RU2090525C1 - Брикеты для производства минеральной ваты, способ изготовления брикетов для производства минеральной ваты и способ производства минеральной ваты - Google Patents

Брикеты для производства минеральной ваты, способ изготовления брикетов для производства минеральной ваты и способ производства минеральной ваты Download PDF

Info

Publication number
RU2090525C1
RU2090525C1 RU93005105/03A RU93005105A RU2090525C1 RU 2090525 C1 RU2090525 C1 RU 2090525C1 RU 93005105/03 A RU93005105/03 A RU 93005105/03A RU 93005105 A RU93005105 A RU 93005105A RU 2090525 C1 RU2090525 C1 RU 2090525C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
briquettes
binder
slag
raw materials
mineral wool
Prior art date
Application number
RU93005105/03A
Other languages
English (en)
Other versions
RU93005105A (ru
Inventor
ларс Олоф Таллинг Боб
Fi]
Сарудис Мариана
Se]
Original Assignee
Парок Ой Аб
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=8530988&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2090525(C1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Парок Ой Аб filed Critical Парок Ой Аб
Publication of RU93005105A publication Critical patent/RU93005105A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2090525C1 publication Critical patent/RU2090525C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C13/00—Fibre or filament compositions
    • C03C13/06—Mineral fibres, e.g. slag wool, mineral wool, rock wool
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B1/00—Preparing the batches
    • C03B1/02—Compacting the glass batches, e.g. pelletising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
    • C03C1/02—Pretreated ingredients
    • C03C1/026—Pelletisation or prereacting of powdered raw materials

Abstract

Использование: изготовление брикетов для производства минеральной ваты, производство минеральной ваты. Сущность: брикеты для производства минеральной ваты включают минеральное сырье и связующее - измельченный до удельной поверхности более 200 м2/кг гранулированный цементный шлак, имеющий стекловидную структуру, активированный щелочным компонентом; способ изготовления брикетов для производства минеральной ваты включает смешивание тонкоизмельченного минерального сырья, охарактеризованного выше связующего и воды, формирование полученной смеси в брикеты и отверждение; способ производства минеральной ваты включает смешивание тонкоизмельченного минерального сырья, охарактеризованного выше связующего и воды, формование полученной смеси в брикеты и отверждение, плавление изготовленных брикетов и формование волокна из расплава, причем в качестве щелочного компонента используют соединение щелочного металла, предпочтительно карбонат, гидроксид или силикат в количестве 0,5-12% от массы шлака, массовое соотношение доменного шлака и прочих видов минерального сырья составляет 1:100 - 1:1; возможно введение добавки CaO Ca(OH)2 или портландцементного клинкера в количестве 1-10% от массы шлака. Получаемые брикеты характеризуются высокой прочностью, стойкостью при хранении, не разрушаются в плавильной печи при температурах до 1000oC. 3 с. и 6 з.п. ф-лы, 2 табл.

