JPH05330882A - 人造石の製造方法 - Google Patents
人造石の製造方法Info
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- JPH05330882A JPH05330882A JP15731892A JP15731892A JPH05330882A JP H05330882 A JPH05330882 A JP H05330882A JP 15731892 A JP15731892 A JP 15731892A JP 15731892 A JP15731892 A JP 15731892A JP H05330882 A JPH05330882 A JP H05330882A
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- Japan
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- fly ash
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- artificial stone
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 フライアッシュに対し、融剤、有機バインダ
ー及び水を加えて混練物を調製したのち混練物を加圧成
形、乾燥後１１００〜１４００℃で焼成して人造石を製
造する。融剤としてはケイ素含有無機物質、カルシウム
含有無機物質が、有機バインダーとしては、セルロース
誘導体、ポリビニルアルコール、リグニンスルホン酸塩
が好ましい。フライアッシュと融剤との重量比は７０：
３０ないし９９：１、フライアッシュと融剤との合計量
に対する有機バインダー量は０．３〜２重量％とするの
が好ましい。 【効果】 産業廃棄物のフライアッシュを利用して、低
吸水率で高強度をもち、しかも高級感を示す人造石が簡
単に得られ、この人造石は建物の内、外装材として有用
である。
ー及び水を加えて混練物を調製したのち混練物を加圧成
形、乾燥後１１００〜１４００℃で焼成して人造石を製
造する。融剤としてはケイ素含有無機物質、カルシウム
含有無機物質が、有機バインダーとしては、セルロース
誘導体、ポリビニルアルコール、リグニンスルホン酸塩
が好ましい。フライアッシュと融剤との重量比は７０：
３０ないし９９：１、フライアッシュと融剤との合計量
に対する有機バインダー量は０．３〜２重量％とするの
が好ましい。 【効果】 産業廃棄物のフライアッシュを利用して、低
吸水率で高強度をもち、しかも高級感を示す人造石が簡
単に得られ、この人造石は建物の内、外装材として有用
である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、建材として好適な人造
石の製造方法に関するものである。さらに詳しくいえ
ば、本発明は、高級天然石、例えば大理石、御影石など
の代りに、建物の内装、外装用として用いることができ
る軽量人造石を、産業廃棄物であるフライアッシュを原
料として低い処理温度により製造する方法に関するもの
である。
石の製造方法に関するものである。さらに詳しくいえ
ば、本発明は、高級天然石、例えば大理石、御影石など
の代りに、建物の内装、外装用として用いることができ
る軽量人造石を、産業廃棄物であるフライアッシュを原
料として低い処理温度により製造する方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】内、外装用の建材としては、近年高級化
の傾向があり大理石、御影石、砂岩などの天然石材の需
要が増加しつつある。しかしながら、これらの石材は、
天然資源の枯かつ化により次第に入手困難になり、また
入手できたとしても価格が高く利用しにくいという欠点
がある。このため、天然石材に代わるべき人造石材の開
発が、この分野における重要な課題となっている。
の傾向があり大理石、御影石、砂岩などの天然石材の需
