RU2628586C2 - Способ переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с применением мокрого процесса - Google Patents
Способ переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с применением мокрого процесса Download PDFInfo
- Publication number
- RU2628586C2 RU2628586C2 RU2015146656A RU2015146656A RU2628586C2 RU 2628586 C2 RU2628586 C2 RU 2628586C2 RU 2015146656 A RU2015146656 A RU 2015146656A RU 2015146656 A RU2015146656 A RU 2015146656A RU 2628586 C2 RU2628586 C2 RU 2628586C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- residue
- stage
- water
- vanadium
- washing
- Prior art date
Links
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 title claims abstract description 147
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 101
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 104
- 238000012545 processing Methods 0.000 title claims description 49
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims description 16
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 168
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims abstract description 152
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 134
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 100
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 94
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 93
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims abstract description 90
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims abstract description 88
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical group [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 74
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims abstract description 34
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 claims abstract description 30
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 claims abstract description 4
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 146
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 138
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims description 93
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 claims description 93
- VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N Fe3+ Chemical compound [Fe+3] VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 39
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 37
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 31
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 31
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 29
- 239000012074 organic phase Substances 0.000 claims description 28
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims description 18
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 claims description 15
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 claims description 14
- 239000012046 mixed solvent Substances 0.000 claims description 14
- STCOOQWBFONSKY-UHFFFAOYSA-N tributyl phosphate Chemical compound CCCCOP(=O)(OCCCC)OCCCC STCOOQWBFONSKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 13
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 12
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 12
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 11
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 10
- GEHJYWRUCIMESM-UHFFFAOYSA-L sodium sulfite Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])=O GEHJYWRUCIMESM-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 10
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N divanadium pentaoxide Chemical compound O=[V](=O)O[V](=O)=O GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000012264 purified product Substances 0.000 claims description 5
- 235000010265 sodium sulphite Nutrition 0.000 claims description 5
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N ammonia Natural products N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 4
- 239000003929 acidic solution Substances 0.000 claims description 3
- UNTBPXHCXVWYOI-UHFFFAOYSA-O azanium;oxido(dioxo)vanadium Chemical compound [NH4+].[O-][V](=O)=O UNTBPXHCXVWYOI-UHFFFAOYSA-O 0.000 claims description 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000010612 desalination reaction Methods 0.000 claims description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 claims 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 abstract description 32
- 239000010936 titanium Substances 0.000 abstract description 32
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 27
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract description 5
- BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N Silver Chemical compound [Ag] BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000004332 silver Substances 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 abstract 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 16
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 10
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 10
- 239000002075 main ingredient Substances 0.000 description 10
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 10
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 8
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 6
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 6
- GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N titanium vanadium Chemical compound [Ti].[V] GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 6
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 4
- 238000009854 hydrometallurgy Methods 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 4
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 description 4
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- -1 however Substances 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241001533590 Junonia Species 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000010216 calcium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 125000002091 cationic group Chemical group 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 229910000358 iron sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical group [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L iron(2+) sulfate (anhydrous) Chemical compound [Fe+2].[O-]S([O-])(=O)=O BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- FBAFATDZDUQKNH-UHFFFAOYSA-N iron;hydrochloride Chemical compound Cl.[Fe] FBAFATDZDUQKNH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002926 oxygen Chemical class 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000002910 solid waste Substances 0.000 description 1
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
- C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
