JP5985901B2 - 溶接継手およびその形成方法 - Google Patents
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Description
なお、発明者らの研究によって、溶接ビードそのものを再溶融し整形するだけでは溶接ビードの平滑化には限界があることが分かっている。
本発明は、上記の知見に基づき、完成されたものである。
1.板厚が1.2mm以上の鋼板を隅肉溶接してなる溶接継手であって、
該溶接継手は、溶接ビードと、該溶接ビードの止端部を中心とする該溶接ビードと該鋼板との再溶融部と、をそなえ、
該再溶融部の幅をW(mm)、また該再溶融部の見掛け高さをH(mm)としたとき、これらWおよびHが下記の(1)式および(2)式を満足することを特徴とする鋼板の溶接継手。
記
3≦W≦5t ・・・(1)
2H≦W ・・・(2) ここで t(mm):鋼板の板厚
図1〜3は、本発明の溶接継手の例をそれぞれ模式的に示す断面図である。本発明は、図1に示すように2枚の鋼板(すなわち主板1、上板2)を重ね合わせて、隅肉溶接(継手溶接)を行ない、得られた溶接ビード3の止端部および鋼板(主板1)を、プラズマを熱源として用いて再溶融5し、溶接止端部と鋼板(主板1)との接触部を平滑に処理するものである。なお、図3のようなフレア溶接継手の場合は、上板が無く主板のみとなる。
本発明での対象鋼板(主板1)は、疲労強度向上が課題とされる590MPa級以上の高張力鋼板への適用が有効である。また、その対象板厚としては、アーク溶接が可能なl.2mm以上とする必要がある。一方、対象板厚の上限は、特に限定はされないが、プラズマの溶融能力から6.0mm程度とするのが好ましい。
本発明では、隅肉溶接を施して継手溶接を形成後、溶接ビードと鋼板を再溶融させることで生じた再溶融部の幅W(mm)と再溶融部の見掛け高さH(mm)が溶接継手の疲労強度改善効果を決める重要な項目であり、以下に示す(1)式および(2)式を満足することが必要である。
3≦W≦5t ・・・(1)
2H≦W ・・・(2)
なお、本発明における再溶融部の幅:Wは、図1に示したように、再溶融方向に垂直でかつ主板表面に平行な方向の長さであり、再溶融部の見掛け高さ:Hは、主板表面から再溶融部の稜線までの高さを示している。また、鋼板が湾曲している場合には、図3に示したように、主板に再溶融端部から接線を引き、その接線方向を仮想の主板表面にして、上記定義に従いHおよびWを求める。
再溶融部の幅:W(mm)が広いほど疲労特性改善の効果は大きいが、主板の板厚[t(mm)]の5倍、すなわち5t(mm)を超えると、再溶融中に、熱風過多となって溶接部が変形し、部材としての価値が下がってしまう。一方、Wが3mmに満たないと、再溶融による疲労改善効果が小さい。よって、再溶融部の幅:Wは、3mm以上で、かつ板厚の5倍以下とする必要がある。
再溶融部の見掛け高さH(mm)は、再溶融部の幅W(mm)の1/2倍を超えると溶融による疲労改善効果が小さくなる。よって、再溶融部の見掛け高さHは、再溶融部の幅Wの1/2以下とする必要がある。一方、再溶融部の見掛け高さHは、小さいほど疲労特性に優れるため、その下限に限定はないが、アンダーカット(凹み)防止の観点から、再溶融部の見掛け高さHは、再溶融部の幅Wの1/6以上とするのが好ましい。
隅肉溶接を施した溶接継手の溶接ビードと鋼板とを再溶融する場合、熱源としては、MAGアーク、TIGアーク、プラズマアークおよびレーザ等が考えられる。そのなかでも、TIGアークを改善したプラズマアークは、パイロットアーク(火種)を有することによって自動化に対応しており、電極の耐久性も改善されているため、溶接ビードと鋼板の溶融処理を行う熱源としては最も好ましい。
溶接ビードの止端部(溶接止端部)は、一般に形状が不連続になるが、本発明では、これを再溶融することで平滑化することに特徴がある。また、プラズマは、Cu電極によってプラズマアークの広がりを抑制し、熱をその中心に集中させている。
