočňuje s menšou spotrebou energie a s menším množstvom prchavých látok, ktoré sa vyskytujú pri obvyklom spôsobe výroby.
Doterajší stav techniky
Sklo sa môže vyrábať z látok vytvárajúcich sklo, ktorými môžu teoreticky byť, podľa teórie neusporiadanej mriežky, materiály s väzbou medzi katiónom ťažkého kovu a kyslíkom, ktorej sila je väčšia ako približne 335 kj/mol. Typickými látkami vytvárajúcimi sklo sú oxidy ako je B2O3, SiO2, GeO2, P2O5, AS2O5, P2O3, AS2O3, Sb2O3, V2O5, Sb2O5, Nb2Os a Ta2O5. Medzi ne patrí tiež fluorid BeF2. S látkami vytvárajúcimi sklo sa môžu miešať ďalšie zložky, aby sa dosiahli rôzne efekty. Medzi tieto zložky patria sklárske medziprodukty, ktoré majú väzbové sily približne 250-350 kJ/mol, a ktoré sa môžu, ale nemusia, stať súčasťou mriežky; a modifikátory skla, ktoré majú väzbové sily menšie ako približne 250 kJ/mol, a ktoré sa nestávajú súčasťou mriežky. Typickými modifikátormi sú oxidy gália, horčíka, lítia, zinku, vápnika, sodíka a draslíka. Známe sú i ďalšie látky vytvárajúce sklo, medziprodukty a modifikátory, ktoré sa opisujú v „Glass,,, Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, vol. 12, str. 555+ (1994).
Jednou z foriem skla je kremičitanový systém obsahujúci modifikátory a medziprodukty. Takéto kremičitany majú mriežku tvorenú väzbami kremíkkyslík-kremík. Tieto väzby sa môžu štiepiť pomocou modifikátora, ako je oxid
484/B sodný, čím sa vytvorí väzba kremík-kyslik-koncový sodík. Môžu sa použiť taktiež iné modifikátory. Takéto modifikátory môžu dodať sklu väčšiu fluiditu, môžu znížiť odpor, zvýšiť teplotnú rozťažnosť, znížiť chemickú odolnosť alebo zvýšiť tok.
Vodnovápenaté sklo je snáď najrozšírenejším sklárskym výrobkom. Takéto vodnovápenaté sklá zahrňujú zmesi alkalických kovov a kovov alkalických zemín. Tieto sklá sa môžu vyrábať pomocou oxidov sodíka, vápnika, kremíka, horčíka, hliníka, bária a draslíka.
Väčšina skla sa vyrába postupom, pri ktorom sa suroviny premieňajú pri vysokých teplotách na homogénnu taveninu. Surovinami sú zvyčajne piesok, ako zdroj kremíka; vápenec alebo dolomitické vápno ako zdroj vápnika a/alebo horčíka; a kalcinovaná sóda alebo lúh sodný ako zdroj sodíka. Vápencom je zvyčajne vápenec s vysokým obsahom vápnika (95 % kalcit, CaCO3), minerál aragonit alebo dolomitický vápenec (zmes dolomitu, CaMg(CO3)2, a kalcitu). Kalcinovaná sóda (bezvodý uhličitan sodný, Na2CO3) môže byť produktom Solvayovej metódy na výrobu sódy alebo môže pochádzať z minerálneho ložiska. Typické výrobné postupy zahrňujú miešanie vsádzky, ktorú tvorí piesok, kalcinovaná sóda, vápenec a ďalšie materiály, pri zvýšených teplotách nad 1000 °C.
Existuje neustála potreba nových postupov a materiálov, ktoré umožňujú výrobu skla, a ktoré umožňujú šetrenie energie a zvýšenú výrobnú kapacitu.
V patente USA č. 5 004 706 sa zverejňuje spôsob prípravy roztaveného skla, pri ktorom sa oxid kremičitý zahrieva spolu so zložkou vsádzky, ktorá zahrňuje soľ kremičitanu sodíka a kovu alkalických zemín, ktorý obsahuje hlavnú časť sodíka výsledného roztaveného skla. V tomto patente sa taktiež zverejňuje zložka vsádzky, ktorá sa používa pri výrobe skla, a ktorá zahrňuje kremičitan sodno-vápenatý a prípadne kremičitan sodno-horečnatý. Zverejňuje sa taktiež spôsob výroby zložky vsádzky, ktorá zahrňuje kremičitan sodnovápenatý, pričom tento spôsob zahrňuje zahrievanie zmesi zdroja oxidu sodného, zdroja oxidu kremičitého a buď zdroja kremičitanu vápenatého alebo zdroja oxidu vápenatého pri teplote vyššej ako približne 800 °C s molárnym
484/B pomerom Na2O, CaO a SiO2 1:1:1. Zložky výslednej vsádzky sa môžu predhriať bez roztavenia predtým ako sa zmiešajú a naplnia do pece.
V patente USA č. 4 920 080 sa zverejňuje spôsob prípravy skla, v ktorom sa v predbežnom kroku reakciou oxidu kremičitého s bezvodým uhličitanom sodným vytvorí kremičitan sodný. Výsledný kremičitan sodný sa zmieša sovsádzkovým materiálom, ktorý obsahuje uhličitan vápenatý, ktorý sa výhodne kalcinoval, aby sa uvoľnil oxid uhličitý pred tým, ako sa dostane do kontaktu s kremičitanom sodným. V tomto patente sa naznačuje, že týmto postupom sa maximalizuje regenerácia odpadového tepla z tavenia skla, a že výsledné vsádzkové materiály sú v podstate bez oxidu uhličitého, čím sa minimalizujú plynové inklúzie v skle.
V patente USA č. 4 023 976 sa zverejňuje zlepšený postup prípravy skla, v ktorom sa sklárska vsádzka zmieša so spojivom, nechá sa dozrieť, stlačí sa a lisuje sa do brikiet, ktoré sa zahrievajú, aby došlo k čiastočnej reakcii obsahov vsádzky v predreakčnom štádiu. Týmto postupom sa minimalizuje segregácia a nejednotnosť sklárskej vsádzky a znižuje sa prevádzková teplota sklárskej pece.
V patente USA č. 3 883 364 sa zverejňuje bezprašný granulovaný materiál na báze uhličitanov kovov alkalických zemín, ktorý je obzvlášť vhodný ako surovina pre sklárske pece. Postup prípravy granulovaného materiálu zahrňuje zmiešanie čerstvo pripravenej vodnej kaše uhličitanu kovu alkalických zemín s roztokom kremičitanu alkalického kovu, vysušenie kaše a spekanie pri teplote približne 700 - 900 °C, pri čom dochádza k premene tuhých zložiek vodnej kaše na denzný materiál, ktorý sa môže mlieť na bezprašnú ľahko tečúcu formu vhodnú na použitie ako surovina pre sklárske pece.
V patente USA č. 3 967 943 sa zverejňuje spôsob zlepšenia tavenia sklárskej vsádzky použitím vodného roztoku kremičitanu sodného ako vsádzkovej prísady, čím sa dodáva od približne 1 % po približne 10 % celkového obsahu Na2O, pričom obvyklými vsádzkovými materiálmi obsahujúcimi sodík sa dodáva väčšina obsahu Na2O. V tomto patente sa naznačuje, že pridanie vodného roztoku kremičitanu sodného umožňuje
484/B použitie nižšej teploty a/alebo menšieho množstva paliva na tavenie, výsledkom čoho je menšia prašnosť a zníženie výskytu nehomogénnosti alebo kazov skla.
Podstata vynálezu
Predkladaný vynález predstavuje spôsob výroby roztaveného keramického materiálu s použitím syntetického kremičitanu, pričom sa tento syntetický kremičitan vytvára zmiešaním haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka a zdroja oxidu kremičitého. Je výhodné, ak sa syntetický kremičitan môže vyrobiť postupom s použitím rozpustného kremičitanu alebo postupom s použitím kremičitého piesku. Je výhodné, že sa syntetický kremičitan môže vyrábať vo forme valcovitej pelety.
Tento vynález umožňuje úspory energie v súlade s jedným alebo viacerými aspektmi ako i ďalšie výhody vrátane, avšak bez obmedzenia, zníženia hladín uvoľňovaného oxidu uhličitého a redukcie tvorby peny pri sklárskych výrobných postupoch, zníženia množstva nečistôt vo vyrobenom skle, zvýšenia rýchlosti odberu skloviny z pece, a dosiahnutia požadovaných pomerov prvkov vo vytvorenom skle, ako aj zlepšenia homogénnosti vsádzky.
Príklady uskutočnenia vynálezu
Jedným z uskutočnení predkladaného vynálezu je spôsob výroby roztaveného keramického materiálu, ktorý zahrňuje krok zmiešania haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka so zdrojom oxidu kremičitého, aby sa vyrobil kremičitý materiál (ďalej len „syntetický kremičitan,,) zahrňujúci jednu alebo viacero zlúčenín vybraných zo skupiny tvorenej kremičitanmi vápenatými, kremičitanmi horečnatými a kremičitanmi horečnato-vápenatými. Tento syntetický kremičitan môže byť prekurzorovým materiálom pri výrobe skla alebo iných keramických výrobkov. Syntetický kremičitan môže prípadne obsahovať voľnú vodu, ktorá môže byť zvyškovou vodou z procesu hasenia, ktorým sa získal hasený zdroj vápnika a/alebo horčíka. Tento spôsob ďalej zahrňuje zmiešanie syntetického kremičitanu pri vhodných výrobných podmienkach
484/B s druhým zdrojom oxidu kremičitého, za účelom vytvorenia roztaveného keramického materiálu. Druhým zdrojom oxidu kremičitého môže byť ten istý zdroj, ktorý sa použil na výrobu syntetického kremičitanu alebo môže ísť o iný zdroj.
