JPH08199288A - プレス成形性および耐食性に優れた高強度鋼板およびその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 プレス成形性と耐食性の両方を具備した高強
度鋼板を提供する。 【構成】 Ｃ：０．０８〜０．２０％，Ｓｉ：０．８〜
２．０％，Ｍｎ：０．７〜２．５％，Ｐ：０．０２〜
０．１５％，Ｓ：０．０１０％以下，Ａｌ：０．０１〜
０．１０％，Ｃｕ：０．０５〜１．０％，Ｎｉ：１．０
％以下の要件を満たし、残部が鉄および不可避不純物で
あると共に、下記式 ０．４≦（１０Ｐ＋Ｓｉ）／（１０Ｃ＋Ｍｎ＋Ｃｕ＋
０．５Ｎｉ）≦１．６ ［式中の元素記号は夫々の含有量（％）を示す］の関係
を満たす鋼板であり、且つ該鋼板の残留オーステナイト
が３〜１０％であるプレス成形性および耐食性に優れた
高強度鋼板である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、輸送機器等の部材とし
て有用な高強度鋼板およびその製法に関し、特にプレス
成形時の張出し成形性および耐食性に優れると共に、４
９０Ｎ／mm²以上の引張強度を有する高強度鋼板および
その製法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車等のクロスメンバーやサイドメン
バー等の部材は、近年の燃費節減の動向に対応すべく軽
量化が検討されており、材料面では、薄肉化しても強度
が確保されるという観点から高強度化が進められてい
る。ところが、一般に材料のプレス成形性は強度が上昇
するに従って劣化するので、上記部材の軽量化を達成す
るためには、プレス成形性と高強度性の両特性を満足す
る鋼板の開発が求められている。

【０００３】上記プレス成形性は、絞り、張出し、伸び
フランジおよび曲げの４種類に大別される。このうち、
張出し成形性等の延性に優れた高強度鋼板としては、鋼
中に１５％前後の残留オーステナイト（以下、γＲと略
記する）を含有する熱延鋼板および冷延鋼板が開発され
ている。これは、鋼板中に所定量のγＲを生成させるこ
とによりプレス成形性を改善しようとするものであり、
具体的には、多量のＳｉ（通常、１％以上）を含有する
鋼板を、熱延鋼板ではコイル巻取後の徐冷過程、冷延鋼
板では連続焼鈍における過時効相当プロセスでの変態を
通じてその目的を達成しようとするものである。例え
ば、特公平５−６４２１５号公報には、γＲ：１０％以
上、フェライト相：１％を超え７０％以下、残部：マル
テンサイト相とベーナイト相からなる延性の優れた高強
度鋼板を製造するために、鋼材の成分組成（特に、γＲ
の生成に大きく寄与するＣ，Ｓｉ，Ｍｎの制御）、焼鈍
後の冷却速度、時効保持条件およびその後の冷却速度を
制御した方法が開示されている。

【０００４】一方、自動車の高級化を反映して耐食性お
よび外観を向上させることを目的として、自動車部材の
めっき化が進んでおり、現在では、車内に装着される特
定の部材を除いた多くの部材に、亜鉛めっき鋼板が用い
られている。従って、上記の様なγＲの制御された鋼板
（γＲ鋼板）についても亜鉛めっきを施すことが切望さ
れているが、この様に比較的多量のＳｉを含有するγＲ
鋼板では、鋼板表面へ多量のＳｉが濃縮する等の理由に
よりめっきが困難であるという問題があり、実用化まで
には至っていないのが現状である。

