RU2736476C2 - Горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с полимерным покрытием, пределом текучести не менее 500 мпа и высокой величиной относительного удлинения и способ ее изготовления - Google Patents

Горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с полимерным покрытием, пределом текучести не менее 500 мпа и высокой величиной относительного удлинения и способ ее изготовления Download PDF

Info

Publication number
RU2736476C2
RU2736476C2 RU2018112072A RU2018112072A RU2736476C2 RU 2736476 C2 RU2736476 C2 RU 2736476C2 RU 2018112072 A RU2018112072 A RU 2018112072A RU 2018112072 A RU2018112072 A RU 2018112072A RU 2736476 C2 RU2736476 C2 RU 2736476C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
hot
steel strip
cooling
mpa
section
Prior art date
Application number
RU2018112072A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2018112072A3 (ru
RU2018112072A (ru
Inventor
Цзюнь Ли
Дэчао СЮЙ
Синь Лю
Чжиун ДИНГ
Юйлин ЖЕНЬ
Сюйэвэй Е
Хэнфа ХУ
Хунмин Чэнь
Original Assignee
Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. filed Critical Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд.
Publication of RU2018112072A publication Critical patent/RU2018112072A/ru
Publication of RU2018112072A3 publication Critical patent/RU2018112072A3/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2736476C2 publication Critical patent/RU2736476C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/012—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of aluminium or an aluminium alloy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/043—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B32B15/09—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin comprising polyesters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/18—Layered products comprising a layer of metal comprising iron or steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/20—Layered products comprising a layer of metal comprising aluminium or copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/34—Methods of heating
    • C21D1/52—Methods of heating with flames
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0236—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0273—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C21D8/0447—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment
    • C21D8/0473—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C18/00—Alloys based on zinc
    • C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent
    • C22C30/06—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent containing zinc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C23C2/29—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F17/00—Multi-step processes for surface treatment of metallic material involving at least one process provided for in class C23 and at least one process covered by subclass C21D or C22F or class C25
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/003—Cementite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/004—Dispersions; Precipitations
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12535—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.] with additional, spatially distinct nonmetal component
    • Y10T428/12556—Organic component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12535—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.] with additional, spatially distinct nonmetal component
    • Y10T428/12556—Organic component
    • Y10T428/12562—Elastomer
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12535—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.] with additional, spatially distinct nonmetal component
    • Y10T428/12556—Organic component
    • Y10T428/12569—Synthetic resin
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12736—Al-base component
    • Y10T428/1275—Next to Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12757—Fe
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12958—Next to Fe-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12958—Next to Fe-base component
    • Y10T428/12965—Both containing 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12972—Containing 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12993—Surface feature [e.g., rough, mirror]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/26—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified physical dimension

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству холоднокатаных листов, в частности, к производству горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием, обладающей пределом текучести 500-590 МПа и величиной относительного удлинения больше 15%, а также к способу ее изготовления. Стальная полоса имеет следующий химический состав, вес.%: С 0,07-0,15, Si 0,02-0,5, Mn 1,3-1,8, N ≤ 0,004, S ≤ 0,01, Ti ≤ 0,15, Nb ≤ 0,050, остальное Fe и неустранимые примеси, при этом: (С+Mn/6) ≥ 0.3, Mn/S ≥ 150, 0.01 ≤ (Nb-0.22C-1.1N) ≤ 0.05 при отсутствии Ti, Ti 0.5 ≤ Ti/C ≤ 1.5 при отсутствии Nb, 0.04 ≤ (Ti+Nb) ≤ 0.2, где Ti и Nb добавляют совместно. Стальная полоса обладает хорошей прочностью, вязкостью и отличной антикоррозийной устойчивостью. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 2 ил., 4 табл., 6 пр.