- C22B34/1236—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by wet processes, e.g. by leaching
- C22B34/124—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by wet processes, e.g. by leaching using acidic solutions or liquors
- C22B34/1245—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by wet processes, e.g. by leaching using acidic solutions or liquors containing a halogen ion as active agent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/02—Roasting processes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J6/00—Heat treatments such as Calcining; Fusing ; Pyrolysis
- B01J6/001—Calcining
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G23/00—Compounds of titanium
- C01G23/04—Oxides; Hydroxides
- C01G23/047—Titanium dioxide
- C01G23/053—Producing by wet processes, e.g. hydrolysing titanium salts
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G23/00—Compounds of titanium
- C01G23/04—Oxides; Hydroxides
- C01G23/047—Titanium dioxide
- C01G23/053—Producing by wet processes, e.g. hydrolysing titanium salts
- C01G23/0536—Producing by wet processes, e.g. hydrolysing titanium salts by hydrolysing chloride-containing salts
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G31/00—Compounds of vanadium
- C01G31/02—Oxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/10—Hydrochloric acid, other halogenated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/26—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/44—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by chemical processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
- C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
- C22B34/1204—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 preliminary treatment of ores or scrap to eliminate non- titanium constituents, e.g. iron, without attacking the titanium constituent
- C22B34/1209—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 preliminary treatment of ores or scrap to eliminate non- titanium constituents, e.g. iron, without attacking the titanium constituent by dry processes, e.g. with selective chlorination of iron or with formation of a titanium bearing slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
- C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
- C22B34/1236—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by wet processes, e.g. by leaching
- C22B34/1259—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by wet processes, e.g. by leaching treatment or purification of titanium containing solutions or liquors or slurries
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/20—Obtaining niobium, tantalum or vanadium
- C22B34/22—Obtaining vanadium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/12—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/02—Refining by liquating, filtering, centrifuging, distilling, or supersonic wave action including acoustic waves
- C22B9/023—By filtering
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Acoustics & Sound (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Compounds Of Iron (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу переработки ванадиево-титано-магнетитовых концентратов. Способ включает смешивание концентрата с раствором HCl с получением выщелоченного остатка. Далее проводят нейтрализацию промытого водой остатка разбавленным щелочным раствором, фильтрование нейтрализованной суспензии с получением нейтрализованного остатка, который смешивают с раствором NaOH и промывают щелочью для обескремнивания. Затем проводят промывку водой, разбавленной серной кислотой и доведение значения рН до 5-6, после чего осуществляют фильтрование и сушку отфильтрованного остатка с получением титанового остатка. Техническим результатом является создание способа разделения и экстракции серебра, титана и железа из указанных концентратов. 2 н. и 36 з.п. ф-лы, 3 ил., 14 пр.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к гидрометаллургии, в частности к способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с применением мокрого процесса.
Предпосылки создания изобретения
Ванадиево-титановый магнетит представляет собой комплексный концентрат с примесью железа, ванадия, титана и множества ценных сопутствующих элементов, при этом он является главным источником ванадиевых и титановых продуктов в Китае, большие запасы которого имеются в регионах Китая Панси и Чэндэ. В настоящее время для переработки ванадиево-титанового магнетита используют следующий традиционный процесс: ванадиево-титановый магнетит подвергают обогащению и сепарации с целью получения железного концентрата и титанового концентрата, а затем извлекают железо, ванадий и титан, подвергая железный концентрат и титановый концентрат соответствующей обработке, что в результате приводит к длительному процессу переработки, низкому коэффициенту использования ресурсов и высокой стоимости продукции. Железный концентрат подвергают «доменно-конвертерной» переработке с образованием железно-ванадиевого остатка, однако, титан из железного концентрата в основном уходит в отходы; и титановый концентрат применяют главным образом для производства диоксида титана, титановой губки и других продуктов, однако, железо из титанового концентрата выходит в виде железосульфатных твердых отходов. Соответственно, комплексный коэффициент использования ванадиевых ресурсов составляет всего лишь 47%, а скорость восстановления титановых ресурсов составляет менее 15%, а следовательно, значительная часть ресурсов уходит в отходы; и при последующем процессе экстракции ванадия из ванадиевого остатка приходится проводить многократный обжиг при высокой температуре, связанный с высоким потреблением энергии и возникновением таких проблем, как сильное загрязнение тремя видами отходов, низкая степень превращения ванадия и низкое качество продукта. В настоящее время коэффициент использования ресурсов у ванадиево-титанового магнетита гораздо меньше, чем требуется, причем комплексный коэффициент использования ванадиевых ресурсов превышает 50%, а скорость восстановления титановых ресурсов составляет более 20%, при этом экстракцию основных сопутствующих редких металлов, таких как хром, кобальт и никель, можно реализовать путем широкомасштабной рециркуляции ванадиево-титанового магнетита в рамках «Двенадцатого пятилетнего плана комплексного использования и промышленного развития ванадиево-титановых ресурсов» Китая. В последнее время в связи с экономическим развитием Китая и постоянно увеличивающимся спросом на продукты из ванадия, титана и других металлов очень большое значение для устойчивого развития экономики Китая приобретает повышение технического уровня комплексного использования ванадия и титана в железном концентрате и в титановом концентрате.
