RU2739568C2 - ГОРЯЧЕОЦИНКОВАННАЯ АЛЮМИНИЗИРОВАННАЯ СТАЛЬНАЯ ПОЛОСА С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ, ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ НЕ МЕНЕЕ 600 МПа И ВЫСОКОЙ ВЕЛИЧИНОЙ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ - Google Patents

ГОРЯЧЕОЦИНКОВАННАЯ АЛЮМИНИЗИРОВАННАЯ СТАЛЬНАЯ ПОЛОСА С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ, ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ НЕ МЕНЕЕ 600 МПа И ВЫСОКОЙ ВЕЛИЧИНОЙ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ Download PDF

Info

Publication number
RU2739568C2
RU2739568C2 RU2018112070A RU2018112070A RU2739568C2 RU 2739568 C2 RU2739568 C2 RU 2739568C2 RU 2018112070 A RU2018112070 A RU 2018112070A RU 2018112070 A RU2018112070 A RU 2018112070A RU 2739568 C2 RU2739568 C2 RU 2739568C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
hot
steel strip
mpa
cooling
temperature
Prior art date
Application number
RU2018112070A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2018112070A (ru
RU2018112070A3 (ru
Inventor
Цзюнь Ли
Дэчао СЮЙ
Хайлин МУ
Юйшэн ЧЖАО
Юнфэн ЛЮ
Original Assignee
Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. filed Critical Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд.
Publication of RU2018112070A publication Critical patent/RU2018112070A/ru
Publication of RU2018112070A3 publication Critical patent/RU2018112070A3/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2739568C2 publication Critical patent/RU2739568C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/012—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of aluminium or an aluminium alloy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/043—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B32B15/09—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin comprising polyesters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/18—Layered products comprising a layer of metal comprising iron or steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/20—Layered products comprising a layer of metal comprising aluminium or copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/34—Methods of heating
    • C21D1/52—Methods of heating with flames
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0236—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0273—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C21D8/0447—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment
    • C21D8/0473—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C18/00—Alloys based on zinc
    • C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent
    • C22C30/06—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent containing zinc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C23C2/29—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F17/00—Multi-step processes for surface treatment of metallic material involving at least one process provided for in class C23 and at least one process covered by subclass C21D or C22F or class C25
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B2001/221—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length by cold-rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B2001/225—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length by hot-rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B2001/228—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length skin pass rolling or temper rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/003—Cementite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/004—Dispersions; Precipitations
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12535—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.] with additional, spatially distinct nonmetal component
    • Y10T428/12556—Organic component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12535—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.] with additional, spatially distinct nonmetal component
    • Y10T428/12556—Organic component
    • Y10T428/12562—Elastomer
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12535—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.] with additional, spatially distinct nonmetal component
    • Y10T428/12556—Organic component
    • Y10T428/12569—Synthetic resin
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12736—Al-base component
    • Y10T428/1275—Next to Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12757—Fe
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12958—Next to Fe-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12958—Next to Fe-base component
    • Y10T428/12965—Both containing 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12972—Containing 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12993—Surface feature [e.g., rough, mirror]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/26—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified physical dimension