【０００５】そこで、亜鉛めっき鋼板に代わって鋼板自
体に高度の耐食性を付与させることを目的として、特開
昭６２−２４３７３８号公報には、耐食作用を有する
Ｐ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｔｉを添加した鋼板が開示されてお
り、メンバーやアーム等の部材への実用化が図られてい
る。詳細には、錆の起点となるＭｎＳ系介在物やセメン
タイト等を低減することを目的として極低炭素・低硫黄
としたうえで、上記Ｐ，Ｃｕ，ＮｉまたはＴｉを同時に
添加し、錆層中に緻密な複合燐酸塩皮膜を形成して鋼素
地を保護しようとするものである。この様な高純度の清
浄鋼は、曲げ成形性や伸びフランジ成形性等の如く材料
の局部変形能が要求される用途においては好都合である
が、本発明者らが検討したところによれば、張出し成形
性等の如く材料の均一変形能が要求される用途ではその
適用範囲に限界があった。この様な傾向は、特にＴＳが
４５ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の高強度鋼の場合に顕著に見ら
れ、λ（孔拡げ率）等に代表される局部変形能は良好で
あるものの、Ｅｌ等に代表される均一変形能は悪くな
る。高強度鋼板をクロスメンバーやサイドメンバーの様
な自動車部材に適用する場合には、上述した種々のプレ
ス成形性が要求されるのであり、そのなかでも特に張出
し成形性に優れると共に、曲げや伸びフランジ成形性も
確保することができ、且つ耐食性も兼ね備えた高強度鋼
板の開発が切望されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の様な
状況に着目してなされたものであって、その目的は、種
々のプレス成形性と耐食性の両方を具備した高強度鋼
板、および該鋼板を効率よく製造する方法を提供しよう
とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決すること
のできた本発明に係るプレス成形性および耐食性に優れ
た高強度鋼板（以下、本発明の高強度鋼板と略記する場
合がある）の構成は、Ｃ：０．０８〜０．２０％，Ｓ
ｉ：０．８〜２．０％，Ｍｎ：０．７〜２．５％，Ｐ：
０．０２〜０．１５％，Ｓ：０．０１０％以下，Ａｌ：
０．０１〜０．１０％，Ｃｕ：０．０５〜１．０％，Ｎ
ｉ：１．０％以下の要件を満たし、残部が鉄および不可
避不純物であると共に、下記式 ０．４≦（１０Ｐ＋Ｓｉ）／（１０Ｃ＋Ｍｎ＋Ｃｕ＋
０．５Ｎｉ）≦１．６ の関係を満たす鋼板であり、且つ該鋼板の残留オーステ
ナイトが３〜１０％であるところに要旨が存在する。

【０００８】また本発明に係る製法の構成は、上記成分
組成の要件を満足する鋼板を圧延した後、該圧延材を７
５０℃以上に均熱し、次いでオーステナイト体積率が５
００×Ｃ％以下となる温度まで５０℃／ｓｅｃ以下の平
均冷却速度で徐冷し、更に３５０〜４５０℃まで２０℃
／ｓｅｃ以上の平均冷却速度で急冷してから同温度域で
１５０ｓｅｃ以上保持することにより、残留オーステナ
イトを３〜１０％とするところに要旨を有するものであ
る。

【０００９】

【作用】本発明は、特にプレス成形性に寄与するγＲを
安定して生成させるという点に着目してなされたもので
あり、そのために本発明において規定した上記式を満足
する鋼組成のうち、更に耐食性とプレス成形性（張出し
成形性を含めた種々のプレス成形性を意味する）を満足
すべく総合的に勘案した結果、完成されたものである。
即ち本発明の鋼板は、プレス成形性と関連するγＲ増加
元素であるＣ，Ｓｉ，Ｍｎと、耐食性向上元素である
Ｐ，Ｃｕ，Ｎｉを各々特定量含有する新規な成分組成か
らなる鋼板であり、これら元素を添加したことによる鋼
の変態および金属化合物の析出挙動を適正に制御するこ
とにより、所定量のγＲ（本発明においては後述する理
由により３〜１０％）を安定して生成させようとするも
のである。

【００１０】上述した様に、張出し成形性等のプレス成
形性を向上させるにはＣ，Ｓｉ，Ｍｎを特定量含有する
鋼板（Ｃ−Ｓｉ−Ｍｎ鋼と略記する場合がある）が知ら
れ、また耐食性を向上させるにはＰ，Ｃｕ，Ｎｉを特定
量含有する鋼板が知られている。そこで、本発明の如く
プレス成形性と耐食性の両方具備させる手段の一つとし
て、上記Ｃ−Ｓｉ−Ｍｎ鋼で得られている知見をベース
にして、Ｐ，Ｃｕ，Ｎｉの効果を上乗せするという冶金
的な考え方も一応可能ではある。