Гидрометаллургия имеет преимущества, заключающиеся в высокой степени комплексного восстановления ценных металлов, сравнительно легкой реализации непрерывного производственного процесса и его автоматизации, и другие преимущества, причем наиболее широко используемым способом выщелачивания в гидрометаллургии является кислотное выщелачивание, поскольку HCl обладает преимуществом, заключающимся в высокой реакционной способности, и способна выщелачивать соли кислородных кислот, не выщелачиваемые некоторыми серными кислотами, и согласно исследованиям по обработке титансодержащих минералов при помощи HCl, следовательно, HCl можно применять для селективного выщелачивания примесей из титанового концентрата и титанового остатка с целью получения искусственного рутила. Однако, не было никаких патентов или отчетов по применению HCl для прямой обработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата, и раствор, полученный после выщелачивания концентрата при помощи HCl, имеет сложный состав, содержит большое количество примесных ионов и с трудом поддается разделению. Используемая в качестве эффективного процесса обогащения металлов, а также их очистки и разделения, методика экстракции растворителем обеспечивает преимущества, заключающиеся в высокой скорости восстановления, применении простого технологического оборудования, непрерывности процесса, и другие преимущества и высоко ценится в промышленности. Что касается исследования экстракции ванадия из кислого ванадийсодержащего раствора, в настоящее время экстракция ванадия из сернокислотной системы изучена гораздо лучше, и сравнительно трудно экстрагировать ванадий из системы HCl с высокой кислотностью и высоким содержанием железа.
Большая часть ванадия в ванадийсодержащем растворе HCl ванадиево-титано-магнетитового концентрата существует в виде ванадил-ионов (VO2+) и может подвергаться экстракции с применением кислотного катионного экстрагента P2O4 или P5O7. Однако, поскольку P2O4 или P5O7 обладает сравнительно высокой способностью экстрагировать Fe(III), то Fe(III) становится важной примесью в процессе экстракции ванадия, а следовательно, перед тем, как проводить экстракцию, ванадийсодержащий раствор следует подвергать предварительной обработке. И поскольку P2O4 или P5O7 способен экстрагировать Fe(III), а не Fe(II), необходимо восстановить Fe(III) в ванадийсодержащем растворе до Fe(II), чтобы Fe в водной фазе присутствовало в основном в виде Fe(II) и не подвергалось экстракции экстрагентом P2O4 или P5O7, и таким образом обеспечить очистку от Fe. В настоящее время на всех предприятиях, где ванадий экстрагируют из кислого ванадийсодержащего раствора, применяют способ восстановления порошком Fe или сульфитом натрия, который характеризуется большим расходом восстановителя, что вызывает большие отходы, и особенно, когда в качестве восстановителя используют обрубки железа, большим увеличением содержания железа в маточном растворе, что причиняет неудобства при проведении последующих операций и сильно влияет на скорость экстракции ванадия. В настоящее время нет отчетов о том, что Fe(III) восстанавливается до Fe(II) при выполнении предварительного восстановления ванадиево-титано-магнетитового концентрата, чтобы можно было восстанавливать содержащийся в ванадийсодержащем растворе Fe(III).
Обычно титановый остаток получают, подвергая титановый концентрат в качестве сырья высокотемпературной плавке в электрической печи. Полученный в результате плавки в электрической печи титановый остаток имеет относительно стабильный фазовый состав, и поскольку для окисления титанового остатка обычно используют концентрированную серную кислоту, имеющую массовое соотношение 92%, а кислый щелок трудно подвергать рециркуляции, образуется большое количество отработанной кислоты. В настоящее время нет патентов или отчетов по получению титанового остатка из ванадиево-титано-магнетитового концентрата или насыпного концентрата (смеси железного концентрата и титанового концентрата) с применением гидрометаллургического процесса.
Краткое изложение сущности изобретения
Целью настоящего изобретения является создание нового способа переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата, а именно нового способа разделения и экстракции серебра, титана и железа из ванадиево-титано-магнетитового концентрата. По новому способу ванадиево-титано-магнетитовый концентрат подвергают предварительному восстановлению для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II), и тем самым с целью активирования концентрата, увеличения скорости выщелачивания ванадия и железа в процессе выщелачивания при помощи HCl, и вместе с тем с целью значительного уменьшения содержания Fe(III) в ванадийсодержащем растворе, уменьшения дополнительного количества восстановителя в ванадийсодержащем растворе, избегания ввода новых примесей в процессе восстановления и без приведения к потере ванадия; при этом выщелоченный остаток представляет собой, в сущности, продукт, обогащенный титаном и кремнием, в котором содержание других примесей очень мало, и после дополнительной щелочной промывки и обескремнивания из него получают титановый остаток, используемый в качестве эффективного сырья для дальнейшего получения диоксида титана. Весь процесс в целом прост в исполнении, включает небольшое количество операций, обеспечивает эффективное восстановление, высокую скорость экстракции ванадия и высокую скорость восстановления титана, низкую стоимость продуктов.