Abstract

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству холоднокатаных листов, в частности к производству горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием, обладающей пределом текучести не менее 600 МПа и величиной относительного удлинения больше 12%, а также к способу ее изготовления. Стальная полоса имеет следующий химический состав, вес. %: С 0,07-0,15, Si 0,02-0,5, Mn 1,3-1,8, N≤0,004, S≤0,01, Ti≤0,20, Nb≤0,060, остальное - Fe и неустранимые примеси, при этом (С+Mn/6)≥0.3, Mn/S≥150, 0,01≤(Nb-0,22C-1,1N)≤0,06 при отсутствии Ti, 0,5≤Ti/C≤1,5 при отсутствии Nb, 0,04≤(Ti+Nb)≤0,26, где Ti и Nb добавляют совместно. Стальная полоса обладает хорошей прочностью, вязкостью и отличной антикоррозийной устойчивостью. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 3 ил., 4 табл., 6 пр.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится к области техники производства холоднокатаных листов, а точнее - к производству горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием, пределом текучести не менее 600 МПа и высокой величиной относительного удлинения, а также к способу ее изготовления.
Предшествующий уровень техники
В Китае стальные полосы с полимерным покрытием используются, в основном, в строительстве, где профилированные листы для облицовки стен требуют высокой прочности, хорошей вязкости и отличной коррозионной стойкости. Многие китайские пользователи (особенно в строительной отрасли) нуждаются в стальных полосах с полимерным покрытием для использования в составе строительных конструкций, чтобы повысить прочность строительного элемента и снизить его вес без потери коэффициента относительного удлинения, достигая тем самым высокой прочности, меньшей толщины и сниженной стоимости.
В настоящее время все горячеоцинкованные алюминизированные стальные полосы Китайского производства с повышенным пределом текучести и высокой прочностью на разрыв имеют низкий коэффициент относительного удлинения из-за ограничения, связанного с условиями производственного процесса, а когда предъявляются высокие требования к пластичности, они также не соответствуют требованиям, что значительно ограничивает применение и расширение сбыта оцинкованных алюминизированных стальных полос.
В настоящее время такие стальные полосы с превосходными характеристиками, в основном, получают путем контроля состава основного металла и процесса производства. Возможны варианты добавления только Ti, только Nb или Ti и Nb совместно - выбор зависит от необходимого композиционного состава, позволяющего достичь ожидаемых целевых эксплуатационных показателей; однако, учитывая экономию затрат и стабильность эксплуатационных показателей, типы и пропорции добавляемых сплавов являются ключевыми факторами, определяющими стоимость продукта, стабильность характеристик материала и его производственную технологичность.
Например, в патенте CN 102363857 В раскрыт способ изготовления полосы с полимерным покрытием с пределом текучести 550 МПа для применения в качестве строительного материала, где Ti и Nb, входящие в химический состав полосы, составляют не более 0,005% и 0,0045%, соответственно; предел текучести полосы RP0.2 достигает 550-600 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 560-610 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm составляет ≥6%. Данный способ упрочнения полосы заключается, главным образом, в сохранении большинства строчечных структур, которые не были перекристаллизованы, посредством низкотемпературного отжига с целью увеличения прочности, в результате чего относительное удлинение после разрушения составляет всего 6%; кроме того, это приводит к снижению пластичности.
В патенте CN 100529141 С описывается алюминизированная оцинкованная стальная полоса максимальной твердости и способ ее изготовления; стальная полоса имеет предел текучести, достигающий 600 МПа или выше, величину относительного удлинения ≤7% и общее содержание Ti и Nb 0,015-0,100%, а температура отжига поддерживается на уровне 630-710°С для получения стальной полосы максимальной твердости; однако пластичность такой стальной полосы максимальной твердости не удовлетворяет требованиям обработки в плане способности к деформации. Требования предела текучести ≥600 МПа, предела прочности на растяжение ≥650 МПа и относительного удлинения после разрушения ≥12% не могут быть удовлетворены.
В патенте CN 200710093976.8 описываются горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса для глубокой вытяжки и способ ее изготовления, в котором подложка из особонизкоуглеродистой стали используется для изготовления горячеоцинкованного алюминизированного изделия и содержит ≤0,01% компонента С, что указывает на то, что данная сталь имеет сверхнизкое содержание углерода, предел текучести 140-220 МПа, предел прочности на растяжение 260-350 МПа и значение относительного удлинения свыше 30%; однако данное изделие не может удовлетворять требованиям предела текучести ≥600 МПа и предела прочности на растяжение ≥650 МПа.
В патенте CN 103911551 А описываются горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса, полученная методом горячего погружения, и способ ее изготовления, который позволяет получать изделия с пределом текучести 250-310 МПа, пределом прочности на растяжение 300-380 МПа и относительным удлинением ≥30% и низким уровнем прочности.
Низколегированная горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса, описанная в патенте CN 104264041 А, имеет предел текучести 410-570 МПа, предел прочности на растяжение ≥470 МПа и величину относительного удлинения ≥15%. Продолжительность томления при изготовлении данной полосы 40-120 сек., что слишком долго; это ведет к укрупнению зерна, снижению прочности и несоответствию требованиям предела текучести ≥600 МПа, предела прочности на растяжение ≥650 МПа и относительного удлинения после разрушения ≥12%.
В настоящее время существует большой спрос на горячеоцинкованные алюминизированные изделия и изделия с полимерным покрытием в таких областях, как строительство стальных конструкций, где предъявляются требования высокой стойкости к ветровым воздействиям, высокой коррозионной стойкости, высокой прочности и высокого относительного удлинения. Тем не менее, все высокопрочные низколегированные горячеоцинкованные алюминизированные изделия и изделия с полимерным покрытием с пределом текучести ≥600 МПа, пределом прочности на растяжение ≥650 мПа и относительным удлинением ≥12% во всем мире представляют собой заготовки, а не полосы.
Раскрытие изобретения
Перед изобретением ставится задача создания горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием, обладающей пределом текучести не менее 600 МПа и высокой величиной относительного удлинения, а также способа ее изготовления. Стальная полоса имеет превосходные механические свойства, т.е. предел текучести ≥600 МПа, предел прочности на растяжение ≥650 МПа и относительное удлинение после разрушения ≥12%. Слой нанесенного покрытия должен быть однородным и плотным, а изделие должно обладать не только хорошей вязкостью, но и отличной коррозионной стойкостью и способно удовлетворять требованиям высокой прочности и высокого относительного удлинения для конструкций, автомобилей и т.д. Изделие также может использоваться для производства электротехнических компонентов бытовой техники, лифтов и т.д., позволяя достичь высокой прочности и снизить толщину.
Для решения вышеупомянутой задачи горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с пределом текучести не менее 600 МПа и высокой величиной относительного удлинения имеет следующий химический состав, все. %: С 0,07-0,15, Si 0,02-0,5, Mn 1,3-1,8, N≤0,004, S≤0,01, Ti≤0,20, Nb≤0,060, остальное Fe и неустранимые примеси, при этом: (С+Mn/6)≥0.3, Mn/S≥150, 0,01≤(Nb-0,22C-1,1N)≤0,06 при отсутствии Ti, 0,5≤Ti/C≤1,5 при отсутствии Nb, 0,04≤(Ti+Nb)≤0,26, где Ti и Nb добавляют совместно.
Микроструктура стальной полосы представляет собой сложную фазовую структуру, содержащую, как минимум, одну частицу феррита, цементит, мелкие осадки, бейнит, мартенсит и деформированные полосчатые зерна.
Стальная полоса, предпочтительно, имеет предел текучести ≥600 МПа, предел прочности на растяжение ≥650 МПа и относительное удлинение после разрушения ≥12%.
Поверхность стальной полосы может иметь мелкие, однородно распределенные серебристо-белые блестки, при этом диаметр зерна блесток составляет менее 10 мм, предпочтительно менее 5 мм.
На поверхность стальной полосы, преимущественно, нанесено полимерное покрытие, выбранное из группы, состоящей из фторуглерода, полиэфира (РЕ), модифицированного кремнием полиэфира (SMP), устойчивого к атмосферным воздействиям полиэфира (HDP) или поливинилиденфторида (PVDF).