【００１１】しかしながら、Ｃ−Ｓｉ−Ｍｎ鋼にＰ，Ｃ
ｕまたはＰ，Ｃｕ，Ｎｉを添加すると、鋼の変態挙動は
大きく変化する。即ち、ＣｕおよびＮｉは鋼のγ→α変
態温度を低下させるのに対し、Ｐは逆にこの変態温度を
上昇させる。更に、ＣｕやＰは析出物形成元素であり、
Ｐは鉄リン化物として、またＣｕはＣｕ単体で夫々析出
物を形成する。この様に析出物を形成したＰやＣｕは、
鋼中に固溶しているＰやＣｕとは異なり、鋼の変態挙動
に及ぼす作用が小さくなる傾向がある。従って、本発明
の目的を達成するためには、γＲの生成および耐食性に
有効な元素を有効量含有させるだけでは困難であり、こ
れら元素の性質を総括的に把握したうえで、各元素量を
適正に組合わせることによって、鋼の変態および金属化
合物の析出挙動を適正に制御することが必要であり、本
発明はこの様な総合的な知見を勘案して初めて達成され
たのである。以下、本発明の構成要件を定めた理由を詳
細に説明する。

【００１２】まず、鋼板の成分組成を定めた理由を述べ
る。 Ｃ：０．０８〜０．２０％ Ｃは、Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｃｕ，Ｎｉ量との関係からその
範囲を特定したものであり、耐食性を向上させるには低
炭素とすることが好ましいが、所定量のγＲを生成させ
て鋼板の張出し成形性を高めるには０．０８％以上が必
要であり、好ましくは下限値を０．１０％とする。しか
しＣ量が過度に多くなると、強度は高まるものの耐食性
およびスポット溶接性等に悪影響を及ぼす様になるの
で、その上限を０．２０％とする。好ましい上限値は
０．１７％である。

【００１３】Ｓｉ：０．８〜２．０％，Ｍｎ：０．７〜
２．５％ ＳｉおよびＭｎは所定量のγＲを安定して生成させるた
めに必要な元素であり、この様な作用を有効に発揮させ
るためにその下限値を、Ｓｉ：０．８％、Ｍｎ：０．７
％とする。好ましい下限値は、Ｓｉ：１．０％、Ｍｎ：
１．０％である。しかしながら、Ｓｉ量を過剰に添加す
ると塗装性が劣化する等の問題が生じるため、その上限
を２．０％とする。好ましい上限値は１．８％である。
また、Ｍｎ量についても過剰に添加すると鋼板の表面外
観不良等の問題が生じるため、その上限を２．５％とす
る。好ましい上限値は２．２％である。

【００１４】Ｐ：０．０２〜０．１５％、Ｃｕ：０．０
５〜１．０％ ＰとＣｕは耐食性向上元素として有用であり、その作用
を有効に発揮させるには、Ｐ：０．０２％以上、Ｃｕ：
０．０５％以上の添加が必要である。好ましい下限値は
Ｐ：０．０４％、Ｃｕ：０．１０％である。しかしなが
らＰ量を過剰に添加すると、成形物に割れが生じたり感
受性が高まる等の問題が生じるため、その上限を０．１
５％とする。好ましい上限値は０．１２％である。ま
た、Ｃｕ量を過剰に添加すると製造コストが上昇する等
の問題が生じるため、その上限を１．０％とする。好ま
しい上限値は０．７０％である。

【００１５】Ｎｉ：１．０％以下 Ｎｉも上記ＰやＣｕと同様、耐食性向上元素として作用
するものであるが、更にＣｕの多量添加による鋼板表面
疵防止作用も有する。この様な作用を有効に発揮させる
と共に、過剰添加による製造コストの上昇等の問題を回
避するために、その上限を１．０％とする。好ましい上
限値は０．７０％である。