Description

Область изобретения
Настоящее изобретение относится к области производства холоднокатаных листов, а точнее - к производству горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием, обладающей пределом текучести 500-590 МПа и величиной относительного удлинения выше 15%, а также к способу ее изготовления.
Предшествующий уровень техники
В Китае стальные полосы с полимерным покрытием используются, в основном, в строительстве, где профилированные листы для облицовки стен требуют высокой прочности, хорошей вязкости и отличной коррозионной стойкости. Многие китайские пользователи (особенно в строительной отрасли) нуждаются в стальных полосах с полимерным покрытием для использования в составе строительных конструкций, чтобы повысить прочность строительного элемента и снизить его вес без потери коэффициента относительного удлинения, достигая тем самым высокой прочности, меньшей толщины и низкой стоимости.
В настоящее время все горячеоцинкованные алюминизированные стальные полосы Китайского производства с повышенным пределом текучести и высокой прочностью на разрыв имеют низкий коэффициент относительного удлинения из-за ограничения, связанного с условиями производственного процесса, а когда предъявляются высокие требования к пластичности, они также не соответствуют требованиям, что значительно ограничивает применение и расширение сбыта оцинкованных алюминизированных стальных полос.
Например, в патенте CN 102363857 В раскрыт способ изготовления полосы с полимерным покрытием с пределом текучести 550 МПа для применения в качестве строительного материала, где Ti и Tb, входящие в химический состав полосы, составляют не более 0,005% и 0,0045%, соответственно; предел текучести полосы RP0.2 достигает 550-600 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 560-610 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm составляет ≥ 6%. Способ упрочнения полосы заключается, главным образом, в сохранении большинства строчечных структур, которые не были перекристаллизованы, посредством низкотемпературного отжига с целью увеличения прочности, в результате чего относительное удлинение после разрушения составляет всего 6%; кроме того, это приводит к снижению пластичности.
В патенте CN 100529141 С описывается алюминизированная оцинкованная стальная полоса максимальной твердости и способ ее изготовления; стальная полоса имеет предел текучести, достигающий 600 МПа или выше, величину относительного удлинения ≤ 7% и общее содержание Ti и Nb 0,015-0,100%, а температура отжига поддерживается на уровне 630-710°С для получения стальной полосы максимальной твердости; однако пластичность такой стальной полосы максимальной твердости не удовлетворяет требованиям обработки в плане способности к деформации. Требования предела текучести ≥ 500 МПа, предела прочности на растяжение ≥ 550 МПа и относительного удлинения после разрушения ≥ 15% не могут быть удовлетворены.
В патенте CN 200710093976.8 описываются горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса для глубокой вытяжки и способ ее изготовления, в котором подложка из особонизкоуглеродистой стали используется для изготовления горячеоцинкованного алюминизированного изделия и содержит ≤ 0,01% С, что указывает на то, что данная сталь имеет сверхнизкое содержание углерода, предел текучести 140-220 МПа, предел прочности на растяжение 260-350 МПа и значение относительного удлинения свыше 30%; однако данное изделие не может удовлетворять требованиям предела текучести ≥ 500 МПа и предела прочности на растяжение ≥ 550 МПа.
В патенте CN 103911551 А описываются горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса и способ ее изготовления, который позволяет получать изделия с пределом текучести 250-310 МПа, пределом прочности на растяжение 300-380 МПа и относительным удлинением ≥ 30%; при этом продолжительность томления составляет 40-120 сек, что слишком велико и приводит к укрупнению зерна при низкой прочности стальной полосы.
В настоящее время существует большой спрос на горячеоцинкованные алюминизированные изделия и изделия с полимерным покрытием в таких областях, как строительство стальных конструкций, где предъявляются требования высокой стойкости к ветровым воздействиям, высокой коррозионной стойкости, высокой прочности и относительного удлинения. Тем не менее, все высокопрочные низколегированные горячеоцинкованные алюминизированные изделия и изделия с полимерным покрытием с пределом текучести ≥ 500 МПа, пределом прочности на растяжение ≥ 550 мПа и относительным удлинением ≥ 15% во всем мире представляют собой заготовки.
Раскрытие изобретения
Перед изобретением ставится задача создания горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием, обладающей пределом текучести 500-590 МПа и с величиной относительного удлинения после разрушения выше 15%, а также способа ее изготовления. Стальная полоса должна иметь превосходные механические свойства, т.е. предел текучести 500-590 МПа, предел прочности на растяжение ≥550 МПа и относительное удлинение после разрушения ≥15%. Слой нанесенного покрытия должен быть однородным и плотным, а изделие должно обладать не только хорошей вязкостью, но и отличной коррозионной стойкостью и способно удовлетворять требованиям высокой прочности и высокого относительного удлинения для конструкций, автомобилей и т.д. Изделие также может использоваться для производства электротехнических компонентов бытовой техники, лифтов и т.д., позволяя достичь высокой прочности и снизить толщину.
Для решения вышеупомянутой задачи горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с пределом текучести 500-590 МПа и величиной относительного удлинения после разрушения ≥15% имеет следующий химический состав, вес.%: С 0,07-0,15, Si 0,02-0,5, Mn 1,3-1,8, N ≤0,004, S ≤0,01, Ti ≤0,15, Nb ≤0,050, остальное Fe и неустранимые примеси, при этом: (С+Mn/6)≤0.3, Mn/S ≥150, 0.01 ≤(Nb-0.22C-1.1N) ≤0.05 при отсутствии Ti, Ti 0.5 ≤Ti/C ≤1.5 при отсутствии Nb, 0.04 ≤(Ti+Nb) ≤0.2, где Ti и Nb добавляют совместно. Микроструктура стальной полосы представляет собой сложную фазовую структуру, содержащую, как минимум, одну частицу феррита, цементит, мелкие осадки, бейнит, мартенсит и деформированные полосчатые зерна.
Стальная полоса, предпочтительно, имеет предел прочности на растяжение ≥550 Мпа.
Поверхность стальной полосы может иметь мелкие, однородно распределенные серебристо-белые блестки, при этом диаметр зерна блесток на ее поверхности составляет менее 10 мм, предпочтительно менее 5 мм.
На поверхность стальной полосы, предпочтительно, нанесено полимерное покрытие, выбранное из группы, состоящей из фторуглерода, полиэфира (РЕ), модифицированного кремнием полиэфира (SMP), устойчивого к атмосферным воздействиям полиэфира (HDP) или поливинилиденфторида (PVDF).
Химический состав стальной полосы может содержать незначительное количество легирующего элемента Nb, который может образовывать осадки в составе стали, такие как Nb (С, N). При добавлении только Nb в настоящем изобретении, где композиционный состав удовлетворяет условиям 0,01% ≤ (Nb-0,22C-1,1N) ≤ 0,05%, Nb и С, N образуют достаточную и тонкую промежуточную фазу, обеспечивая достижение эффекта упрочнения материала.
С в стальной полосе является наиболее эффективным и дешевым упрочняющим элементом для укрепления твердого раствора, а эффект упрочнения твердого раствора увеличивается по мере повышения содержания С.
Кроме того, как описано выше, добавление Nb с целью образования тонкого слоя NbC также эффективно увеличивает прочность материала. С и Si в стальной полосе являются наиболее эффективными и дешевыми упрочняющими элементами для укрепления твердого раствора, а эффект упрочнения твердого раствора увеличивается по мере повышения содержания С и Si. Однако Si может быть обогащен на поверхности стальной полосы и обогащается более значительно, чем С, что серьезно влияет на смачиваемость стальной полосы, поэтому содержание Si должно строго контролироваться.