С и Si в стальной полосе являются наиболее эффективными и дешевыми упрочняющими элементами для укрепления твердого раствора, а эффект упрочнения твердого раствора увеличивается по мере повышения содержания С и Si. Однако Si может быть обогащен на поверхности стальной полосы и обогащается более значительно, чем С, что серьезно влияет на смачиваемость стальной полосы, поэтому содержание Si должно строго контролироваться.
Химический состав стальной полосы может содержать незначительное количество легирующего элемента Nb, который может образовывать осадки в составе стали, такие как Nb (С, N). При добавлении только Nb в настоящем изобретении, где композиционный состав удовлетворяет условиям неравенства 0,01%≤(Nb-0,22C-1,1N)≤0,06%, Nb - С - N образуют достаточную и тонкую промежуточную фазу, обеспечивая достижение эффекта упрочнения материала.
Добавление незначительного количества легирующего элемента Ti может образовывать осадки в составе стали, такие как TiC и TiN. При добавлении простого Ti химический состав представляет собой соотношение 0,5≤Ti/C≤1,5, что может привести к формированию большого количества специального карбида TiC, который является хорошим усилителем дисперсионного упрочнения.
При добавлении для усиления окрашиваемой поверхности незначительного количества легирующего элемента Ti и незначительного количества легирующего элемента Nb могут формироваться мелкие осадки, оказывающие усиливающее воздействие, такие как Nb (С, N), TiC, TiN и (Ti, Nb) (С, N).
Mn способен снизить температуру изменения фазы во время охлаждения, улучшить зернистость феррита, увеличить интервал температуры перекристаллизации и начальную температуру изменения фазы, повысить прокаливаемость стали и обеспечить превращение бейнита или мартенсита во время охлаждения после горячего погружения.
С в углеродистой стали определяет прочностные свойства, а прочность материала просто выражается в виде эквивалентного содержания углерода посредством статистики большого объема данных испытаний; поэтому в настоящем изобретении требуется (С+Mn/6)≥0,3%. Кроме того, Mn в расплавленной стали может быть неограниченно растворимым, а Mn, в основном, имеет эффект укрепления твердого раствора; так как в расплавленной стали остается некоторое количество элемента S, который имеет отрицательное влияние увеличения горячеломкости полосы, ухудшения механических свойств стали и т.д., значение Mn/S стальной полосы должно быть увеличено, чтобы снизить отрицательные воздействия S, и поэтому содержание Mn должно составлять Mn/S≥150 с тем, чтобы обеспечить эффективное снижение отрицательных воздействий S.
После добавления Ti или Nb большое количество мелких осадков диспергируется в основном металле для его упрочнения. Добавление элемента Mn расширяет зону аустенита и улучшает прокаливаемость стальной полосы, а также в сочетании с технологией быстрого охлаждения после погружения могут быть получены некоторые упрочненные фазы бейнита или мартенсита.
Способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с пределом текучести не менее 600 Мпа и высокой величиной относительного удлинения включает следующие этапы:
1) выплавку стали с заявленным химическим составом и литье в слиток;
2) горячую прокатку и травление, при этом температура выпуска при нагревании составляет 1150-1280°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 800-900°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 500-650°С, причем после прокатки осуществляют водяное охлаждение;
3) холодную прокатку, при этом коэффициент обжатия составляет 60-80%;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, зону вальцовщика горячей прокатки с натяжным устройством, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманов, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 20-60 сек. при температуре нагрева 650-710°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 30-60 сек. при температуре нагрева 750-840°С; продолжительность выдержки в секции поддержания постоянной температуры составляет 1-10 сек. при температуре реакции 750-840°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 8-15 сек., продолжительность выдержки в зоне вальцовщика горячей прокатки с натяжным устройством и секции горячего погружения составляет 8-12 сек., а скорость охлаждения после горячего погружения ≥20°С/сек.;
5) цинкование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, имеющей следующий химический состав, вес. %: Al 48-58, Zn 40-50, Si 1,0-2,0, Ti 0,005-0,050, остальное неустранимые прими, при этом температура жидкости в ванне цинкования составляет 550-610°С;
6) дрессировку с коэффициентом прогладки 0,25±0,2% и извлечение-правку с коэффициентом извлечения-правки 0,2±0,2%.
Предпочтительно, способ дополнительно включает нанесение полимерного покрытия, выбранного из группы, состоящей из фторуглерода, полиэфира (РЕ), модифицированного кремнием полиэфира (SMP), устойчивого к атмосферным воздействиям полиэфира (HDP) или поливини л иденфторид a (PVDF).
Для охлаждения после горячего погружения на этапе непрерывного отжига (этап 4) может быть использовано охлаждение струей холодного газа или струей газового тумана.
Микроструктура стальной полосы представляет собой сложную фазовую структуру, содержащую, как минимум, одну частицу феррита, цементит, мелкие осадки, бейнит, мартенсит и деформированные полосчатые зерна.
Стальная полоса имеет предел текучести ≥600 МПа, предел прочности на растяжение ≥650 МПа и относительное удлинение после разрушения ≥12%.
Поверхность стальной полосы имеет мелкие, однородно распределенные серебристо-белые блестки. После нанесения полимерного покрытия поверхность не имеет таких дефектов, как пузырьки, трещины, необработанные участки и т.д., которые негативно сказываются при эксплуатации изделия
В способе изготовления согласно настоящему изобретению используется быстрый непосредственный нагрев пламенем, кратковременное поддержание температуры и быстрое охлаждение для достижения быстрой термообработки, улучшения структуры и относительного удлинения, а также повышения прочности. Для охлаждения после горячего погружения используется метод охлаждения струей холодного газа или метод струйного охлаждения газовым туманом, чтобы достичь измельчения зерна для получения упрочненной фазы.
В настоящем изобретении используется непосредственный нагрев пламенем, что повышает интенсивность нагрева и сокращает время выдержки температуры до 1-10 сек., препятствуя росту зерен, с тем, чтобы обеспечить быструю термообработку для измельчения зерна.
В процессе отжига при изготовлении горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы мелкие осадки оказывают эффект закрепления и торможения дислокации на сдвиг границы субзерен, препятствуя росту рекристаллизованных зерен и приводя к измельчению зерен, увеличивая предел текучести стали и прочность на растяжение; таким образом, достигается цель упрочнения материала при сохранении хорошей пластичности.
Быстрое охлаждение после погружения осуществляется посредством газоструйного охлаждения или охлаждения газовым туманом для измельчения зерен и получения упрочненной фазы. Под струйным охлаждением газовым туманом подразумевается добавление водяного тумана из мелких капелек к защитному газу для газоструйного охлаждения и последующее распрыскивание струей, направленной на поверхность стальной полосы под определенным углом и скоростью, что значительно увеличивает эффективность теплообмена на поверхности стальной полосы.
В настоящем изобретении используются методы быстрого непосредственного нагрева пламенем, кратковременного поддержания температуры и быстрого охлаждения для достижения быстрой термообработки, улучшения структуры и относительного удлинения, а также повышения прочности.
Общая степень обжатия при холодной прокатке поддерживается в диапазоне 60-80%. Учитывая надлежащий состав и процесс горячей прокатки, невозможно получить желаемую металлографическую структуру, если не будет обеспечено соответствующее обжатие при холодной прокатке. Поскольку при сниженном обжатии во время холодной прокатки аккумулирование работы деформации невелико, и при последующей перекристаллизации эту операцию нелегко осуществить, для повышения прочности можно надлежащим образом сохранить определенное количество холоднокатаной структуры.
