JP3094018B1 - Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法 - Google Patents
Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法Info
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Abstract
【要約】
【課題】 本発明は、遊離銅粉が少なく、被覆銅層の硬
さの上昇を抑えた安価なＦｅ−Ｃｕ複合粉末を提供する
こと、およびその製造方法を提供することを課題とす
る。 【解決手段】 鉄粉に銅粉と銅酸化物とを混合し、還元
雰囲気中７００〜１０００℃で熱処理することにより得
られる被覆銅層の硬さがＨＶ(０．５ｇｆ)１００以下
で、遊離銅含有量(全銅含有量に対する遊離銅量の比率)
が１０％以下のＦｅ−Ｃｕ複合粉末、および鉄粉に銅含
有率で１０〜７０ｍａｓｓ％となるように銅粉と銅酸化
物とを混合し、還元雰囲気中で７００〜１０００℃で熱
処理した後、粉砕し、篩別するＦｅ−Ｃｕ複合粉末の製
造方法。
さの上昇を抑えた安価なＦｅ−Ｃｕ複合粉末を提供する
こと、およびその製造方法を提供することを課題とす
る。 【解決手段】 鉄粉に銅粉と銅酸化物とを混合し、還元
雰囲気中７００〜１０００℃で熱処理することにより得
られる被覆銅層の硬さがＨＶ(０．５ｇｆ)１００以下
で、遊離銅含有量(全銅含有量に対する遊離銅量の比率)
が１０％以下のＦｅ−Ｃｕ複合粉末、および鉄粉に銅含
有率で１０〜７０ｍａｓｓ％となるように銅粉と銅酸化
物とを混合し、還元雰囲気中で７００〜１０００℃で熱
処理した後、粉砕し、篩別するＦｅ−Ｃｕ複合粉末の製
造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鉄粉の表面に銅を
均一に拡散付着させたＦｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法に
関するもので、主としてＦｅ−Ｃｕ系粉末冶金製品の原
料粉として好適である。
均一に拡散付着させたＦｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法に
関するもので、主としてＦｅ−Ｃｕ系粉末冶金製品の原
料粉として好適である。
【０００２】
【従来の技術】近年、Ｆｅ−Ｃｕ系粉末冶金製品、中で
も特にＦｅ−Ｃｕ系焼結軸受における銅の偏析防止ある
いは摺動抵抗の低減を目的として、鉄粉の表面に銅を均
一に付着させたＦｅ−Ｃｕ系複合粉末の需要が増大しつ
つある。このような形態のＦｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方
法は従来、湿式法と乾式法の２つが知られている。
も特にＦｅ−Ｃｕ系焼結軸受における銅の偏析防止ある
いは摺動抵抗の低減を目的として、鉄粉の表面に銅を均
一に付着させたＦｅ−Ｃｕ系複合粉末の需要が増大しつ
つある。このような形態のＦｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方
法は従来、湿式法と乾式法の２つが知られている。
【０００３】特公昭５１−２９４８６号に示された湿式
法は、銅イオンを含む溶液中に鉄粉を浸漬し、鉄粉の表
面に電気化学的に銅を析出させる方法で、この方法では
鉄粉の表面を銅で比較的均一に被覆することができる
が、生成したＦｅ−Ｃｕ複合粉末の洗浄、乾燥処理を充
分行なわないと得られた粉末が酸化する欠点があり、こ
れを完全に行なうためには製造コストが高くなる。さら
に最近では、廃液処理等の環境対策などにより、さらに
製造コストが高くなる。このため、湿式法によるＦｅ−
Ｃｕ複合粉末はあまり実用化されていなかった。一方、
乾式法は鉄粉と銅微粉とを混合し、還元雰囲気中で熱処
理して鉄粉に銅微粉を拡散付着させる方法が古くから知
られいるが、固相拡散によって鉄粉の表面に銅微粉を均
一に付着させることは難しく、特に熱処理ケーキの解砕
および粉砕工程で多量の遊離銅粉が生成するという問題
があった。
法は、銅イオンを含む溶液中に鉄粉を浸漬し、鉄粉の表
面に電気化学的に銅を析出させる方法で、この方法では