Для решения указанных технических проблем согласно настоящему изобретению предлагаются: предварительное восстановление ванадиево-титано-магнетитового концентрата для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II), последующее выщелачивание восстановленного продукта при помощи HCl, фильтрование с получением ванадийсодержащего раствора и выщелоченного остатка, добавление небольшого количества восстановителя, зависящего от содержания Fe(III) в ванадийсодержащем растворе и требуемого соотношения по завершающей реакции для обеспечения полного восстановления всего Fe(III) в ванадийсодержащем растворе до Fe(II), доведение значения рН в ванадийсодержащем растворе с помощью щелочного вещества и, наконец, экстракцию ванадия из ванадийсодержащего раствора с помощью экстрагента с получением чистого ванадиевого раствора; получение метаванадата аммония или пентоксида ванадия из чистого ванадиевого раствора обычным способом; получение титанового остатка из выщелоченного остатка при помощи стадий промывки его водой, нейтрализации щелочью, промывки щелочью и обескремнивания, промывки кислотой и сушки; и обжиг очищенного продукта для получения оксида железа.
Способ переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка включает стадии:
(1) смешивание ванадиево-титано-магнетитового концентрата с раствором HCl и выщелачивание в течение 1-10 ч при 100-150°С с получением промежуточной суспензии;
(2) фильтрование промежуточной суспензии, полученной на стадии 1), с получением выщелоченного остатка и двухстадийную промывку выщелоченного остатка водой, причем продолжительность промывки варьируют от 5 мин до 60 мин, а температуру промывочной воды на каждой стадии промывки водой варьируют от 25°С до 80°С;
(3) нейтрализацию промытого водой остатка, полученного на стадии 2), разбавленным щелочным раствором в течение 5-60 мин при 25-80°С, доведение значения рН суспензии до 5-6 и фильтрование нейтрализованной суспензии с получением нейтрализованного остатка;
(4) смешивание нейтрализованного остатка, полученного на стадии 3), с раствором NaOH и промывку щелочью и реакцию обескремнивания при 50-110°С в течение 5-60 мин;
(5) фильтрование продукта, полученного после промывки щелочью и реакции обескремнивания на стадии 4) с получением промытого щелочью остатка и промывку водой промытого щелочью остатка; и
(6) промывку промытого водой остатка, полученного на стадии 5), разбавленной серной кислотой, и доведение значения рН до 5-6, фильтрование после промывки кислотой и сушку отфильтрованного осадка с получением титанового остатка.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению массовое отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора HCl к ванадиево-титано-магнетитовому концентрату на стадии 1) составляет от 1:1 до 10:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению процентная концентрация по массе раствора HCl на стадии 1) составляет от 10 до 36%.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению отношение жидкой фазы к твердой фазе промывочной воды к выщелоченному остатку на каждой стадии процесса промывки водой на стадии 2) составляет от 2:1 до 10:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению промытую водой суспензию на стадии 2) фильтруют с получением первой промывочной воды и второй промывочной воды, соответственно, причем первую промывочную воду применяют при выщелачивании на стадии 1), а вторую промывочную воду применяют при промывке кислотой на стадии 4).
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленного щелочного раствора к промытому водой остатку на стадии 3) составляет от 2:1 до 10:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению концентрация разбавленного щелочного раствора на стадии 3) составляет от 5 до 20%.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению разбавленный щелочной раствор на стадии 3) представляет собой раствор NaOH.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку на стадии 4) составляет от 2:1 до 10:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению процентная концентрация по массе раствора NaOH на стадии 4) составляет от 9% до 25%.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению отношение жидкой фазы к твердой фазе промывочной воды к промытому щелочью остатку на стадии 5) составляет от 2:1 до 10:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку на стадии 6) составляет от 2:1 до 10:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению концентрация разбавленной серной кислоты на стадии 6) составляет от 5 до 20%.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка согласно настоящему изобретению промывочную жидкость, полученную после промывки водой и фильтрования на стадии 6), применяют при нейтрализации промытого водой остатка на стадии 3).