Непрерывный отжиг проводят в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, включающей в себя секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию охлаждения перед погружением в горячий расплав, зону вальцовщика горячей прокатки с натяжным устройством и секцию горячего погружения, а газоструйное охлаждение или струйное охлаждение газовым туманом выполняют после горячего погружения. Продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 20-60 сек. при температуре нагрева 650-710°С; продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 30-60 сек. при температуре нагрева 750-840°С; продолжительность выдержки в секции поддержания постоянной температуры составляет 1-10 сек. при температуре реакции 750-840°С; продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 8-15 сек.; продолжительность выдержки в зоне вальцовщика горячей прокатки с натяжным устройством и секции горячего погружения составляет 8-12 сек.
В изобретении используется непосредственный нагрев пламенем, что повышает интенсивность нагрева и сокращает время выдержки температуры до 1-10 сек., препятствуя росту зерен, с тем, чтобы обеспечить быструю термообработку для измельчения зерна. По причине добавления сплава высокопрочная низколегированная сталь довольно чувствительна к температуре отжига, поэтому температуру и время выдержки на каждом участке секции отжига следует строго контролировать.
После испытания горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с полимерным покрытием, обладающая пределом текучести не менее 600 МПа и высокой величиной относительного удлинения, изготовленная в соответствии с настоящим изобретением, имеет предел текучести 600-650 МПа, предел прочности на растяжение ≥700 МПа и относительное удлинение при разрыве ≥12%. После горячей оцинковки и алюминизирования методом окунания основной металл представляет собой однородную комплексную фазовую структуру из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + деформированных полосчатых зерен + мелких осадков, а поверхность стальной полосы имеет мелкие однородно распределенные серебристо-белые блестки. После нанесения полимерного покрытия поверхность не имеет таких дефектов, как пузырьки, трещины, необработанные участки и т.д., которые негативно сказываются при эксплуатации изделия
По сравнению с предшествующим уровнем техники настоящее изобретение не нуждается в какой-либо трансформации оборудования, отличается простотой производственного процесса и обеспечивает производство горячеоцинкованного алюминизированного изделия, обладающего не только высокой коррозионной стойкостью и теплостойкостью, но также и отличной вязкостью; изделие, изготовленное в соответствии с настоящим изобретением, обладает высокой прочностью и хорошей пластичностью; кроме того, слой нанесенного покрытия стальной полосы, изготовленной в соответствии с настоящим изобретением, однородный, плотный и имеет надлежащую толщину, а после нанесения полимерного покрытия (по желанию) приобретает хорошую глянцевость, поэтому изделие может использоваться в производстве строительных конструкций, электротехнических компонентов бытовой техники, и т.д., открывая широкий диапазон областей применения для горячеоцинкованных алюминизированных изделий и изделий с полимерным покрытием.
Краткое описание чертежей
Конкретные особенности и характеристики изобретения изложены со ссылкой на следующие примеры и чертежи.
- на Фиг. 1 представлен металлографический снимок стальной полосы по Примеру 1;
- на Фиг. 2 представлен металлографический снимок стальной полосы по Примеру 2;
- на Фиг. 3 представлен металлографический снимок стальной полосы по Примеру 3.
Лучшие способы реализации изобретения
Далее настоящее изобретение подробно описывается в сочетании с прилагаемыми чертежами и примерами.
В Таблице 1 представлен химический состав стальной подложки стальной полосы и нанесенных слоев в примерах настоящего изобретения, при этом остатки представляют собой Fe и неизбежные примеси.
В Таблице 2 приведены условия процессов горячей и холодной прокатки в примерах настоящего изобретения, а в Таблице 3 приведены условия процесса непрерывного отжига в примерах настоящего изобретения.
В Таблице 4 приведены данные по механические свойствам стальных полос в примерах настоящего изобретения.
Figure 00000001
Figure 00000002
Figure 00000003
Figure 00000004
Пример 1 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести не менее 600 МПа и высокой величиной относительного удлинения, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,6 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес. %: С 0,12, Si 0,075, Mn 1,5, N 0,0015, S 0,008, Ti 0,001, Nb 0,045, остальное Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура выпуска при нагревании составляет 1230°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 860°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 550°С, охлаждение в воде производили до наматывания, горячекатаная полоса имеет толщину 2,7 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 80%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,56 мм;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, зону вальцовщика горячей прокатки с натяжным устройством, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 28 сек. при температуре нагрева 660°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 38 сек. при температуре нагрева 790°С, продолжительность выдержки в секции поддержания постоянной температуры составляет 3 сек. при температуре реакции 770°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 11 сек. при температуре 600°С; температура выдержки низкая, чтобы сохранить некоторую холоднокатаную структуру, с целью укрепления основного металла;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м2, жидкость имеет следующий химический состав, вес. %: Al 48, Zn 50, Si 1, Ti 0,01, остальное неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 600°С, температура жидкости в ванне цинкования 580°С; охлаждение после горячего погружения струей газового тумана; основной металл представляет собой однородную комплексную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + деформированных полосчатых зерен + мелких осадков (см. Фиг. 1);
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,6 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0.2 стальной полосы составляет 640 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 678 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm - 13,5%.
Пример 2 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести не менее 600 МПа и высокой величиной относительного удлинения, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,8 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес. %: С 0,08, Si 0,05, Mn 1,7, N 0,0018, S 0.006, Ti 0,001, Nb 0,045, остальное Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура выпуска при нагревании составляет 1220°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 850°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 600°С, охлаждение в воде производили до наматывания, горячекатаная полоса имеет толщину 2,0 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 62%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,76 мм; пониженное обжатие способно увеличить температуру и время завершения перекристаллизации и в рамках этого процесса сохраняется определенная холоднокатаная структура, упрочняющая основной металл;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, зону вальцовщика горячей прокатки с натяжным устройством, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 32 сек. при температуре нагрева 700°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 44 сек. при температуре нагрева 820°С, продолжительность выдержки в секции поддержания постоянной температуры составляет 4 сек. при температуре реакции 820°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 12 сек. при температуре 590°С;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м2, жидкость имеет следующий химический состав, вес. %: Al 54, Zn 44, Si 1, Ti 0,01, остальное неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 600°С, температура жидкости в ванне цинкования 590°С; охлаждение после горячего погружения струей газового тумана. Используется метод быстрого охлаждения. Основной металл (подложка) представляет собой однородную комплексную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + небольшого количества бейнита + небольшого количества мартенсита + небольшого количества деформированных полосчатых зерен + мелких осадков (см. Фиг. 2);
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,8 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0.2 составляет 627 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 711 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm - 13,5%.