【００１６】Ｓ：０．０１０％以下 Ｓは錆の起点となるので、その上限を０．０１０％以下
にする必要がある。好ましい上限値は０．００５％であ
る。

【００１７】Ａｌ：０．０１〜０．１０％ 熱延鋼板における組織の均一化作用を有効に発揮させる
と共に、脱酸剤として０．０１％以上の添加が必要であ
る。好ましい下限値は０．０１５％である。しかしなが
ら、過剰に添加すると鋼の変態挙動に悪影響を及ぼし且
つコスト高にもなるので、その上限を０．１０％とす
る。好ましい上限値は０．０８％である。

【００１８】本発明における鋼板の必須構成元素は上記
の通りであるが、これら基本元素に加えて、γＲの安定
生成を著しく阻害しない範囲において、次の様な元素を
１種または２種以上含有させることも可能である。

【００１９】Ｃａ：０．０２％以下、Ｚｒ：０．０４％
以下 これらの元素は耐食性の向上を目的として添加されるも
のであり、ＭｎＳのイオン化の程度を制御することが可
能となる。

【００２０】Ｔｉ≦０．０３％，Ｃｒ≦０．３０％，Ｍ
ｏ≦０．２０％ これらの元素は鋼の強化、組織の微細化等を目的として
添加されるものである。

【００２１】なお、本発明における耐食性とは、耐孔あ
き腐食性も意図するものである。即ち、本発明の如く特
に自動車足まわり部材等への適用を目的とする場合に
は、冬期の道路上への融雪塩散布、走行中の小石飛散
等、極めて厳しい腐食環境下にさらされる可能性が大き
いことから、一般橋架等に適用される耐候性鋼板と違っ
て、むしろ局部的な耐孔あき腐食性が重要になるのであ
り、本発明ではこの様な局部的な腐食も含めた耐食性の
向上を図るものである。

【００２２】本発明に係る高強度鋼板は、上記成分組成
の要件を満たすと共に、更に下記式の関係を満たすこと
が必要である。 ０．４≦（１０Ｐ＋Ｓｉ）／（１０Ｃ＋Ｍｎ＋Ｃｕ＋
０．５Ｎｉ）≦１．６ ここで、（１０Ｐ＋Ｓｉ）／（１０Ｃ＋Ｍｎ＋Ｃｕ＋
０．５Ｎｉ）の比（以下、単に比と略記する場合があ
る）は、プレス成形での張出し成形性を効果的に付与し
得るγＲ量を３〜１０％生成させるために重要な因子で
ある。即ち、プレス成形時に鋼の変形に応じて張出し成
形性を有効に発揮させるには、ひずみに対するγＲの安
定性が重要である。例えば、鋼板中にγＲが生成された
としても生成量が３％未満でプレス成形の際、加工時に
ひずみが生じた時点で簡単に鋼中γＲが分解してしまう
のでは、割れ等が発生して材料変形時に大きな障害をも
たらす。一方、材料変形に対するγＲの安定性が過度に
なっても、鋼板の張出し成形性が充分発揮されず、割れ
の発生を招く。上記比を本発明で規定する範囲内とする
ことにより、その様な弊害を招くことなく、優れた張出
し成形性等を発揮することができるのである。上記比の
好ましい範囲は、部材の用途に応じて要求される塗装
性、スポット溶接性、縦割れ性等に応じて決定される
が、下限値として好ましいのは０．５、より好ましいの
は０．６５であり、上限値として好ましいのは１．５、
より好ましいのは１．３である。