要が増加しつつある。しかしながら、これらの石材は、
天然資源の枯かつ化により次第に入手困難になり、また
入手できたとしても価格が高く利用しにくいという欠点
がある。このため、天然石材に代わるべき人造石材の開
発が、この分野における重要な課題となっている。
【０００３】他方、石炭の燃焼により生じるフライアッ
シュは、産業廃棄物として多量に排出されるが、その一
部がセメントの混入材として利用されているにすぎず、
大部分は、未加工のまま埋め立てや道路舗装に使用され
ている。このため、これまでフライアッシュを原料とし
て有効利用する多くの試みがなされてきた。
シュは、産業廃棄物として多量に排出されるが、その一
部がセメントの混入材として利用されているにすぎず、
大部分は、未加工のまま埋め立てや道路舗装に使用され
ている。このため、これまでフライアッシュを原料とし
て有効利用する多くの試みがなされてきた。
【０００４】このような試みとしては、例えばフライア
ッシュにバインダーを加えて造粒し、この造粒体にさら
に水とバインダーとを加えて圧縮成形して焼成すること
により透水性舗装材を製造する方法（特開昭６３−２３
６７７３号公報）、フライアッシュに有機バインダーと
水を加え、成形後焼成して多孔質成形材を製造する方法
（特開平１−１４８７６７号公報）、この際少量の発泡
剤を添加して軽量化する方法（特開平２−５９４７９号
公報）、フライアッシュと少量の無機質バインダーとを
混練したのち成形し、フライアッシュ中に含まれる未燃
焼カーボンその他の不純物を除去しうる条件下で焼成し
て多孔質成形材を製造する方法（特開平２−１２９０８
１号公報）、この際ガラス粉体又は酸化亜鉛のような焼
結補強材を併用する方法（特開平２−１２９０８２号公
報）などがある。
ッシュにバインダーを加えて造粒し、この造粒体にさら
に水とバインダーとを加えて圧縮成形して焼成すること
により透水性舗装材を製造する方法（特開昭６３−２３
６７７３号公報）、フライアッシュに有機バインダーと
水を加え、成形後焼成して多孔質成形材を製造する方法
（特開平１−１４８７６７号公報）、この際少量の発泡
剤を添加して軽量化する方法（特開平２−５９４７９号
公報）、フライアッシュと少量の無機質バインダーとを
混練したのち成形し、フライアッシュ中に含まれる未燃
焼カーボンその他の不純物を除去しうる条件下で焼成し
て多孔質成形材を製造する方法（特開平２−１２９０８
１号公報）、この際ガラス粉体又は酸化亜鉛のような焼
結補強材を併用する方法（特開平２−１２９０８２号公
報）などがある。
【０００５】しかしながら、これまでフライアッシュを
原料として大理石、御影石のような高級天然石に匹敵す
る品質の人造石を得ることはできなかったし、また、焼
成して成形材を製造する場合には、高い処理温度を用い
なければならなかった。
原料として大理石、御影石のような高級天然石に匹敵す
る品質の人造石を得ることはできなかったし、また、焼
成して成形材を製造する場合には、高い処理温度を用い
なければならなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、産業廃棄物
として多量に得られるフライアッシュを原料として、高
級天然石、例えば大理石、御影石などに代用しうる人造
石を、低い処理温度で製造することを目的としてなされ
たものである。
として多量に得られるフライアッシュを原料として、高
級天然石、例えば大理石、御影石などに代用しうる人造
石を、低い処理温度で製造することを目的としてなされ
たものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、フライア
ッシュの有効利用をはかるとともに、建物の内装、外装
用として用いられている高級天然石に匹敵する高級感を
もつ人造石を得るために鋭意研究を重ねた結果、フライ
アッシュに、融剤と有機バインダーとを加えて混練し、
乾燥後１１００〜１４００℃という比較的低い温度で焼
成することにより、その目的を達成しうることを見出