Vytvorený roztavený keramický materiál závisí od výberu materiálov a od príslušných podmienok výroby keramického materiálu. Roztavený keramický materiál je prednostne prekurzorom skla vhodným na výrobu sklárskych výrobkov vrátane, ale bez obmedzenia, sklených predmetov, sklených fliaš, okenných skiel (napríklad pre budovy, autá a podobne), sklených vlákien, optického skla, optických vlákien a podobne, ako i na iné sklárske výrobky, akými sú výrobky vyrobené pridaním hliníka, boru, gália a podobne.
Zdrojom vápnika a/alebo horčíka môže byť akýkoľvek typ prírodného alebo syntetického materiálu, ktorý je možné hasiť vodou; ako je oxid vápenatý a/alebo horečnatý, ktorý reaguje s vodou. Takýmito zdrojmi môžu byť prírodné formy oxidov vápnika a/alebo horčíka alebo upravené materiály, ktoré sa mleli, kalcinovali alebo inak upravili. Neobmedzujúcimi príkladmi sú wollastonit (CaO.SiO2), diopsid (CaO.MgO.2SiO2), akermanit (2CaO.MgO.2SiO2), metakremičitan vápenatý (CaO.SiO2), kalcinovaný dolomit (t.j. dolomitické vápno, CaO.MgO) a vápno (CaO) vo svojich rôznorodých formách, ako je napríklad pálené vápno, hydratované vápno, hydraulické vápno a vápno s vysokým obsahom vápnika (t.j. s aktivitou 95 % alebo viac).
Výhodný zdroj vápnika a/alebo horčíka zahrňuje dolomitické vápno a vápno s vysokým obsahom vápnika. Zdroj vápnika a/alebo horčíka sa môže hasiť vodou pri teplote alebo tlaku okolitého prostredia. Môžu sa taktiež použiť vyššie teploty a tlaky. Ak sa použije viac ako jeden druh zdroja vápnika a/alebo horčíka, tieto zdroje sa môžu zmiešať pred hasením, počas alebo po hasení. Výhodným použitým množstvom vody je aspoň stechiometrické množstvo, ktoré je nutné na úplné zahasenie, a môže ním byť také nadbytočné množstvo vody, že hasený zdroj vápnika a/alebo horčíka zahrňuje isté množstvo voľnej (nezreagovanej) vody.
484/B
Zdrojom oxidu kremičitého môže byť akýkoľvek vyhovujúci zdroj oxidu kremičitého, ktorý umožňuje zmiešanie so špecifikovaným haseným zdrojom tak, aby sa pripravil syntetický kremičitan. Zdrojom môže byť napríklad zdroj, v ktorom sa oxid kremičitý nachádza relatívne nespojený s ostatnými zlúčeninami, a ktorého príkladom je oxid kremičitý v prírodných materiáloch, ako je piesok, kremeň a podobne. Alternatívnym zdrojom môže byť zdroj, v ktorom sa oxid kremičitý nachádza relatívne spojený s ostatnými zlúčeninami, a ktorého príkladom je oxid kremičitý v kremičitanoch sodných.
Okrem zdrojov oxidu kremičitého môže byť na dokončenie výroby skla alebo iného keramického materiálu potrebný jeden alebo niekoľko zdrojov vápnika, horčíka a sodíka. Môže sa použiť napríklad jeden alebo niekoľko materiálov ako sú vápenec, dolomit a kalcinovaná sóda. Závisí to od požadovaného zloženia. Použitie takýchto materiálov môže mať za následok uvoľnenie prchavých plynov, ako je oxid uhličitý, počas výroby a preto je výhodné, aby bolo ich použitie minimálne.
Zmiešanie haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka a zdroja oxidu kremičitého sa môže vykonať súčasne s hasením alebo po ňom, aby sa tak získal hasený zdroj. Pomerné časti zdroja vápnika a/alebo horčíka, vody na hasenie a zdroja oxidu kremičitého sa môžu meniť tak, aby sa pripravili rôzne syntetické kremičitany. Výhodný hmotnostný pomer vody k zdroju vápnika a/alebo horčíka počas hasenia bude meniť v súlade s požadovaným produktom, ako aj v závislosti od teploty hasenia.
Zmiešanie vody a zdroja vápnika a/alebo horčíka sa môže vykonať v ľubovoľnom vzájomnom poradí alebo súčasne. Čas zmiešavania oxidu kremičitého a haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka môže trvať výhodne v rozsahu od približne 5 sekúnd po približne 2 hodiny, výhodnejšie od približne 10 sekúnd po približne 30 sekúnd.
Zmiešavanie a pokračujúce miešanie, ak je vôbec nejaké, oxidu kremičitého a haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka je účinné na prípravu syntetického kremičitanu vhodného na výrobu skla alebo iného keramického materiálu. Ak je prítomný nadbytok vody (napríklad voľnej vody), materiál je vo
484/B forme kaše. Do kaše sa môže pridať ďalší materiál počas alebo po zmiešaní alebo miešaní, v závislosti od zloženia a typu skla alebo iného keramického materiálu, ktorý sa má vytvoriť s použitím syntetického kremičitanu. Ak je napríklad žiaduci ďalší oxid kremičitý, môže sa pridať zdroj oxidu kremičitého, akým je kremičitá múčka. Pred tým ako sa na výrobu skla použije syntetický kremičitan sa kaša môže taktiež napríklad filtrovať, odparovať alebo zahrievať, aby sa odparila aspoň časť voľnej vody. Kaša by sa mohla sušiť napríklad pri teplote približne 110 °C.
Syntetický kremičitan sa môže ďalej zahrievať pri vyšších teplotách, akými sú teploty od približne 110 °C po približne 1100 °C alebo vyššie. Čas a vzostup takéhoto zahrievania môže byť rôzny, v závislosti od požadovaného konečného syntetického kremičitanu, pretože takéto zahrievanie môže vytvárať ďalšie alebo pokračujúce reakcie.
Syntetický kremičitan vytvorený podľa predkladaného vynálezu môže obsahovať široké spektrum zložiek spomedzi jedného alebo viacerých kremičitanov vápenatých, kremičitanov horečnatých a kremičitanov vápenatohorečnatých. Variabilita týchto kremičitanových zložiek koreluje s variabilitou množstiev zdrojov vápnika, horčíka, vody a oxidu kremičitého, ak aj s podmienkami prevádzky, napríklad s teplotami, tlakmi, časom, miešaním atď.
Postup s použitím rozpustných kremičitanov
Jedným uskutočnením predkladaného vynálezu je spôsob výroby roztaveného skla, ktorý zahrňuje krok zmiešavania haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka a rozpustného kremičitanu, za účelom prípravy syntetického kremičitanu. Tento syntetický kremičitan môže prípadne obsahovať voľnú vodu, ktorou môže byť zvyšková voda z procesu hasenia. Tento spôsob ďalej zahrňuje zmiešanie syntetického kremičitanu a zdroja oxidu kremičitého, výhodne oxidu kremičitého, za účelom výroby sklárskeho produktu.
Výhodným zdrojom vápnika a/alebo horčíka je dolomitické vápno a hasené vápno s vysokým obsahom vápnika. Zdroj vápnika a/alebo horčíka sa môže hasiť vodou pri teplote alebo tlaku okolitého prostredia. Môžu sa taktiež
484/B použiť vyššie teploty a tlaky. Ak sa použije viac ako jeden druh zdroja vápnika a/alebo horčíka, tieto zdroje sa môžu zmiešať pred hasením, počas alebo po hasení. Výhodným použitým množstvom vody je aspoň stechiometrické množstvo, ktoré je nutné na úplné zahasenie, a môže ním byť také nadbytočné množstvo vody, že hasený zdroj vápnika a/alebo horčíka zahrňuje isté množstvo voľnej (nezreagovanej) vody.
Rozpustným kremičitanom je kremičitan, ktorý má dostatočnú rozpustnosť vo vode, aby umožnil reakciu kremičitanu s haseným zdrojom vápnika. Výhodným rozpustným kremičitanom je kremičitan sodný. Taký kremičitan sodný môže byť suchý alebo tekutý, ako i bezvodý alebo hydratovaný, výhodne vo forme pentahydrátu.
Okrem zdroja oxidu kremičitého môže byť potrebný jeden alebo niekoľko zdrojov vápnika, horčíka a sodíka na dokončenie výroby skla. Môže sa použiť napríklad jeden alebo niekoľko materiálov ako sú vápenec, dolomit a kalcinovaná sóda. Závisí to od požadovaného zloženia skla. Použitie takýchto materiálov môže mať za následok uvoľnenie prchavých plynov, akými sú uhličitany, počas výroby skla a preto je výhodné, aby bolo ich použitie minimálne.