鉄粉の表面を銅で比較的均一に被覆することができる
が、生成したＦｅ−Ｃｕ複合粉末の洗浄、乾燥処理を充
分行なわないと得られた粉末が酸化する欠点があり、こ
れを完全に行なうためには製造コストが高くなる。さら
に最近では、廃液処理等の環境対策などにより、さらに
製造コストが高くなる。このため、湿式法によるＦｅ−
Ｃｕ複合粉末はあまり実用化されていなかった。一方、
乾式法は鉄粉と銅微粉とを混合し、還元雰囲気中で熱処
理して鉄粉に銅微粉を拡散付着させる方法が古くから知
られいるが、固相拡散によって鉄粉の表面に銅微粉を均
一に付着させることは難しく、特に熱処理ケーキの解砕
および粉砕工程で多量の遊離銅粉が生成するという問題
があった。
【０００４】これを解決する方法として特公昭５９−１
７６４号、特開平８−９２６０４号に示された鉄粉に酸
化銅の微粉を混合し、これを還元雰囲気中で熱処理する
方法が提案されている。この方法によって遊離銅粉の生
成の問題はほぼ解決されたが、この方法の場合、熱処理
中に酸化銅が還元雰囲気によって還元される前に鉄と酸
化銅との間で酸化還元反応が起こり、銅中に多量の鉄が
溶け込むため、銅部の硬さが上昇する問題点がある。こ
のような粉末を用いて例えば焼結軸受を作製した場合、
軸受と軸との間のなじみ性が悪くなり、摺動抵抗が増大
する。また、一般の焼結機械部品を作製する場合には圧
粉成形時の圧縮性の低下を招く。
７６４号、特開平８−９２６０４号に示された鉄粉に酸
化銅の微粉を混合し、これを還元雰囲気中で熱処理する
方法が提案されている。この方法によって遊離銅粉の生
成の問題はほぼ解決されたが、この方法の場合、熱処理
中に酸化銅が還元雰囲気によって還元される前に鉄と酸
化銅との間で酸化還元反応が起こり、銅中に多量の鉄が
溶け込むため、銅部の硬さが上昇する問題点がある。こ
のような粉末を用いて例えば焼結軸受を作製した場合、
軸受と軸との間のなじみ性が悪くなり、摺動抵抗が増大
する。また、一般の焼結機械部品を作製する場合には圧
粉成形時の圧縮性の低下を招く。
【０００５】本発明は、遊離銅粉が少なく、被覆銅層の
硬さの上昇を抑えた安価なＦｅ−Ｃｕ複合粉末を提供す
るため、その製造方法を提供することである。
硬さの上昇を抑えた安価なＦｅ−Ｃｕ複合粉末を提供す
るため、その製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、比表面積が２
０００ｃｍ 2 ／ｇ以上の銅粉と、酸化銅（Ｃｕｏ）粉末
又は亜酸化銅（Ｃｕ 2 Ｏ）粉末もしくはこれらの混合粉
末で且つそれらの平均粒径が１０μｍ以下の銅酸化物と
を、銅粉と銅酸化物の混合比率が銅換算で２０〜８０：
８０〜２０（ｍａｓｓ比）の範囲となるように、また銅
含有率で１０〜７０ｍａｓｓ％となるように鉄粉に混合
し、これらの混合物を還元雰囲気中で、７００〜１００
０℃で熱処理した後、粉砕し、篩別することを特徴とす
る、被覆銅層の硬さがＨＶ１００以下で、遊離銅含有率
（全銅含有量に対する遊離銅量の比率）が１０％以下の
Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法である。
０００ｃｍ 2 ／ｇ以上の銅粉と、酸化銅（Ｃｕｏ）粉末
又は亜酸化銅（Ｃｕ 2 Ｏ）粉末もしくはこれらの混合粉
末で且つそれらの平均粒径が１０μｍ以下の銅酸化物と
を、銅粉と銅酸化物の混合比率が銅換算で２０〜８０：
８０〜２０（ｍａｓｓ比）の範囲となるように、また銅
含有率で１０〜７０ｍａｓｓ％となるように鉄粉に混合
し、これらの混合物を還元雰囲気中で、７００〜１００
０℃で熱処理した後、粉砕し、篩別することを特徴とす
る、被覆銅層の硬さがＨＶ１００以下で、遊離銅含有率
（全銅含有量に対する遊離銅量の比率）が１０％以下の
Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法である。
【０００７】本発明者等は各種Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末を用
いて軸受他の焼結部品を作成し検討した結果、被覆銅層
の硬さがＨＶ１００以下で、遊離銅含有率（全銅含有量
に対する遊離銅量の比率）が１０％以下であれば、軸と