し、この知見に基づいて本発明をなすに至った。
ッシュの有効利用をはかるとともに、建物の内装、外装
用として用いられている高級天然石に匹敵する高級感を
もつ人造石を得るために鋭意研究を重ねた結果、フライ
アッシュに、融剤と有機バインダーとを加えて混練し、
乾燥後１１００〜１４００℃という比較的低い温度で焼
成することにより、その目的を達成しうることを見出
し、この知見に基づいて本発明をなすに至った。
【０００８】すなわち、本発明は、フライアッシュに対
し、融剤、有機バインダー及び水を加えて混練物を調製
し、次いでこの混練物を加圧成形し、乾燥したのち、１
１００〜１４００℃で焼成することを特徴とする人造石
の製造方法、この際、融剤としてケイ素含有無機物質及
びカルシウム含有無機物質の中から選ばれた少なくとも
１種を用いるか、有機バインダーとしてセルロース誘導
体、ポリビニルアルコール及びリグニンスルホン酸塩の
中から選ばれた少なくとも１種を用いる方法及びフライ
アッシュと融剤との重量比を７０：３０ないし９９：
１、フライアッシュと融剤との合計量１００重量部に対
する有機バインダーの添加量を０．３〜２重量部にする
方法を提供するものである。
し、融剤、有機バインダー及び水を加えて混練物を調製
し、次いでこの混練物を加圧成形し、乾燥したのち、１
１００〜１４００℃で焼成することを特徴とする人造石
の製造方法、この際、融剤としてケイ素含有無機物質及
びカルシウム含有無機物質の中から選ばれた少なくとも
１種を用いるか、有機バインダーとしてセルロース誘導
体、ポリビニルアルコール及びリグニンスルホン酸塩の
中から選ばれた少なくとも１種を用いる方法及びフライ
アッシュと融剤との重量比を７０：３０ないし９９：
１、フライアッシュと融剤との合計量１００重量部に対
する有機バインダーの添加量を０．３〜２重量部にする
方法を提供するものである。
【０００９】本発明方法において原料として用いられる
フライアッシュは、石炭を燃焼する際に煙道ガス中から
採取される灰の粒子であって、シリカ分３０重量％以
上、水分３重量％以下、強熱減量分１０重量％以下、比
重１．７以上、比表面積２０００ｃｍ２／ｇ以上、４９
μ標準フルイ５０％以上通過という性質のものが標準と
されているが（ＪＩＳ Ａ ６２０１）、本発明におい
ては、この規格以外のもの、例えば強熱減量が５重量％
以上のものであっても使用可能である。
フライアッシュは、石炭を燃焼する際に煙道ガス中から
採取される灰の粒子であって、シリカ分３０重量％以
上、水分３重量％以下、強熱減量分１０重量％以下、比
重１．７以上、比表面積２０００ｃｍ２／ｇ以上、４９
μ標準フルイ５０％以上通過という性質のものが標準と
されているが（ＪＩＳ Ａ ６２０１）、本発明におい
ては、この規格以外のもの、例えば強熱減量が５重量％
以上のものであっても使用可能である。
【００１０】次に、本発明方法におけるもう一つの必須
成分である融剤としては、ケイ素含有無機物質、カルシ
ウム含有無機物質などが用いられる。このケイ素含有無
機物質の例としては長石、坑火石、粉ガラスなどが、ま
たカルシウム含有無機物質の例としては、生石炭、消石
灰、炭酸カルシウムなどがある。この中の長石は、アル
ミノケイ酸塩鉱物の総称であって、曹長石（ＮａＡｌＳ
ｉ３Ｏ８）、灰長石（ＣａＡｌ２Ｓｉ２Ｏ８）、正長石
（ＫＡｌＳｉ３Ｏ８）、バリウム長石（ＢａＡｌ２Ｓｉ
２Ｏ８）などがこれに含まれる。ガラスはＳｉＯ２、Ｂ
２Ｏ３、又はＰ２Ｏ５のような酸性酸化物とＮａ２Ｏ、
ＣａＯのような塩基性酸化物から成るもので、ソーダ石
灰ガラス、ホウケイ酸ガラス、石英ガラスなどの種類が
あるが、本発明においては、ソーダ石灰ガラスの粉末を
用いるのが好ましい。坑火石は多孔質の火山岩であり、
ＳｉＯ２が主成分であるが、他にＡｌ２Ｏ３，Ｋ２Ｏ，
Ｎａ２ＳＯ４などを含む。
成分である融剤としては、ケイ素含有無機物質、カルシ
ウム含有無機物質などが用いられる。このケイ素含有無
機物質の例としては長石、坑火石、粉ガラスなどが、ま
