RU2667939C2 - Стабилизатор механического транспортного средства и способ изготовления такового - Google Patents

Стабилизатор механического транспортного средства и способ изготовления такового Download PDF

Info

Publication number
RU2667939C2
RU2667939C2 RU2016103492A RU2016103492A RU2667939C2 RU 2667939 C2 RU2667939 C2 RU 2667939C2 RU 2016103492 A RU2016103492 A RU 2016103492A RU 2016103492 A RU2016103492 A RU 2016103492A RU 2667939 C2 RU2667939 C2 RU 2667939C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
weld
welding
suspension
torsion bar
stabilizer
Prior art date
Application number
RU2016103492A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2016103492A3 (ru
RU2016103492A (ru
Inventor
Франк ШЕПЕР
Штефан ХОЛЬТЦ
Сяоцень ВАН
Original Assignee
Цф Фридрихсхафен Аг
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Цф Фридрихсхафен Аг filed Critical Цф Фридрихсхафен Аг
Publication of RU2016103492A publication Critical patent/RU2016103492A/ru
Publication of RU2016103492A3 publication Critical patent/RU2016103492A3/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2667939C2 publication Critical patent/RU2667939C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B23K9/173—Arc welding or cutting making use of shielding gas and of a consumable electrode
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/32—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at more than 1550 degrees C
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/0216—Seam profiling, e.g. weaving, multilayer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/025—Seam welding; Backing means; Inserts for rectilinear seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/028—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams
    • B23K9/0288—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding of tubes to tube plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/235—Preliminary treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G21/00—Interconnection systems for two or more resiliently-suspended wheels, e.g. for stabilising a vehicle body with respect to acceleration, deceleration or centrifugal forces
    • B60G21/02—Interconnection systems for two or more resiliently-suspended wheels, e.g. for stabilising a vehicle body with respect to acceleration, deceleration or centrifugal forces permanently interconnected
    • B60G21/04—Interconnection systems for two or more resiliently-suspended wheels, e.g. for stabilising a vehicle body with respect to acceleration, deceleration or centrifugal forces permanently interconnected mechanically
    • B60G21/05—Interconnection systems for two or more resiliently-suspended wheels, e.g. for stabilising a vehicle body with respect to acceleration, deceleration or centrifugal forces permanently interconnected mechanically between wheels on the same axle but on different sides of the vehicle, i.e. the left and right wheel suspensions being interconnected
    • B60G21/055—Stabiliser bars
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/002—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/02—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working
    • C21D7/04—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface
    • C21D7/06—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface by shot-peening or the like
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C27/00—Alloys based on rhenium or a refractory metal not mentioned in groups C22C14/00 or C22C16/00
    • C22C27/04—Alloys based on tungsten or molybdenum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/10—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for compacting surfaces, e.g. shot-peening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/40—Constructional features of dampers and/or springs
    • B60G2206/42—Springs
    • B60G2206/427—Stabiliser bars or tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/70—Materials used in suspensions
    • B60G2206/72—Steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/80—Manufacturing procedures
    • B60G2206/82—Joining
    • B60G2206/8201—Joining by welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/80—Manufacturing procedures
    • B60G2206/84—Hardening
    • B60G2206/8401—Annealing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/80—Manufacturing procedures
    • B60G2206/84—Hardening
    • B60G2206/8403—Shot-peening

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Vehicle Body Suspensions (AREA)
  • Springs (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу изготовления стабилизатора (10) механического транспортного средства. Стабилизатор имеет сплошной торсион (11) и продольные рычаги (12, 13) подвески. Каждый из продольных рычагов (12, 13) подвески соединяют со сплошным торсионом (11) посредством сварки. Перед сваркой продольные рычаги (12, 13) подвески и сплошной торсион (11) подвергают термообработке и в соответствии с этим после термообработки сваривают. Каждый продольный рычаг (12, 13) подвески сваривают на одном конце с двух сторон со сплошным торсионом (11) с помощью соответственно многослойного сварного шва (14). Каждый сварной шов (14) выполняют неравнобедренным таким образом, что соответствующий сварной шов (14) смежно со сплошным торсионом (11) является более коротким, чем смежно с соответствующим продольным рычагом (12, 13) подвески. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 5 ил.