軸受との間のなじみ性が良くなることで、摺動抵抗が少
なくなり、また圧縮成形時の圧縮性も良好であり、銅の
偏析も発生しないことを確認した。
いて軸受他の焼結部品を作成し検討した結果、被覆銅層
の硬さがＨＶ１００以下で、遊離銅含有率（全銅含有量
に対する遊離銅量の比率）が１０％以下であれば、軸と
軸受との間のなじみ性が良くなることで、摺動抵抗が少
なくなり、また圧縮成形時の圧縮性も良好であり、銅の
偏析も発生しないことを確認した。
【０００８】十分に焼鈍された純銅の硬さをマイクロビ
ッカース硬さ計で測定すると、ＨＶ(０．５ｇｆ)４０〜
６０程度であるのに対し、従来の鉄粉と酸化銅粉を混合
する方法で作製したＦｅ−Ｃｕ複合粉末の被覆銅層のマ
イクロビッカース硬さはＨＶ(０．５ｇｆ)１３０〜１４
０程度に達する。このように、硬い被覆銅層を有する複
合粉末は、変形抵抗が上昇し、圧縮性の低下、あるいは
軸受に焼成した場合には軸受と軸とのなじみ性の低下を
引き起こす。
ッカース硬さ計で測定すると、ＨＶ(０．５ｇｆ)４０〜
６０程度であるのに対し、従来の鉄粉と酸化銅粉を混合
する方法で作製したＦｅ−Ｃｕ複合粉末の被覆銅層のマ
イクロビッカース硬さはＨＶ(０．５ｇｆ)１３０〜１４
０程度に達する。このように、硬い被覆銅層を有する複
合粉末は、変形抵抗が上昇し、圧縮性の低下、あるいは
軸受に焼成した場合には軸受と軸とのなじみ性の低下を
引き起こす。
【０００９】また、遊離銅含有率が１０％を超えるとＦ
ｅ−Ｃｕ複合粉末の一部に銅層が欠落した部分が発生す
るか、もしくはその一部に多量の銅層が付着しているこ
とが考えられ、いずれの場合も軸受等の焼結部品を作製
した場合、なじみ性や摺動抵抗のみでなく、強度もばら
つくことになり、好ましくない。本発明では、このよう
な銅層の固溶強化の原因となる鉄と銅酸化物との間の酸
化還元反応を抑制するために酸化銅粉の一部を銅粉に置
き換えることで、遊離銅含有率（全銅含有量に対する遊
離銅量の比率）を１０％以下に抑えつつ、同時に被覆銅
層の硬さをＨＶ（０．５ｇｆ）１００以下に抑えること
に成功したものである。
ｅ−Ｃｕ複合粉末の一部に銅層が欠落した部分が発生す
るか、もしくはその一部に多量の銅層が付着しているこ
とが考えられ、いずれの場合も軸受等の焼結部品を作製
した場合、なじみ性や摺動抵抗のみでなく、強度もばら
つくことになり、好ましくない。本発明では、このよう
な銅層の固溶強化の原因となる鉄と銅酸化物との間の酸
化還元反応を抑制するために酸化銅粉の一部を銅粉に置
き換えることで、遊離銅含有率（全銅含有量に対する遊
離銅量の比率）を１０％以下に抑えつつ、同時に被覆銅
層の硬さをＨＶ（０．５ｇｆ）１００以下に抑えること
に成功したものである。
【００１０】本発明の製造方法では、銅粉の混合比率が
銅換算で２０ｍａｓｓ％までの間で銅部の硬さは急激に
低下し、その後、銅粉の混合比率の増大とともに徐々に
低下する。一方、銅粉の混合比率の増加とともに遊離銅
粉の生成比率が増加するが増加の度合いは銅粉の混合比
率が銅換算で８０ｍａｓｓ％以下では比較的穏やかであ
るのに対し、８０ｍａｓｓ％を超えるあたりから急激に
増大する。したがって、銅粉と銅酸化物の混合比率は、
銅換算で２０〜８０：８０〜２０（ｍａｓｓ比）の範囲
が適当である。
銅換算で２０ｍａｓｓ％までの間で銅部の硬さは急激に
低下し、その後、銅粉の混合比率の増大とともに徐々に
低下する。一方、銅粉の混合比率の増加とともに遊離銅
粉の生成比率が増加するが増加の度合いは銅粉の混合比
率が銅換算で８０ｍａｓｓ％以下では比較的穏やかであ
るのに対し、８０ｍａｓｓ％を超えるあたりから急激に
増大する。したがって、銅粉と銅酸化物の混合比率は、
銅換算で２０〜８０：８０〜２０（ｍａｓｓ比）の範囲
が適当である。
【００１１】熱処理は、還元雰囲気中、７００〜１００
０℃で行なう。熱処理温度が７００℃以下では粉末中の
残留酸素量が増え、また遊離銅粉の生成比率が増大す
る。一方、１０００℃を超えると粉末の焼結が進行して
熱処理ケーキの粉砕に多大のエネルギーを要するように
なると同時に、銅中への鉄の溶解度も増加するため粉末
表面の銅部の硬さが増大する。
０℃で行なう。熱処理温度が７００℃以下では粉末中の
残留酸素量が増え、また遊離銅粉の生成比率が増大す