たカルシウム含有無機物質の例としては、生石炭、消石
灰、炭酸カルシウムなどがある。この中の長石は、アル
ミノケイ酸塩鉱物の総称であって、曹長石（ＮａＡｌＳ
ｉ３Ｏ８）、灰長石（ＣａＡｌ２Ｓｉ２Ｏ８）、正長石
（ＫＡｌＳｉ３Ｏ８）、バリウム長石（ＢａＡｌ２Ｓｉ
２Ｏ８）などがこれに含まれる。ガラスはＳｉＯ２、Ｂ
２Ｏ３、又はＰ２Ｏ５のような酸性酸化物とＮａ２Ｏ、
ＣａＯのような塩基性酸化物から成るもので、ソーダ石
灰ガラス、ホウケイ酸ガラス、石英ガラスなどの種類が
あるが、本発明においては、ソーダ石灰ガラスの粉末を
用いるのが好ましい。坑火石は多孔質の火山岩であり、
ＳｉＯ２が主成分であるが、他にＡｌ２Ｏ３，Ｋ２Ｏ，
Ｎａ２ＳＯ４などを含む。
【００１１】これらの融剤は、粒径０．２ｍｍ以下、好
ましくは０．０５ｍｍ以下の粉末として用いられる。
ましくは０．０５ｍｍ以下の粉末として用いられる。
【００１２】この融剤は、フライアッシュに対し、重量
比で７０：３０ないし９９：１の範囲の割合で配合され
る。この融剤の配合により、焼成温度が低下して焼成が
容易になる上に、低温での吸水率が小さく、曲げ強度の
高い高級感を有する人造石が得られる。この量が少ない
と、これらの効果が不十分になり高級感の良好な人造石
が得られない。また、これよりも量を多くしても、品質
の向上は望めないのでフライアッシュの有効利用の点で
不利になる。
比で７０：３０ないし９９：１の範囲の割合で配合され
る。この融剤の配合により、焼成温度が低下して焼成が
容易になる上に、低温での吸水率が小さく、曲げ強度の
高い高級感を有する人造石が得られる。この量が少ない
と、これらの効果が不十分になり高級感の良好な人造石
が得られない。また、これよりも量を多くしても、品質
の向上は望めないのでフライアッシュの有効利用の点で
不利になる。
【００１３】次に、本発明方法における有機バインダー
としては、メチルセルロース、エチルセルロース、カル
ボキシメチルセルロースのようなセルロース誘導体やポ
リビニルアルコールやリグニンスルホン酸塩、例えばリ
グニンスルホン酸ナトリウムが用いられる。
としては、メチルセルロース、エチルセルロース、カル
ボキシメチルセルロースのようなセルロース誘導体やポ
リビニルアルコールやリグニンスルホン酸塩、例えばリ
グニンスルホン酸ナトリウムが用いられる。
【００１４】これらの有機バインダーは、焼成に先立っ
て形成される成形物に保形性を与え、焼成後に高品質の
人造石を形成させるために配合されるもので、フライア
ッシュと融剤との合計量１００重量部に対し、０．３〜
２重量部の割合で用いられる。これよりも量が少ないと
十分な保形性が得られず、高級感のある人造石が得られ
ないし、またこれよりも量が多くなると、吸水率が高
く、強度の低いものが得られるので好ましくない。
て形成される成形物に保形性を与え、焼成後に高品質の
人造石を形成させるために配合されるもので、フライア
ッシュと融剤との合計量１００重量部に対し、０．３〜
２重量部の割合で用いられる。これよりも量が少ないと
十分な保形性が得られず、高級感のある人造石が得られ
ないし、またこれよりも量が多くなると、吸水率が高
く、強度の低いものが得られるので好ましくない。
【００１５】本発明方法を好適に実施するには、フライ
アッシュに融剤の所定量を加え、この合計量１００重量
部に対し、融剤０．３〜２重量部を加え、少なくとも１
０分間混合したのち、水５〜４０重量部を加え、少なく
とも５分間混練して、均質な混練物とする。
アッシュに融剤の所定量を加え、この合計量１００重量
部に対し、融剤０．３〜２重量部を加え、少なくとも１
０分間混合したのち、水５〜４０重量部を加え、少なく
とも５分間混練して、均質な混練物とする。
【００１６】次に、この混練物を所定の成形型に入れ、
３０ｋｇｆ／ｃｍ２以上の圧力下で加圧成形したのち、
これを取り出し、４０〜１３０℃で十分に乾燥する。次
いで、この乾燥物を徐々に１０００〜１４００℃まで昇
温し、この温度で収縮率が少なくとも５％になるまで焼