Description

Настоящее изобретение относится к брикетам для производства минеральной ваты, способу изготовления брикетов для производства минеральной ваты и способу производства минеральной ваты.
Известны брикеты из сырья для производства минеральной ваты [1] содержащие измельченное сырье и гидравлическое вяжущее вещество.
Известен способ изготовления брикетов из сырья для производства минеральной ваты [1] который включает смешивание измельченного сырья, гидравлического вяжущего и воды, формование полученной смеси и отверждение.
Известен способ изготовления минеральной ваты [1] который включает смешивание измельченного сырья, гидравлического вяжущего и воды, формование полученной смеси, отверждение, плавление изготовленных брикетов и формование волокон из расплава.
Минеральную вату производят путем расплавления минерального сырья в плавильной печи: в традиционной вагранке или в газовой вагранке, либо в электропечи. В печах различных типов применяют разные способы расплавления сырья: в традиционной вагранке минеральное сырье загружают вместе с топливом, обычно коксом, в газовой вагранке сырье расплавляют теплом сжигаемого газа или другого жидкого топлива, в электрических печах применяют электроды, которые находятся внутри печи.
Один из недостатков вагранок заключается в том, что в таких печах можно расплавлять только относительно грубый материал, поскольку более тонкодробленое сырье имеет тенденцию образовывать уплотненную массу в печи, что затрудняет прохождение топочных газов и воздуха через загрузку. Кроме того, тонкодробленый материал труднее перегружать, так как во время засыпки этого материала образуется много пыли (по этой же причине использование тонкодробленого материала затруднительно и в электрических печах). В связи с этим не представляется возможным использовать сырье из всех имеющихся источников, например отходы других производств, т.е. отходы волокна и остатки непереработанного сырья (комки, которые образуются в процессе производства минеральной ваты), некоторые виды шлака, промышленные отходы флотационных процессов или, например, самые тонкие фракции, остающиеся в отходах при дроблении грубых материалов. Такое положение не только ведет к экономическим потерям, но и ограничивает возможности использования различных видов сырья, например сырья, необходимого для изготовления специальных волокнистых материалов.
Недостатки сырья для вагранок пытались преодолеть путем формования тонкодробленого сырья в брикеты, например в брикеты, содержащие уголь и кокс. Согласно известным способам в качестве связующего для брикетирования сырья использовали гидравлические связующие, особенно портландцемент и глину. Использование портландцемента имеет тот недостаток, что брикеты обладают плохой теплопроводностью теряют прочность и крошатся уже при относительно низких температурах от 400 до 500 С, что не позволяет решить все проблемы, которые возникают в связи с присутствием измельченного материала в вагранке.
Целью настоящего изобретения является преодоление вышеуказанных недостатков и создание брикетов сырья, свойства которых обеспечат ряд преимуществ в процессе изготовления брикетов, т.е. экономичность, высокую прочность готового продукта, например стойкость при хранении, особенно влагостойкость, а также ряд преимуществ в процессе производства минеральной ваты, независимо от того, используются ли для этого вагранки или электропечи. Последнее требование означает, что брикеты не должны разрушаться при низких температурах в печи, т.е. при температурах ниже 1000oC, и что поведение расплава будет носить строго определенный характер. Это означает, что, регулируя состав брикетов, можно будет в некоторой степени регулировать процесс расплавления в печи, например температуру плавления конкретной загрузки сырья. Брикеты позволяют также лучше использовать доступные источники сырья, особенно менее ценного сырья, что дает возможность использовать более экономичные виды сырья, такие как остатки и отходы различных промышленных процессов.
Вышеуказанные преимущества обеспечивают брикеты для производства минеральной ваты, включающие минеральное сырье и связующее, отличающиеся тем, что в качестве связующего они содержат измельченный до удельной поверхности более 200 м2/кг гранулированный доменный шлак, имеющий стекловидную структуру, активированный щелочным компонентом.