Description

Изобретение относится к способу изготовления стабилизатора механического транспортного средства. Помимо этого изобретение относится к стабилизатору механического транспортного средства.
Принципиальная конструкция, а также принципиальный способ функционирования стабилизатора механического транспортного средства известны из практики. Так стабилизатор служит для улучшения устойчивости при движении. Стабилизатор содержит торсионную штангу, а также примыкающие к обеим сторонам торсионной штанги продольные рычаги подвески, причем торсионная штанга присоединена к кузову механического транспортного средства, а продольные рычаги подвески - к узлам подвески колес. Торсионная штанга стабилизатора называется также трубой стабилизатора, а продольные рычаги подвески стабилизатора называются также планками стабилизатора. Из практики уже известна сварка продольных рычагов подвески, или же планок стабилизатора, с торсионной штангой, или же с трубой стабилизатора. Для этого в известных из практики стабилизаторах действуют так, что сначала изготовленные из пружинной стали продольные рычаги подвески сваривают с изготовленным тоже из пружинной стали торсионной штангой, причем затем сваренный блок, состоящий из продольных рычагов подвески и торсионной штанги, подвергают термообработке в закалочной печи. Тогда, если после сварки продольных рычагов подвески, а также торсионной штанги стабилизатор подвергается термообработке в виде блока, требуются относительно большие закалочные печи. Это является недостатком.
Исходя из этого, в основу настоящего изобретения была положена задача разработки нового способа изготовления стабилизатора механического транспортного средства, а также создания стабилизатора нового типа.
Данная задача решена в способе изготовления стабилизатора механического транспортного средства, который состоит из продольных рычагов подвески и торсионной штанги, соединяющей одни из их концов, включающем установку торсионной штанги между соответствующими концами продольных рычагов и их соединение посредством сварки, за счет того, что перед сваркой продольные рычаги подвески и торсионную штангу подвергают термообработке, а последующую сварку концов каждого из продольных рычагов подвески с торсионной штангой осуществляют с двух сторон продольного рычага многослойным сварным швом, причем каждый сварной шов выполняют со скосом кромки со стороны рычага подвески и неравнобоким в поперечном сечении со стороной, прилегающей к торсионной штанге, более короткой без учета упомянутого скоса, чем сторона, прилегающая к продольному рычагу подвески.
Таким образом, рядом с торсионной штангой каждый сварной шов обладает меньшей длиной, чем рядом с соответствующим продольным рычагом подвески, так что в соответствии с этим соответствующий сварной шов рядом с торсионной штангой является более коротким, чем рядом с соответствующим продольным рычагом подвески.
С помощью изобретения для выполнения стабилизатора можно сваривать подвергнутые сначала термообработке продольные рычаги подвески, или же планки стабилизатора, с подвергнутой сначала термообработке торсионной штангой, или же с подвергнутой сначала термообработке трубой стабилизатора, а именно при изготовлении стабилизатора с желаемой эксплуатационной прочностью. Вследствие того, что сварные швы выполняют неравнобокими, можно разъединять геометрические подрезы сварных швов и внутренние подрезы материала сварных швов и перемещать в области малой нагрузки. Благодаря этому могут быть достигнуты желаемая эксплуатационная прочность и большой срок службы изготовленного стабилизатора.
Преимущественным образом, каждый сварной шов выполняют неравнобоким таким образом, что соотношение X=l/L между длиной l стороны поперечного сечения сварного шва, прилегающей к торсионной штанге, без учета упомянутого скоса и длиной L стороны поперечного сечения сварного шва, прилегающей к продольному рычагу подвески, составляет от 0,36 до 0,8, прежде всего от 0,5 до 0,8, преимущественным образом от 0,6 до 0,7. Это является особо предпочтительным для того, чтобы разъединять геометрические подрезы и внутренние подрезы материала сварного шва.
Согласно предпочтительному усовершенствованию каждый сварной шов выполняют по меньшей мере трехслойным, состоящим из корневого слоя, по меньшей мере одного промежуточного слоя и верхнего слоя, причем упомянутые слои, выполняют с заданными для данного слоя параметрами режима сварки. В частности, с помощью сварки плавящимся электродом в среде активного газа посредством индивидуальных параметров режима сварки корневой слой, промежуточный слой или каждый промежуточный слой и верхний слой выполняют образованием результирующего сварного шва, имеющего в области металла шва и в области зоны термического влияния твердость от 200 до 300 HV1.
Многослойное выполнение сварных швов с помощью сварки плавящимся электродом в среде активного газа с применением индивидуальных параметров режима сварки для отдельных слоев сварочных швов является особенно предпочтительным для того, чтобы разъединить геометрические подрезы и внутренние подрезы материала и приготовить стабилизатор с рычагами подвески с желаемой эксплуатационной прочностью.
Сварку корневого слоя предпочтительно осуществляют сварочным током величиной от 240 до 340 А и сварочным напряжением от 29 до 33 В, причем свариваемые продольные рычаги подвески и торсионную штангу перемещают относительно неподвижно установленной сварочной горелки со скоростью от 0,30 до 0,50 м/мин. Сварку одного или каждого промежуточного слоя предпочтительно осуществляют сварочным током величиной от 230 до 340 А и сварочным напряжением от 28 до 31 В, при этом свариваемые продольные рычаги подвески и торсионную штангу перемещают относительно сварочной горелки со скоростью от 0,25 до 0,40 м/мин, а сварочной горелке придают маятниковое движение в направлении, перпендикулярном упомянутому перемещению, в частности маятниковое движение с относительно малой амплитудой. Сварку верхнего слоя предпочтительно осуществляют сварочным током величиной от 210 до 315 А и сварочным напряжением от 27 до 31 В, при этом свариваемые продольные рычаги подвески и торсионную штангу перемещают относительно сварочной горелки со скоростью от 0,20 до 0,55 м/мин, а сварочной горелке придают маятниковое движение в направлении, перпендикулярном упомянутому перемещению, в частности маятниковое движение с относительно большой амплитудой. Для сварки плавящимся электродом в среде активного газа вышеприведенные параметры режимов сварки отдельных слоев сварочных швов являются особо предпочтительными.