Mn способен снизить температуру изменения фазы во время охлаждения, улучшить зернистость феррита, увеличить интервал температуры перекристаллизации и начальную температуру изменения фазы, повысить прокаливаемость стали и обеспечить превращение бейнита или мартенсита во время охлаждения после горячего погружения.
С в углеродистой стали определяет прочностные свойства, а прочность материала просто выражается в виде эквивалентного содержания углерода посредством статистики большого объема данных испытаний; поэтому в настоящем изобретении требуется (С + Mn/6) ≥ 0,3%. Кроме того, Mn в расплавленной стали может быть неограниченно растворимым, а Mn, в основном, имеет эффект укрепления твердого раствора; так как в расплавленной стали остается некоторое количество S, который имеет отрицательное влияние увеличения горячеломкости полосы, ухудшения механических свойств стали и т.д., значение Mn/S стальной полосы должно быть увеличено, чтобы снизить отрицательные воздействия S, и поэтому содержание Mn должно составлять 150 ≤ Mn/S с тем, чтобы обеспечить эффективное снижение отрицательных воздействий S.
После добавления Nb большое количество мелких осадков диспергируется в окрашиваемой поверхности для ее упрочнения. Добавление Mn расширяет зону аустенита и улучшает прокаливаемость стальной полосы, а также в сочетании с технологией быстрого охлаждения после погружения могут быть получены некоторые упрочненные фазы бейнита или мартенсита.
Добавление незначительного количества легирующего элемента Ti может образовывать осадки в составе стали, такие как TiC и TiN. При добавлении простого Ti химический состав представляет собой соотношение 0,5 ≤ Ti/C ≤ 1,5, что может привести к формированию большого количества специального карбида TiC, который является хорошим усилителем дисперсионного упрочнения.
При добавлении для усиления окрашиваемой поверхности незначительного количества легирующего элемента Ti и незначительного количества легирующего элемента Nb могут формироваться мелкие осадки, оказывающие усиливающее воздействие, такие как Nb (С, N), TiC, TiN и (Ti, Nb) (С, N).
Способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с пределом текучести 500-590 МПа и величиной относительного удлинения ≤15% включает следующие этапы:
1) выплавку стали с вышеуказанным химическим составом и литье в слиток;
2) горячую прокатку и травление, при этом температура разливки составляет 1150-1280°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 800-900°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 500-650°С, причем после горячей прокатки осуществляют водяное охлаждение;
3) холодную прокатку, при этом коэффициент обжатия составляет 70-80%;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, участок натяжения полосы с регулятором натяжения, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 20-60 сек при температуре нагрева 650-710°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 30-60 сек при температуре нагрева 750-840°С, продолжительность выдержки в реакционной камере составляет 1-10 сек при температуре реакции 750-840°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 8-15 сек, продолжительность выдержки в зоне вальцовщика горячей прокатки с натяжным устройством и секции горячего погружения составляет 8-12 сек, а скорость охлаждения после горячего погружения ≥20°С/сек;
5) цинкование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, имеющей следующий химический состав, вес.%: А1 48-58, Zn 40-50, Si 1,0-2,0, Ti 0,005-0,050, остальное неустранимые примеси, при этом температура жидкости в ванне цинкования составляет 550-610°С; 6) дрессировку с степенью обжатия 0,25±0,2% и правка растяжением до остаточной деформации 0,2%±0,2%.
Предпочтительно, способ дополнительно включает этап нанесения полимерного покрытия, выбранного из группы, состоящей из фторуглерода, полиэфира, модифицированного кремнием полиэфира, устойчивого к атмосферным воздействиям полиэфира или поливинилиденфторида.
Для охлаждения после горячего погружения на этапе непрерывного отжига (этап 4) может быть использовано охлаждение струей холодного газа или струей газового тумана.
Микроструктура стальной полосы представляет собой сложную фазовую структуру, содержащую, феррит, цементит, мелкодисперсные частицы выделившихся фаз, и, как минимум, одно из группы, содержащей бейнит, мартенсит и деформированные зерна с деформационными полосами внутри.
Стальная полоса имеет предел текучести ≥500-590 МПа, предел прочности на растяжение ≥550 МПа и относительное удлинение после разрушения ≥15%.
В способе изготовления стальной полосы согласно настоящему изобретению используется быстрый непосредственный нагрев пламенем, кратковременное поддержание температуры и быстрое охлаждение для достижения быстрой термообработки, улучшения структуры и относительного удлинения, а также повышения прочности. Для охлаждения после горячего погружения используется метод охлаждения струей холодного газа или метод струйного охлаждения газовым туманом, чтобы достичь измельчения зерна для получения упрочненной фазы.
В настоящем изобретении используется непосредственный нагрев пламенем, что повышает интенсивность нагрева и сокращает время выдержки температуры до 1-10 сек, препятствуя росту зерен, с тем, чтобы обеспечить быструю термообработку для измельчения зерна.
В процессе отжига при изготовлении горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы мелкодисперсные частицы выделившихся фаз оказывают эффект закрепления и торможения дислокации на сдвиг границы субзерен, препятствуя росту рекристаллизованных зерен и приводя к измельчению зерен, увеличивая предел текучести стали и прочность на растяжение; таким образом, достигается упрочнение материала при сохранении хорошей пластичности.
Быстрое охлаждение после погружения осуществляется посредством газоструйного охлаждения или охлаждения газовым туманом для измельчения зерен и получения упрочненной фазы. Под струйным охлаждением газовым туманом подразумевается добавление водяного тумана из мелких капелек к защитному газу для газоструйного охлаждения и последующее распрыскивание струей, направленной на поверхность стальной полосы под определенным углом и скоростью, что значительно увеличивает эффективность теплообмена на поверхности стальной полосы.
В настоящем изобретении используются методы быстрого непосредственного нагрева пламенем, кратковременного поддержания температуры и быстрого охлаждения для достижения быстрой термообработки, улучшения структуры и относительного удлинения, а также повышения прочности.
Коэффициент обжатия при холодной прокатке поддерживается в диапазоне 70-80%. Учитывая надлежащий состав и процесс горячей прокатки, невозможно получить желаемую металлографическую структуру, если не будет обеспечено соответствующее обжатие при холодной прокатке. Поскольку при сниженном обжатии при холодной прокатке аккумулирование работы деформации невелико, и при последующей перекристаллизации эту операцию нелегко осуществить, для повышения прочности можно надлежащим образом сохранить определенное количество холоднокатаной структуры. Использование более высокого коэффициента обжатия в диапазоне 70-80% ускоряет перекристаллизацию, поскольку это повышает пластичность.
Непрерывный отжиг проводят в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, включающей в себя секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, участок натяжения полосы с регулятором натяжения, и секцию горячего погружения, а газоструйное охлаждение или струйное охлаждение газовым туманом выполняется после горячего погружения. Продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 20-60 сек. при температуре нагрева 650-710°С; продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 30-60 сек при температуре нагрева 750-840°С; продолжительность выдержки в реакционной камере составляет 1-10 сек при температуре реакции 750-840°С; продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 8-15 сек; продолжительность выдержки на участке натяжения полосы и в секции горячего погружения составляет 8-12 сек.