V jednom výhodnom uskutočnení je kremičitanom sodným bezvodá alebo hydratovaná forma zlúčeniny, ktorá má empirický vzorec Na2O.XSiO2, pričom X má hodnoty v rozsahu od 0,5 po 3,75; výhodne, Na2O.SiO2, Na2O.SiO2.5H2O a Na2O.10/3SiO2. Ak je kremičitan sodný bezvodý, je výhodné, keď sa kremičitan sodný zmieša s haseným zdrojom vápnika po ukončení procesu hasenia.
Zmiešanie haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka a zdroja oxidu kremičitého sa môže vykonať súčasne s hasením alebo po ňom, aby sa tak získal hasený zdroj. Pomerné časti zdroja vápnika a/alebo horčíka, vody na hasenie a rozpustného kremičitanu sa môžu meniť tak, aby sa pripravili rôzne syntetické kremičitany vápenaté. Vo výhodnom uskutočnení je zdrojom vápnika a/alebo horčíka zmes dolomitického vápna a haseného vápna s vysokým obsahom vápnika. Pomer v zmesi môže varírovať, hmotnostný pomer
484/B dolomitického vápna a haseného vápna s vysokým obsahom vápnika je výhodne v rozsahu od približne 100:1 po približne 1:100, výhodnejšie od približne 4:1 po približne 2:1. Výhodný hmotnostný pomer vody k vápnu počas hasenia je od približne 10:1 po približne 0,35:1, výhodnejšie od približne 2,5:1 po približne 1:1. Teplota vody na hasenie zdroja vápnika je výhodne od približne 10 °C po približne 90 °C, výhodnejšie od približne 20 °C po približne 30 °C.
Zmiešanie vody a zdroja vápnika a/alebo horčíka sa môže vykonať v ľubovoľnom vzájomnom poradí alebo súčasne. Je výhodné, ak sa voda pridáva k zdroju vápnika a/alebo horčíka počas istého časového obdobia, ako napríklad od približne 5 sekúnd po približne 2 hodiny, výhodne počas približne 30 sekúnd, čas hasenia trvá výhodne od približne 1 minúty po približne 60 minút, výhodnejšie od približne 2,5 minúty po približne 10 minút.
Množstvo rozpustného kremičitanu, ktoré sa má zmiešať s haseným zdrojom vápnika a/alebo horčíka je výhodne v rozsahu hmotnostného pomeru medzi rozpustným kremičitanom a haseným zdrojom vápnika a/alebo horčíka (suchým) s hodnotami od približne 0,044 po približne 2,2, výhodnejšie od približne 0,048 po približne 1,2. Čas zmiešavania rozpustného kremičitanu a haseného zdroja môže trvať výhodne v rozsahu od približne 5 sekúnd po približne 2 hodiny, výhodnejšie od približne 10 sekúnd po približne 30 sekúnd. Je výhodné, ak zmiešavanie rozpustného kremičitanu a haseného zdroja prechádza do pokračujúceho miešania, ktoré trvá od približne 5 minút po približne 2 hodiny, výhodnejšie od približne 30 minút po približne 1 hodinu.
Zmiešavanie a pokračujúce miešanie, ak je vôbec nejaké, rozpustného kremičitanu a haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka je účinné na prípravu syntetického kremičitanu vhodného na výrobu skla. Ak je prítomný nadbytok vody (napríklad voľnej vody), materiál je vo forme kaše. Do kaše sa môže pridať ďalší materiál počas alebo po zmiešaní alebo miešaní, v závislosti od zloženia a typu skla, ktoré sa má vytvoriť s použitím syntetického kremičitanu. Ak je napríklad žiaduci ďalší oxid kremičitý, môže sa pridať zdroj oxidu kremičitého, akým je kremičitá múčka. Pred tým ako sa na výrobu skla použije syntetický kremičitan sa kaša taktiež môže napríklad filtrovať, odparovať alebo
484/B zahrievať, aby sa odparila aspoň časť voľnej vody. Kaša by sa mohla sušiť napríklad pri teplote približne 110 °C.
Syntetický kremičitan sa môže ďalej zahrievať pri vyšších teplotách, akými sú teploty od približne 110 °C po približne 1100 °C, výhodnejšie od približne 150 °C po približne 700 °C, a ešte výhodnejšie pod približne 300 °C. Čas a vzostup takéhoto zahrievania sa môže líšiť, v závislosti od požadovaného konečného syntetického kremičitanu pretože takéto zahrievanie môže vytvárať ďalšie alebo pokračujúce reakcie.
Syntetický kremičitan vytvorený s použitím rozpustných kremičitanov môže obsahovať široké spektrum zložiek spomedzi jedného alebo viacerých kremičitanov vápenatých, kremičitanov horečnatých a/alebo horečnatých zložiek. Variabilita týchto zložiek koreluje s variabilitou množstiev zdrojov vápnika, vody a rozpustného kremičitanu, ak aj s podmienkami prevádzky, napríklad s teplotami, tlakmi, časom, miešaním atď. V jednom výhodnom uskutočnení majú syntetické kremičitany vzorec
NaACaBMgc(O)D(OH)ESÍFOG.XH2O, pričom buď D alebo E je rovné nule a ostatné dolné indexy sa menia podľa podmienok tak, ako sa to predtým opísalo. V tabuľke 1 sa neobmedzujúcim spôsobom zverejňujú možné korelácie dosiahnuteľné medzi pracovnými množstvami a dosiahnuteľným syntetickým kremičitanom.
Tabuľka 1 - Hmotnostné pomery
Vápno Voda Rozpustný kremičitan Produkt
1 1 0,5 Ca5(0H)2.SÍ60i6.4H2O
1 1 0,7 Ca5(OH)2.SÍ6Oi6.4H2O
1 3,3 1,2 Ca5(OH)2.SÍ6Oi6.4H2O
1 3,3 0,7 (CaO)1i5.SiO2.H2O
1 3,3 1,2 (CaO)i.5.SiO2.H2O
1 7 1,1 CaO.SiO2.H2O
484/B
Vo výhodnom uskutočnení syntetický kremičitan, vytvorený z rozpustných kremičitanov, zahrňuje jednu alebo viacero zložiek, ktorým zodpovedá všeobecný vzorec (CaO)x.SiO2./(hkO), kde x je od 5/6 po 3/2 a Y je nie nula. Je výhodnejšie, ak x je 1,5 a Y je 1.
V ďalšom výhodnom uskutočnení zahrňuje syntetický kremičitan, vytvorený z rozpustných kremičitanov, jednu alebo viacero zložiek, ktorým zodpovedá všeobecný vzorec X(Na2O).Y(CaO).SiO2 a prípadne zahrňuje zlúčeninu, ktorej zodpovedá všeobecný vzorec W(Na2O).V(MgO).SiO2, kde X a W sú nezávisle od 1/6 po 1/1 a W a V sú nezávisle od 1/3 po 1/1. Syntetický kremičitý prekurzorový materiál výhodne zahrňuje 0,5(Na2O).1(CaO).SiO2. Je výhodnejšie, keď syntetický kremičitý prekurzorový materiál ďalej zahrňuje Na2O.MgO.SiO2.
V ďalšom aspekte predkladaného vynálezu sa stanovujú premenné procesu zverejnených reakcií, patriace do množiny premenných nového postupu za účelom dosiahnutia požadovaných výsledkov. V súlade stým, predkladaný vynález môže byť hore opísaným vynálezom, v ktorom sa účinne reguluje podiel množstva syntetického kremičitanu a množstva zdroja oxidu kremičitého, aby došlo k poklesu teploty, ktorá je potrebná na výrobu roztaveného skla v danom čase. Eventuálne sa účinne reguluje podiel množstva syntetického kremičitanu a zdroja oxidu kremičitého, aby došlo k skráteniu času potrebného na výrobu roztaveného skla pri danej teplote. V ďalšom aspekte dochádza k redukcii teploty ako aj času pomocou účinnej kontroly hore spomenutých podielov. Regulovať sa môžu taktiež premenné, ktoré zahrňujú predchádzajúce premenné. Roztavené sklo sa napríklad získava nastavením tých premenných z množiny premenných, medzi ktoré patrí množstvo haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka, množstvo rozpustného kremičitanu, množstvo voľnej vody, množstvo zdroja oxidu kremičitého, čas potrebný na získanie roztaveného skla a teplota na získanie roztaveného skla. Keď sa raz nastaví istý počet premenných, ostatné sa nastavia podľa stupňa voľnosti. V závislosti od požadovaného zloženia skla sa môžu zmeniť taktiež množstvá ďalších zdrojov vápnika, horčíka alebo sodíka, ako je vápenec, dolomit a kalcinovaná sóda v súlade so zmenou týchto premenných.
484/B
Nasledujúce príklady sú určené ako názorné príklady bez obmedzenia rámca predkladaného vynálezu v prípade, že sa použijú rozpustné kremičitany.
Príklad 1
Nasleduje spôsob prípravy zmesi kremičitanu sodno-vápenatého a kremičitanu sodno-horečnatého. K reakcii dochádza vlopatkovom miešadle. Zdroj oxidu horečnatého a oxidu vápenatého pozostávajúci z 37,2 gramov dolomitického vápna (55,1 % CaO; 42,5 MgO) a 13,2 gramov vápna s vysokým obsahom vápnika (96 % aktivita) sa dopredu zmieša v miešadle. K miešajúcim sa oxidom sa pridá 210 gramov suchého pentahydrátu metakremičitanu sodného. Týmto sa poskytne dostatok oxidu kremičitého, aby reagoval so všetkým oxidom horečnatým a oxidom vápenatým v molárnom pomere 1:1. Do tejto suchej zmesi sa pridá 50 gramov vody. Kaša sa mieša 30 minút. Po ukončení reakcie sa voľná voda odstráni v sušiarni pri 110 °C. Vysušený materiál sa potom zahrieva v sušiarni na 400 °C. Rôntgenovou difrakciou (XRD) sa potvrdilo, že fázami, ktoré sa vytvorili pri tejto reakcii sú Na2MgSiO4 a Na2Ca2Si2O7.