Продольные рычаги подвески и торсионную штангу непосредственно перед сваркой желательно предварительно нагревать до температуры от 120 до 150°С, причем после сварки продольные рычаги подвески и торсионную штангу подвергают упрочняющей струйной обработке. Из-за предварительного нагрева свариваемых конструктивных узлов эксплуатационная прочность может быть повышена далее. Точно так же эксплуатационная прочность стабилизатора может быть повышена далее посредством упрочняющей струйной обработки вслед за сваркой.
По меньшей мере один верхний слой соответствующего сварного шва предпочтительно переходит в торсионную штангу тангенциально, и также тангенциально переходит в соответствующий продольный рычаг подвески.
В качестве материала плавящегося электрода целесообразно использовать стальной сплав, содержащий в качестве легирующих компонентов по меньшей мере марганец, никель и молибден
Объектом изобретения является также изготовленный описанным выше способом стабилизатор механического транспортного средства, содержащий продольные рычаги подвески и торсионную штангу, соединяющую одни из их концов, причем каждый из продольных рычагов подвески соединен с торсионной штангой посредством сварки.
Предпочтительные усовершенствования изобретения следуют из зависимых пунктов формулы изобретения и последующего описания. Примеры выполнения изобретения, будучи не ограниченными этим, разъясняются подробнее с помощью чертежа. При этом показано на:
Фиг. 1 схематический вид на стабилизатор механического транспортного средства, и
Фиг. 2 элемент II стабилизатора согласно фиг. 1 в области выполненного между торсионной штангой и продольным рычагом подвески сварного шва,
Фиг. 3 элемент II согласно фиг. 2 с выполненным прямо контуром сварного шва,
Фиг. 4 другой элемент II согласно фиг. 2 с выполненным эллиптически контуром сварного шва, и
Фиг. 5 другой элемент II согласно фиг. 2 с выполненным эллиптически контуром сварного шва и другое изображение зоны термического влияния, геометрических подрезов и подрезов материала.
Представленное здесь изобретение относится к стабилизатору механического транспортного средства и к способу изготовления такого стабилизатора.
Фиг. 1 очень схематизировано показывает вид на стабилизатор 10 механического транспортного средства в перспективе. В таком стабилизаторе 10 имеются торсионная штанга 11, а также продольные рычаги 12, 13 подвески. Торсионная штанга 11 называется также трубой стабилизатора, а продольные рычаги 12, 13 подвески называются также планками стабилизатора.
К каждому концу торсионной штанги 11 примыкает одним концом соответственно продольный рычаг 12, 13 подвески. Продольные рычаги 12, 13 подвески с двух сторон с образованием сварных швов 14 приварены своим соответствующим концом к соответствующему концу торсионной штанги 11.
На фиг. 1 являются видимыми только два сварных шва 14, а именно сварной шов в области продольного рычага 12 подвески и сварной шов 14 в области продольного рычага 13 подвески.
На не видимых на фиг. 1 сторонах обоих продольных рычагов 12, 13 подвески тоже выполнены такого рода сварные швы 14, так что в соответствии с этим для сварки обоих продольных рычагов 12, 13 подвески с торсионной штангой 11 выполнено в общей сложности четыре сварных шва 14.
Согласно фиг. 1 сварные швы 14 выполнены кругообразными и простираются в соответствии с этим кругообразно вокруг торсионной штанги 11 в соединительной области между соответствующим продольным рычагом 12, 13 подвески и торсионной штангой 11.
В значении представленного здесь изобретения для изготовления подобного стабилизатора 10 предлагается, прежде всего, приготовить подвергнутую сначала термообработке торсионную штангу 11 и подвергнутые сначала термообработке продольные рычаги 12, 13 подвески, которые в соответствии с этим перед сваркой подвергают термообработке, так что в соответствии с этим сварку данных узлов осуществляют только после их термообработки.
При этом каждый подвергнутый сначала термообработке продольный рычаг 12, 13 подвески на том конце, которым он примыкает к предварительно подвергнутой термообработке торсионной штанге 11, сваривают с двух сторон соответственно сварным швом 14 с торсионной штангой 11, причем каждый сварной шов 14 выполняют многослойным.
Помимо этого, каждый сварной шов 14 выполняют неравнобоким, а именно таким образом, что соответствующий сварной шов 14 рядом с торсионной штангой 11 является более коротким, чем рядом с соответствующим продольным рычагом 12, 13 подвески.
На фиг. 2 показан элемент II стабилизатора 10 согласно фиг. 1 в области сварного шва 14, причем из фиг. 1 может быть сделан вывод, что сварной шов 14 рядом с торсионной штангой 11 имеет длину l, а рядом с соответствующим продольным рычагом 13 подвески - длину L. Конец соответствующего продольного рычага 12, 13 подвески имеет скос (фаску). Сварной шов 14 является стыковым швом со скосом одной кромки.
Так как продольные рычаги 12, 13 подвески своим соответствующим концом приварены с двух сторон с образованием сварного шва 14 к соответствующему концу торсионной штанги 11, на каждом продольном рычаге 12, 13 подвески выполнен двойной стыковой шов со скосом одной кромки.