В изобретении используется непосредственный нагрев пламенем, что повышает интенсивность нагрева и сокращает время выдержки температуры до 1-10 сек, препятствуя росту зерен с тем, чтобы обеспечить быструю термообработку для измельчения зерна. По причине добавления сплава высокопрочная низколегированная сталь довольно чувствительна к температуре отжига, поэтому температуру и время выдержки на каждом участке секции отжига следует строго контролировать.
После испытания горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса, в том числе, полоса с полимерным покрытием, обладающая пределом текучести 500-590 МПа и величиной относительного удлинения после разрушения выше 15%, изготовленная в соответствии с настоящим изобретением, имеет предел текучести -500-590 МПа, прочности на растяжение ≥550 МПа. После горячей оцинковки и алюминизирования методом окунания стальная полоса представляет собой однородную комплексную фазовую структуру из феррита + цементита + мелкодисперсных частиц выделившихся фаз и, как минимум, одного из группы, содержащий бейнита + мартенсита + деформированных зерен с деформационными полосами внутри, а поверхность стальной полосы имеет однородно распределенные серебристо-белые блестки диаметром менее 10 мм; после нанесения полимерного покрытия поверхность не имеет таких дефектов, как пузырьки, трещины, необработанные участки и т.д., которые негативно сказываются при эксплуатации изделия. Покрывающий слой на поверхности полосы с полимерным покрытием может классифицироваться как фторуглерод, полиэфир (РЕ), модифицированный кремнием полиэфир (SMP), полиэфир с высокой устойчивостью к погодным условиям (HDP) или поливинилиденфторид (PVDF), без каких-либо очевидных дефектов.
По сравнению с предшествующим уровнем техники настоящее изобретение не нуждается в какой-либо трансформации оборудования, отличается простотой производственного процесса и обеспечивает производство горячеоцинкованного алюминизированного изделия, обладающего не только высокой коррозионной стойкостью и теплостойкостью, но также и отличной вязкостью; изделие, изготовленное в соответствии с настоящим изобретением, обладает высокой прочностью и хорошей пластичностью; кроме того, слой нанесенного покрытия стальной полосы, изготовленной в соответствии с настоящим изобретением, однородный, плотный и имеет надлежащую толщину, а после нанесения полимерного покрытия (по желанию) приобретает хорошую глянцевость, поэтому изделие может использоваться в производстве строительных конструкций, электротехнических компонентов бытовой техники, и т.д., открывая широкий диапазон областей применения для горячеоцинкованных алюминизированных изделий и изделий с полимерным покрытием.
Краткое описание чертежей Конкретные особенности и характеристики изобретения изложены со ссылкой на следующие примеры и чертежи.
- на Фиг. 1 представлен металлографический снимок стальной полосы по Примеру 1;
- на Фиг. 2 представлен металлографический снимок стальной полосы по Примеру 2.
Лучшие способы реализации изобретения
Далее настоящее изобретение подробно описывается в сочетании с прилагаемыми чертежами и примерами.
Химический состав стальной подложки стальной полосы и нанесенных слоев в примерах настоящего изобретения представлен в Таблице 1, при этом остатки представляют собой Fe и неустранимые примеси. Вышеуказанные компоненты подвергают десульфуризации чугуна, выплавке и отливке в конвертере для получения слитка; впоследствии слиток подвергают горячей и холодной прокатке и непрерывному отжигу, затем горячему погружению, дрессировке и извлечению-правке, чтобы в итоге получить алюминизированную горячеоцинкованную полосу; предпочтительно, на стальную полосу дополнительно наносят полимерное покрытие, чтобы получить стальную полосу с полимерным покрытием.
Конкретные технологические условия примеров настоящего изобретения представлены в таблицах 2 и 3. В Таблице 3 представлены условия процесса непрерывного отжига в примерах настоящего изобретения. В Таблице 4 приведены данные по механические свойствам стальных полос в примерах настоящего изобретения.
Figure 00000001
Figure 00000002
Figure 00000003
Figure 00000004
Пример 1 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести 500-590 МПа и величиной относительного удлинения выше 15%, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,5 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес.%: С 0,12, Si 0,075, Mn 1,3, S 0,008, N 0,015, Ti 0,001, Nb 0,045, остальное - Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура разливки составляет 1230°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 860°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 550°С, охлаждение в воде производили до наматывания, горячекатаная полоса имеет толщину 2,3 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 80%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,46 мм;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, участок натяжения полосы с регулятором натяжения, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 28 сек. при температуре нагрева 680°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 38 сек при температуре нагрева 790°С, продолжительность выдержки в реакционной камере составляет 3 сек при температуре реакции 790°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 11 сек при температуре 600°С;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м2, жидкость имеет следующий химический состав, вес.%: Al 48, Zn 50, Si 1,1, Ti 0,01, остальное - неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 600°С, температура жидкости в ванне цинкования 600°С; охлаждение после горячего погружения струей газового тумана;
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,5 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0.2 стальной полосы составляет 543 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 586 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm -17%.
Стальная полоса представляет собой однородную сложную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + деформированных зерен с деформационными полосами внутри + мелкодисперсных частиц выделившихся фаз (см. Фиг. 1).
Пример 2 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести 500-590 МПа и величиной относительного удлинения выше 15%, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,45 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес.%: С 0,12, Si 0,075, Mn 1,5, S 0.008, N 0,0015, Ti 0,001, Nb 0,045, остальное Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура разливки составляет 1230°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 860°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 550°С, охлаждение в воде производили до наматывания,
3) горячекатаная полоса имеет толщину 2,1 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 80%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,41 мм;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, участок натяжения полосы с регулятором натяжения, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 28 сек при температуре нагрева 680°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 38 сек при температуре нагрева 785°С, продолжительность выдержки в реакционной камере составляет 4 сек при температуре реакции 785°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 11 сек при температуре 600°С;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м2, жидкость имеет следующий химический состав, вес.%: Al 49, Zn 49, Si 1,1, Ti 0,02, остальное неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 600°С, температура жидкости в ванне цинкования 590°С; охлаждение после горячего погружения струей газового тумана;
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,45 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0.2 стальной полосы составляет 537 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 571 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm - 15.5%.
Стальная полоса представляет собой однородную сложную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + деформированных зерен с деформационными полосами внутри + мелкодисперсных частиц выделившихся фаз (см. Фиг. 2).