Príklad 2
Tento spôsob je príkladom použitia Na2MgSiO4 a Na2Ca2Si2O7 ako prekurzorov pri výrobe skla. Následná sklárska formulácia obsahovala 74,1 % SiO21 13,3 % Na2O, 8,6 % CaO a 4,1 % MgO. Prekurzorový materiál obsahoval 100 % potrebného Na2O, CaO a MgO a 21 % potrebného SiO2. Preto sa k 50 gramom prekurzorového materiálu pridá 67,9 gramov SiO2 vo forme piesku. Pripraví sa kontrola tvorená hore opísanou sklárskou formuláciou s použitím uhličitanu vápenatého ako zdroja CaO, uhličitanu horečnatého ako zdroja MgO a kalcinovanej sódy ako zdroja Na2O. Dve skupiny týchto zmesí sa potom zahrievali na 1300 eC respektíve 1400 °C počas 1, 3, 6 a 12 hodín. Vzorky skla sa pomelú a analyzujú sa pomocou XRD. V týchto vzorkách sa zistilo nasledovné percento amorfného skla:
484/B
1300°C 1400°C
Experiment Kontrola Experiment Kontrola
1 hodina 90 80 98 85
3 hodiny* 98 90 98 85
6 hodín - - 98 95
12 hodín - - 99 99
‘Percento v kontrole je väčšie (napr. 90 v porovnaní s 85) pri nižšej teplote pri danom čase a teplote z dôvodu dynamiky tvorby kristobalitu.
Príklad 3
Nasleduje spôsob syntézy hydrátu kremičitanu sodného. Reakcia sa uskutočňuje vlopatkovom miešadle. Vlopatkovom miešadle sa 300 gramov dolomitického vápna tvoreného 55,1 % CaO a 42,5 % MgO hasí 10 minút 500 gramami vody. Oddelene sa 500 gramami vody 10 minút hasí 100 gramov páleného vápna s vysokým obsahom vápnika. Obe vzorky sa preosejú cez sito s veľkosťou ôk mesh 60. Do miešadla sa umiestni 400 ml haseného dolomitu a 500 ml haseného vápna s vysokým obsahom vápnika. K zmiešaným haseným vápnam sa pridá 945 gramov tekutého kremičitanu sodného typu N. Kremičitan sodný sa pridáva počas 5 sekúnd. Kremičitan sodný poskytuje dostatočné množstvo rozpustného oxidu kremičitého, aby došlo k reakcii so všetkým MgO a CaO vmolárnom pomere 1:1. Kaša sa mieša 60 minút. Po ukončení reakcie sa voľná voda odstráni v sušiarni pri 110 °C. Vysušený materiál sa potom zahrieva na 400 °C v sušiarni. Rôntgenovou difrakciou (XRD) sa potvrdilo, že fáza, ktorá sa vytvorila pri tejto reakcii je tvorená (CaO)ii5SiO2.H2O spolu s nezreagovaným MgO a nadbytkom kremičitanu sodného.
484/B
Príklad 4
Spôsob použitia (CaO)i,5SiO2.H2O ako prekurzoru pri výrobe skla. Následná sklárska formulácia obsahuje 74,1 % SiO2, 13,3 % Na2O, 8,6 % CaO a 4,1 % MgO. Prekurzorový materiál obsahuje 100 % CaO a MgO a 21 % potrebného SiO2, a 35 % potrebného Na2O. Preto sa k 20 gramom prekurzorového materiálu pridá 36,1 gramov SiO2 a 9 gramov kalcinovanej sódy. Kontrolu tvorí hore opísaná sklárska formulácia s použitím uhličitanu vápenatého ako zdroja CaO, uhličitanu horečnatého ako zdroja MgO a kalcinovanej sódy ako zdroja Na2O. Dve skupiny týchto zmesí sa potom zahrievajú na 1300 °C respektíve 1400 °C počas 1, 3, 6 a 12 hodín. Vzorky skla sa pomelú a analyzujú sa pomocou XRD. V týchto vzorkách sa zistilo nasledovné percento amorfného skla:
1300°C 1400°C
Experiment Kontrola Experiment Kontrola
1 hodina 95 80 98 85
3 hodiny* 98 90 99 85
6 hodín - - 99 95
12 hodín - - 99 99
‘Percento v kontrole je väčšie pri nižšej teplote pri danom čase a teplote z dôvodu dynamiky tvorby kristobalitu.
Postup s použitím kremičitého piesku
Ďalším výhodným uskutočnením predkladaného vynálezu je spôsob výroby roztaveného skla, ktorý zahrňuje krok pridania haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka po odstránení nečistôt (napríklad triedením na základe veľkosti) a zdroja oxidu kremičitého, ktorým je výhodne oxid kremičitý, s následným zahrievaním zmesi pri vysokých teplotách, aby sa vytvoril syntetický kremičitan (t.j. kremičitan horečnato-vápenatý, kremičitan horečnatý a/alebo kremičitan
484/B vápenatý). Tento spôsob výroby sklárskeho produktu môže ďalej zahŕňať zmiešanie syntetického kremičitanu a druhého zdroja oxidu kremičitého a zdroja sodíka, ktorým je výhodne kalcinovaná sóda. Taktiež týmto druhým zdrojom oxidu kremičitého môže byť kremičitý piesok alebo iný zdroj.
Zdrojom vápnika a/alebo horčíka môže byť akýkoľvek druh prírodného alebo syntetického materiálu, ktorý sa môže hasiť vodou; ako je oxid vápenatý a/alebo horečnatý, ktorý reaguje s vodou. Takýmito zdrojmi môžu byť prírodné formy oxidov vápnika a/alebo horčíka alebo upravené materiály, ktoré sa mleli, kalcinovali alebo inak upravovali. Neobmedzujúcimi príkladmi sú wollastonit (CaO.SiO2), diopsid (CaO.MgO.2SiO2), akermanit (2CaO.MgO.2SiO2), metakremičitan vápenatý (CaO.SiO2), kalcinovaný dolomit (t.j. dolomitické vápno, CaO.MgO) a vápno (CaO) vo svojich rôznorodých formách, ako je napríklad pálené vápno, hydratované vápno, hydraulické vápno a vápno s vysokým obsahom vápnika (t.j. s aktivitou 95 % alebo viac).
Výhodný zdroj vápnika a/alebo horčíka zahrňuje dolomitické vápno a vápno s vysokým obsahom vápnika. Zdroj vápnika a/alebo horčíka sa môže hasiť vodou pri teplote alebo tlaku okolitého prostredia. Môžu sa taktiež použiť vyššie teploty a tlaky. Ak sa použije viac ako jeden druh zdroja vápnika a/alebo horčíka, tieto zdroje vápnika a/alebo horčíka sa môžu zmiešať pred hasením, počas alebo po hasení. Časť vápnika a/alebo horčíka môže taktiež pochádzať z kalcitového alebo dolomitického zdroja. Kalcit alebo dolomit by sa mohol primiešať k vápencu pred alebo počas hasenia. Percento vápnika a horčíka nahradeného kalcitom alebo dolomitom môže byť od 0 % po 100 %. Ak sa použije, potom je výhodný rozsah od približne 25 % po približne 50 %. Výhoda použitia uhličitanu vápenatého alebo horečnatého je v tom, že znižuje náklady na suroviny. Výhodným použitým množstvom vody je aspoň stechiometrické množstvo, ktoré je nutné na úplné zahasenie, a môže ním byť také nadbytočné množstvo vody, že hasený zdroj vápnika a/alebo horčíka zahrňuje isté množstvo voľnej (nezreagovanej) vody.
Hasený zdroj vápnika a/alebo horčíka sa potom môže zbaviť nečistôt.
Veľkosť ôk sít môže varírovať od približne mesh 10 po približne mesh 325.
Výhodnejšia je veľkosť sita približne mesh 30 po približne mesh 60.
484/B
Neobmedzujúcimi príkladmi takýchto nečistôt sú častice železa, štrk, žiaruvzdorné zvyšky, inklúzie a iné typy častíc, ktoré sa netavia v sklárskej vsádzke.
Zdrojom oxidu kremičitého môže byť akýkoľvek druh prírodného alebo syntetického zdroja s varírujúcou veľkosťou častíc. Medzi príklady zdrojov oxidu kremičitého patrí bez obmedzenia kremičitý piesok, kremičitá múčka, precipitovaný oxid kremičitý a podobne.
Okrem zdrojov oxidu kremičitého môže byť na ukončenie výroby skla potrebný jeden alebo niekoľko zdrojov vápnika, horčíka a sodíka. Môže sa použiť napríklad jeden alebo niekoľko materiálov ako sú vápenec, dolomit a kalcinovaná sóda. Závisí to od požadovaného zloženia skla. Použitie takýchto materiálov môže mať za následok uvoľnenie prchavých plynov, ako sú uhličitany, počas výroby skla a preto je výhodné, aby bolo ich použitie minimálne.