Из различных видов шлака предпочтительно использовать шлак доменных печей, который поступает в продажу в быстроохлажденном гранулированном виде и обладает стекловидной структурой, благодаря которой этот материал удобно использовать в качестве связующего шлак доменных печей легко можно активировать. Такой шлак достаточно однороден по свойствам, а его состав оптимален с точки зрения качества готовой продукции минеральной ваты. Обычный шлак доменных печей имеет следующий состав:
SiO2 35,1
TiO2 2,9
Al2O3 7,6
Fe2O3 0,4
MgO 12,2
CaO 38,1
Na2O 1,3
K2O 0,7
S 1,5
Шлак мелко измельчают (удельная поверхность более >200 м2/кг) и активируют с помощью добавки активатора до щелочной реакции в воде. В качестве щелочного вещества можно использовать любые щелочные соединения, пригодные для данной цели. Предпочтительными веществами являются соединения щелочных металлов и щелочноземельных металлов, такие как гидроксиды, карбонаты, гидрокарбонаты, силикаты и т.п. особенно соединения щелочных металлов, например гидроксид натрия, карбонат или силикат натрия, или комбинация этих соединений.
В тех случаях, когда требуется, чтобы брикеты обладали высокой прочностью и чтобы эта прочность быстро нарастала, а также, когда брикеты должны обладать хорошей совместимостью с другими минеральными материалами (сырьем), для активации следует применять ионогенные соединения щелочных металлов. Механизм действия гидроксидов щелочных металлов состоит в том, что высокие концентрации ионов ОН (высокое значение pH) вызывают быстрый гидролиз шлака. Если используются карбонаты или силикаты щелочных металлов, то желательно применять добавки (ускорители). Эти добавки вступают в реакцию посредством ионного обмена до выпадения в осадок гидрата кальция, силиката кальция и/или карбоната кальция, в результате чего высвобождаются ионы ОН, а после этого начинает действовать тот же механизм, что и при использовании гидроксидов щелочных металлов. Преимущество использования силикатов и/или карбонатов состоит в том, что мелкодисперсный осадок выступает в качестве зародыша непрерывной гидратации, что существенно ускоряет процесс отверждения. В качестве ускорителей подходят активированная известь, например, в виде CaO Ca(OH)2 или портландцементный клинкер. Благодаря добавке ускорителя готовый брикет быстро приобретает высокую прочность в процессе брикетирования как при нормальной температуре, так и в условиях высокотемпературного отверждения.
Количество щелочного вещества вычисляют от количества других компонентов, подходящим является содержащие от 0,5 до 12 мас. от массы сухого шлака. В пересчете на NaO2 количество щелочного вещества может составлять от 2 до 4 мас. Содержание ускорителя может составлять от 1 до 10 мас. от массы сухого шлака, предпочтительно от 2 до 5 мас. Ускоритель либо добавляют отдельно, либо измельчают его вместе со шлаком. Количество шлака может широко варьироваться в зависимости от реакционной способности сырья, но соотношение шлака и сырья для большинства видов сырья находится в пределах от 1:100 до 1:1, предпочтительно от 1:100 до 1:4.
Поскольку шлак по своему составу оптимально подходит для изготовления волокна, выбор остальных компонентов менее ограничен; шлак в качестве связующего позволяет использовать более низкосортные исходные материалы, например промышленные отходы флотационных процессов. Брикетирование с использованием шлаково-щелочных связующих позволяет существенно расширить выбор исходных материалов, поскольку эти связующие нечувствительны к загрязнителям и органическим компонентам, которые могут содержаться в перерабатываемых отходах производства минеральной ваты, а также в других перерабатываемых отходах, например в стеклянном бое. Кроме того, они допускают использование сырья любого сорта, т.е. включая самые мелкие пылеватые материалы, которые ранее было затруднительно загружать в плавильные печи.
Таким образом, шлаково-щелочные связующие дают положительный эффект на нескольких уровнях: с одной стороны они успешно играют роль связующего в процессе изготовления самих брикетов, а с другой позволяют оптимизировать процесс изготовления минеральной ваты в плавильных печах. Кроме того, эти связующие обеспечивают более широкий выбор сырья.
В процессе изготовления брикеты быстро отвердевают, образуя тепло- и хладостойкие брикеты, которые в отличие от брикетов, где в качестве связующего выступают цемент или глина, лучше выдерживают условия хранения при повышенной влажности, например на открытом воздухе. В процессе расплавления в плавильной печи шлаково-щелочное связующее образует цементирующий материал, который предохраняет брикет от разрушения, причем этот цементирующий материал "разрушается" (т.е. полностью переходит из твердого состояния в расплав) только при очень высоких температурах, обычно выше 1200-1300oC. Это означает, что расплавление протекает гораздо более равномерно и намного лучше поддается регулированию, чем при использовании брикетов, в которых в качестве связующего использован цемент или глина. Повышение содержания активированного шлака дает возможность повысить температуру плавления, и эту температуру плавления можно регулировать по всей загрузке печи. В подобных случаях можно также вмешивать в материалы загрузки более тугоплавкие материалы, например оливин.