【００２３】更に本発明の鋼板では、γＲを３〜１０％
とすることが必要である。即ち、上述した様にγＲはプ
レス成形性のうち特に張出し成形性の向上に有用な因子
であり、その様な作用を有効に発揮させるには３％以上
とすることが必要である。好ましくは３．５％以上、よ
り好ましくは４％以上である。しかしながら、張出し成
形性が向上すると逆に曲げ・伸びフランジ成形性は低下
するという傾向が見られる。本発明の如く自動車部材等
に用いられる鋼板の場合には、上述した様に種々の成形
性が要求されるのであり、張出し成形性のみならず、曲
げ・伸びフランジ性もある程度確保しておくことが必要
である。この様な両方の成形性を有効に発揮させるべ
く、本発明ではγＲの上限を１０％としたのであり、好
ましくは９％、より好ましくは８％である。

【００２４】本発明の高強度鋼板は、上記の様な成分組
成の要件を満足する鋼材を常法に従って圧延した後、該
圧延材を７５０℃以上に均熱し、次いでオーステナイト
体積率が５００×Ｃ％以下となる温度まで５０℃／ｓｅ
ｃ以下の平均冷却速度で徐冷し、更に３５０〜４５０℃
まで２０℃／ｓｅｃ以上の平均冷却速度で急冷してから
同温度域で１５０ｓｅｃ以上保持することによって得ら
れる。

【００２５】上記工程のうち熱間圧延は常法に従って行
なえばよく、特に規定するものではない。実操業上の観
点から言えば、焼鈍工程においてγＲを均一に生成させ
るために、巻取温度を６００℃以下とすることが好まし
い。また、板形状を平坦に保ったまま冷間圧延する場合
には、圧延負荷の軽減を目的として、コイル巻取温度を
３００℃以上とすることが好ましい。

【００２６】上記熱間圧延後、酸洗するが、本発明にお
いては、熱延鋼板および冷延鋼板のいずれの鋼板とする
ことも可能である。このうち、熱延鋼板の場合には、熱
間圧延してから焼鈍処理を施すが、冷延鋼板の場合に
は、熱間圧延後、冷間圧延を行ってから焼鈍処理を施
す。

【００２７】本発明の製法は、この熱間圧延以降の連続
焼鈍工程を制御する点に特徴を有するものであり、焼鈍
工程における鋼の析出・変態の挙動を適正に制御するこ
とにより、所定量のγＲを安定に生成させると共に、所
望の材料強度を付与させようとするものである。

【００２８】まず、均熱温度は７５０℃以上にすること
が必要である。この様な温度とすることによって、鋼中
のＣｕの大部分を固溶させることができ、その後のγ→
α変態を安定に制御することができる結果、所定量のγ
Ｒを得ることができるのである。好ましくは８００℃以
上である。その上限は特に規定されないが、均熱温度が
高すぎると、省エネルギーの観点から不利である他、そ
の後の急冷開始までの徐冷工程を制御することが困難で
ある等の理由により、９００℃以下とすることが好まし
い。

【００２９】次に、均熱処理した鋼板をオーステナイト
体積率が５００×Ｃ％以下（好ましくは４００×Ｃ％以
下）となる温度まで、５０℃／以下の平均冷却速度で徐
冷する。好ましい平均冷却速度は３０℃／以下である。
その後、急冷工程に入る訳であるが、この急冷工程前の
徐冷工程を上記の如く制御することにより、γ→α変態
を適正に制御し、急冷後に所定量のγＲを安定して生成
させることができる。

【００３０】その後、更に２０℃／ｓｅｃ以上（好まし
くは３０℃／ｓｅｃ以上）の平均冷却速度で３５０〜４
５０℃まで（好ましくは３６０〜４４０℃まで）急冷す
る必要がある。急冷時の冷却速度が２０℃／ｓｅｃ未満
の場合には、冷却過程でポリゴナルフェライト、ベイナ
イト変態が実質的に終了してしまう結果、γＲが生成し
なくなる。この冷却速度の上限については特に限定する
ものではないが、実操業上、７００℃／ｓｅｃ以下とす
ることが好ましい。また、上記急冷工程の終了温度が３
５０℃未満、あるいは４５０℃を超えると、所定量のγ
Ｒが得られない。本発明で規定するγＲを得るために
は、更に上記温度範囲内で１５０ｓｅｃ以上（好ましく
は１８０ｓｅｃ以上）保持することが必要である。１５
０ｓｅｃ未満では、γ→α変態が不充分となって所望の
γＲを得ることができない。この保持時間が長ければ長
い程、延性も増大するが、実操業上、１０分間が限度で
あると考えられる。