Способ переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению включает следующие стадии:
1) предварительное восстановление ванадиево-титано-магнетитового концентрата при температуре реакции 600-1000°С для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II) с получением восстановленного продукта;
2) смешивание восстановленного продукта, полученного на стадии 1), с HCl и выщелачивание в течение 1-10 ч при 100-150°С с получением промежуточной суспензии;
3) фильтрование промежуточной суспензии, полученной на стадии 2), с получением ванадийсодержащего раствора и выщелоченного остатка;
4) нагревание ванадийсодержащего раствора, полученного на стадии 3), до 30-90°С, перемешивание, добавление восстановителя для восстановления Fe(III) в ванадийсодержащем растворе до Fe(II) с получением восстановленного раствора;
5) доведение значения рН восстановленного раствора, полученного на стадии 4), с применением щелочного вещества до значения от -0,5 до 2 и фильтрование;
6) смешивание отфильтрованного раствора, полученного на стадии 5), с экстрагентом и проведение экстракции с получением ванадийсодержащей органической фазы и очищенного продукта;
7) обратную экстракцию из ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии 6), с применением кислого раствора с получением ванадийсодержащего раствора; и
8) получение из ванадийсодержащего раствора ванадата аммония или пентоксида ванадия.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению восстановитель, применяемый при предварительном восстановлении на стадии 1), представляет собой газ или водород.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению массовое отношение восстановленного продукта к HCl в стадии 2) составляет от 1:1 до 1:10.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению процентная концентрация по массе HCl на стадии 2) составляет 10-36%.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению восстановитель на стадии 4) представляет собой порошок Fe или сульфит натрия.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению щелочное вещество на стадии 5) представляет собой одно из NaOH, водного раствора аммиака, СаСО3 или Са(ОН)2.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению соотношение органической фазы и водной фазы при экстракции на стадии 6) составляет от 1:1 до 1:6.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению экстрагент на стадии 6) представляет собой смешанный растворитель P2O4 и трибутилфосфат в керосине или смешанный растворитель P5O7 и трибутилфосфат в керосине.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению соотношение ванадийсодержащей органической фазы и водной фазы при обратной экстракции на стадии 7) составляет от 1:1 до 6:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению кислый раствор на стадии 7) представляет собой разбавленную серную кислоту с концентрацией 1-4,5 моль/л или разбавленную HCl с концентрацией 1-8 моль/л.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно на стадии 8) используют метод осаждения.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению выщелоченный остаток, полученный фильтрованием на стадии 3), подвергают мокрой обработке, которая включает следующие стадии:
3-1) двухстадийную промывку водой выщелоченного остатка, причем время промывки водой варьирует от 5 до 60 мин, а температуру промывочной воды на каждой стадии промывки водой варьируют от 25 до 80°С;
3-2) нейтрализацию промытого водой остатка, полученного на стадии 3-1), разбавленным щелочным раствором в течение 5-60 мин при 25-80°С, доведение значения рН суспензии до 5-6 и фильтрование нейтрализованной суспензии с получением нейтрализованного остатка;
3-3) смешивание нейтрализованного остатка, полученного на стадии 3-2), с раствором NaOH и промывку щелочью и обескремнивание при 50-110°С в течение 5-60 мин;
3-4) фильтрование продукта, полученного после промывки щелочью и обескремнивания на стадии 3-3), с получением промытого щелочью остатка и промывку водой; и
3-5) промывку промытого водой остатка, полученного после промывки водой на стадии 3-4), разбавленной серной кислотой, и доведение значения рН до 5-6, фильтрования после промывки кислотой и сушку отфильтрованного остатка с получением титанового остатка.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению отношение жидкой фазы к твердой фазе промывочной воды к выщелоченному остатку на каждой стадии процесса промывки водой на стадии 3-1) составляет от 2:1 до 10:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению промытую водой суспензию на стадии 3-1) отфильтровывают с получением первый промывочной воды и второй промывочной воды, соответственно, причем первую промывочную воду применяют при выщелачивании на стадии 2), а вторую промывную воду применяют при промывке кислотой на стадии 3-5).