成する。この焼成時間は通常約１〜５時間の範囲であ
る。
３０ｋｇｆ／ｃｍ２以上の圧力下で加圧成形したのち、
これを取り出し、４０〜１３０℃で十分に乾燥する。次
いで、この乾燥物を徐々に１０００〜１４００℃まで昇
温し、この温度で収縮率が少なくとも５％になるまで焼
成する。この焼成時間は通常約１〜５時間の範囲であ
る。
【００１７】本発明においては、焼成温度を１１００〜
１４００℃の範囲にする必要がある。これよりも低い温
度では、収縮率が低くなり、かさ比重の大きい高級感を
もつ、低吸水率、高強度のものが得られない。また、こ
れよりも高い温度では、処理温度を低くするという本発
明の目的が達成されない。
１４００℃の範囲にする必要がある。これよりも低い温
度では、収縮率が低くなり、かさ比重の大きい高級感を
もつ、低吸水率、高強度のものが得られない。また、こ
れよりも高い温度では、処理温度を低くするという本発
明の目的が達成されない。
【００１８】このようにして、かさ比重１．３〜１．
８、吸水率２０％以下、曲げ強度１００ｋｇｆ／ｃｍ２
以上の高級感のある表面を有する人造石が得られる。
８、吸水率２０％以下、曲げ強度１００ｋｇｆ／ｃｍ２
以上の高級感のある表面を有する人造石が得られる。
【００１９】
【実施例】次に、実施例により本発明をさらに詳細に説
明する
明する
【００２０】実施例１ フライアッシュ９００ｇ、長石１００ｇ及びメチルセル
ロース（信越化学工業社製、商品名メトローズ９０ＳＨ
‐１５０００）１０ｇをＶ型混合機で４時間混合したの
ち、この混合物に水２７０ｇを加え、卓上型万能ミキサ
ーで３０分間混練した。
ロース（信越化学工業社製、商品名メトローズ９０ＳＨ
‐１５０００）１０ｇをＶ型混合機で４時間混合したの
ち、この混合物に水２７０ｇを加え、卓上型万能ミキサ
ーで３０分間混練した。
【００２１】このようにして得た混練物を１２３ｍｍ×
２５１ｍｍの型枠に入れて、面圧２００ｋｇｆ／ｃｍ２
の圧力下で加圧成形したのち、脱型し、１１０℃で６時
間乾燥した。
２５１ｍｍの型枠に入れて、面圧２００ｋｇｆ／ｃｍ２
の圧力下で加圧成形したのち、脱型し、１１０℃で６時
間乾燥した。
【００２２】この乾燥物を２０時間で１２００℃まで昇
温し、この温度に２時間保持したのち、降温冷却した。
この際の収縮率は８．５％であった。
温し、この温度に２時間保持したのち、降温冷却した。
この際の収縮率は８．５％であった。
【００２３】このようにして、かさ比重１．４６、吸水
率２２．５％、曲げ強度１７０ｋｇｆ／ｃｍ２の人造石
が得られた。
率２２．５％、曲げ強度１７０ｋｇｆ／ｃｍ２の人造石
が得られた。
【００２４】また、１２５０℃まで昇温し、２時間保持
した場合は、収縮率１３．５％になり、かさ比重１．７
５、吸水率１２．０％、曲げ強度３２２ｋｇｆ／ｃｍ２
の人造石が得られた。
した場合は、収縮率１３．５％になり、かさ比重１．７
５、吸水率１２．０％、曲げ強度３２２ｋｇｆ／ｃｍ２
の人造石が得られた。
【００２５】なお、比較のため１０５０℃まで昇温し、
２時間保持した場合について、得られた人造石の物性を
調べたところ、収縮率１．５％、かさ比重１．０９、吸
水率３８．５％、曲げ強度３８ｋｇｆ／ｃｍ２であっ
た。
２時間保持した場合について、得られた人造石の物性を
調べたところ、収縮率１．５％、かさ比重１．０９、吸
水率３８．５％、曲げ強度３８ｋｇｆ／ｃｍ２であっ
た。
【００２６】実施例２ 実施例１における長石の代わりに粉ガラスを用い、他は
全く同じ条件で乾燥工程までを行った。次いで、この乾
燥物を２０時間で１１００℃まで昇温し、この温度で２
時間焼成することにより、収縮率７．２％、かさ比重
１．４２、吸水率２５．０％、曲げ強度１２６ｋｇｆ／
ｃｍ２の人造石を得た。
全く同じ条件で乾燥工程までを行った。次いで、この乾
燥物を２０時間で１１００℃まで昇温し、この温度で２
時間焼成することにより、収縮率７．２％、かさ比重
１．４２、吸水率２５．０％、曲げ強度１２６ｋｇｆ／
ｃｍ２の人造石を得た。