すなわち、溶接ビードの止端部を再溶融させて平滑化するためには、プラズマによる再溶融の中心付置を溶接止端部近傍とすることが重要であるが、再溶融の中心位置が溶接止端部からl.5mmを越えると、溶接止端部の形状を平滑に維持することが困難となって疲労改善効果が小さくなってくる。従って、プラズマによる再溶融の中心位置は、溶接止端部からl.5mm以内とすることが好ましい。
プラズマトーチ先端を、鋼材表面から離すことでプラズマ気流の影響を抑え、再溶融部を平滑にすることができる。しかしながら、その距離が5mmを超えるとプラズマを安定的に維持することが困難となり、再溶融部が不連続となり易い。一方、プラズマトーチ先端と鋼材との距離を2mm未満にすると、上記したプラズマ気流の影響により、溶融部が凹形状となって疲労強度が低下し易くなる。従って、プラズマトーチ先端と鋼材との距離は、2mm以上5mm以下の範囲とすることが好ましい。
平滑で連続した溶融処理には、プラズマトーチ速度が低速で、かつプラズマの電流が高電流の条件が有利である。しかしながら、プラズマトーチ速度:200mm未満、またはプラズマの電流:150A超の条件になると、溶融過多によって溶接継手が変形することになり、部材そのものの価値が下がる。一方、プラズマトーチ速度:600mm/分超、またはプラズマの電流:50A未満の条件では、プラズマの入熱量が不足して再溶融部が不連続になり易い。よって、プラズマトーチ速度は200mm/分以上600mm/分以下とし、さらにプラズマの電流は50A以上、150A以下とすることが好ましい。
ここに、自動車用シャシー部材は、自動車の走行中の振動と操舵に伴う応力の繰り返しによって複雑な荷重変動を受ける。また、近年の車体軽量化を目的とした鋼板の薄厚、高張力化によって部材としての疲労強度が低下するため、自動車用シャシー部材は、その疲労強度向上が強く求められている。「自動車用シャシー部材」とは、例えば「サスペンションのアーム」または「サスペンションなどを支持するサブフレーム」などである。
得られた溶接継手の形状を表3に示す。
その結果を表3に併せて示す。
前記した疲労試験を種々の応力で行い求めた疲労限は、発明例では250〜350MPaであったのに対して、比較例では200MPa以下であった。
従って、発明例は、比較例よりも、疲労特性が向上していることが確かめられた
2 上板
3 溶接ビード
4 溶接止端部
5 再溶融部
6 補強溶接部
7 サブフレーム
8 ブラケット溶接部
9 ブラケット
Claims (3)
- 板厚が1.2mm以上の鋼板を隅肉溶接してなる溶接継手であって、
該溶接継手は、溶接ビードと、該溶接ビードの止端部を中心とする該溶接ビードと該鋼板との再溶融部と、をそなえ、
該再溶融部の幅をW(mm)、また該再溶融部の見掛け高さをH(mm)としたとき、これらWおよびHが下記の(1)式および(2)式を満足することを特徴とする鋼板の溶接継手。
記
3≦W≦5t ・・・(1)
2H≦W ・・・(2)
ここで t(mm):鋼板の板厚 - ブラケットの取り付け溶接部が、請求項1に記載の溶接継手であることを特徴とする自動車用シャシー部材。
- 請求項1に記載の溶接継手を形成するにあたり、鋼板を隅肉溶接したのち、溶接ビードの止端部を中心として溶接ビードと鋼板とを再溶融するに際し、再溶融の熱源としてプラズマを用いるものとし、該プラズマの電流:50〜150A、該プラズマのトーチ先端と鋼材との距離:2〜5mm、該プラズマによる再溶融の中心位置と溶接ビード止端部との距離:1.5mm以内および該プラズマトーチ速度:200〜600mm/分の条件で再溶融処理を行うことを特徴とする溶接継手の形成方法。
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