При определении длины l соответствующей скос кромки со стороны продольного рычага 12, 13 подвески остается неучтенным. В соответствии с этим длина l сварного шва 14 рядом с торсионной штангой 11 измеряется от не снабженного скосом поверхности продольного рычага 12, 13 подвески.
Длина l сварного шва 14 рядом с торсионной штангой 11 является более короткой, чем длина L сварного шва 14 рядом с продольным рычагом 13 подвески, причем соотношение X=l/L между длиной l сварного шва 14 рядом с торсионной штангой 11 и длиной L сварного шва 14 рядом с продольным рычагом 13 подвески составляет от 0,36 до 0,8. Прежде всего, это соотношение X=l/L составляет от 0,5 до 0,8. Преимущественным образом, это соотношение X=l/L составляет от 0,6 до 0,7.
Такого рода неравнобокое выполнение сварных швов 14 между продольными рычагами 12, 13 подвески и торсионной штангой 11 является предпочтительным для того, чтобы после сварки предварительно подвергнутых термообработке продольных рычагов 12, 13 подвески с предварительно подвергнутой термообработке торсионной штангой 11 получить стабилизатор 10 с достаточно высокой эксплуатационной прочностью. Так посредством неравнобокого выполнения сварных швов 14 можно разъединить геометрический подрез соответствующего сварного шва 14 и внутренний подрез материала соответствующего сварного шва 14.
Под геометрическими подрезами сварного шва 14 понимаются соответствующие переходы соответствующего сварного шва 14 с одной стороны к соответствующему продольному рычагу 12, 13 подвески и с другой стороны к торсионной штанге 11.
Под внутренними подрезами материала сварного шва 14 понимаются переходы между основным материалом свариваемых узлов, так называемой областью металла шва соответствующего сварного шва 14, и выполненными между соответствующей областью металла шва и соответствующим основным материалом соединяемых узлов областями зон термического влияния.
Каждый сварной шов 14 выполняют, преимущественным образом по меньшей мере трехслойным, причем каждый сварной шов 14 имеет по меньшей мере один корневой слой 15, по меньшей мере один промежуточный слой 16 и верхний слой 17. Особо предпочтительным является вариант выполнения, в котором каждый сварной шов 14 выполняют трехслойным, причем тогда в каждом сварном шве 14 содержится один корневой слой 15, один промежуточный слой 16 и один верхний слой 17.
Корневой слой 15, промежуточный слой или каждый промежуточный слой 16, а также верхний слой 17 выполняют с помощью сварки плавящимся электродом в среде активного газа (MAG-сварка), причем для каждого из вышеприведенных трех разных типов слоев применяют индивидуальные параметры режима сварки, чтобы выполнить сварной шов 14, который как в области металла шва, так и в так называемых областях зон термического влияния имеет соответственно твердость от 200 до 300 HV1. При этом речь идет о так называемой твердости по Виккерсу.
Как приведено выше, в трехслойных сварных швах 14 корневой шов 15, промежуточный шов 16 и верхний слой 17 выполняют соответственно с помощью сварки плавящимся электродом в среде активного газа в атмосфере защитного газа.
При этом для выполнения корневого слоя 15 приводят в действие сварочную горелку со сварочным током от 240 до 340 ампер (А) и сварочным напряжением от 29 до 33 вольт (В), причем свариваемые конструктивные элементы, то есть соответствующий, свариваемый с торсионной штангой 11, продольный рычаг 12, 13 подвески, перемещают относительно неподвижно стоящей сварочной горелки со скоростью от 0,30 до 0,50 метра в минуту (м/мин).
При выполнении промежуточного слоя 16 соответствующего сварного шва 14 сварочную горелку приводят в действие со сварочным током от 230 до 340 А и сварочным напряжением от 28 до 31 В, причем свариваемые конструктивные элементы перемещают относительно сварочной горелки со скоростью от 0,25 до 0,40 м/мин, и причем, помимо этого, сварочная горелка выполняет перпендикулярно направлению данного поступательного движения маятниковое движение с относительно малой амплитудой.
Для выполнения верхнего слоя 17 каждого сварного шва 14 сварочную горелку приводят в действие со сварочным током от 210 до 315 А и сварочным напряжением от 27 до 31 В, причем свариваемые конструктивные элементы перемещают относительно сварочной горелки со скоростью от 0,20 до 0,55 м/мин, и причем сварочная горелка выполняет перпендикулярно этому относительному перемещению маятниковое движение с относительно большой амплитудой.
Между сваркой корневого слоя 15 и сваркой промежуточного слоя 16, а также между сваркой промежуточного слоя 16 и сваркой верхнего слоя 17 каждого сварного шва 14 выполняют перерыв в процессе сварки, который составляет, преимущественным образом, от 20 до 120 секунд.
Сварку продольных рычагов 12, 13 подвески с торсионной штангой 11 обычно осуществляют последовательно во времени, так что в соответствии с этим последовательно во времени выполняют четыре сварных шва.
Перед сваркой торсионную штангу 11 и продольные рычаги 12, 13 подвески предварительно нагревают до технологической температуры, которая составляет, преимущественным образом, от 120 до 150°С.
После сварки вышеприведенных узлов, то есть после сварки обоих продольных рычагов 12, 13 подвески с торсионной штангой 11, сваренный блок подвергают упрочняющей струйной обработке, чтобы исключить отрицательные собственные напряжения и внести в стабилизатор 10 напряжения сжатия, которые повышают срок службы такового. Упрочняющую струйную обработку выполняют, преимущественным образом, дробеструйной обработкой.
Каждый из слоев 15, 16 и 17 сварного шва 14 выполняют валиком шва.
Торсионная штанга 11 и оба продольных рычага 12, 13 подвески стабилизатора 10 обычно представляют собой детали из пружинной стали, например из стали с типовым обозначением 33MnCrB5-2+QT.
Как уже было приведено, торсионную штангу 11 и оба продольных рычага 12, 13 подвески стабилизатора 10, которые изготовлены из такой пружинной стали, перед их сваркой подвергают термообработке.