Пример 3 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести 500-590 МПа и величиной относительного удлинения выше 15%, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,6 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес.%: С 0,08, Si 0,092, Mn 1,7, S 0.006, N 0,0018, Ti 0,006, Nb 0,045, остальное Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура разливки составляет 1200°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 880°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 630°С, охлаждение в воде производили до наматывания, горячекатаная полоса имеет толщину 1,93 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 71%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,56 мм;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, участок натяжения полосы с регулятором натяжения, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 31 сек при температуре нагрева 690°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 42 сек при температуре нагрева 835°С, продолжительность выдержки в реакционной камере составляет 4 сек. при температуре реакции 835°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 11 сек. при температуре 600°С;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м2, жидкость имеет следующий химический состав, вес.%: Al 52, Zn 45, Si 2, Ti 0,05, остальное неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 600°С, температура жидкости в ванне цинкования 560°С; охлаждение после горячего погружения струей газового тумана;
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,6 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0.2 стальной полосы составляет 534 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 591 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm -15,8%.
Стальная полоса представляет собой однородную комплексную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + деформированных зерен с деформационными полосами внутри + мелкодисперсных частиц выделившихся фаз.
Пример 4 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести 500-590 МПа и величиной относительного удлинения выше 15%, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,6 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес.%: С 0,13, Si 0,045, Mn 1,4, S 0.006, N 0,0018, Ti 0,14, Nb 0,001, остальное Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура разливки составляет 1170°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 810°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 510°С, охлаждение в воде производили до наматывания, горячекатаная полоса имеет толщину 2,3 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 76%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,56 мм;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, участок натяжения полосы с регулятором натяжения, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 28 сек при температуре нагрева 680°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 38 сек при температуре нагрева 785°С, продолжительность выдержки в реакционной камере составляет 4 сек при температуре реакции 785°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 11 сек при температуре 600°С;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м2, жидкость имеет следующий химический состав, вес.%: А1 52, Zn 45, Si 2, Ti 0,05, остальное неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 600°С, температура жидкости в ванне цинкования 605°С; охлаждение после горячего погружения струей газового тумана;
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,6 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0.2 стальной полосы составляет 524 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 581 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm -16.1%.
Стальная полоса представляет собой однородную сложную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + деформированных зерен с деформационными полосами внутри + мелкодисперсных частиц выделившихся фаз.
Пример 5 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести 500-590 МПа и величиной относительного удлинения выше 15%, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,5 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес.%: С 0,09, Si 0,050, Mn 1,6, S 0.006, N 0,0018, Ti 0,001, Nb 0,042, остальное Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура разливки составляет 1250°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 890°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 640°С, охлаждение в воде производили до наматывания, горячекатаная полоса имеет толщину 2,3 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 80%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,46 мм;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, участок натяжения полосы с регулятором натяжения, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 44 сек при температуре нагрева 680°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 43 сек при температуре нагрева 755°С, продолжительность выдержки в реакционной камере составляет 8 сек при температуре реакции 755°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 11 сек при температуре 600°С;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м2, жидкость имеет следующий химический состав, вес.%: Al 53, Zn 44, Si 2, Ti 0,05, остальное неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 600°С, температура жидкости в ванне цинкования 600°С; охлаждение после горячего погружения струей газового тумана;
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,5 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0.2 стальной полосы в данном примере составляет 511 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 572 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm - 16.8%.
Стальная полоса представляет собой однородную комплексную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + деформированных зерен с деформационными полосами внутри + мелкодисперсных частиц выделившихся фаз.
Пример 6 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести 500-590 МПа и величиной относительного удлинения выше 15%, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,5 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес.%: С 0,11, Si 0,12, Mn 1,6, S 0.006, N 0,0018, Ti 0,031, Nb 0,030, остальное Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура разливки составляет 1250°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 860°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 620°С, охлаждение в воде производили до наматывания, горячекатаная полоса имеет толщину 2,3 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 80%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,46 мм;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, участок натяжения полосы с регулятором натяжения,, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 28 сек при температуре нагрева 680°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 38 сек при температуре нагрева 790°С, продолжительность выдержки в реакционной камере составляет 4 сек при температуре реакции 790°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 11 сек при температуре 600°С;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м2, жидкость имеет следующий химический состав, вес.%: Al 53, Zn 44, Si 2, Ti 0,03, остальное неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 600°С, температура жидкости в ванне цинкования 560°С; охлаждение после горячего погружения струей газового тумана;
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,5 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0.2 стальной полосы в данном примере составляет 513 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 578 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm - 15.6%.
Стальная полоса представляет собой однородную комплексную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + деформированных зерен с деформационными полосами внутри + мелкодисперсных частиц выделившихся фаз.