Пример 3 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести не менее 600 МПа и высокой величиной относительного удлинения, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,75 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес. %: С 0,15, Si 0,3, Mn 1,4, S 0.01, N 0,0031, Ti 0,087, Nb 0,011, остальное Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура выпуска при нагревании составляет 1230°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 880°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 650°С, охлаждение в воде производили до наматывания, горячекатаная полоса имеет толщину 2,6 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 71%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,72 мм;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, зону вальцовщика горячей прокатки с натяжным устройством, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 31 сек. при температуре нагрева 680°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 42 сек. при температуре нагрева 780°С, продолжительность выдержки в секции поддержания постоянной температуры составляет 4 сек. при температуре реакции 780°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 11 сек. при температуре 600°С;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м2, жидкость имеет следующий химический состав, вес. %: Al 52, Zn 45, Si 2, Ti 0,05, остальное неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 600°С, температура жидкости в ванне цинкования 600°С; охлаждение после горячего погружения струей газового тумана; основной металл представляет собой однородную комплексную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + деформированных полосчатых зерен + мелких осадков (см. Фиг. 3);
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,75 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0.2 составляет 619 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 702 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm - 13,4%.
Пример 4 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести не менее 600 МПа и высокой величиной относительного удлинения, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,7 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес. %: С 0,10, Si 0,2, Mn 1,6, S 0.009, N 0,001, Ti 0,17, Nb 0,001, остальное Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура выпуска при нагревании составляет 1170°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 890°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 630°С, охлаждение в воде производили до наматывания, горячекатаная полоса имеет толщину 1,95 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 66%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,66 мм;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, зону вальцовщика горячей прокатки с натяжным устройством, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 31 сек. при температуре нагрева 680°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 42 сек. при температуре нагрева 835°С, продолжительность выдержки в секции поддержания постоянной температуры составляет 4 сек. при температуре реакции 835°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 11 сек. при температуре 560°С;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м, жидкость имеет следующий химический состав, вес. %: Al 51, Zn 47, Si 1, Ti 0,02, остальное неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 560°С, температура жидкости в ванне цинкования 580°С; охлаждение после горячего погружения - газоструйное охлаждение; используется метод быстрого охлаждения, а основной металл представляет собой однородную комплексную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + некоторого количества деформированных полосчатых зерен + мелких осадков;
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,7 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0.2 составляет 623 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 708 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm - 14,5%.
Пример 5 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести не менее 600 МПа и высокой величиной относительного удлинения, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,65 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес. %: С 0,13, Si 0,09, Mn 1,5, S 0.008, N 0,004, Ti 0,001, Nb 0,051, остальное Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура выпуска при нагревании составляет 1190°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 840°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 590°С, охлаждение в воде производили до наматывания, горячекатаная полоса имеет толщину 2,03 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 70%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,61 мм;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, зону вальцовщика горячей прокатки с натяжным устройством, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 46 сек. при температуре нагрева 680°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 48 сек. при температуре нагрева 760°С, продолжительность выдержки в секции поддержания постоянной температуры составляет 7 сек. при температуре реакции 760°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 11 сек. при температуре 600°С; температура выдержки низкая, чтобы сохранить некоторую холоднокатаную структуру, с целью укрепления основного металла;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м2, жидкость имеет следующий химический состав, вес. %: Al 52, Zn 46, Si 1, Ti 0,03, остальное неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 600°С, температура жидкости в ванне цинкования 600°С; охлаждение после горячего погружения - газоструйное охлаждение; используется метод быстрого охлаждения; основной металл представляет собой однородную комплексную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + некоторого количества деформированных полосчатых зерен + мелких осадков;
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,65 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0.2 составляет 641 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 685 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm - 13,2%.
Пример 6 демонстрирует способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с полимерным покрытием с пределом текучести не менее 600 МПа и высокой величиной относительного удлинения, при толщине стальной полосы после нанесения полимерного покрытия 0,7 мм. Способ включает следующие этапы:
1) выплавка стали: десульфуризация чугуна, выплавка и отливка в конвертере для получения слитка, имеющего следующий химический состав, вес. %: С 0,12, Si 0,09, Mn 1,5, S 0.008, N 0,004, Ti 0,04, Nb 0,035, остальное Fe и неустранимые примеси;
2) горячая прокатка и травление, при этом температура выпуска при нагревании составляет 1160°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 810°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 510°С, охлаждение в воде производили до наматывания, горячекатаная полоса имеет толщину 2,35 мм;
3) холодная прокатка, при этом коэффициент обжатия составляет 72%, холоднокатаная полоса имеет толщину 0,66 мм;
4) непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, зону вальцовщика горячей прокатки с натяжным устройством, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 31 сек. при температуре нагрева 680°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 42 сек. при температуре нагрева 780°С, продолжительность выдержки в секции поддержания постоянной температуры составляет 3 сек. при температуре реакции 780°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 11 сек. при температуре 585°С; температура выдержки низкая, чтобы сохранить некоторую холоднокатаную структуру, с целью укрепления основного металла;
5) цинкование и алюминизирование стальной полосы методом горячего погружения в ванну с жидкостью, при котором масса металлических слоев цинка и алюминия с обеих сторон поддерживается на уровне 150 г/м, жидкость имеет следующий химический состав, вес. %: Al 51, Zn 47, Si 1, Ti 0,03, остальное неустранимые примеси, температура полосовой стали на входе в ванну цинкования 585°С, температура жидкости в ванне цинкования 550°С; охлаждение после горячего погружения - газоструйное охлаждение; используется метод быстрого охлаждения; основной металл представляет собой однородную комплексную фазовую структуру, состоящую из феррита + цементита + бейнита + мартенсита + некоторого количества деформированных полосчатых зерен + мелких осадков;
6) дрессировка, извлечение-правка и сматывание для использования;
7) нанесение полимерного покрытия (факультативно). Стальная полоса на выходе имеет толщину 0,7 мм.
После определения путем испытания предел текучести RP0,2 составляет 611 МПа, предел прочности на растяжение Rm составляет 680 МПа, а относительное удлинение после разрушения A80mm - 14,2%.