Сварку осуществляют, как уже было приведено, в атмосфере защитного газа, причем для сварки применяют, преимущественным образом, защитный газ, который содержит определенную смесь аргона и двуокиси углерода. Преимущественным образом, применяют защитный газ класса газа М21.
Для сварки в качестве присадочного материала, т.е. материала плавящегося электрода, используют стальной сплав, содержащий в качестве легирующих компонентов по меньшей мере марганец, никель и молибден.
Преимущественным образом, применяют проволокообразный присадочный материал для сварки, а именно присадочный материал для сварки с типовым обозначением G69 6 М Mn4Ni1,5CrMo.
Хотя при сварке продольных рычагов 12, 13 подвески с торсионной штангой 11 из описанной выше пружинной стали применение такого присадочного материала для сварки является предпочтительным, здесь следует указать на то, что может быть применен также другой присадочный материал для сварки. Точно так же для сварки может быть применен другой защитный газ.
В соответствии с этим согласно изобретению для выполнения стабилизатора 10 механического транспортного средства осуществляют сварку предварительно подвергнутых термообработке продольных рычагов 12, 13 подвески с предварительно подвергнутой термообработке торсионной штангой 11 с применением многослойных неравнобоких сварных швов 14. Далее, для сварки применяют, преимущественным образом, определенные для каждого слоя 15, 16, 17, индивидуальные для слоя параметры режима сварки. Посредством этого можно разделить внутри сварных швов 14 подрезы материала и геометрические подрезы.
Подрезы материала могут быть проложены в области малой нагрузки. Может быть настроено однородное распределение твердости, вследствие чего можно настроить более вязкое поведение материала в области геометрических подрезов сварных швов 14 и, таким образом, улучшенный характер распространения трещин.
Как уже было приведено, изобретение относится, с одной стороны, к способу изготовления стабилизатора 10 и, с другой стороны, к самому стабилизатору 10. В стабилизаторе 10 содержатся торсионная штанга 11, а также продольные рычаги 12, 13 подвески, каждый из которых на одном конце с двух сторон сварен с помощью многослойных сварных швов 14 с торсионной штангой 11. Каждый сварной шов 14 выполнен неравнобоким и обладает по меньшей мере тремя слоями, а именно: внутренним корневым слоем 15, наружным верхним слоем 17 и по меньшей мере одним позиционированным между внутренним корневым слоем 15 и наружным верхним слоем 17 промежуточным слоем 16. Каждый из слоев 15, 16, 17 выполняется, преимущественным образом, валиком шва.
На фиг. 2 сварные швы 14 имеют в области верхнего слоя 17 очерченную в поперечном сечении S-образно поверхность, которая тангенциально переходит в поверхность торсионной штанги 11. Сварные швы 14 не имеют подрезов.
Фиг. 3 и 4 показывают аналогично фиг. 2 в виде примеров альтернативные возможные контуры сварных швов 14.
На фиг. 3 сварные швы 14 имеют в поперечном сечении в области верхнего слоя 17 очерченную прямо поверхность, которая, преимущественным образом, соответственно тангенциально переходит в поверхность торсионной штанги 11 и в поверхность соответствующего продольного рычага 12, 13 подвески.
На фиг. 4 сварные швы 14 имеют в поперечном сечении в области верхнего слоя 17 очерченную эллиптически поверхность, которая тоже, преимущественным образом, соответственно тангенциально переходит в поверхность торсионной штанги 11 и в поверхность соответствующего продольного рычага 12, 13 подвески.
Тангенциальный переход, по меньшей мере, верхнего слоя 17 сварного шва в поверхность торсионной штанги 11 и в поверхность соответствующего продольного рычага 12, 13 подвески является предпочтительным для снижения влияния геометрических подрезов.
Каждый сварной шов 14 выполнен неравнобоким, преимущественным образом, так, что соотношение X=l/L между длиной l сварного шва 14 рядом с торсионной штангой 11 и длиной L сварного шва 14 рядом с продольным рычагом 12, 13 подвески составляет от 0,36 до 0,8.
Прежде всего, это соотношение X=l/L составляет от 0,5 до 0,8.
Преимущественным образом, это соотношение X=l/L составляет от 0,6 до 0,7.
Как уже было приведено, изобретением можно разъединить геометрические подрезы сварных швов 14 и внутренние подрезы материала сварных швов 14 и сместить в области малой нагрузки. Под геометрическими подрезами сварного шва 14 понимаются соответствующие переходы соответствующего сварного шва 14 с одной стороны к соответствующему продольному рычагу 12, 13 подвески и с другой стороны к торсионной штанге 11. Области геометрических подрезов 18 обозначены на фиг. 5. Под внутренними подрезами 19 материала сварных швов 14, которые обозначены тоже на фиг. 5, понимаются переходы между основным материалом свариваемых узлов, так называемой областью металла шва соответствующего сварного шва 14, и выполненными между соответствующей областью металла шва и соответствующим основным материалом соединяемых узлов областями 20 зон термического влияния. Из фиг. 5 можно понять, что геометрические подрезы 18 и внутренние подрезы 19 материала отделяются друг от друга. Может быть настроено однородное распределение твердости, прежде всего в области геометрических подрезов. Неоднородное повышение твердости между основным материалом и зоной термического влияния смещается в области меньшей нагрузки.
Твердость соответствующего сварного шва 14 как в области 16 металла шва, так и в так называемой области 20 зоны термического влияния, которая выполнена между областью металла шва и основным материалом свариваемых друг с другом деталей 11, 13 или же 11, 13, составляет от 200 до 300 HV1.
ССЫЛОЧНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
10 стабилизатор
11 торсионная штанга
12 продольный рычаг подвески
13 продольный рычаг подвески
14 сварной шов
15 корневой слой
16 промежуточный слой
17 верхний слой
18 геометрический подрез
19 подрез материала
20 область зоны термического влияния