る。一方、１０００℃を超えると粉末の焼結が進行して
熱処理ケーキの粉砕に多大のエネルギーを要するように
なると同時に、銅中への鉄の溶解度も増加するため粉末
表面の銅部の硬さが増大する。
【００１２】銅含有率は、１０〜７０ｍａｓｓ％が適当
で、７０ｍａｓｓ％以上では遊離銅粉が増大する。一
方、１０ｍａｓｓ％以下では鉄粉の表面を完全に被覆す
ることができないので好ましくない。
で、７０ｍａｓｓ％以上では遊離銅粉が増大する。一
方、１０ｍａｓｓ％以下では鉄粉の表面を完全に被覆す
ることができないので好ましくない。
【００１３】また、本発明の製造方法で用いる銅酸化物
に混入する銅粉の粒度は細かい方が好適である。少なく
とも比表面積(ＢＥＴ法)が２０００ｃｍ2/ｇ以上の微細
な銅粉を用いることが好ましい。２０００ｃｍ2/ｇ以下
であると遊離銅粉の生成比率が増大する。
に混入する銅粉の粒度は細かい方が好適である。少なく
とも比表面積(ＢＥＴ法)が２０００ｃｍ2/ｇ以上の微細
な銅粉を用いることが好ましい。２０００ｃｍ2/ｇ以下
であると遊離銅粉の生成比率が増大する。
【００１４】同じく、遊離銅粉を低減させるために本発
明の製造方法で用いる銅酸化物は、酸化銅(ＣｕＯ)粉末
又は亜酸化銅(Ｃｕ2Ｏ)粉末、あるいはそれらの混合粉
のいずれでもよい。但し、それらの平均粒径は１０μｍ
以下であることが好ましい。平均粒径が、１０μｍを超
えると鉄粉との酸化還元反応がスームズに進行せず、遊
離銅粉の生成比率が増大する。
明の製造方法で用いる銅酸化物は、酸化銅(ＣｕＯ)粉末
又は亜酸化銅(Ｃｕ2Ｏ)粉末、あるいはそれらの混合粉
のいずれでもよい。但し、それらの平均粒径は１０μｍ
以下であることが好ましい。平均粒径が、１０μｍを超
えると鉄粉との酸化還元反応がスームズに進行せず、遊
離銅粉の生成比率が増大する。
【００１５】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施例について以
下に記載する。
下に記載する。
【実施例】（実施例１）粒度−１５０μｍの粉末冶金用
還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％になるように平均
粒径３μｍの酸化銅(ＣｕＯ)粉末又は亜酸化銅(Ｃｕ
2Ｏ)粉末と比表面積２７００ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換
算ｍａｓｓ比で所定の比率(８０：２０,５０：５０,２
０：８０)で混合し、水素気流中８００℃で３０ｍｉｎ
熱処理した。続いて、得られた熱処理ケーキをカッター
ミルで粉砕し、さらに高速ハンマーミルで粉砕、篩別に
より−１８０μｍの粒度のＦｅ−Ｃｕ複合粉を作製し
た。得られた粉末の銅部のマイクロビッカース硬さ、お
よび自作の磁選機により、遊離銅含有率を測定した結果
を表１に示す。
還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％になるように平均
粒径３μｍの酸化銅(ＣｕＯ)粉末又は亜酸化銅(Ｃｕ
2Ｏ)粉末と比表面積２７００ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換
算ｍａｓｓ比で所定の比率(８０：２０,５０：５０,２
０：８０)で混合し、水素気流中８００℃で３０ｍｉｎ
熱処理した。続いて、得られた熱処理ケーキをカッター
ミルで粉砕し、さらに高速ハンマーミルで粉砕、篩別に
より−１８０μｍの粒度のＦｅ−Ｃｕ複合粉を作製し
た。得られた粉末の銅部のマイクロビッカース硬さ、お
よび自作の磁選機により、遊離銅含有率を測定した結果
を表１に示す。
【００１６】（実施例２）粒度−１５０μｍの粉末冶金
用還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％になるように平
均粒径３μｍの酸化銅(ＣｕＯ)粉末又は亜酸化銅(Ｃｕ2
Ｏ)粉末と比表面積２７００ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換
算ｍａｓｓ比で５０：５０の比率で混合し、水素気流中
で所定の温度(７００℃，９００℃，１０００℃)で３０