Zmiešanie haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka a kremičitého piesku sa môže vykonať súčasne s hasením alebo po ňom, aby sa tak získal hasený zdroj. Výhodne sa vápno, uhličitany a kremičitý piesok spolu rozomelú pred hasením. Pomerné časti zdroja vápnika a/alebo horčíka, vody na hasenie a kremičitého piesku sa môžu meniť tak, aby sa pripravili rôzne syntetické kremičitany. Vo výhodnom uskutočnení je zdrojom vápnika a/alebo horčíka zmes dolomitického vápna a/alebo vápna s vysokým obsahom vápnika. Pomer v zmesi sa môže meniť, výhodným hmotnostným pomerom dolomitického vápna k vápnu s vysokým obsahom vápnika je pomer v rozsahu od približne 100:1 po približne 1:100, výhodnejšie od približne 4:1 po približne 2:1. Výhodný hmotnostný pomer vody k vápnu počas hasenia je od približne 10:1 po približne 0,35:1, výhodnejšie od približne 2,5:1 po približne 1:1. Teplota vody na hasenie zdroja vápnika a/alebo horčíka je výhodne od približne 10 °C po približne 90 °C, výhodnejšie od približne 20 °C po približne 30 °C.
Zmiešanie vody a zdroja vápnika a/alebo horčíka sa môže vykonať v ľubovoľnom vzájomnom poradí alebo súčasne. Je výhodné, ak sa voda pridáva k zdroju vápnika a/alebo horčíka počas istého časového obdobia, ako
484/B napríklad od približne 5 sekúnd po približne 2 hodiny, výhodne počas približne 30 sekúnd. Čas hasenia trvá výhodne od približne 1 minúty po približne 60 minút, výhodnejšie od približne 2,5 minúty po približne 15 minút.
Množstvo kremičitého piesku, ktoré sa má zmiešať s haseným zdrojom vápnika a/alebo horčíka je výhodne v rozsahu hmotnostného pomeru medzi kremičitým pieskom a haseným zdrojom vápnika a/alebo horčíka (suchým) s hodnotami od približne 0,044 po približne 2,2, výhodnejšie od približne 0,048 po približne 1,2. Čas zmiešavania kremičitého piesku a haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka môže trvať výhodne v rozsahu od približne 5 sekúnd po približne 2 hodiny, výhodnejšie od približne 10 sekúnd po približne 30 sekúnd. Je výhodné, ak zmiešavanie kremičitého piesku a haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka prechádza do pokračujúceho miešania, ktoré trvá od približne 1 minúty po približne 2 hodiny, výhodnejšie od približne 5 minút po približne 30 minút.
Zmiešavanie a pokračujúce miešanie, ak je vôbec nejaké, kremičitého piesku a haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka je účinné na prípravu syntetického kremičitanu vhodného na výrobu skla. Ak je prítomný nadbytok vody (napríklad voľnej vody), materiál je vo forme kaše. Do kaše sa môže pridať ďalší materiál počas alebo po zmiešaní alebo miešaní, v závislosti od zloženia a typu skla, ktoré sa má vytvoriť s použitím syntetického kremičitanu. Ak je napríklad žiaduci ďalší oxid kremičitý, môže sa pridať zdroj oxidu kremičitého, akým je kremičitá múčka. Predtým ako sa na výrobu skla použije takýto syntetický kremičitan kaša sa taktiež môže napríklad filtrovať, odparovať alebo zahrievať, aby sa odparila aspoň časť voľnej vody. Kaša by sa mohla napríklad sušiť pri teplote približne 110 °C.
Hasený zdroj vápnika a/alebo horčíka a kremičitý piesok sa ďalej zahrieva pri vyšších teplotách, akými sú teploty od približne 1000 °C po približne 1800 °C, výhodnejšie od približne 1300 °C po približne 1400 °C. Čas a vzostup takéhoto zahrievania sa môže líšiť v závislosti od požadovaného konečného syntetického kremičitanu.
484/B
V ďalšom uskutočnení vynálezu sa rozomelie a dopredu zmieša kremičitý piesok adolomitické vápno a vápno s vysokým obsahom vápnika. Suchá zmes sa potom pridá na niekoľko minút k hore opísaným pomerom vody. Cestu podobná zmes sa potom extruduje a zbavuje sa voľnej vody sušením.
Syntetický kremičitan vytvorený z kremičitého piesku môže obsahovať široké spektrum zložiek spomedzi jedného alebo viacerých kremičitanov horečnatých, kremičitanov vápenato-horečnatých a/alebo kremičitanov vápenatých. Variabilita týchto syntetických kremičitanových zložiek koreluje s variabilitou množstiev jednotlivých zdrojov vápnika a/alebo horčíka, vody a kremičitého piesku, ak aj s podmienkami prevádzky, napríklad s teplotami, tlakmi, časom, miešaním atď. Medzi formy kremičitanov vápenato-horečnatých a/alebo kremičitanov vápenatých vytvorených podľa predkladaného vynálezu patrí, bez obmedzenia, diopsid (CaMgSi2O6), wollastonit (CaSiO3), akermanit (Ca2MgSÍ2O7), merwinit (Ca3MgSÍ20e), monticelit (CaMgSiO4), forsterit (Mg2SiO4) a podobne. Vo výhodnom uskutočnení pozostáva sklársky prekurzorový materiál na báze kremičitanu vápenato-horečnatého a/alebo kremičitanu vápenatého z diopsidu a/alebo wollastonitu.
Diopsid a wollastonit, ktoré sa vyrobili počas tejto reakcie tuhých skupenstiev sa líšia od ostatných zdrojov syntetického a prírodného wollastonitu a diopsidu svojou jedinečnou morfológiou viditeľnou na mikrofotografiách z rastrovacieho elektrónového mikroskopu.
V ďalšom aspekte predkladaného vynálezu sa stanovujú premenné procesu, ktoré patria do množiny premenných nového postupu, za účelom dosiahnutia požadovaných výsledkov. V súlade stým, predkladaný vynález môže byť hore opísaným vynálezom, v ktorom sa účinne reguluje podiel množstva syntetického kremičitanu a množstva zdroja oxidu kremičitého, výhodne oxidu kremičitého, aby došlo k poklesu teploty, ktorá je potrebná na prípravu roztaveného skla v danom čase. Eventuálne sa účinne reguluje podiel množstva prekurzorového materiálu pre kremičitan vápenatý a množstva zdroja oxidu kremičitého, aby došlo k skráteniu času nutného na výrobu roztaveného skla pri stanovenej teplote. Regulovať sa môžu taktiež premenné, ktoré
484/B zahrňujú predchádzajúce premenné. Roztavené sklo sa získava napríklad nastavením tých premenných z množiny premenných, medzi ktoré patrí množstvo haseného zdroja vápnika, množstvo rozpustného kremičitanu, množstvo voľnej vody, množstvo zdroja oxidu kremičitého, čas na prípravu roztaveného skla a teplota na prípravu roztaveného skla. Keď sa raz nastaví istý počet premenných, ostatné sa nastavia podľa stupňa voľnosti. V závislosti od požadovaného zloženia skla sa môžu zmeniť taktiež množstvá ďalších zdrojov vápnika, horčíka alebo sodíka, ako je vápenec, dolomit a kalcinovaná sóda, v súlade so zmenou týchto premenných.
Výhody, ktoré sú dokázateľné na skle zahrňujú menšiu penivosť, ktorá sa prejavuje zlepšeným prenosom tepla, kratším časom čírenia z dôvodu 30 % až 40 % nižšieho obsahu plynu, zlepšenú autektiku, čím sa skracujú časy tavenia a taktiež možnú redukciu množstva kalcinovanej sódy vďaka zlepšeným taviacim vlastnostiam.
Okrem toho sa môže tento materiál vyrobiť ešte lacnejšie, keď sa využije odpadové teplo zo sklárskych pecí. Prevádzka na výrobu syntetických kremičitanov sa môže umiestniť v blízkosti závodu na výrobu skla. Toto umožňuje použitie odpadového tepla a energie zo sklárskych pecí. Zložka sklárskej vsádzky na báze syntetických kremičitanov sa potom môže ľahko dopravovať do prevádzky pre sklárske suroviny bez nákladov na prevoz autami alebo po železnici.
Nasledujúce príklady sú určené ako neobmedzujúce názorné príklady výroby syntetických kremičitanov s použitím kremičitého piesku.
Príklad 5
Nasleduje spôsob prípravy kremičitanu vápenato-horečnatého, konkrétnejšie diopsidu. K reakcii dochádza v Hobartovom miešadle. Do miešadla sa naraz umiestni 960 g vody a 600 gramov dolomitického vápna (56,06 % CaO; 38,31 % MgO), ktoré predstavuje zdroj oxidu horečnatého a oxidu vápenatého. Tieto oxidy sa hasia 15 minút, čím sa dosiahne maximálna viskozita. Hasený zdroj vápnika a horčíka sa potom preoseje cez sito
484/B s veľkosťou mesh 30, aby sa odstránili nečistoty. K miešajúcim sa oxidom sa pridá 702 gramov suchého kremičitého piesku preosiateho na site mesh 30. Týmto sa poskytne dostatok oxidu kremičitého, aby reagoval so všetkým oxidom horečnatým a oxidom vápenatým vmolárnom pomere 1:1. Kaša sa mieša 10 minút. Po ukončení reakcie sa voľná voda odstráni v peci pri 110 °C. Vysušený materiál sa potom zahrieva 15 minút na 1375 °C v sušiarni. Rôntgenovou difrakciou (XRD) sa potvrdilo, že viac ako 98 % fázy, ktorá sa vytvorila pri tejto reakcii tvorí diopsid (CaMgSi2O6).