Используя шлаково-щелочное связующее по изобретению вместо цемента или глины, можно также свести к минимуму концентрации Fe и Al в расплаве и в готовом продукте.
Настоящее изобретение описывает также способ изготовления указанных брикетов сырья для производства минеральной ваты, включающий смешивание тонкоизмельченного минерального сырья, связующего и воды, формование полученной смеси в брикеты и отверждение, отличающийся тем, что в качестве связующего используют измельченный до удельной поверхности более 200 м2/кг гранулированный доменный шлак, имеющий стекловидную структуру, активированный щелочным компонентом.
Таким образом, изготовление брикетов по настоящему способу осуществляют следующим способом: сухие компоненты брикета перемешивают, добавляют воду и щелочной раствор в соответствующих количествах и полученную смесь формуют в брикеты одним из известных способов. Размеры брикетов могут варьироваться, но приблизительно брикеты изготавливают объемом от 0,5 до 1,0 м3.
Настоящее изобретение описывает также способ производства минеральной ваты, включающий смешивание тонкоизмельченного минерального сырья, связующего и воды, формование полученной смеси в брикеты и отверждение, плавление изготовленных брикетов и формование волокна из расплава, отличающийся тем, что в качестве связующего используют измельченный до удельной поверхности более 200 м2/кг гранулированный доменный шлак, имеющий стекловидную структуру, активированный щелочным компонентом.
Подразумевается, что в рамках настоящего изобретения можно использовать в качестве сырья указанные брикеты вместе с другим сырьем, например, в виде комков соответствующего размера, причем имеющееся сырье может использоваться для изготовления 100% минеральной ваты.
Пример
С целью определить характеристики брикетов, особенно прочность брикетов через 2 часа после их изготовления и окончательную прочность брикетов через 7 дней после изготовления, изготовили несколько брикетов, в которых в качестве связующего был использован активированный щелочью шлак, а также три вида брикетов, в которых в качестве связующего применялся портландцемент.
Брикеты изготавливали следующим образом: сухие компоненты перемешивали в бетономешалке, затем добавляли воду в таком количестве, чтобы получить густую смесь. После этого добавляли щелочь в виде раствора. Затем полученную массу формовали прессованием или вибрационным прессованием в брикеты; брикеты подвергали испытаниям на прочность через два часа после изготовления, чтобы установить их пригодность к транспортировке, а также через 7 дней после изготовления чтобы установить их окончательную прочность.
Испытания на прочность проводили известными стандартными способами.
В нижеследующей таблице приведены составы брикетов, изготовленных известными способами, и брикетов, изготовленных по настоящему изобретению, а также данные по прочности этих брикетов.
Результаты испытаний показывают, что брикеты по изобретению имели более высокую прочность, чем брикеты, в которых в качестве связующего использовался портландцемент. Особенно хорошие результаты получены в отношении окончательной прочности брикетов по изобретению.
В качестве сырья для изготовления брикетов использовали также песчаник и комковатый шлак, причем в качестве связующего в одном случае применяли портландцемент, а в другом шлак доменных печей вместе с пылью, которую собирают на фильтрах цементных заводов и которая содержит большие количества CaO и щелочных соединений. В нижеследующей таблице приведены весовые пропорции различных компонентов. Композиции сопоставимы в отношении количества и типа сырья, но в качестве связующего они содержат либо цемент, либо активированный шлак. Количество связующего в соответствующих композициях одно и то же. Брикеты по изобретению содержат, кроме того, небольшие количества CaO в качестве ускорителя.
Вышеприведенные результаты опять говорят о том, что брикеты по изобретению обладают повышенной прочностью по сравнению с брикетами, где в качестве связующего использовали цемент.