Claims (18)

1. Способ изготовления стабилизатора (10) механического транспортного средства, который состоит из продольных рычагов (12, 13) подвески и торсионной штанги (11), соединяющей одни из их концов, включающий установку торсионной штанги (11) между соответствующими концами продольных рычагов (12, 13) и их соединение посредством сварки, отличающийся тем, что перед сваркой продольные рычаги (12, 13) подвески и торсионную штангу (11) подвергают термообработке, а последующую сварку концов каждого из продольных рычагов (12, 13) подвески с торсионной штангой (11) осуществляют с двух сторон продольного рычага (12, 13) многослойным сварным швом (14), причем каждый сварной шов (14) выполняют со скосом кромки со стороны рычага (12, 13) подвески и неравнобоким в поперечном сечении со стороной, прилегающей к торсионной штанге (11), более короткой без учета упомянутого скоса, чем сторона, прилегающая к продольному рычагу (12, 13) подвески.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что соотношение X=l/L между длиной l стороны поперечного сечения сварного шва (14), прилегающей к торсионной штанге (11), без учета упомянутого скоса и длиной L стороны поперечного сечения сварного шва (14), прилегающей к продольному рычагу (12, 13) подвески, составляет от 0,36 до 0,8.
3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что соотношение X=l/L между длиной l стороны поперечного сечения сварного шва (14), прилегающей к торсионной штанге (11), без учета упомянутого скоса и длиной L стороны поперечного сечения сварного шва (14), прилегающей к продольному рычагу (12, 13) подвески, составляет от 0,5 до 0,8.
4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что соотношение X=l/L между длиной l стороны поперечного сечения сварного шва (14), прилегающей к торсионной штанге (11), без учета упомянутого скоса и длиной L стороны поперечного сечения сварного шва (14), прилегающей к продольному рычагу (12, 13) подвески, составляет от 0,6 до 0,7.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что каждый сварной шов (14) выполняют по меньшей мере трехслойным, состоящим из корневого слоя (15), по меньшей мере одного промежуточного слоя (16) и верхнего слоя (17), причем упомянутые слои (15, 16, 17) выполняют с заданными для данного слоя параметрами режима сварки.
6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что каждый из слоев (15, 16, 17) выполняют с помощью сварки плавящимся электродом в среде активного газа с образованием результирующего сварного шва, имеющего в области металла шва и в области зоны термического влияния твердость от 200 до 300 HV1.
7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что сварку корневого слоя (15) осуществляют сварочным током величиной от 240 до 340 А и сварочным напряжением от 29 до 33 В, а свариваемые продольные рычаги (12, 13) подвески и торсионную штангу (11) перемещают относительно неподвижно установленной сварочной горелки со скоростью от 0,30 до 0,50 м/мин.
8. Способ по п. 7, отличающийся тем, что сварку одного или каждого промежуточного слоя (16) осуществляют сварочным током величиной от 230 до 340 А и сварочным напряжением от 28 до 31 В, а свариваемые продольные рычаги (12, 13) подвески и торсионную штангу (11) перемещают относительно сварочной горелки со скоростью от 0,25 до 0,40 м/мин, при этом сварочной горелке придают маятниковое движение в направлении, перпендикулярном упомянутому перемещению.
9. Способ по п. 8, отличающийся тем, что сварку верхнего слоя (17) осуществляют сварочным током величиной от 210 до 315 А и сварочным напряжением от 27 до 31 В, а свариваемые продольные рычаги (12, 13) подвески и торсионную штангу (11) перемещают относительно сварочной горелки со скоростью от 0,20 до 0,55 м/мин, при этом сварочной горелке придают маятниковое движение в направлении, перпендикулярном упомянутому перемещению.
10. Способ по одному из пп. 5-9, отличающийся тем, что между сваркой отдельных слоев (15, 16, 17) выполняют перерыв длительностью от 20 до 120 с.
11. Способ по п. 1, отличающийся тем, что непосредственно перед сваркой продольные рычаги (12, 13) подвески и торсионную штангу (11) предварительно нагревают до температуры от 120 до 150°С.
12. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после сварки продольных рычагов (12, 13) подвески с торсионной штангой (11) полученный стабилизатор (10) подвергают упрочняющей струйной обработке.
13. Способ по п. 6, отличающийся тем, что в качестве материала плавящегося электрода используют стальной сплав, содержащий в качестве легирующих компонентов по меньшей мере марганец, никель и молибден.
14. Стабилизатор (10) механического транспортного средства, содержащий продольные рычаги (12, 13) подвески и торсионную штангу (11), соединяющую одни из их концов, причем каждый из продольных рычагов (12, 13) подвески соединен с торсионной штангой (11) посредством сварки, отличающийся тем, что он изготовлен способом по п. 1.
15. Стабилизатор по п. 14, отличающийся тем, что соотношение X=l/L между длиной l стороны поперечного сечения сварного шва (14), прилегающей к торсионной штанге (11), без учета скоса кромки сварного шва и длиной L стороны поперечного сечения сварного шва (14), прилегающей к продольному рычагу (12, 13) подвески, составляет от 0,36 до 0,8, прежде всего от 0,5 до 0,8, преимущественно от 0,6 до 0,7.
16. Стабилизатор по п. 14 или 15, отличающийся тем, что по меньшей мере верхний слой (17) сварного шва (14) тангенциально переходит в торсионную штангу (11) и преимущественно тангенциально - в продольный рычаг (12, 13) подвески.
17. Стабилизатор по п. 14 или 15, отличающийся тем, что каждый сварной шов (14) выполнен по меньшей мере трехслойным, состоящим из корневого слоя (15), по меньшей мере одного промежуточного слоя (16) и верхнего слоя (17) с образованием сварного шва (14), имеющего в области металла шва и в области зоны термического влияния твердость от 200 до 300 HV1.
18. Стабилизатор по п. 16, отличающийся тем, что каждый сварной шов (14) выполнен по меньшей мере трехслойным, состоящим из корневого слоя (15), по меньшей мере одного промежуточного слоя (16) и верхнего слоя (17) с образованием сварного шва (14), имеющего в области металла шва и в области зоны термического влияния твердость от 200 до 300 HV1.
RU2016103492A 2013-09-13 2014-08-15 Стабилизатор механического транспортного средства и способ изготовления такового RU2667939C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102013218413.1 2013-09-13
DE102013218413.1A DE102013218413A1 (de) 2013-09-13 2013-09-13 Stabilisator eines Kraftfahrzeugs und Verfahren zum Herstellen desselben
PCT/EP2014/067472 WO2015036200A1 (de) 2013-09-13 2014-08-15 Stabilisator eines kraftfahrzeugs und verfahren zum herstellen desselben