ｍｉｎ熱処理した。続いて、得られた熱処理ケーキを実
施例１と同じ方法で粉砕、篩別し、−１８０μｍの粒度
のＦｅ−Ｃｕ複合粉を作製した。得られた粉末の銅部の
マイクロビッカース硬さ、ならびに遊離銅含有率を測定
した結果を表１に示す。
用還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％になるように平
均粒径３μｍの酸化銅(ＣｕＯ)粉末又は亜酸化銅(Ｃｕ2
Ｏ)粉末と比表面積２７００ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換
算ｍａｓｓ比で５０：５０の比率で混合し、水素気流中
で所定の温度(７００℃，９００℃，１０００℃)で３０
ｍｉｎ熱処理した。続いて、得られた熱処理ケーキを実
施例１と同じ方法で粉砕、篩別し、−１８０μｍの粒度
のＦｅ−Ｃｕ複合粉を作製した。得られた粉末の銅部の
マイクロビッカース硬さ、ならびに遊離銅含有率を測定
した結果を表１に示す。
【００１７】（実施例３）粒度−１５０μｍの粉末冶金
用還元鉄粉に所定銅含有量(２０，７０)となるように平
均粒径３μｍの酸化銅(ＣｕＯ)粉末又は亜酸化銅(Ｃｕ2
Ｏ)粉末と比表面積２７００ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換
算ｍａｓｓ比で５０：５０の比率で混合し、水素気流中
８００℃で３０ｍｉｎ熱処理した。続いて、得られた熱
処理ケーキを実施例１と同じ方法で粉砕、篩別し、−１
８０μｍ粒度のＦｅ−Ｃｕ複合粉を作製した。得られた
粉末の銅部のマイクロビッカース硬さ、ならびに遊離銅
含有率を測定した結果を表１に示す。
用還元鉄粉に所定銅含有量(２０，７０)となるように平
均粒径３μｍの酸化銅(ＣｕＯ)粉末又は亜酸化銅(Ｃｕ2
Ｏ)粉末と比表面積２７００ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換
算ｍａｓｓ比で５０：５０の比率で混合し、水素気流中
８００℃で３０ｍｉｎ熱処理した。続いて、得られた熱
処理ケーキを実施例１と同じ方法で粉砕、篩別し、−１
８０μｍ粒度のＦｅ−Ｃｕ複合粉を作製した。得られた
粉末の銅部のマイクロビッカース硬さ、ならびに遊離銅
含有率を測定した結果を表１に示す。
【００１８】
【比較例】（比較例１）粒度−１５０μｍの粉末冶金用
還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％になるように平均
粒径３μｍの亜酸化銅粉(Ｃｕ2Ｏ)を混合し、水素気流
中８００℃で３０ｍｉｎ熱処理した。続いて、得られた
熱処理ケーキを実施例１と同じ方法で粉砕、篩別し、−
１８０μｍの粒度のＦｅ−Ｃｕ複合粉を作製した。得ら
れた粉末の銅部のマイクロビッカース硬さ、ならびに遊
離銅含有率を測定した結果を表１に示す。
還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％になるように平均
粒径３μｍの亜酸化銅粉(Ｃｕ2Ｏ)を混合し、水素気流
中８００℃で３０ｍｉｎ熱処理した。続いて、得られた
熱処理ケーキを実施例１と同じ方法で粉砕、篩別し、−
１８０μｍの粒度のＦｅ−Ｃｕ複合粉を作製した。得ら
れた粉末の銅部のマイクロビッカース硬さ、ならびに遊
離銅含有率を測定した結果を表１に示す。
【００１９】（比較例２）粒度−１５０μｍの粉末冶金
用還元鉄粉と比表面積２７００ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅
換算ｍａｓｓ比で５０：５０に混合し、水素気流中８０
０℃で３０ｍｉｎ熱処理した。続いて、得られた熱処理
ケーキを実施例１と同じ方法で粉砕、篩別し、−１８０
μｍの粒度のＦｅ−Ｃｕ複合粉を作製した。得られた粉
末の銅部のマイクロビッカース硬さ、ならびに遊離銅含
有率を測定した結果を表１に示す。
用還元鉄粉と比表面積２７００ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅
換算ｍａｓｓ比で５０：５０に混合し、水素気流中８０
０℃で３０ｍｉｎ熱処理した。続いて、得られた熱処理
ケーキを実施例１と同じ方法で粉砕、篩別し、−１８０