Claims (9)

1. Брикеты для производства минеральной ваты, включающие минеральное сырье и связующее, отличающиеся тем, что в качестве связующего они содержат измельченный до удельной поверхности более 200 м2/кг гранулированный доменный шлак, имеющий стекловидную структуру, активированный щелочным компонентом.
2. Брикеты по п. 1, отличающиеся тем, что в качестве щелочного компонента используют соединение щелочного металла, предпочтительно карбонат, гидроксид или силикат.
3. Брикеты по п. 1 или 2, отличающиеся тем, что массовое отношение доменного шлака к прочим видам минерального сырья составляет от 1:100 до 1:1.
4. Способ изготовления брикетов для производства минеральной ваты, включающий смешивание тонкоизмельченного минерального сырья, связующего и воды, формирование полученной смеси в брикеты и отверждение, отличающийся тем, что в качестве связующего используют измельченный до удельной поверхности более 200 м2/кг гранулированный доменный шлак, имеющий стекловидную структуру, активированный щелочным компонентом.
5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что в качестве щелочного компонента используют соединение щелочного металла, предпочтительно из группы гидроксид, карбонат или силикат в количестве 0,5 12% от массы шлака.
6. Способ по п.4 или 5, отличающийся тем, что в смесь минерального сырья и связующего вводят добавку CаО, или Са(ОН)2, или портландцементного клинкера в количестве 1 10% от массы шлака.
7. Способ по п.4 или 5, отличающийся тем, что добавку CаО, или Са(ОН)2, или портландцементного клинкера вводят при совместном измельчении с гранулированным доменным шлаком в количестве 1 10% от массы шлака.
8. Способ по пп.4 7, отличающийся тем, что в качестве минерального сырья используют тонкоизмельченный отход производства минеральной ваты, отход флотации или отход производства стекла.
9. Способ производства минеральной ваты, включающий смешивание тонкоизмельченного минерального сырья, связующего и воды, формирование полученной смеси в брикеты, отверждение, плавление изготовленных брикетов и формование волокна из расплава, отличающийся тем, что в качестве связующего используют измельченный до удельной поверхности более 200 м2/кг гранулированный доменный шлак, имеющий стекловидную структуру, активированный щелочным компонентом.
RU93005105/03A 1990-08-29 1991-08-28 Брикеты для производства минеральной ваты, способ изготовления брикетов для производства минеральной ваты и способ производства минеральной ваты RU2090525C1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FI904261 1990-08-29
FI904261A FI86541C (sv) 1990-08-29 1990-08-29 Råmaterialbrikett för mineralullstillverkning och förfarande för dess framställning
PCT/FI1991/000266 WO1992004289A1 (en) 1990-08-29 1991-08-28 Raw material briquette for mineral wool production and process for its preparation and its use

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU93005105A RU93005105A (ru) 1995-07-20
RU2090525C1 true RU2090525C1 (ru) 1997-09-20

Family

ID=8530988

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU93005105/03A RU2090525C1 (ru) 1990-08-29 1991-08-28 Брикеты для производства минеральной ваты, способ изготовления брикетов для производства минеральной ваты и способ производства минеральной ваты

Country Status (14)

Country Link
US (1) US5472917A (ru)
EP (1) EP0546000B2 (ru)
AT (1) ATE161808T1 (ru)
AU (1) AU8424691A (ru)
DE (1) DE69128629T3 (ru)
DK (1) DK0546000T4 (ru)
EE (1) EE03055B1 (ru)
ES (1) ES2112864T5 (ru)
FI (1) FI86541C (ru)
NO (1) NO306057B1 (ru)
PL (1) PL168487B1 (ru)
RU (1) RU2090525C1 (ru)
WO (1) WO1992004289A1 (ru)
YU (1) YU145691A (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7604762B2 (en) 2002-05-22 2009-10-20 Ocv Intellectual Capital, Llc High-density glass fibre granules