Claims (23)

1. Горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с пределом текучести не менее 600 МПа и с величиной относительного удлинения после разрушения не менее 12%, имеющая следующий химический состав, вес.%: С 0,07-0,15, Si 0,02-0,5, Mn 1,3-1,8, N≤0,004, S≤0,01, Ti≤0,20, Nb≤0,060, остальное - Fe и неустранимые примеси, при этом (С+Mn/6)≥0,3, Mn/S≥150, 0,01≤ (Nb-0,22C-1,1N) ≤0,06 при отсутствии Ti, 0,5≤Ti/C≤1,5 при отсутствии Nb, и 0,04≤ (Ti+Nb) ≤0,26 в случае, когда Ti и Nb добавляют совместно, причем ее микроструктура представляет собой сложную фазовую структуру, содержащую феррит, цементит, мелкодисперсные частицы выделившихся фаз, и как минимум одно из группы, содержащей бейнит, мартенсит.
2. Стальная полоса по п. 1, отличающаяся тем, что она имеет предел прочности на растяжение ≥650 МПа.
3. Стальная полоса по п. 1 или 2, отличающаяся тем, что на поверхности она имеет однородно распределенные серебристо-белые блестки диаметром менее 10 мм.
4. Стальная полоса по п. 3, отличающаяся тем, что диаметр зерна блесток на ее поверхности составляет менее 5 мм.
5. Стальная полоса по п. 1, отличающаяся тем, что ванна для цинкования стальной полосы методом горячего погружения имеет следующий химический состав, вес.%: Al 48-58, Zn 40-50, Si 1,0-2,0, Ti 0,005-0,050, остальное - неизбежные примеси.
6. Стальная полоса по любому из пп. 1-5, отличающаяся тем, что на ее поверхность нанесено полимерное покрытие, выбранное из группы, состоящей из фторуглерода, полиэфира, модифицированного кремнием полиэфира, устойчивого к атмосферным воздействиям полиэфира или поливинилиденфторида.
7. Способ изготовления горячеоцинкованной алюминизированной стальной полосы с пределом текучести не менее 600 МПа и с величиной относительного удлинения не менее 12%, включающий:
- выплавку стали с химическим составом по п. 1 и литье в слиток;
- горячую прокатку и травление, при этом температура разливки составляет 1150-1280°С, температура чистовой горячей прокатки составляет 800-900°С, температура сматывания горячекатаной полосы составляет 500-650°С, причем после горячей прокатки осуществляют водяное охлаждение;
- холодную прокатку с коэффициентом обжатия 60-80%;
- непрерывный отжиг в печи безокислительного непрерывного отжига для горячего цинкования и алюминирования, содержащей секцию непосредственного нагрева пламенем, секцию нагрева радиационными трубами, реакционную секцию, секцию предварительного охлаждения перед погружением в горячий расплав, участок натяжения полосы с регулятором натяжения, секцию горячего погружения и последующего охлаждения газовым туманом, при этом продолжительность выдержки в секции непосредственного нагрева пламенем составляет 20-60 с при температуре нагрева 650-710°С, продолжительность выдержки в секции нагрева радиационными трубами составляет 30-60 с при температуре нагрева 750-840°С, продолжительность выдержки в реакционной камере составляет 1-10 с при температуре реакции 750-840°С, продолжительность выдержки в секции охлаждения после горячего погружения составляет 8-15 с, продолжительность выдержки на участке натяжения полосы и секции горячего погружения составляет 8-12 с, а скорость охлаждения после горячего погружения ≥20°С/с;
- цинкование стальной полосы методом горячего погружения в ванну, имеющую следующий химический состав, вес.%: Al 48-58, Zn 40-50, Si 1,0-2,0, Ti 0,005-0,050, остальное - неустранимые примеси, при этом температура жидкости в ванне цинкования составляет 550-610°С;
- дрессировку со степенью обжатия 0,25±0,2% и правку растяжением до остаточной деформации 0,2%±0,2%.
8. Способ по п. 7, отличающийся тем, что для охлаждения после горячего погружения на этапе непрерывного отжига используют охлаждение струей холодного газа или струей газового тумана.
9. Способ по п. 7, отличающийся тем, что стальная полоса имеет предел прочности на растяжение ≥650 МПа.
10. Способ по п. 7, отличающийся тем, что поверхность стальной полосы имеет однородно распределенные серебристо-белые блестки диаметром менее 10 мм.
11. Способ по п. 10, отличающийся тем, что диаметр зерна блесток на поверхности стальной полосы составляет менее 5 мм.
12. Способ по п. 7, отличающийся тем, что он дополнительно включает нанесение полимерного покрытия, выбранного из группы, состоящей из фторуглерода, полиэфира, модифицированного кремнием полиэфира, устойчивого к атмосферным воздействиям полиэфира или поливинилиденфторида.
13. Способ по п. 12, отличающийся тем, что после нанесения полимерного покрытия поверхность стальной полосы не имеет таких дефектов, как пузырьки, трещины и необработанные участки.
14. Способ по п. 12, отличающийся тем, что для охлаждения после горячего погружения на этапе непрерывного отжига используют охлаждение струей холодного газа или струей газового тумана.
15. Способ по п. 12, отличающийся тем, что стальная полоса имеет предел прочности на растяжение ≥650 МПа.
16. Способ по п. 12, отличающийся тем, что поверхность стальной полосы имеет однородно распределенные серебристо-белые блестки диаметром менее 10 мм.
17. Способ по п. 16, отличающийся тем, что диаметр зерна блесток на поверхности стальной полосы составляет менее 5 мм.
RU2018112070A 2015-08-28 2016-07-25 ГОРЯЧЕОЦИНКОВАННАЯ АЛЮМИНИЗИРОВАННАЯ СТАЛЬНАЯ ПОЛОСА С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ, ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ НЕ МЕНЕЕ 600 МПа И ВЫСОКОЙ ВЕЛИЧИНОЙ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ RU2739568C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510540657.1 2015-08-28
CN201510540657.1A CN105088073B (zh) 2015-08-28 2015-08-28 屈服强度600MPa级高延伸率热镀铝锌及彩涂钢板及其制造方法
PCT/CN2016/091500 WO2017036261A1 (zh) 2015-08-28 2016-07-25 屈服强度600MPa级高延伸率热镀铝锌及彩涂钢板及其制造方法