Príklad 6
Spôsob použitia diopsidu (CaMgSi2Oe) ako prekurzora pri výrobe skla. Následná sklárska formulácia obsahuje 74,1 % SiO2, 13,3 % Na2O, 8,6 % CaO a 4,1 % MgO. Prekurzorový materiál pozostával zo 77,2 % potrebného CaO a MgO a 16,5 % potrebného SiO2. Preto sa k 22,4 gramom prekurzorového materiálu pridáva 61,9 gramov SiO2 vo forme piesku preosiatom na site mesh 30, 5,43 g uhličitanu vápenatého ako 53,04 % CaO a 22,6 g kalcinovanej sódy ako 58,5 % Na2O. Pripraví sa kontrola tvorená hore opísanou sklárskou formuláciou s použitím uhličitanu vápenatého ako zdroja CaO, dolomitu ako zdroja MgO/CaO, piesku osiatom na site mesh 30 ako zdroja SiO2 a kalcinovanej sódy ako zdroja Na2O. Dve skupiny týchto zmesí sa potom zahrievajú na rôzne teploty a nechajú sa istý čas postáť. V každom prípade sa v peci vedľa vzorky nachádza kontrolná vzorka. Vzorky skla sa pomelú a analyzujú sa pomocou XRD. V týchto vzorkách sa zistilo nasledovné percento amorfného skla:
teplota/čas % amorfného skla (kontrolné sklo) % amorfného skla (experimentálne sklo)
783 °C/30 minút 5 7
817 °C/30 minút 7 10
875 °C/30 minút 25 30
1000 °C/30 minút 45 50
1100 °C/30 minút 65 70
1300 °C/1 hodina 95 98
1400 °C/1 hodina 96 100
484/B
Okrem toho sa teplotnou gravimetrickou analýzou/diferenciálnou teplotnou analýzou (TGA/DTA) zistilo, že sklo na báze diopsidového materiálu vyžaduje menej energie a má menej endoterm ako kontrolné sklo. Teoreticky sa vypočítalo, že sklo, pri ktorom sa použil diopsidový typ syntetického kremičitanu, vyžaduje o 13,8 % menej energie ako kontrolné sklo. Toto hlavne výsledkom menšej potreby dekarboxylácie skla, v prípade použitia diopsidového typu syntetického kremičitanu.
Syntetické kremičité pelety
Ďalším uskutočnením predkladaného vynálezu je spôsob výroby syntetickej kremičitej pelety, ktorá sa môže ďalej upravovať na syntetické kremičité častice. Syntetický kremičitan sa pripravuje buď postupom s použitím rozpustných kremičitanov alebo postupom s použitím kremičitého piesku. Výhodný postup prípravy takýchto častíc zahrňuje nasledujúce kroky:
1) príprava zmesi zmiešaním (a) oxidu kremičitého, výhodne piesku, (b) oxidu vápenatého a/alebo oxidu horečnatého, výhodne dolomitického vápna alebo vápna s vysokým obsahom vápnika a (c) vody;
2) vytvorenie nesušenej hmoty z tejto zmesi, napríklad extrúziou nesušenej pelety;
3) sušenie nesušenej hmoty, napríklad v prípade pelety sa zbavovaním vody výhodne dosiahne štrukturálna pevnosť, ktorá je dostatočná na zvládnutie a/alebo reguláciu degradácie pri reakčnom procese;
4) reakcia nezreagovanej hmoty za účelom prípravy požadovaného syntetického kremičitanu, výhodne diopsidovej pelety, pričom sa výhodne táto reakcia uskutočňuje v sušičke alebo v mikrovlnom zariadení, pri kontrolovaných podmienkach, aby došlo k príprave požadovaného produktu; a
5) redukcia výrobku zo syntetického kremičitanu na požadovanú veľkosť častíc použitých v zložke na výrobu skla.
Krok (1) sa účinne vykonáva za účelom regulácie pomeru materiálu,
484/B ktorý je dôležitý v prípade pevnosti dopredu zreagovanej pelety „za surová,,, ako aj v prípade zloženia požadovanej pelety zo syntetického kremičitanu. Keď sa používa samotný oxid horečnatý v kroku (1) bez prítomnosti oxidu vápenatého, potom je možné, že na vytvorenie pelety budú nutné ďalšie prípadné procesy, akými je napríklad použitie zvýšených tlakov alebo spojív.
V kroku (2) sa účinne reguluje vytváranie hmoty, aby sa tak zvýšila pevnosť za surová, a aby sa regulovala reakcia, výsledkom ktorej je požadovaný produkt zo syntetického kremičitanu vo forme pelety. Takáto regulácia sa môže týkať konfigurácie formovacej platne a formovacích tlakov. Do úvahy sa berie okrem iného napríklad hustota a obsah vody vo vytvorenej pelete. Je výhodné, ak sa toto formovanie uskutočňuje extrúziou alebo peletizáciou. Je výhodné, ak sa nesušené pelety tvoria z hasenej zmesi oxidov vápnika a/alebo oxidov horčíka, výhodnejšie z vápna a z piesku a sú extrudované do valcovitého tvaru s priemerom v rozpätí od štvrtiny palca po niekoľko palcov s výhodným pomerom strán (priemer k stredovej osi), ktorý je menší ako približne jedna. Valcovitý tvar umožňuje lepšiu reakciu v rotačnej sušičke ako aj menšiu prašnosť. Jednotné veľkosti peliet umožňujú jednotnú reakciu, pričom v sušičke sa tvorí len málo skla alebo sa netvorí žiadne. Výhodnými peletami sú pelety vo forme denzných bielych valcov. Keď sa zahrievajú, pelety sa stávajú poréznymi z dôvodu úniku hydratačnej vody adiopsidovej reakcie. Táto pórovitá štruktúra vypálených peliet umožňuje ľahšie mletie na zvolenú veľkosť častíc, výhodne na veľkosť častíc v rozsahu od približne mesh -30 po približne mesh +100.
Analýza zloženia (v hmotnostných percentách) týchto nezreagovaných peliet ukázala prítomnosť od približne 3 % po približne 18 % oxidu horečnatého, od približne 6 % po približne 34 % hydroxidu vápenatého, od približne 0 % po približne 27 % uhličitanu vápenatého, od približne 0 % po približne 22 % uhličitanu horečnatého a od približne 48 % po približne 60 % kremičitého piesku. Výhodnejšie je táto kompozícia zložená z približne 16 % po približne 17,5 % oxidu horečnatého, od približne 30 % po približne 34 % hydroxidu vápenatého a od približne 50 % po približne 54 % kremičitého piesku. Kompozícia, v ktorej je hmotnostné percento hydroxidu vápenatého
484/B menšie ako približne 6 % už nebude mať naďalej pevnosť pelety za surová, ktorá je nevyhnutná na to, aby sa zabránilo hromadeniu zvyškov a prašnosti v pražiacej peci. Tieto „surové,, pelety s jedinečným zložením predstavujú formu, ktorá je veľmi vhodná na praženie v prevádzke s veľkou produkciou.
V súlade s tým je ďalším uskutočnením predkladaného vynálezu nezreagovaná peleta s hore opísaným zložením, ktorá sa môže podrobiť reakcii a vytvoriť syntetický kremičitan, pričom takáto peleta má valcovitý tvar s priemerom aspoň približne štvrť palca a s pomerom strán (priemer k stredovej osi), ktorý je menší ako približne jedna, pričom syntetickým kremičitanom je kremičitan vápenato-horečnatý, kremičitan horečnatý a/alebo kremičitan vápenatý.
V kroku (3) dochádza k sušeniu vytvorenej nesušenej pelety na nezreagovanú peletu. Podmienky sušenia sú primárne regulované rýchlosťou sušenia a konečným obsahom vlhkosti nezreagovanej pelety. Podmienky sušenia sa môžu účinne regulovať tak, aby sa dosiahla väčšia pevnosť za surová.
Reakcia kroku (4) sa účinne reguluje tak, aby sa vyrobil požadovaný syntetický kremičitan, akým je diopsid alebo wollastonit (pričom sa výpočet nevyhnutne neobmedzuje na ne). Takáto reakcia sa účinne reguluje časom a teplotou reakcie. Pevnosť pelety za surová je dostatočná na zabránenie nežiaducej degradácie pelety, ktorá spôsobuje prašnosť, hromadenie žiaruvzdorného materiálu, ako je adhézia na žiaruvzdorné povrchy, stratu kontroly nad reakciou, nehomogénnosť reakcie, ako sú odlišné rýchlosti tavenia, ako i ďalšie negatívne aspekty reakcie, ktoré sú typické v prípade použitia východiskového materiálu v práškovej forme pri procesoch s vysokou teplotou. Teplota reakcie je výhodne nad približne 700 °C, výhodnejšie nad približne 1000 °C, a dokonca ešte výhodnejšie od približne 1350 °C po približne 1400 °C. Možné sú i vyššie teploty, ale teplota by nemala byť taká, aby dochádzalo k taveniu a k ďalšej degradácii štruktúry.