Families Citing this family (36)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4122334A1 (de) * 1991-07-05 1993-01-07 Zementanlagen Und Maschinenbau Verfahren und anlage zum behandeln von mineralwolle-abfaellen
DE4416834C2 (de) * 1994-05-16 1997-10-16 Rockwool Mineralwolle Verfahren zur Herstellung von Mineralfasern
AU2562995A (en) * 1994-05-16 1995-12-05 Deutsche Rockwool Mineralwoll-Gmbh Process for producing mineral fibres
GB9412007D0 (en) * 1994-06-15 1994-08-03 Rockwell International A S Production of mineral fibres
GB9412011D0 (en) * 1994-06-15 1994-08-03 Rockwool Business Dev Production of mineral fibres
GB9505153D0 (en) * 1995-03-14 1995-05-03 Rockwool Int Method of making mineral fibres
GB9525641D0 (en) † 1995-12-15 1996-02-14 Rockwool Int Production of mineral fibres
BR9706955A (pt) * 1996-01-05 2000-01-04 Asset Assoc Ltd Processos de processamento de material para uso na produção de lã de rocha e de produção de lã de rocha, e, bloco sólido
DE19600299A1 (de) * 1996-01-05 1997-07-10 Gruenzweig & Hartmann Formlinge sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung
ES2291000T3 (es) * 1997-12-02 2008-02-16 Rockwool International A/S Briquetas para la produccion de fibras minerales y su utilizacion.
ATE235428T1 (de) * 1997-12-02 2003-04-15 Rockwool Int Verfahren zur herstellung von glasartigen kunstfasern
CZ291441B6 (cs) 1997-12-02 2003-03-12 Rockwool International A/S Způsob tvorby minerálních vláken
DE19825780B4 (de) * 1998-06-10 2008-03-27 Materialforschungs- und Prüfanstalt an der Bauhaus-Universität Weimar Verfahren zur Herstellung von Schmelzprodukten aus Zyklonstäuben der Zementindustrie
AT408983B (de) * 1998-12-23 2002-04-25 Wopfinger Stein U Kalkwerke Sc Hydraulisches bindemittel
EP1061053A4 (en) * 1999-01-04 2006-08-30 Nitto Boseki Co Ltd ROCKWOVEN WHERE THE RAW MATERIAL CONSISTS OF ASHES OF INCINERATION OF MUNICIPAL WASTE, GRANULATED, AND PROCESS FOR PRODUCING THE SAME
FR2791586B1 (fr) * 1999-03-31 2001-06-15 Air Liquide Conditionnement de poussieres de filtres et vitrification de ces poussieres ainsi conditionnees
FI110607B (fi) * 2000-06-20 2003-02-28 Paroc Group Oy Ab Menetelmä briketin ja mineraalivillan valmistamiseksi
EP1558533B1 (en) * 2002-11-06 2018-01-10 Rockwool International A/S Processes of forming mineral fibres
WO2005095295A1 (en) * 2004-03-31 2005-10-13 Ministry Of State For Environmental Affairs Use of by- pass dust of cement industry in glass manufacture
DE102005040268A1 (de) * 2004-10-20 2006-05-04 Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh + Co Ohg Formkörper für die Erzeugung einer zu zerfasernden mineralischen Schmelze zur Herstellung von Dämmstoffen aus Mineralfasern
DE102005001570A1 (de) * 2004-10-20 2006-04-27 Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh + Co Ohg Formkörper für die Erzeugung einer zu zerfasernden mineralischen Schmelze zur Herstellung von Dämmstoffen aus Mineralfaser
DE102005040269B4 (de) * 2004-10-20 2007-11-08 Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg Formkörper für die Erzeugung einer zu zerfasernden mineralischen Schmelze zur Herstellung von Dämmstoffen aus Mineralfasern sowie Verfahren zur Herstellung derartiger Formkörper
US7699930B2 (en) * 2006-11-21 2010-04-20 Lafarge North America Apparatus and method for feeding materials to a cement mill
DE102008014044B4 (de) * 2008-03-13 2013-04-04 Grenzebach Bsh Gmbh Verfahren zur Herstellung von silikatischen Schmelzen
AT509991B1 (de) * 2010-12-22 2012-01-15 Asamer Basaltic Fibers Gmbh Rohmaterial zur herstellung von basaltfasern
AT510591B8 (de) * 2010-12-22 2012-10-15 Asamer Basaltic Fibers Gmbh Vorbehandlung von rohmaterial zur herstellung von basaltfasern
CN102787185A (zh) * 2012-08-31 2012-11-21 周学义 钢铁企业矿棉保温板节能生产方法
WO2014072560A1 (es) * 2012-11-12 2014-05-15 Valorización Y Logística Ambiental, S.L.L. Briqueta empleada para la producción de lana de roca y procedimiento de obtención de dicha briqueta
CN105555727A (zh) * 2013-09-05 2016-05-04 旭硝子株式会社 造粒体、其制造方法以及玻璃物品的制造方法
FR3019816B1 (fr) * 2014-04-10 2021-04-02 Saint Gobain Isover Composite comprenant une laine minerale comprenant un sucre
PL408208A1 (pl) * 2014-05-14 2015-11-23 Techglass Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością Sposób zagęszczania zestawu szklarskiego
US9796635B1 (en) * 2016-06-22 2017-10-24 Usg Interiors, Llc Large diameter slag wool, composition and method of making same
US10208477B2 (en) 2016-10-20 2019-02-19 Usg Interiors, Llc Veil finishing process
US10094614B2 (en) 2016-12-14 2018-10-09 Usg Interiors, Llc Method for dewatering acoustical panels
US11753550B2 (en) 2018-06-14 2023-09-12 Usg Interiors, Llc Borate and silicate coating for improved acoustical panel performance and methods of making same
AT524875B1 (de) 2021-08-16 2022-10-15 Ibe Anlagentechnik Gmbh Verfahren zur abfallfreien Herstellung von Dämmstoffprodukten aus Mineralwolle