Claims (23)

1. Горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с пределом текучести 500-590 МПа и с величиной относительного удлинения после разрушения выше 15%, имеющая следующий химический состав, вес.%: С 0,07-0,15, Si 0,02-0,5, Mn 1,3-1,8, N ≤0,004, S ≤0,01, Ti ≤0,15, Nb ≤0,050, остальное - Fe и неустранимые примеси, при этом: (С+Mn/6)≥0,3, Mn/S ≥150, 0,01≤(Nb-0,22C-1,1N)≤0,05 при отсутствии Ti, 0,5≤Ti/C≤1,5 при отсутствии Nb, и 0,04≤(Ti+Nb)≤0,2 в случае, когда Ti и Nb присутствуют совместно, причем ее микроструктура представляет собой сложную фазовую структуру, содержащую феррит, цементит, мелкодисперсные частицы выделившихся фаз и, как минимум, одно из группы, содержащей бейнит и мартенсит.
2. Стальная полоса по п. 1, отличающаяся тем, что она имеет предел прочности на растяжение ≥ 550 МПа.
3. Стальная полоса по п. 1 или 2, отличающаяся тем, что на поверхности она имеет однородно распределенные серебристо-белые блестки диаметром менее 10 мм.
4. Стальная полоса по п. 3, отличающаяся тем, что диаметр зерна блесток на ее поверхности составляет менее 5 мм.
5. Стальная полоса по п. 1, отличающаяся тем, что жидкость в ванне при цинковании стальной полосы методом горячего погружения имеет следующий химический состав, вес.%: Al 48-58, Zn 40-50, Si 1,0-2,0, Ti 0,005-0,050, остальное - неизбежные примеси.
6. Стальная полоса по любому из пп. 1-5, отличающаяся тем, что на ее поверхность нанесено полимерное покрытие, выбранное из группы, состоящей из фторуглерода, полиэфира, модифицированного кремнием полиэфира, устойчивого к атмосферным воздействиям полиэфира или поливинилиденфторида.
7. Способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с пределом текучести 500-590 МПа и с величиной относительного удлинения выше 15%, включающий:
- выплавку стали с химическим составом по п. 1 и литье в слиток;
- горячую прокатку и травление, при этом температура разливки составляет 1150-1280°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 800-900°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 500-650°С, причем после горячей прокатки осуществляют водяное охлаждение;
- холодную прокатку с коэффициентом обжатия 70-80%;
- непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, участок натяжения полосы с регулятором натяжения, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 20-60 сек при температуре нагрева 650-710°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 30-60 сек при температуре нагрева 750-840°С, продолжительность выдержки в реакционной камере составляет 1-10 сек при температуре реакции 750-840°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 8-15 сек, продолжительность выдержки на участке натяжения полосы и секции горячего погружения составляет 8-12 сек, а скорость охлаждения после горячего погружения ≥20°С/сек;
- цинкование стальной полосы методом горячего погружения в ванну, имеющую следующий химический состав, вес.%: Al 48-58, Zn 40-50, Si 1,0-2,0, Ti 0,005-0,050, остальное неустранимые примеси, при этом температура ванны цинкования составляет 550-610°С;
- дрессировку со степенью обжатия 0,25±0,2% и правку растяжением до остаточной деформации 0,2%±0,2%.
8. Способ по п. 7, отличающийся тем, что для охлаждения после горячего погружения на этапе непрерывного отжига используют охлаждение струей холодного газа или струей газового тумана.
9. Способ по п. 7, отличающийся тем, что стальная полоса имеет предел прочности на растяжение ≥550 МПа.
10. Способ по п. 7, отличающийся тем, что поверхность стальной полосы имеет однородно распределенные серебристо-белые блестки диаметром менее 10 мм.
11. Способ по п. 7, отличающийся тем, что диаметр зерна блесток на поверхности стальной полосы составляет менее 5 мм.
12. Способ по п. 7, отличающийся тем, что он дополнительно включает нанесение полимерного покрытия, выбранного из группы, состоящей из фторуглерода, полиэфира, модифицированного кремнием полиэфира, устойчивого к атмосферным воздействиям полиэфира или поливинилиденфторида.
13. Способ по п. 12, отличающийся тем, что после нанесения полимерного покрытия поверхность стальной полосы не имеет таких дефектов, как пузырьки, трещины и необработанные участки.
14. Способ по п. 12, отличающийся тем, что для охлаждения после горячего погружения на этапе непрерывного отжига используют охлаждение струей холодного газа или струей газового тумана.
15. Способ по п. 12, отличающийся тем, что стальная полоса имеет предел прочности на растяжение ≥550 МПа.
16. Способ по п. 12, отличающийся тем, что поверхность стальной полосы имеет однородно распределенные серебристо-белые блестки диаметром менее 10 мм.
17. Способ по п. 16, отличающийся тем, что диаметр зерна блесток на поверхности стальной полосы составляет менее 5 мм.
RU2018112072A 2015-08-28 2016-07-25 Горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с полимерным покрытием, пределом текучести не менее 500 мпа и высокой величиной относительного удлинения и способ ее изготовления RU2736476C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510540305.6A CN105063484B (zh) 2015-08-28 2015-08-28 屈服强度500MPa级高延伸率热镀铝锌及彩涂钢板及其制造方法
CN201510540305.6 2015-08-28
PCT/CN2016/091499 WO2017036260A1 (zh) 2015-08-28 2016-07-25 屈服强度500MPa级高延伸率热镀铝锌及彩涂钢板及其制造方法