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2018112070A RU2018112070A (ru) 2020-01-10
RU2018112070A3 RU2018112070A3 (ru) 2020-01-24
RU2739568C2 true RU2739568C2 (ru) 2020-12-25

Family

ID=54569391

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2018112070A RU2739568C2 (ru) 2015-08-28 2016-07-25 ГОРЯЧЕОЦИНКОВАННАЯ АЛЮМИНИЗИРОВАННАЯ СТАЛЬНАЯ ПОЛОСА С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ, ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ НЕ МЕНЕЕ 600 МПа И ВЫСОКОЙ ВЕЛИЧИНОЙ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Country Status (10)

Country Link
US (1) US10941459B2 (ru)
JP (1) JP6797901B2 (ru)
KR (1) KR20180043277A (ru)
CN (1) CN105088073B (ru)
AU (1) AU2016314896B2 (ru)
CA (1) CA2995720C (ru)
DE (1) DE112016003925T5 (ru)
MY (1) MY186509A (ru)
RU (1) RU2739568C2 (ru)
WO (1) WO2017036261A1 (ru)

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105063484B (zh) * 2015-08-28 2017-10-31 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度500MPa级高延伸率热镀铝锌及彩涂钢板及其制造方法
CN107916363A (zh) * 2016-10-08 2018-04-17 上海梅山钢铁股份有限公司 一种屈服强度550MPa级冷轧钢板及其制造方法
CN108866428B (zh) * 2017-05-10 2020-10-23 上海梅山钢铁股份有限公司 一种屈服强度550MPa级热镀铝锌钢板及其制造方法
CN107475622B (zh) * 2017-09-05 2019-10-08 武汉钢铁有限公司 具有良好热加工性能的钢板及其制造方法
CN107760999A (zh) * 2017-10-23 2018-03-06 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 550Mpa级结构用热镀铝锌钢板及其制备方法
CN109974763B (zh) * 2017-12-27 2022-03-18 泰科电子(上海)有限公司 校准系统和校准方法
CN108642425B (zh) * 2018-04-17 2020-05-19 马钢(集团)控股有限公司 热冲压用Al-Si-Ti合金镀层钢板及其生产方法
CN110541107B (zh) * 2018-05-28 2021-04-06 上海梅山钢铁股份有限公司 一种抗拉强度600MPa级热镀铝锌钢板及其制造方法
CN108774709B (zh) * 2018-05-31 2019-12-13 马鞍山钢铁股份有限公司 一种对光和热具有优异隔热反射性的热浸镀层钢板及制备方法
WO2021052317A1 (zh) * 2019-09-19 2021-03-25 宝山钢铁股份有限公司 一种耐硫酸露点腐蚀用热轧钢板/带及其制造方法
CN110629232A (zh) * 2019-09-30 2019-12-31 张家港扬子江冷轧板有限公司 一种汽车用超薄规格高强钢带的酸洗工艺
CN112779386A (zh) * 2019-11-05 2021-05-11 上海梅山钢铁股份有限公司 一种易开盖拉环用冷轧热镀锌钢板及其制造方法
CN111961789B (zh) * 2020-08-18 2022-06-17 马鞍山钢铁股份有限公司 一种薄规格钢品用结构级彩涂基料热镀锌钢板及其制造方法
CN112680581B (zh) * 2020-11-25 2022-09-06 邯郸钢铁集团有限责任公司 一种低成本高平整度650MPa级钢板的生产方法
CN113046674B (zh) * 2021-03-31 2022-10-25 常熟科弘材料科技有限公司 一种薄规格热镀锌钢板的制备工艺及其薄规格热镀锌钢板
CN115161542B (zh) * 2021-04-02 2024-02-13 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度550MPa级热镀铝锌或锌铝镁复相钢及其制造方法
CN115181889B (zh) * 2021-04-02 2023-08-11 宝山钢铁股份有限公司 1180MPa级别低碳低合金热镀锌双相钢及快速热处理热镀锌制造方法
EP4317514A1 (en) * 2021-04-02 2024-02-07 Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. Hot-dipped aluminum-zinc or hot-dipped zinc-aluminum-magnesium multiphase steel having yield strength of greater than or equal to 450 mpa and rapid heat-treatment hot plating manufacturing method therefor
CN115491583B (zh) * 2021-06-18 2023-09-05 上海梅山钢铁股份有限公司 一种超深冲冷轧热镀铝锌钢板及其制造方法
CN114309122B (zh) * 2021-11-22 2024-01-23 铃木加普腾钢丝（苏州）有限公司 汽车离合器不规则多边形油淬火钢丝成型工艺
CN114774655A (zh) * 2022-03-29 2022-07-22 本钢板材股份有限公司 一种低成本600MPa级别热轧酸洗板及其制备方法
CN114921728A (zh) * 2022-07-21 2022-08-19 北京科技大学 高强钢及其制备方法和应用