V kroku (5) dochádza k redukcii vypálených peliet zo syntetického kremičitanu na žiaducu veľkosť častíc použitých v zložke na výrobu skla. Touto
484/B redukciou veľkosti môže byť proces mletia alebo iné známe prostriedky na redukciu veľkosti s vhodným osievaním, ak je to žiaduce.
Výhodným uskutočnením je vytvorená peleta pripravená krokmi (1) až (3), ktoré sa uviedli hore.
Ďalším výhodným uskutočnením je peleta zo syntetického kremičitanu pripravená krokmi (1) až (4), ktoré sa uviedli hore.
Ešte ďalším výhodným uskutočnením je sklo vyrobené pomocou materiálu pripraveného krokmi (1) až (3), ktoré sa uviedli hore.
Ešte ďalším iným výhodným uskutočnením je sklo vyrobené pomocou materiálu pripraveného krokmi (1) až (4), ktoré sa uviedli hore.
A ešte ďalším iným výhodným uskutočnením je sklo vyrobené pomocou materiálu pripraveného krokmi (1) až (5), ktoré sa uviedli hore.
Nasledujúci príklad je určený ako neobmedzujúci názorný príklad pelety na báze syntetických kremičitanov podľa predkladaného vynálezu.
Príklad 7
Dolomitické vápno a oxid vápenatý (napríklad nehasené vápno) sa naložili do reaktora spolu s vodou a kremičitým pieskom. Hasený reaktant sa naložil do sušičky pri teplote približne 200 °C a odtiaľ sa získala peletová forma, ktorá sa naložila do extrudéru, aby sa vytvorili sušené pelety. Sušené pelety sa potom vypaľovali pri približne 1350 °C a pred tým, ako sa dodali do stroja na výrobu skla sa rozrušili a preosiali.

Claims (5)

1. Spôsob výroby roztaveného keramického materiálu, ktorý zahrňuje zmiešanie haseného zdroja vápnika a/alebo horčíka a oxidu kremičitého pri teplote, ktorá je dostatočná na získanie roztaveného výrobku zo syntetického kremičitanu.
2. Spôsob podľa nároku 1, vyznačujúci sa tým, že vyrobený syntetický kremičitan sa zahrieva s ďalším zdrojom oxidu kremičitého, za účelom výroby sklárskeho výrobku.
3. Spôsob podľa nároku 2, vyznačujúci sa tým, že zahrievanie s ďalším zdrojom oxidu kremičitého sa vykonáva v prítomnosti zdroja sodíka.
4. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že zdroj vápnika a/alebo horčíka sa vyberá spomedzi wollastonitu, diopsitu, akermanitu, metakremičitanu vápenatého, kalcinovaného dolomitu a vápna.
5. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že zdrojom oxidu kremičitého je piesok alebo kremeň.
6. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že haseným zdrojom vápnika a/alebo horčíka je zmes samostatne hasených zdrojov vápnika a horčíka.
7. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že zdrojom oxidu kremičitého je kremičitý piesok a vyrobený syntetický kremičitan sa triedi podľa veľkosti a zmieša sa s oxidom kremičitým a zahrieva sa pri vysokej teplote, za účelom výroby skla.
8. Spôsob podľa nároku 7, vyznačujúci sa tým, že triedenie podľa veľkosti sa uskutoční pomocou sita s veľkosťou v rozsahu od štandardnej USA mesh 10 po mesh 325.
31 484/B
9. Spôsob podľa nároku 7 alebo 8, vyznačujúci sa tým, že zahrievanie na vysokú teplotu sa vykonáva pri teplote od 1000 °C po 1800 °C.
10. Spôsob podľa nároku 7, ktorý ďalej zahŕňa vytvorenie peliet zo syntetického kremičitanu.
11. Spôsob podľa nároku 7, vyznačujúci sa tým, že pomer množstva syntetického kremičitanu a druhého zdroja oxidu kremičitého sa reguluje tak, aby sa znížila teplota potrebná na získanie roztaveného skla v rámci daného času, alebo aby sa skrátil čas nevyhnutný na získanie roztaveného skla pri danej teplote.
12. Spôsob podľa nároku 1 na prípravu častíc zo syntetického kremičitanu, ktorý zahrňuje
1) zmiešanie oxidu kremičitého, oxidu vápnika a/alebo oxidu horčíka a vody;
2) vytvorenie nesušenej hmoty z tejto zmesi;
3) sušenie hmoty kvôli odstráneniu vody a získaniu štruktúrnej pevnosti, ktorá je dostačujúca na opracovanie a/alebo reguláciu degradácie v reakčnom procese;
4) reakciu tejto hmoty za účelom výroby požadovaného výrobku zo syntetického kremičitanu; a
5) redukciu výrobku zo syntetického kremičitanu na požadovanú veľkosť častíc použitých ako zložka na výrobu skla.
13. Peleta vyrobená krokmi 1), 2) a 3) podľa nároku 12.
14. Peleta zo syntetického kremičitanu vyrobená krokmi 1), 2) a 3) podľa nároku 12.
15. Sklo vyrobené pomocou materiálu vyrobeného procesom podľa nároku
12 alebo s použitím výrobkov podľa ktoréhokoľvek z nárokov 13 a 14.
31 484/B
SK934-2000A 1997-12-31 1998-12-30 Method of producing synthetic silicates and use thereof in glass production SK9342000A3 (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US09/001,335 US6287378B1 (en) 1996-09-03 1997-12-31 Method of producing synthetic silicates and use thereof in glass production
PCT/US1998/027855 WO1999033765A1 (en) 1997-12-31 1998-12-30 Method of producing synthetic silicates and use thereof in glass production

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SK9342000A3 true SK9342000A3 (en) 2001-04-09

Family

ID=21695514

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SK934-2000A SK9342000A3 (en) 1997-12-31 1998-12-30 Method of producing synthetic silicates and use thereof in glass production

Country Status (14)

Country Link
US (2) US6287378B1 (sk)
EP (1) EP1051370A4 (sk)
JP (1) JP4176958B2 (sk)
KR (1) KR100423014B1 (sk)
CN (2) CN1834048B (sk)
AU (2) AU756269B2 (sk)
BR (1) BR9814514A (sk)
CA (1) CA2317124C (sk)
IL (1) IL136606A (sk)
NO (1) NO20003394L (sk)
PL (1) PL341349A1 (sk)
SK (1) SK9342000A3 (sk)
TW (1) TW422823B (sk)
WO (1) WO1999033765A1 (sk)

Families Citing this family (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6211103B1 (en) 1999-10-12 2001-04-03 Minerals Technologies Inc. Synthetic silicate pellet compositions
US6420289B1 (en) 1999-10-12 2002-07-16 Minerals Technologies Inc. Synthetic silicate pellet composition and methods of making and using thereof
IE20000079A1 (en) * 2000-01-31 2003-03-05 Chemson Ltd Process for preparing a glass master-batch
DE10026299A1 (de) * 2000-05-26 2001-11-29 Sunyx Surface Nanotechnologies Substrat mit gering lichtstreuender, ultraphober Oberfläche und Verfahren zu seiner Herstellung
US6569793B2 (en) * 2001-02-22 2003-05-27 Specialty Minerals (Michigan) Inc. Fluidized reaction of synthetic silicates
US6531421B2 (en) * 2001-06-11 2003-03-11 Specialty Minerals (Michigan) Inc. Method of reducing the amount of lithium in glass production
US20020194873A1 (en) * 2001-06-11 2002-12-26 Specialty Minerals (Michigan) Inc. Method of reducing volatilization from and increasing homogeneity in glass
US20020194882A1 (en) * 2001-06-11 2002-12-26 Specialty Minerals (Michigan) Inc. Method of reducing the boron required in a glass batch
US7383699B2 (en) * 2001-12-27 2008-06-10 Specialty Minerals (Michigan) Inc. Method of manufacturing glass and compositions therefore
AU2002234091A1 (en) * 2001-12-27 2003-07-24 Specialty Minerals (Michigan) Inc. Method of manufacturing glass and compositions therefore
MXNL02000026A (es) 2002-08-30 2004-03-05 Vitro Europa Ltd Metodo para preparar cargas pre-reaccionadas de materias primas para la produccion de formulas de vidrio.