Family Cites Families (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US544706A (en) * 1895-08-20 Manufacture of cement
US447360A (en) * 1891-03-03 Process of manufacturing mineral wool
US1711676A (en) * 1926-09-29 1929-05-07 Lewis E Hackett Fluid-metering system
US2976162A (en) * 1958-07-03 1961-03-21 Johns Manville Briquetting granular material
SE205247C1 (ru) * 1961-06-16 1966-06-07
US3294505A (en) * 1963-12-27 1966-12-27 United States Gypsum Co Process of producing glass in a cupola
JPS5637249A (en) * 1979-09-05 1981-04-10 Agency Of Ind Science & Technol Glass for slag wool and its preparation
SU1038315A1 (ru) * 1980-02-11 1983-08-30 Киевский Ордена Трудового Красного Знамени Инженерно-Строительный Институт В жущее
SU881036A1 (ru) * 1980-03-24 1981-11-15 Киевский Ордена Трудового Красного Знамени Инженерно-Строительный Институт В щужее
JPS5722151A (en) † 1980-07-15 1982-02-05 Asahi Glass Co Ltd Inorganic hardened body
US4410365A (en) † 1981-08-28 1983-10-18 Glukhovsky Viktor D Binder
JPS59131534A (ja) * 1983-01-18 1984-07-28 Nippon Cement Co Ltd 岩綿の製造方法
US4518432A (en) * 1983-01-20 1985-05-21 Henkel Corporation Slag briquette
US4545797A (en) * 1983-06-13 1985-10-08 Texaco Inc. Process for manufacturing porous slag
JPS6148472A (ja) * 1984-08-13 1986-03-10 日本磁力選鉱株式会社 製鋼スラグの利用方法
FI79086B (fi) * 1984-12-21 1989-07-31 Outokumpu Oy Foerfarande foer utnyttjande av slagg med hoeg jaernoxidhalt fraon metallframstaellning.
US4617045A (en) * 1985-04-05 1986-10-14 Boris Bronshtein Controlled process for making a chemically homogeneous melt for producing mineral wool insulation
US4662941A (en) * 1985-10-21 1987-05-05 Sheridan Corporation Mineral wool waste cement
US4778523A (en) * 1985-11-20 1988-10-18 Nippon Magnetic Dressing Co., Ltd. Process for using steelmaking slag
US4720295A (en) * 1986-10-20 1988-01-19 Boris Bronshtein Controlled process for making a chemically homogeneous melt for producing mineral wool insulation
JPS6448470A (en) * 1987-08-19 1989-02-22 Hitachi Ltd Inspection apparatus
JPS6448473A (en) * 1987-08-19 1989-02-22 Fujitsu Ltd Method of patterning high temperature oxide superconducting material
JPH03228831A (ja) * 1990-01-31 1991-10-09 Nippon Sheet Glass Co Ltd ブリケットバッチの造粒方法
JP2946438B2 (ja) † 1991-10-14 1999-09-06 日本油脂株式会社 高含水性ソフトコンタクトレンズ