μｍの粒度のＦｅ−Ｃｕ複合粉を作製した。得られた粉
末の銅部のマイクロビッカース硬さ、ならびに遊離銅含
有率を測定した結果を表１に示す。
【００２０】（比較例３）粒度−１５０μｍの粉末冶金
用還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％となるように平
均粒径３μｍの亜酸化銅粉(Ｃｕ2Ｏ)と比表面積２７０
０ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換算ｍａｓｓ比で５０：５０
の比率で混合し、水素気流中６００℃で３０ｍｉｎ熱処
理した。続いて、得られた熱処理ケーキを実施例１と同
じ方法で粉砕、篩別し、−１８０μｍ粒度のＦｅ−Ｃｕ
複合粉を作製した。得られた粉末の銅部のマイクロビッ
カース硬さ、ならびに遊離銅含有率を測定した結果を表
１に示す。
用還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％となるように平
均粒径３μｍの亜酸化銅粉(Ｃｕ2Ｏ)と比表面積２７０
０ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換算ｍａｓｓ比で５０：５０
の比率で混合し、水素気流中６００℃で３０ｍｉｎ熱処
理した。続いて、得られた熱処理ケーキを実施例１と同
じ方法で粉砕、篩別し、−１８０μｍ粒度のＦｅ−Ｃｕ
複合粉を作製した。得られた粉末の銅部のマイクロビッ
カース硬さ、ならびに遊離銅含有率を測定した結果を表
１に示す。
【００２１】（比較例４）粒度−１５０μｍの粉末冶金
用還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％となるように平
均粒径３μｍの亜酸化銅粉(Ｃｕ2Ｏ)と比表面積２７０
０ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換算ｍａｓｓ比で５０：５０
の比率で混合し、水素気流中１０５０℃で３０ｍｉｎ熱
処理した。続いて、得られた熱処理ケーキを実施例１と
同じ方法で粉砕、篩別し、−１８０μｍ粒度のＦｅ−Ｃ
ｕ複合粉を作製した。得られた粉末の銅部のマイクロビ
ッカース硬さ、ならびに遊離銅含有率を測定した結果を
表１に示す。
用還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％となるように平
均粒径３μｍの亜酸化銅粉(Ｃｕ2Ｏ)と比表面積２７０
０ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換算ｍａｓｓ比で５０：５０
の比率で混合し、水素気流中１０５０℃で３０ｍｉｎ熱
処理した。続いて、得られた熱処理ケーキを実施例１と
同じ方法で粉砕、篩別し、−１８０μｍ粒度のＦｅ−Ｃ
ｕ複合粉を作製した。得られた粉末の銅部のマイクロビ
ッカース硬さ、ならびに遊離銅含有率を測定した結果を
表１に示す。
【００２２】（比較例５）粒度−１５０μｍの粉末冶金
用還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％となるように平
均粒径３μｍの亜酸化銅粉(Ｃｕ2Ｏ)と比表面積１５０
０ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換算ｍａｓｓ比で５０：５０
の比率で混合し、水素気流中８００℃で３０ｍｉｎ熱処
理した。続いて、得られた熱処理ケーキを実施例１と同
じ方法で粉砕、篩別し、−１８０μｍ粒度のＦｅ−Ｃｕ
複合粉を作製した。得られた粉末の銅部のマイクロビッ
カース硬さ、ならびに遊離銅含有率を測定した結果を表
１に示す。
用還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％となるように平
均粒径３μｍの亜酸化銅粉(Ｃｕ2Ｏ)と比表面積１５０
０ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換算ｍａｓｓ比で５０：５０
の比率で混合し、水素気流中８００℃で３０ｍｉｎ熱処
理した。続いて、得られた熱処理ケーキを実施例１と同
じ方法で粉砕、篩別し、−１８０μｍ粒度のＦｅ−Ｃｕ