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2016103492A RU2016103492A (ru) 2017-08-08
RU2016103492A3 RU2016103492A3 (ru) 2018-05-22
RU2667939C2 true RU2667939C2 (ru) 2018-09-25

Family

ID=51357944

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2016103492A RU2667939C2 (ru) 2013-09-13 2014-08-15 Стабилизатор механического транспортного средства и способ изготовления такового

Country Status (9)

Country Link
US (1) US9630470B2 (ru)
EP (1) EP3043948B1 (ru)
JP (1) JP6467613B2 (ru)
KR (1) KR102240533B1 (ru)
CN (1) CN105579179B (ru)
BR (1) BR112016003989B1 (ru)
DE (1) DE102013218413A1 (ru)
RU (1) RU2667939C2 (ru)
WO (1) WO2015036200A1 (ru)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102016206282A1 (de) 2016-04-14 2017-10-19 Zf Friedrichshafen Ag Wankstabilisator, insbesondere für ein Nutzfahrzeug, und Verwendung eines solchen Wankstabilisators
DE102016012941B4 (de) 2016-10-28 2019-06-06 Mvo Gmbh Metallverarbeitung Ostalb Verfahren zur Bearbeitung einer Zahnstange und danach bearbeitete Zahnstange
CN108723681B (zh) * 2018-06-07 2020-04-17 浙江豪精机电有限公司 一种全自动焊机的转动机构

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS53140245A (en) * 1977-05-14 1978-12-07 Nippon Steel Corp Improving method for fatiuge strength of fillet welded joint
SU1569134A1 (ru) * 1988-09-05 1990-06-07 Предприятие П/Я А-7332 Устройство дл автоматической сварки замкнутых швов
SU1798082A1 (ru) * 1989-05-10 1993-02-28 Inst Elektroswarki Patona Способ односторонней дуговой автоматической сварки под флюсом
JP2008142768A (ja) * 2006-12-13 2008-06-26 Mitsubishi Fuso Truck & Bus Corp 中空スタビライザの溶接方法および中空スタビライザ
RU2386548C1 (ru) * 2008-12-24 2010-04-20 Открытое акционерное общество "КАМАЗ" Стабилизатор поперечной устойчивости транспортного средства
US20110198820A1 (en) * 2010-02-16 2011-08-18 Benteler Automobiltechnik Gmbh Stabilizer and a method for producing a stabilizer

Family Cites Families (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1540883A1 (de) * 1964-11-27 1970-01-22 Howaldtswerke Deutsche Werft Verfahren zum Verschweissen von Zahnstangen aus Verguetungsstahl mit Konstruktionen aus Schiffbaustahl
JPS57149068A (en) * 1981-03-12 1982-09-14 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Mig welding method
DD227067A1 (de) * 1984-09-28 1985-09-11 Werkzeugindustrie Fz Verfahren zur herstellung von verbundwerkzeugen
JPS63152743U (ru) * 1987-03-28 1988-10-06
US5814784A (en) * 1992-01-13 1998-09-29 Powerlasers Ltd. Laser-welding techniques using pre-heated tool and enlarged beam
JPH05302119A (ja) * 1992-03-27 1993-11-16 Sumitomo Metal Ind Ltd 高強度自動車部品の製造方法
JP2618159B2 (ja) * 1992-07-31 1997-06-11 日本発条株式会社 中空トーションバー
DE4321036A1 (de) * 1993-06-24 1995-01-05 Fichtel & Sachs Ag Schwingungsdämpfer mit Zuganschlagbegrenzungshalter
EP0658395B1 (de) * 1993-12-15 2002-05-29 Elpatronic Ag Verfahren und Vorrichtung zum Verschweissen von Blechkanten
JPH0913579A (ja) * 1995-06-28 1997-01-14 Nkk Corp 鋼管柱と環状体との溶接方法
ES2209001T3 (es) * 1997-05-12 2004-06-16 Firma Muhr Und Bender Estabilizador.
DE19758292C2 (de) * 1997-05-12 2003-07-03 Muhr & Bender Kg Stabilisator
US6637642B1 (en) * 1998-11-02 2003-10-28 Industrial Field Robotics Method of solid state welding and welded parts
JP4331300B2 (ja) * 1999-02-15 2009-09-16 日本発條株式会社 中空スタビライザの製造方法
US6365865B1 (en) * 1999-03-26 2002-04-02 Chuohatsujo Kabushiki Kaisha Process for welding fixture pipes to opposite ends of hollow stabilizer's suspension arm for vehicle
DE19919191A1 (de) * 1999-04-29 2000-11-02 Bielomatik Leuze & Co Verfahren und Vorrichtung zum Schweißen
JP3880764B2 (ja) * 2000-02-09 2007-02-14 日野自動車株式会社 炭素鋼の溶接方法
JP2002205186A (ja) * 2001-01-11 2002-07-23 Tomoe Corp 溶接部冷却装置
DE102004001166B4 (de) * 2003-02-28 2007-03-15 Daimlerchrysler Ag Verfahren zum Laserschweissen mit Vor- und/oder Nachwärmung im Bereich der Schweißnaht
US7506444B2 (en) * 2005-04-14 2009-03-24 Benteler Automotive Corporation Vehicle suspension control arm and method
US20080277398A1 (en) * 2007-05-09 2008-11-13 Conocophillips Company Seam-welded 36% ni-fe alloy structures and methods of making and using same
JP2008290116A (ja) * 2007-05-24 2008-12-04 Jfe Steel Kk 隅肉溶接継手および溶接方法
JP4663752B2 (ja) * 2008-04-14 2011-04-06 日本発條株式会社 スタビライザ装置およびその製造方法
DE102009019320A1 (de) * 2009-04-30 2010-11-04 GM Global Technology Operations, Inc., Detroit Verbundlenkerhinterachse für Kraftfahrzeug
DE102009031846A1 (de) * 2009-07-03 2011-01-05 GM Global Technology Operations, Inc., Detroit Hinterachse vom Verbundlenkerachstyp für Kraftfahrzeug
DE102009049117A1 (de) * 2009-10-12 2011-04-14 GM Global Technology Operations, Inc., Detroit Reibgeschweißter Verbundlenker
DE102010044799A1 (de) * 2010-09-09 2012-04-26 Benteler Automobiltechnik Gmbh Stabilisator und Verfahren zum Herstellen eines Stabilisators
CN105209209A (zh) * 2013-01-22 2015-12-30 犹他大学研究基金会 摩擦点焊和摩擦缝焊