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Заявка Великобритании N 1529286, кл. С 03 В 1/00, 1978. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7604762B2 (en) 2002-05-22 2009-10-20 Ocv Intellectual Capital, Llc High-density glass fibre granules

Also Published As

Publication number Publication date
DE69128629T2 (de) 1998-07-23
NO930691D0 (no) 1993-02-26
FI904261A (fi) 1992-03-01
DE69128629T3 (de) 2002-11-21
DK0546000T3 (da) 1998-09-07
EP0546000B1 (en) 1998-01-07
PL168487B1 (pl) 1996-02-29
FI904261A0 (fi) 1990-08-29
WO1992004289A1 (en) 1992-03-19
EE03055B1 (et) 1997-12-15
NO306057B1 (no) 1999-09-13
ATE161808T1 (de) 1998-01-15
DK0546000T4 (da) 2002-06-24
EP0546000A1 (en) 1993-06-16
YU145691A (sh) 1994-01-20
EP0546000B2 (en) 2002-05-15
FI86541C (sv) 1992-09-10
AU8424691A (en) 1992-03-30
FI86541B (fi) 1992-05-29
ES2112864T5 (es) 2002-11-16
US5472917A (en) 1995-12-05
DE69128629D1 (de) 1998-02-12
NO930691L (no) 1993-02-26
ES2112864T3 (es) 1998-04-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2090525C1 (ru) Брикеты для производства минеральной ваты, способ изготовления брикетов для производства минеральной ваты и способ производства минеральной ваты
EP0767762B1 (en) Production of mineral fibres
US4720295A (en) Controlled process for making a chemically homogeneous melt for producing mineral wool insulation
US4191546A (en) Process of making a blistered, crystallizable glass material
US4250134A (en) Method for the production of cementitious compositions and aggregate derivatives from said compositions
US4617045A (en) Controlled process for making a chemically homogeneous melt for producing mineral wool insulation
WO1993000309A1 (en) Process for producing silica brick
US4287142A (en) Process for the production of mineral wool products
EP0135773A2 (en) Low temperature bonding of refractory aggregates and refractory products of improved cold strength
JP2000143307A (ja) 人工軽量骨材の製造方法およびこの方法により得られた人工軽量骨材
US2414068A (en) Method for utilizing borate tailings
EP0148869A4 (en) CERAMIC MATERIAL.
JPH11335146A (ja) 人工軽量骨材の製造方法およびこの方法により得られた人工軽量骨材
US3074806A (en) Dolomitic refractory
RU2055919C1 (ru) Способ брикетирования стальной окалины, являющейся отходом металлургического производства
DE102005040268A1 (de) Formkörper für die Erzeugung einer zu zerfasernden mineralischen Schmelze zur Herstellung von Dämmstoffen aus Mineralfasern
SK280605B6 (sk) Spôsob výroby minerálnych sklených vlákien
RU2321647C1 (ru) Способ брикетирования железосодержащих отходов в виде окалины для плавки
KR20000040829A (ko) 후라이 애쉬 오지벽돌의 제조방법
RU2234473C1 (ru) Шихта для производства минеральной ваты
SU1289845A1 (ru) Сырьева смесь дл изготовлени пористого заполнител
JPS6321244A (ja) 人工軽量骨材
SU1738775A1 (ru) В жущее
SU1677031A1 (ru) Сырьева смесь дл изготовлени аглопорита
SI8410497A8 (sl) Postopek za proizvodnjo mineralne volne

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20030829