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3094018B1 (ja) * 1999-06-23 2000-10-03 福田金属箔粉工業株式会社 Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法
RU2312162C2 (ru) * 2003-04-10 2007-12-10 Ниппон Стил Корпорейшн Высокопрочный стальной лист с покрытием из расплавленного цинка и способ его изготовления
KR20130023712A (ko) * 2011-08-29 2013-03-08 현대제철 주식회사 열간성형을 이용한 강판 성형방법
CN104831207A (zh) * 2015-04-16 2015-08-12 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 一种薄规格600MPa级热镀锌板生产方法

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2759517B2 (ja) 1989-09-05 1998-05-28 株式会社神戸製鋼所 曲げ加工性にすぐれる高張力浴融亜鉛めっき鋼板の製造方法
WO2001027343A1 (en) * 1999-10-07 2001-04-19 Bethlehem Steel Corporation A coating composition for steel product, a coated steel product, and a steel product coating method
US6689489B2 (en) * 1999-10-07 2004-02-10 Isg Technologies, Inc. Composition for controlling spangle size, a coated steel product, and a coating method
AU2001286971A1 (en) * 2000-09-01 2002-03-13 Bethlehem Steel Corporation Process for applying a coating to a continuous steel sheet and a coated steel sheet product therefrom
JP4601502B2 (ja) * 2005-07-08 2010-12-22 日新製鋼株式会社 高強度電縫鋼管の製造方法
CN100529141C (zh) 2006-09-02 2009-08-19 鞍钢股份有限公司 一种全硬质镀铝锌钢板及其生产方法
JP4772927B2 (ja) * 2009-05-27 2011-09-14 新日本製鐵株式会社 疲労特性と伸び及び衝突特性に優れた高強度鋼板、溶融めっき鋼板、合金化溶融めっき鋼板およびそれらの製造方法
JP5842515B2 (ja) 2011-09-29 2016-01-13 Ｊｆｅスチール株式会社 熱延鋼板およびその製造方法
CN102363857B (zh) * 2011-11-02 2013-03-20 武汉钢铁(集团)公司 屈服强度≥550MPa的结构用彩涂板的生产方法
EP2836615B1 (en) 2012-04-11 2016-04-06 Tata Steel Nederland Technology B.V. High strength interstitial free low density steel and method for producing said steel
CN102703810B (zh) * 2012-06-12 2014-03-26 武汉钢铁(集团)公司 一种具有低碳当量的汽车用钢及其生产方法
CN103911551B (zh) 2014-04-16 2016-03-16 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种热镀铝锌合金钢板及其制备方法
CN104264041B (zh) * 2014-09-28 2017-02-22 宝山钢铁股份有限公司 一种高强度低合金热镀铝锌钢带及其生产方法
CN104294151A (zh) * 2014-11-12 2015-01-21 武汉钢铁(集团)公司 600MPa级冷轧磁极钢及其生产方法
CN105063484B (zh) * 2015-08-28 2017-10-31 宝山钢铁股份有限公司 屈服强度500MPa级高延伸率热镀铝锌及彩涂钢板及其制造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3094018B1 (ja) * 1999-06-23 2000-10-03 福田金属箔粉工業株式会社 Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法
RU2312162C2 (ru) * 2003-04-10 2007-12-10 Ниппон Стил Корпорейшн Высокопрочный стальной лист с покрытием из расплавленного цинка и способ его изготовления
KR20130023712A (ko) * 2011-08-29 2013-03-08 현대제철 주식회사 열간성형을 이용한 강판 성형방법
CN104831207A (zh) * 2015-04-16 2015-08-12 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 一种薄规格600MPa级热镀锌板生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
AU2016314896B2 (en) 2022-08-04
AU2016314896A1 (en) 2018-04-05
CA2995720C (en) 2023-06-20
US20180245176A1 (en) 2018-08-30
JP2018529842A (ja) 2018-10-11
DE112016003925T5 (de) 2018-05-24
US10941459B2 (en) 2021-03-09
JP6797901B2 (ja) 2020-12-09
RU2018112070A (ru) 2020-01-10
CN105088073A (zh) 2015-11-25
RU2018112070A3 (ru) 2020-01-24
CN105088073B (zh) 2017-10-31
CA2995720A1 (en) 2017-03-09
WO2017036261A1 (zh) 2017-03-09
MY186509A (en) 2021-07-23
KR20180043277A (ko) 2018-04-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2739568C2 (ru) ГОРЯЧЕОЦИНКОВАННАЯ АЛЮМИНИЗИРОВАННАЯ СТАЛЬНАЯ ПОЛОСА С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ, ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ НЕ МЕНЕЕ 600 МПа И ВЫСОКОЙ ВЕЛИЧИНОЙ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
RU2736476C2 (ru) Горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с полимерным покрытием, пределом текучести не менее 500 мпа и высокой величиной относительного удлинения и способ ее изготовления
CA2751414C (en) High-strength galvanized steel sheet having excellent formability and method for manufacturing the same
JP2018529842A5 (ru)
WO2015146692A1 (ja) 加工性、および耐遅れ破壊特性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板、並びにその製造方法
WO2005068676A1 (ja) めっき密着性および穴拡げ性に優れた溶融亜鉛めっき高強度鋼板とその製造方法
JP4473587B2 (ja) めっき密着性および穴拡げ性に優れた溶融亜鉛めっき高強度鋼板とその製造方法
JP2018532043A5 (ru)
JP6621769B2 (ja) 強度、成形性が改善された高強度被覆鋼板の製造方法および得られた鋼板
JP4473588B2 (ja) めっき密着性および穴拡げ性に優れた溶融亜鉛めっき高強度鋼板の製造方法
JP6052476B1 (ja) 高強度鋼板およびその製造方法
JPS5848636A (ja) 連続焼鈍による非時効性で塗装焼付硬化能の優れた深紋り用高強度冷延鋼板の製造方法
JPH08199288A (ja) プレス成形性および耐食性に優れた高強度鋼板およびその製法
JPH11323492A (ja) 耐めっき剥離性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板
JP2010111950A (ja) 合金化溶融亜鉛めっき鋼板
JP2007247017A (ja) 外観品位に優れる合金化溶融亜鉛めっき鋼およびその製造方法