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS53140245A (en) * 1977-05-14 1978-12-07 Nippon Steel Corp Improving method for fatiuge strength of fillet welded joint
SU1569134A1 (ru) * 1988-09-05 1990-06-07 Предприятие П/Я А-7332 Устройство дл автоматической сварки замкнутых швов
SU1798082A1 (ru) * 1989-05-10 1993-02-28 Inst Elektroswarki Patona Способ односторонней дуговой автоматической сварки под флюсом
JP2008142768A (ja) * 2006-12-13 2008-06-26 Mitsubishi Fuso Truck & Bus Corp 中空スタビライザの溶接方法および中空スタビライザ
RU2386548C1 (ru) * 2008-12-24 2010-04-20 Открытое акционерное общество "КАМАЗ" Стабилизатор поперечной устойчивости транспортного средства
US20110198820A1 (en) * 2010-02-16 2011-08-18 Benteler Automobiltechnik Gmbh Stabilizer and a method for producing a stabilizer

Also Published As

Publication number Publication date
RU2016103492A3 (ru) 2018-05-22
US20160193891A1 (en) 2016-07-07
JP6467613B2 (ja) 2019-02-13
RU2016103492A (ru) 2017-08-08
US9630470B2 (en) 2017-04-25
KR20160053932A (ko) 2016-05-13
KR102240533B1 (ko) 2021-04-19
CN105579179A (zh) 2016-05-11
WO2015036200A1 (de) 2015-03-19
BR112016003989B1 (pt) 2020-12-01
CN105579179B (zh) 2017-10-17
JP2016536211A (ja) 2016-11-24
EP3043948B1 (de) 2019-06-19
DE102013218413A1 (de) 2015-03-19
EP3043948A1 (de) 2016-07-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Huo et al. Investigation of the fatigue behaviour of the welded joints treated by TIG dressing and ultrasonic peening under variable-amplitude load
JP6515299B2 (ja) 隅肉アーク溶接継手及びその製造方法
JP5985901B2 (ja) 溶接継手およびその形成方法
EP2168705A1 (en) Welded joint, steel floor plate and process for manufacturing steel floor plate
RU2667939C2 (ru) Стабилизатор механического транспортного средства и способ изготовления такового
JPWO2009104798A1 (ja) 耐疲労特性に優れた溶接継手及びその製造方法
KR20140142226A (ko) 구조용 강재의 용접방법 및 용접강 구조물
JP4779815B2 (ja) Ｕリブ鋼床版
JP4367968B2 (ja) 耐磨耗性及び耐腐食性改善のためのアーク溶接された端部処理を有するトラックブッシュ及びその製造プロセス
JP2008178910A (ja) 耐疲労き裂発生特性に優れた隅肉溶接継手
Ravindra et al. Fatigue life prediction of gas metal arc welded crucifrom joints of AA7075 aluminium alloy failing from root region
JPH11123553A (ja) 溶接継手構造
RU2400342C1 (ru) Способ ремонта сваркой стальных конструкций
JP2021020243A (ja) ボックス型鋼構造物の溶接方法
JP2005144503A (ja) 耐疲労溶接継手およびその溶接方法
CN109175612A (zh) 高强度承载焊缝焊接方法
JP2020075263A (ja) 溶接方法
KR101116168B1 (ko) 내식합금을 이용하여 내부에 클래딩 용접된 고온고압반응기 및 클래딩 용접 방법
JP4465055B2 (ja) 構造用鋼の溶接方法
JPH0671435A (ja) 下向きアーク溶接法
JP5681568B2 (ja) 裏置きビード溶接法
JPH08276293A (ja) レール溶接用複合ワイヤ
KR20130003314A (ko) 튜뷸러빔과 트레일링암의 용접방법 및 이 방법에 의하여 제조된 ｃｔｂａ
JP2022188324A (ja) 疲労強度に優れた回し溶接継手および回し溶接方法
KR101205163B1 (ko) 열처리형합금과 열연고장력강판을 이용한 튜블라빔과 트레일링암 용접방법 및 그의 결합체