【００２７】同じようにして、１１５０℃で２時間焼成
した場合には、収縮率１３．０％、かさ比重１．７０、
吸水率１３．０％、曲げ強度３３７ｋｇｆ／ｃｍ２の人
造石が得られた。
した場合には、収縮率１３．０％、かさ比重１．７０、
吸水率１３．０％、曲げ強度３３７ｋｇｆ／ｃｍ２の人
造石が得られた。
【００２８】なお、比較のため１０５０℃まで昇温し、
２時間保持した場合について、得られた人造石の物性を
調べたところ、収縮率３．４％、かさ比重１．２５、吸
水率３２．５％、曲げ強度８０ｋｇｆ／ｃｍ２であっ
た。
２時間保持した場合について、得られた人造石の物性を
調べたところ、収縮率３．４％、かさ比重１．２５、吸
水率３２．５％、曲げ強度８０ｋｇｆ／ｃｍ２であっ
た。
【００２９】実施例３ 実施例１における長石の代わりに坑火石を用い、他は全
く同じ条件で乾燥工程までを行った。この乾燥物を２０
時間で１２００℃まで昇温し、この温度で２時間焼成し
た。
く同じ条件で乾燥工程までを行った。この乾燥物を２０
時間で１２００℃まで昇温し、この温度で２時間焼成し
た。
【００３０】このようにして収縮率９．４％、かさ比重
１．４２、吸水率２０．９％、曲げ強度１４０ｋｇｆ／
ｃｍ２の人造石を得た。
１．４２、吸水率２０．９％、曲げ強度１４０ｋｇｆ／
ｃｍ２の人造石を得た。
【００３１】また、１２５０℃で２時間焼成した場合に
は、収縮率１３．８％、かさ比重１．７３、吸水率１
２．０％、曲げ強度３００ｋｇｆ／ｃｍ２の人造石が得
られた。
は、収縮率１３．８％、かさ比重１．７３、吸水率１
２．０％、曲げ強度３００ｋｇｆ／ｃｍ２の人造石が得
られた。
【００３２】なお、比較のため１０５０℃まで昇温し、
２時間保持した場合について、得られた人造石の物性を
調べたところ、収縮率５．２％、かさ比重１．１０、吸
水率３５．２％、曲げ強度４２ｋｇｆ／ｃｍ２であっ
た。
２時間保持した場合について、得られた人造石の物性を
調べたところ、収縮率５．２％、かさ比重１．１０、吸
水率３５．２％、曲げ強度４２ｋｇｆ／ｃｍ２であっ
た。
【００３３】実施例４ フライアッシュ８００ｇと炭酸カルシウム２００ｇと、
実施例１で用いたのと同じメチルセルロース１０ｇとを
４時間混合したのち、水２５０ｇを加え混練した。この
混練物を用いて、実施例１と同じようにして１２５０℃
まで昇温し、この温度で２時間焼成することにより、収
縮率５．８％、かさ比重１．３０、吸水率２９．０％、
曲げ強度１１９ｋｇｆ／ｃｍ２の人造石を得た。
実施例１で用いたのと同じメチルセルロース１０ｇとを
４時間混合したのち、水２５０ｇを加え混練した。この
混練物を用いて、実施例１と同じようにして１２５０℃
まで昇温し、この温度で２時間焼成することにより、収
縮率５．８％、かさ比重１．３０、吸水率２９．０％、
曲げ強度１１９ｋｇｆ／ｃｍ２の人造石を得た。
【００３４】また、焼成温度を１３００℃にすることに
より、収縮率１９．７％、かさ比重２．１９、吸水率
０．２％、曲げ強度３８２ｋｇｆ／ｃｍ２の人造石を得
ることができた。
より、収縮率１９．７％、かさ比重２．１９、吸水率
０．２％、曲げ強度３８２ｋｇｆ／ｃｍ２の人造石を得
ることができた。
【００３５】なお、比較のため１０８０℃まで昇温し、
２時間保持した場合について、得られた人造石の物性を
調べたところ、収縮率０．５％、かさ比重１．０８、吸
水率４５．２％、曲げ強度３０ｋｇｆ／ｃｍ２であっ
た。
２時間保持した場合について、得られた人造石の物性を
調べたところ、収縮率０．５％、かさ比重１．０８、吸
水率４５．２％、曲げ強度３０ｋｇｆ／ｃｍ２であっ
た。
【００３６】比較例 フライアッシュ１０００ｇと実施例１で用いたのと同じ
メチルセルロース１０ｇと水３００ｇとを用いて混練物
を調製したのち、実施例１と同様に処理して人造石を得
た。このものの物性を表１に示す。
メチルセルロース１０ｇと水３００ｇとを用いて混練物
を調製したのち、実施例１と同様に処理して人造石を得
た。このものの物性を表１に示す。
【００３７】