複合粉を作製した。得られた粉末の銅部のマイクロビッ
カース硬さ、ならびに遊離銅含有率を測定した結果を表
１に示す。
【００２３】（比較例６）粒度−１５０μｍの粉末冶金
用還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％となるように平
均粒径１８μｍの亜酸化銅粉(Ｃｕ2Ｏ)と比表面積２７
００ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換算ｍａｓｓ比で５０：５
０の比率で混合し、水素気流中８００℃で３０ｍｉｎ熱
処理した。続いて、得られた熱処理ケーキを実施例１と
同じ方法で粉砕、篩別し、−１８０μｍ粒度のＦｅ−Ｃ
ｕ複合粉を作製した。得られた粉末の銅部のマイクロビ
ッカース硬さ、ならびに遊離銅含有率を測定した結果を
表１に示す。
用還元鉄粉に銅含有量が５０ｍａｓｓ％となるように平
均粒径１８μｍの亜酸化銅粉(Ｃｕ2Ｏ)と比表面積２７
００ｃｍ2/ｇの電解銅粉を銅換算ｍａｓｓ比で５０：５
０の比率で混合し、水素気流中８００℃で３０ｍｉｎ熱
処理した。続いて、得られた熱処理ケーキを実施例１と
同じ方法で粉砕、篩別し、−１８０μｍ粒度のＦｅ−Ｃ
ｕ複合粉を作製した。得られた粉末の銅部のマイクロビ
ッカース硬さ、ならびに遊離銅含有率を測定した結果を
表１に示す。
【００２４】
【表１】
【００２５】表１に示した通り、本発明の製造条件で得
られたＦｅ−Ｃｕ複合粉は、各比較例で得られるＦｅ−
Ｃｕ複合粉に比べ、銅部の硬さ、遊離銅含有率の両方と
もに良好な範囲の数値を示している。これに対し、各比
較例ではそのいずれかが悪い数値を示している。
られたＦｅ−Ｃｕ複合粉は、各比較例で得られるＦｅ−
Ｃｕ複合粉に比べ、銅部の硬さ、遊離銅含有率の両方と
もに良好な範囲の数値を示している。これに対し、各比
較例ではそのいずれかが悪い数値を示している。
【００２６】
【発明の効果】上記、表１より明らかなように、本発明
のＦｅ−Ｃｕ複合粉は、遊離銅粉の生成を極力抑えら
れ、同時に銅部の硬さも低いレベルに抑えられているの
で、焼結軸受を作成した場合のなじみが良く、また成形
時の圧縮性も良好である。また、本発明の製造方法は乾
式法によるため非常に安価に提供することができ、産業
上、有用な発明である。さらに本発明のＦｅ−Ｃｕ複合
粉を使用することによって、高性能の焼結機械部品、あ
るいは焼結軸受を低コストで製造することができる。
のＦｅ−Ｃｕ複合粉は、遊離銅粉の生成を極力抑えら
れ、同時に銅部の硬さも低いレベルに抑えられているの
で、焼結軸受を作成した場合のなじみが良く、また成形
時の圧縮性も良好である。また、本発明の製造方法は乾
式法によるため非常に安価に提供することができ、産業
上、有用な発明である。さらに本発明のＦｅ−Ｃｕ複合
粉を使用することによって、高性能の焼結機械部品、あ
るいは焼結軸受を低コストで製造することができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 比表面積が２０００ｃｍ 2 ／ｇ以上の銅
粉と、酸化銅（Ｃｕｏ）粉末又は亜酸化銅（Ｃｕ 2 Ｏ）
粉末もしくはこれらの混合粉末で且つそれらの平均粒径
が１０μｍ以下の銅酸化物とを、銅粉と銅酸化物の混合
比率が銅換算で２０〜８０：８０〜２０（ｍａｓｓ比）
の範囲となるように、また銅含有率で１０〜７０ｍａｓ
ｓ％となるように鉄粉に混合し、これらの混合物を還元
雰囲気中で、７００〜１０００℃で熱処理した後、粉砕
し、篩別することを特徴とする、被覆銅層の硬さがＨＶ
１００以下で、遊離銅含有率（全銅含有量に対する遊離
銅量の比率）が１０％以下のＦｅ−Ｃｕ複合粉末の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11176210A JP3094018B1 (ja) | 1999-06-23 | 1999-06-23 | Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11176210A JP3094018B1 (ja) | 1999-06-23 | 1999-06-23 | Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP3094018B1 true JP3094018B1 (ja) | 2000-10-03 |