【００３１】上述した様に本発明の製法は、亜鉛めっき
鋼板の代替として鋼板自体に優れた耐食性を付与させた
γＲ鋼板を製造するものであり、上記工程の後、更に耐
食性を向上させることを目的として、塗装処理を施すこ
とも可能である。また、更に優れた外観性を付与させる
ことを目的として、Ｎｉフラッシュめっき、またはデス
ケーリングを施した後、電気亜鉛めっきを行うことも可
能である。

【００３２】

【実施例】次に本発明の実施例を示すが、本発明はもと
より下記実施例によって制限を受けるものではなく、前
後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施
することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の
技術的範囲に含まれる。

【００３３】実施例 表１および３における成分組成の鋼を実験室規模装置に
よって溶解し、熱間粗圧延（鋼塊加熱温度：１２００
℃，圧延終了温度：９００℃）によって厚さ：３０ｍｍ
のスラブ試片を製造した。この試片をスラブ加熱温度：
１２００℃、熱間仕上げ温度：８００〜９００℃の範囲
で板厚：２．６〜３．０ｍｍの範囲に仕上げ圧延した。
次いでシャワー冷却後、５００〜６００℃の温度範囲で
コイル巻取処理を行った。その後、常温まで冷却し、以
下の様な処理を施すことにより連続焼鈍用試片とした。

【００３４】即ち、熱延鋼板の状態で焼鈍処理するもの
（Ｎo.１〜３２）については、熱延板の表裏面を研削し
て厚さ：１．５ｍｍの試片とした。一方、冷延鋼板とし
て焼鈍処理するもの（Ｎo.３３〜４４）については、熱
延板を酸洗した後、圧下率：４０〜５０％の冷間圧延を
行って厚さ：１．５ｍｍの試片とした。

【００３５】この様に処理された熱延試片および冷延試
片を連続焼鈍処理するに当たっては、ソルトバスによる
熱処理を施した。具体的には、表２および４に示す如く
均熱処理（温度：７００〜９００℃、時間：約１２０
秒）した後、６００〜８３０℃の温度まで空冷あるいは
強制空冷した後、３００〜５００℃の過時効相当温度域
まで急冷した。この急冷工程における平均冷却速度は８
〜１００℃／ｓｅｃとした。次に過時効相当温度域で３
０〜２４０秒保持した後、室温まで冷却した。

【００３６】この様にして処理された各試片について、
γＲ量、機械的性質［引張り強度：ＴＳ（Ｎ／ｍｍ
² ），伸び：Ｅｌ（％）］および耐食性を測定した。
尚、耐食性試験は、７０Ｗ×１５０Ｌの試片を化成処理
してから電着塗装した後、クロスカットの人工疵を付与
して複合腐食試験に供することにより、最大孔あき深さ
を測定した。各試片の耐食性は、熱延鋼板用および冷延
鋼板用にそれぞれ用意した比較鋼（表１におけるＮo.１
および表２におけるＮo.２５）に対する最大孔あき深さ
の比を算出することにより評価した。得られた結果を表
２および４に併記する。なお、これらの表に記載のγ
は、オーステナイト体積率を表わす。

【００３７】

【表１】

【００３８】

【表２】

【００３９】

【表３】

【００４０】

【表４】

【００４１】表１〜４より次の様に考察できる。Ｎｏ．
３，６，１１，１３，１４，１６〜１９，２１，２２，
３５，３６，３８，３９，４１〜４４は、本発明の規定
要件を全て満足する実施例であり、所定量のγＲと優れ
た機械的性質が得られると共に、耐食性にも優れている
ことが分かる。これに対して、上記以外の鋼板はいずれ
も本発明の規定要件を外れるものであり、以下の様な不
具合を生じる。