【表１】
【００３８】この表から明らかなように、融剤を配合し
ない場合は明らかに物性が劣っている。
ない場合は明らかに物性が劣っている。
【００３９】
【発明の効果】本発明方法によると、産業廃棄物として
多量に産出するフライアッシュを利用して、低吸水率で
高強度をもち、しかも高級感を示す人造石を簡単に製造
することができる。この人造石は建物の内、外装材とし
て好適である。
多量に産出するフライアッシュを利用して、低吸水率で
高強度をもち、しかも高級感を示す人造石を簡単に製造
することができる。この人造石は建物の内、外装材とし
て好適である。
Claims (4)
- 【請求項１】 フライアッシュに対し、融剤、有機バイ
ンダー及び水を加えて混練物を調製し、次いでこの混練
物を加圧成形し、乾燥したのち、１１００〜１４００℃
で焼成することを特徴とする人造石の製造方法。 - 【請求項２】 融剤がケイ素含有無機物質及びカルシウ
ム含有無機物質の中から選ばれた少なくとも１種である
請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】 有機バインダーがセルロース誘導体、ポ
リビニルアルコール及びリグニンスルホン酸塩の中から
選ばれた少なくとも１種である請求項１又は２記載の製
造方法。 - 【請求項４】 フライアッシュと融剤との重量比が７
０：３０ないし９９：１であり、フライアッシュと融剤
との合計量１００重量部に対する有機バインダーの添加
量が０．３〜２重量部である請求項１、２又は３記載の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15731892A JPH05330882A (ja) | 1992-05-26 | 1992-05-26 | 人造石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15731892A JPH05330882A (ja) | 1992-05-26 | 1992-05-26 | 人造石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05330882A true JPH05330882A (ja) | 1993-12-14 |
Family
ID=15647076
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15731892A Pending JPH05330882A (ja) | 1992-05-26 | 1992-05-26 | 人造石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05330882A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08283518A (ja) * | 1995-04-13 | 1996-10-29 | Yoshinari Hasegawa | 抗菌性高強度複合材料 |
| KR100509963B1 (ko) * | 2003-03-18 | 2005-08-24 | 한국후라이애쉬시멘트공업(주) | 바텀 애쉬를 이용한 인조석 및 그 제조 방법 |
-
1992
- 1992-05-26 JP JP15731892A patent/JPH05330882A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08283518A (ja) * | 1995-04-13 | 1996-10-29 | Yoshinari Hasegawa | 抗菌性高強度複合材料 |
| KR100509963B1 (ko) * | 2003-03-18 | 2005-08-24 | 한국후라이애쉬시멘트공업(주) | 바텀 애쉬를 이용한 인조석 및 그 제조 방법 |
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