| JP2001003124A JP2001003124A (ja) | 2001-01-09 |
Family
ID=16009559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11176210A Expired - Fee Related JP3094018B1 (ja) | 1999-06-23 | 1999-06-23 | Ｆｅ−Ｃｕ複合粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3094018B1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102794457A (zh) * | 2012-03-21 | 2012-11-28 | 朱湖泽 | 一种青铜包铁复合粉的生产方法 |
| RU2736476C2 (ru) * | 2015-08-28 | 2020-11-17 | Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | Горячеоцинкованная алюминизированная стальная полоса с полимерным покрытием, пределом текучести не менее 500 мпа и высокой величиной относительного удлинения и способ ее изготовления |
| RU2739568C2 (ru) * | 2015-08-28 | 2020-12-25 | Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | ГОРЯЧЕОЦИНКОВАННАЯ АЛЮМИНИЗИРОВАННАЯ СТАЛЬНАЯ ПОЛОСА С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ, ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ НЕ МЕНЕЕ 600 МПа И ВЫСОКОЙ ВЕЛИЧИНОЙ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102794449A (zh) * | 2012-03-21 | 2012-11-28 | 朱湖泽 | 一种包铜铁粉的生产方法 |
-
1999
- 1999-06-23 JP JP11176210A patent/JP3094018B1/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
| CN102794457A (zh) * | 2012-03-21 | 2012-11-28 | 朱湖泽 | 一种青铜包铁复合粉的生产方法 |
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| RU2739568C2 (ru) * | 2015-08-28 | 2020-12-25 | Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | ГОРЯЧЕОЦИНКОВАННАЯ АЛЮМИНИЗИРОВАННАЯ СТАЛЬНАЯ ПОЛОСА С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ, ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ НЕ МЕНЕЕ 600 МПа И ВЫСОКОЙ ВЕЛИЧИНОЙ ОТНОСИТЕЛЬНОГО УДЛИНЕНИЯ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001003124A (ja) | 2001-01-09 |
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