【００４２】Ｎｏ．１：これは、本実施例において耐食
性比較用の熱延ベース鋼板として用いられるものであ
る。γＲ増加元素であるＳｉ、γＲを安定して生成させ
る比がいずれも本発明の範囲外であるので、γＲが全く
生成されなかった。 Ｎｏ．２：これは、通常のγＲ鋼の成分組成に相当する
ものである。Ｃ量が多いためにγＲが１７％と高くなる
と共に、耐食性向上元素であるＰやＣｕがいずれも本発
明の範囲外であるので、耐食性が著しく劣化した。

【００４３】Ｎo.４，５，７〜１０，２０は本発明の製
造条件を満足しない比較例であり、いずれも所定量のγ
Ｒを生成させることができなかった。Ｎo.１５，２３〜
２５，４０は、γＲ生成制御因子である比が本発明の要
件を外れる比較例であり、所定量のγＲが生成されな
い。

【００４４】Ｎo.３３は、本実施例において耐食性比較
用の冷延ベース鋼板として用いられるものである。γＲ
増加元素であるＳｉ、γＲ生成制御因子である比がいず
れも本発明の範囲外であるので、γＲが全く生成されな
かった。

【００４５】Ｎo.１２，２６〜３２，３４，３７は、鋼
組成および／または比が本発明の要件を満足しない比較
例であり、所定量のγＲが生成されない／耐食性が劣化
する等の問題が生じた。

【００４６】尚、図１は、上記実施例で用いた鋼板中の
γＲと、機械的性質（ＴＳ×Ｅｌ）の関係を示したグラ
フであり、図２は、本発明で規定する比とγＲの関係を
示したグラフである。これらの図から明らかな様に、本
発明の範囲を満足する鋼板では、いずれも所定量のγＲ
（３〜１０％）と、適切な強度（ＴＳ×Ｅｌ＝１８〜２
７Ｎ／ｍｍ² ・％×１０³ ）が得られることが分かっ
た。

【００４７】

【発明の効果】本発明は以上の様に構成されており、成
分組成の特定された鋼板を使用し、且つ鋼の変態および
金属化合物の析出挙動を適正に制御することにより、所
定量のγＲを安定して生成させることができるので、張
出し成形性等のプレス成形性に優れると共に耐食性も良
好な鋼板、および該鋼板を効率よく製造することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例で用いた鋼板中のγＲと、機械的性質
（ＴＳ×Ｅｌ）の関係を示したグラフである。

【図２】実施例で用いた鋼板中の比とγＲの関係を示し
たグラフである。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｃ：０．０８〜０．２０％（重量％、以
   下同じ），Ｓｉ：０．８〜２．０％，Ｍｎ：０．７〜
   ２．５％，Ｐ：０．０２〜０．１５％，Ｓ：０．０１０
   ％以下，Ａｌ：０．０１〜０．１０％，Ｃｕ：０．０５
   〜１．０％，Ｎｉ：１．０％以下の要件を満たし、残部
   が鉄および不可避不純物であると共に、下記式 ０．４≦（１０Ｐ＋Ｓｉ）／（１０Ｃ＋Ｍｎ＋Ｃｕ＋
   ０．５Ｎｉ）≦１．６ ［式中の元素記号は夫々の含有量（％）を示す］の関係
   を満たす鋼板であり、且つ該鋼板の残留オーステナイト
   が３〜１０％であることを特徴とするプレス成形性およ
   び耐食性に優れた高強度鋼板。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の成分組成を満足する鋼
   板を圧延した後、該圧延材を７５０℃以上に均熱し、次
   いでオーステナイト体積率が５００×Ｃ％以下となる温
   度まで５０℃／ｓｅｃ以下の平均冷却速度で徐冷し、更
   に３５０〜４５０℃まで２０℃／ｓｅｃ以上の平均冷却
   速度で急冷してから同温度域で１５０ｓｅｃ以上保持す
   ることにより、残留オーステナイトを３〜１０％とする
   ことを特徴とするプレス成形性および耐食性に優れた高
   強度鋼板の製法。