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2018112072A RU2018112072A (ru) 2020-01-10
RU2018112072A3 RU2018112072A3 (ru) 2020-01-23
RU2736476C2 true RU2736476C2 (ru) 2020-11-17

Family

ID=54492983

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2018112072A RU2736476C2 (ru) 2015-08-28 2016-07-25 Горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с полимерным покрытием, пределом текучести не менее 500 мпа и высокой величиной относительного удлинения и способ ее изготовления

Country Status (10)

Country Link
US (1) US10982296B2 (ru)
JP (1) JP6743133B2 (ru)
KR (1) KR20180048614A (ru)
CN (1) CN105063484B (ru)
AU (1) AU2016314895B2 (ru)
CA (1) CA2995290C (ru)
DE (1) DE112016003935T8 (ru)
MY (1) MY186913A (ru)
RU (1) RU2736476C2 (ru)
WO (1) WO2017036260A1 (ru)

Families Citing this family (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105088073B (zh) * 2015-08-28 2017-10-31 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度600MPa级高延伸率热镀铝锌及彩涂钢板及其制造方法
CN105063484B (zh) 2015-08-28 2017-10-31 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度500MPa级高延伸率热镀铝锌及彩涂钢板及其制造方法
CN106011646B (zh) * 2016-07-15 2018-06-26 武汉钢铁有限公司 抗拉强度为590MPa级高表面质量汽车用热轧酸洗钢及生产方法
CN107674953A (zh) * 2017-08-21 2018-02-09 河钢股份有限公司邯郸分公司 一种抗低碳钢三涂三烘彩涂时效的生产方法
CN107760999A (zh) * 2017-10-23 2018-03-06 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 550Mpa级结构用热镀铝锌钢板及其制备方法
US11365469B2 (en) 2017-12-26 2022-06-21 Nippon Steel Nisshin Co., Ltd. Hot-dip aluminized steel strip and method of producing the same
CN111527222B (zh) * 2017-12-28 2021-10-19 杰富意钢铁株式会社 包层钢板
CN110863137B (zh) * 2018-08-27 2021-05-07 上海梅山钢铁股份有限公司 一种热镀铝锌钢板的制造方法
CN109295283A (zh) * 2018-11-14 2019-02-01 东北大学 一种快速退火制备1000MPa级高延性钢的方法
CN110425636A (zh) * 2019-07-08 2019-11-08 珠海格力电器股份有限公司 一种出风组件和空调
JP6704669B1 (ja) * 2019-08-29 2020-06-03 Ｊｆｅ鋼板株式会社 加工部耐食性に優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ系合金めっき鋼板およびその製造方法
KR102305753B1 (ko) * 2019-12-18 2021-09-27 주식회사 포스코 가공부 내식성이 우수한 Zn-Al-Mg계 용융합금도금 강재 및 그 제조방법
CN112126881A (zh) * 2020-10-12 2020-12-25 马鞍山钢铁股份有限公司 一种短时间退火生产深冲级热浸镀层钢板及其生产方法
CN112746159A (zh) * 2020-12-30 2021-05-04 日照钢铁控股集团有限公司 一种柔性生产低合金高强度座椅滑轨用钢方法
US20240191330A1 (en) 2021-04-02 2024-06-13 Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. Hot-dipped aluminum-zinc or hot-dipped zinc-aluminum-magnesium multiphase steel having yield strength of greater than or equal to 450 mpa and rapid heat-treatment hot plating manufacturing method therefor
CN115181888A (zh) * 2021-04-02 2022-10-14 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度450MPa级低碳低合金热镀铝锌或锌铝镁复相钢及其制造方法
CN115161542B (zh) * 2021-04-02 2024-02-13 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度550MPa级热镀铝锌或锌铝镁复相钢及其制造方法
CN115505832B (zh) * 2021-06-07 2023-09-05 上海梅山钢铁股份有限公司 一种屈服强度340MPa级液晶背板用热镀铝锌钢板
CN115491583B (zh) * 2021-06-18 2023-09-05 上海梅山钢铁股份有限公司 一种超深冲冷轧热镀铝锌钢板及其制造方法
CN113403540A (zh) * 2021-06-22 2021-09-17 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 500MPa级低合金高强冷轧钢板及其生产方法
CN113403541A (zh) * 2021-06-22 2021-09-17 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 550MPa级低合金高强冷轧钢板及其生产方法
CN113802079B (zh) * 2021-08-18 2024-06-14 马钢(合肥)钢铁有限责任公司 一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法
JPWO2023026469A1 (ru) * 2021-08-27 2023-03-02
CN114703426B (zh) * 2022-04-08 2023-04-28 马鞍山钢铁股份有限公司 一种锌铝镁镀层高强钢板及高效生产不同强度级别高强钢板的方法
CN114921728A (zh) * 2022-07-21 2022-08-19 北京科技大学 高强钢及其制备方法和应用
CN116790973A (zh) * 2023-03-29 2023-09-22 马鞍山钢铁股份有限公司 一种冷成型高耐蚀彩涂钢板及其生产方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3094018B1 (ja) * 1999-06-23 2000-10-03 福田金属箔粉工業株式会社 Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法
RU2312162C2 (ru) * 2003-04-10 2007-12-10 Ниппон Стил Корпорейшн Высокопрочный стальной лист с покрытием из расплавленного цинка и способ его изготовления
KR20130023712A (ko) * 2011-08-29 2013-03-08 현대제철 주식회사 열간성형을 이용한 강판 성형방법
CN104831207A (zh) * 2015-04-16 2015-08-12 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 一种薄规格600MPa级热镀锌板生产方法