US7260960B2 (en) * 2003-02-27 2007-08-28 Carty William M Selective glass batching methods for improving melting efficiency and reducing gross segregation of glass batch components
US7803730B2 (en) * 2004-04-27 2010-09-28 Specialty Minerals (Michigan) Inc. Method of manufacturing glass and compositions thereof
US7937969B2 (en) * 2004-08-26 2011-05-10 Carty William M Selective batching for boron-containing glasses
US20070199350A1 (en) * 2006-02-24 2007-08-30 Butts Dennis I Methods for producing glass compositions
US20070220922A1 (en) * 2006-03-23 2007-09-27 Bauer Jon F Method for making glass fibers
US7946131B2 (en) * 2006-03-23 2011-05-24 Johns Manville Method for producing reactive raw material for manufacture of glass suitable fiberization
BRPI0712438A2 (pt) * 2006-06-01 2012-05-29 Agc Flat Glass Europe Sa composição do grupo do vidro de cal
US9051199B2 (en) 2011-02-24 2015-06-09 Owens-Brockway Glass Container Inc. Process for melting and refining soda-lime glass
RU2472720C2 (ru) * 2011-03-29 2013-01-20 Автономная некоммерческая организация высшего профессионального образования "Белгородский университет кооперации, экономики и права" Способ приготовления стекольной шихты
CN102659317B (zh) * 2012-05-18 2015-02-04 山东华鹏玻璃股份有限公司 玻璃配合料及其生产工艺
WO2015119209A1 (ja) * 2014-02-06 2015-08-13 旭硝子株式会社 造粒体の製造方法およびガラス物品の製造方法
CN103922588B (zh) * 2014-03-13 2016-05-25 凤阳金星实业有限公司 一种保温瓶内胆用抗热冲击玻璃及其制备方法
CN106316100A (zh) * 2015-06-29 2017-01-11 江苏正能电子科技有限公司 一种调试网板用硅玻璃板
CN106630616A (zh) * 2016-11-29 2017-05-10 枞阳县铭瑞电子科技有限公司 一种用于手机的玻璃后盖板
US20210074995A1 (en) * 2018-01-31 2021-03-11 Lg Chem, Ltd. Negative electrode active material, negative electrode including the same and lithium secondary battery including the same
FR3122421B3 (fr) 2021-04-28 2023-09-08 Saint Gobain Procede de fabrication de verre flotte a partir de matieres minerales non transformees
FR3141458A1 (fr) * 2022-10-28 2024-05-03 Saint-Gobain Glass France Procede de fabrication de verre flotte a partir d’un melange de matieres minerales comprenant un silicate de calcium

Family Cites Families (38)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE141105C (sk)
US2621131A (en) 1949-03-30 1952-12-09 Canadian Refractories Ltd Method of consolidating refractory materials
BE571067A (sk) * 1957-09-10
DK105386C (da) 1964-02-28 1966-09-19 Kroyer K K K Fremgangsmåde til fremstilling af keramiske materialer.
GB1173777A (en) * 1965-12-27 1969-12-10 Saint Gobain Pretreated Batch Material for making Glass and other Silicates, and a Process and Apparatus for its Manufacture
FR1477690A (fr) * 1966-03-09 1967-04-21 Saint Gobain Procédé de préparation de matière première pour la fabrication du verre
US3520705A (en) 1966-05-10 1970-07-14 Onoda Cement Co Ltd Non-vitreous ceramic ware made from pseudowollastonite
US3381064A (en) 1966-11-30 1968-04-30 Onoda Cement Co Ltd Method of making pseudowollastonite clinker with the rotary kiln
FR1559817A (sk) * 1968-01-23 1969-03-14
SU340257A1 (ru) 1970-07-06 1983-05-07 Научно-Исследовательский Институт Камня И Силикатов Способ варки силикатного стекла
US3926647A (en) 1970-12-30 1975-12-16 Rheinische Kalksteinwerke Process for the production of synthetic wollastonite and diopside
US3802901A (en) 1972-09-05 1974-04-09 Fmc Corp Method of forming granular alkaline earth carbonates
US3941574A (en) * 1973-05-21 1976-03-02 Garegin Sarkisovich Melkonian Method of preparing a glass batch for melting silicate glass
CH583147A5 (sk) 1973-05-30 1976-12-31 Pelltec Sa
US3875288A (en) * 1973-08-17 1975-04-01 Nl Industries Inc Production of synthetic silicate minerals
SU644731A1 (ru) 1974-05-24 1979-01-30 Институт общей и неорганической химии АН Армянской ССР Способ получени синтетического диопсида
US3967943A (en) 1974-10-30 1976-07-06 Anchor Hocking Corporation Method of improving glass batch melting by use of water glass
US4023976A (en) * 1976-01-23 1977-05-17 Fmc Corporation Manufacture of glass using briquettes
JPS53139621A (en) * 1977-05-13 1978-12-06 Ishikawa Takashi Inorganic light weight aggregate
JPS54123118A (en) 1978-03-16 1979-09-25 Nippon Sheet Glass Co Ltd Granulation of glass raw material
EP0015794B1 (fr) * 1979-02-22 1984-05-30 Rhone-Poulenc Chimie De Base Procédé d'obtention d'une composition verrière à base de silicates métalliques présentant un bas point de fusion et des caractéristiques d'affinage améliorées
SU823285A1 (ru) 1979-03-07 1981-04-23 Ереванский Отдел Неорганическихматериалов Всесоюзного Ордена Трудовогокрасного Знамени Научно-Исследовательскогоинститута Химических Реактивови Особо Чистых Химических Веществ Способ получени натрий-кальциевогоСилиКАТА
JPS55149122A (en) 1979-05-09 1980-11-20 Tokuyama Soda Co Ltd Manufacture of calcium sodium silicate hydrate
SU981217A1 (ru) 1980-07-23 1982-12-15 Институт общей и неорганической химии АН АрмССР Способ получени силикатно-кальциевого продукта
JPS5964563A (ja) * 1982-10-04 1984-04-12 神奈川県 軽量成形体の製造法
US4474594A (en) 1983-02-14 1984-10-02 Pq Corporation Method for forming compacted bodies of glassmaking raw materials
US4519814A (en) * 1983-07-25 1985-05-28 Ppg Industries, Inc. Two stage batch liquefaction process and apparatus
JPS6144747A (ja) * 1984-07-27 1986-03-04 株式会社イナックス 人造大理石の製造方法
US4634461A (en) * 1985-06-25 1987-01-06 Ppg Industries, Inc. Method of melting raw materials for glass or the like with staged combustion and preheating
GB8728892D0 (en) 1987-12-10 1988-01-27 Pilkington Plc Producing molten glass
US4920080A (en) 1988-08-19 1990-04-24 Ppg Industries, Inc. Method of making glass with preliminary reaction of batch materials
JP2763929B2 (ja) * 1988-08-31 1998-06-11 秩父小野田株式会社 高強度珪酸カルシウム成形体の製造方法
CN1040356A (zh) * 1989-08-15 1990-03-14 山东招远玻璃厂 处理黄金属尾矿砂制做玻璃品的方法
JPH03228831A (ja) * 1990-01-31 1991-10-09 Nippon Sheet Glass Co Ltd ブリケットバッチの造粒方法
DE4228500A1 (de) * 1992-09-01 1994-03-03 Michaela Mueller Mineralstoffmischung zur Herstellung geschäumter Baustoffe, Dämmstoffe und Bauteile
JPH09285849A (ja) * 1996-04-23 1997-11-04 Mitsubishi Heavy Ind Ltd ベルト式連続鋳造用ベルトコーティング剤
IL121641A0 (en) * 1996-09-03 1998-02-08 Minerals Tech Inc Method of producing synthetic silicates and use thereof in glass production
JP3184476B2 (ja) * 1997-04-15 2001-07-09 黒沢建設株式会社 コンクリート爆裂防止材およびコンクリート爆裂防止方法

Also Published As

Publication number Publication date
KR100423014B1 (ko) 2004-03-12
US6287378B1 (en) 2001-09-11
US6271159B1 (en) 2001-08-07
JP2001527019A (ja) 2001-12-25
PL341349A1 (en) 2001-04-09
JP4176958B2 (ja) 2008-11-05
NO20003394L (no) 2000-08-29
AU2002313128B2 (en) 2005-04-14
CN1281545C (zh) 2006-10-25
IL136606A0 (en) 2001-06-14
CN1834048A (zh) 2006-09-20
CA2317124C (en) 2005-11-08
CN1834048B (zh) 2010-10-20
EP1051370A4 (en) 2004-04-07
CN1283170A (zh) 2001-02-07
AU2099199A (en) 1999-07-19
BR9814514A (pt) 2001-09-25
TW422823B (en) 2001-02-21
WO1999033765A1 (en) 1999-07-08
IL136606A (en) 2003-10-31
CA2317124A1 (en) 1999-07-08
KR20010033271A (ko) 2001-04-25
AU756269B2 (en) 2003-01-09
NO20003394D0 (no) 2000-06-29
EP1051370A1 (en) 2000-11-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SK9342000A3 (en) Method of producing synthetic silicates and use thereof in glass production
RU2090525C1 (ru) Брикеты для производства минеральной ваты, способ изготовления брикетов для производства минеральной ваты и способ производства минеральной ваты
US3874861A (en) Method of producing foamed glass
EP3708545B1 (en) Method for granulating glass batch components
US7803730B2 (en) Method of manufacturing glass and compositions thereof
US6287997B1 (en) Method of producing synthetic silicates and use thereof in glass production
US5100840A (en) Method of preparing a briquette batch
EP0826630B1 (en) Method of producing synthethic silicates and use thereof in glass production
US8783067B2 (en) Use of pre-reacted cements as raw material for glass production and the manufacture of fiber therefrom
JP4219816B2 (ja) ガラス及びガラスのための組成物を製造する方法
US5422320A (en) Alkaline earth metal silicate compositions for use in glass manufacture
RU2045495C1 (ru) Сырьевая смесь для изготовления строительных изделий
RU2781680C1 (ru) Способ получения гранулированного строительного материала из отходов переработки апатито-нефелиновых руд
DE19836869A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Vorprodukten für Gläser, Glasprodukte und glasähnliche oder Anteile an Glas oder Glasphase enthaltende Materialien
JPH05330882A (ja) 人造石の製造方法
MXPA97006682A (en) Method of production of synthetic silicates and use of them in the production of vides
CS241011B2 (cs) Přísada obsahující olovo k použití v keramickém průmyslu a způsob její výroby

Legal Events

Date Code Title Description
FC9A Refused patent application