Family Cites Families (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6223976A (ja) 1985-07-23 1987-01-31 Nisshin Steel Co Ltd 塗装性に優れたＺｎ−ＡＩ系合金めつき鋼板
JP2759517B2 (ja) 1989-09-05 1998-05-28 株式会社神戸製鋼所 曲げ加工性にすぐれる高張力浴融亜鉛めっき鋼板の製造方法
KR960007551B1 (ko) 1994-03-10 1996-06-05 연합철강공업 주식회사 도금 강판의 제조방법
JP3374644B2 (ja) * 1996-03-28 2003-02-10 株式会社神戸製鋼所 耐孔明き腐食性および加工性に優れた高強度熱延鋼板、および高強度亜鉛系めっき鋼板並びにそれらの製造方法
US6689489B2 (en) * 1999-10-07 2004-02-10 Isg Technologies, Inc. Composition for controlling spangle size, a coated steel product, and a coating method
JP2002004018A (ja) 2000-06-22 2002-01-09 Nippon Steel Corp 塗装後耐食性が良好でプレス加工性の良い高強度溶融亜鉛めっき鋼板と塗装鋼板
JP4206056B2 (ja) * 2004-05-26 2009-01-07 新日本製鐵株式会社 低ｙｒ高張力鋼板及びその製造方法
JP4601502B2 (ja) 2005-07-08 2010-12-22 日新製鋼株式会社 高強度電縫鋼管の製造方法
CN100529141C (zh) 2006-09-02 2009-08-19 鞍钢股份有限公司 一种全硬质镀铝锌钢板及其生产方法
JP5549307B2 (ja) 2009-04-13 2014-07-16 Ｊｆｅスチール株式会社 時効性および焼付け硬化性に優れた冷延鋼板およびその製造方法
MX2011012371A (es) * 2009-05-27 2011-12-08 Nippon Steel Corp Lamina de acero de alta resistencia, lamina de acero bañada en caliente, y lamina de acero bañada en caliente aleada que tienen excelentes caracteristicas a la fatiga, alargamiento y colision y metodo de fabricacion para tales laminas de acero.
JP5018935B2 (ja) 2010-06-29 2012-09-05 Ｊｆｅスチール株式会社 加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
JP5842515B2 (ja) 2011-09-29 2016-01-13 Ｊｆｅスチール株式会社 熱延鋼板およびその製造方法
CN102363857B (zh) 2011-11-02 2013-03-20 武汉钢铁(集团)公司 屈服强度≥550MPa的结构用彩涂板的生产方法
JP2013139591A (ja) 2011-12-28 2013-07-18 Jfe Steel Corp 加工性に優れた高強度熱延鋼板及びその製造方法
EP2836615B1 (en) 2012-04-11 2016-04-06 Tata Steel Nederland Technology B.V. High strength interstitial free low density steel and method for producing said steel
CN102703810B (zh) 2012-06-12 2014-03-26 武汉钢铁(集团)公司 一种具有低碳当量的汽车用钢及其生产方法
JP5817805B2 (ja) * 2013-10-22 2015-11-18 Ｊｆｅスチール株式会社 伸びの面内異方性が小さい高強度鋼板およびその製造方法
CN103911551B (zh) 2014-04-16 2016-03-16 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种热镀铝锌合金钢板及其制备方法
CN104264041B (zh) * 2014-09-28 2017-02-22 宝山钢铁股份有限公司 一种高强度低合金热镀铝锌钢带及其生产方法
CN105088073B (zh) * 2015-08-28 2017-10-31 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度600MPa级高延伸率热镀铝锌及彩涂钢板及其制造方法
CN105063484B (zh) 2015-08-28 2017-10-31 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度500MPa级高延伸率热镀铝锌及彩涂钢板及其制造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3094018B1 (ja) * 1999-06-23 2000-10-03 福田金属箔粉工業株式会社 Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法
RU2312162C2 (ru) * 2003-04-10 2007-12-10 Ниппон Стил Корпорейшн Высокопрочный стальной лист с покрытием из расплавленного цинка и способ его изготовления
KR20130023712A (ko) * 2011-08-29 2013-03-08 현대제철 주식회사 열간성형을 이용한 강판 성형방법
CN104831207A (zh) * 2015-04-16 2015-08-12 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 一种薄规格600MPa级热镀锌板生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105063484B (zh) 2017-10-31
AU2016314895B2 (en) 2022-08-04
KR20180048614A (ko) 2018-05-10
CA2995290A1 (en) 2017-03-09
RU2018112072A3 (ru) 2020-01-23
DE112016003935T5 (de) 2018-05-24
JP2018532043A (ja) 2018-11-01
JP6743133B2 (ja) 2020-08-19
CN105063484A (zh) 2015-11-18
WO2017036260A1 (zh) 2017-03-09
US10982296B2 (en) 2021-04-20
DE112016003935T8 (de) 2018-06-07
AU2016314895A1 (en) 2018-04-05
MY186913A (en) 2021-08-26
RU2018112072A (ru) 2020-01-10
CA2995290C (en) 2023-07-25
US20180245175A1 (en) 2018-08-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2736476C2 (ru) Горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с полимерным покрытием, пределом текучести не менее 500 мпа и высокой величиной относительного удлинения и способ ее изготовления
RU2739568C2 (ru) ГОРЯЧЕОЦИНКОВАННАЯ АЛЮМИНИЗИРОВАННАЯ СТАЛЬНАЯ ПОЛОСА С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ, ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ НЕ МЕНЕЕ 600 МПа И ВЫСОКОЙ ВЕЛИЧИНОЙ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
CA2751414C (en) High-strength galvanized steel sheet having excellent formability and method for manufacturing the same
JP7033625B2 (ja) 強度、延性および成形性が改善された被覆鋼板の製造方法
WO2015146692A1 (ja) 加工性、および耐遅れ破壊特性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板、並びにその製造方法
WO2005068676A1 (ja) めっき密着性および穴拡げ性に優れた溶融亜鉛めっき高強度鋼板とその製造方法
JP4473587B2 (ja) めっき密着性および穴拡げ性に優れた溶融亜鉛めっき高強度鋼板とその製造方法
JP2018529842A5 (ru)
JP7082963B2 (ja) 強度、成形性が改善された高強度被覆鋼板の製造方法および得られた鋼板
JP2016128598A (ja) めっき性、加工性、および耐遅れ破壊特性に優れた高強度めっき鋼板、並びにその製造方法
JP4473588B2 (ja) めっき密着性および穴拡げ性に優れた溶融亜鉛めっき高強度鋼板の製造方法
JP6052476B1 (ja) 高強度鋼板およびその製造方法
JP3855678B2 (ja) 耐常温時効性、加工性、塗装焼付硬化性に優れた薄鋼板の製造方法
WO2014156140A1 (ja) 高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
JPS6046167B2 (ja) 連続焼鈍による非時効性で塗装焼付硬化能の優れた深紋り用高強度冷延鋼板の製造方法
KR20220050935A (ko) 고강도 강 제품 및 이의 제조를 위한 어닐링 공정
JPH11323492A (ja) 耐めっき剥離性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板
JP2007247017A (ja) 外観品位に優れる合金化溶融亜鉛めっき鋼およびその製造方法