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленного щелочного раствора к промытому водой остатку на стадии 3-2) составляет от 2:1 до 10:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению концентрация разбавленного щелочного раствора на стадии 3-2) составляет от 5% до 20%.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению разбавленный щелочной раствор на стадии 3-2) представляет собой раствор NaOH.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку на стадии 3-3) составляет от 2:1 до 10:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению процентная концентрация по массе раствора NaOH на стадии 3-3) составляет от 9 до 25%.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению отношение жидкой фазы к твердой фазе промывочной воды к промытому щелочью остатку на стадии 3-4) составляет от 2:1 до 10:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку на стадии 3-5) составляет от 2:1 до 10:1.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению концентрация разбавленной серной кислоты на стадии 3-5) составляет от 5 до 20%.
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению промывочную жидкость, полученную после выполнения промывки водой и фильтрования на стадии 3-5), применяют при нейтрализации промытого водой остатка на стадии 3-2).
По способу переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия согласно настоящему изобретению очищенный продукт на стадии 6) подвергают обжигу с получением оксида железа.
Настоящее изобретение предлагает проводить выщелачивание подвергнутого предварительному восстановлению ванадиево-титано-магнетитового концентрата при помощи HCl, а затем экстракцию ванадия при помощи способа экстракции, причем во время предварительного восстановления Fe(III) в концентрате восстанавливают до Fe(II), вместе с тем концентрат активируют, увеличивают скорость выщелачивания ванадия и железа и значительно уменьшают содержание Fe(III) в ванадийсодержащем растворе HCl, а следовательно, значительно уменьшают дополнительное количество восстановителя в ванадийсодержащем растворе на следующей стадии и понижают затраты на обработку; способ переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия при высокой кислотности обеспечивает высокую скорость восстановления, прост и удобен в работе; а выщелоченный остаток представляет собой, в сущности, продукт, обогащенный титаном и кремнием, содержание в нем других примесей очень мало, а титановый остаток получают после дальнейшей промывки щелочью и обескремнивания, так что процесс прост и удобен в работе и скорость восстановления титана высока. Согласно настоящему изобретению для получения титанового остатка непосредственно применяют ванадиево-титано-магнетитовый концентрат вместо титанового концентрата, используемого согласно гидрометаллургическому способу в мягких условиях, таким образом, что разрешают проблему, заключающуюся в том, что после ввода остатка из доменной печи титан из ванадиево-титано-магнетитового концентрата нельзя применять при традиционной обработке в доменной печи, значительно снижают стоимость сырья, полностью используют титан из ванадиево-титано-магнетитового концентрата, доводят коэффициент использования титановых ресурсов до 100% и могут использовать в дальнейшем полученный титановый остаток для получения высококачественного сырья для диоксида титана.
Настоящее изобретение имеет следующие преимущества.
(1) Предусмотренный настоящим изобретением способ переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с разделением и экстракцией ванадия имеет сравнительно низкую стоимость сырья и решает проблемы в традиционном процессе экстракции ванадия из ванадиевого остатка, такие как высокое потребление энергии на многократный обжиг при высоких температурах, сильное загрязнение тремя видами отходов, низкая степень превращения ванадия и низкое качество продукта.
(2) В настоящем изобретении предварительное восстановление ванадиево-титано-магнетитового концентрата позволяет восстанавливать Fe(III) в концентрате до Fe(II), чтобы активировать концентрат, увеличить скорость выщелачивания ванадия и железа, значительно снизить содержание Fe(III) в ванадийсодержащем растворе и значительно уменьшить дополнительное количество восстановителя в ванадийсодержащем растворе.
(3) Предусмотренный настоящим изобретением способ переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка обладает преимуществами, заключающимися в небольшом количестве операций, мягких условиях работы, низких затратах на оборудование, и другими преимуществами.
(4) Согласно настоящему изобретению титан из железного концентрата полностью используют, коэффициент использования титановых ресурсов высок, скорость восстановления титана из концентрата близок к 100%, и полученный титановый остаток можно использовать в качестве сырья для производства диоксида титана.
Краткое описание графических материалов
На фиг. 1 показана блок-схема процесса согласно варианту осуществления 1 настоящего изобретения.
На фиг. 2 показана блок-схема процесса согласно варианту осуществления 6 настоящего изобретения.
На фиг. 3 показана блок-схема процесса согласно варианту осуществления 12 настоящего изобретения.
Подробное описание изобретения
Вариант осуществления 1
В используемом в качестве сырья ванадиево-титано-магнетитовом концентрате массовое содержание основных ингредиентов является следующим: 52,25% TFe, 14,32% TiO2 и 1,15% V2O5, при этом 80% ванадиево-титано-магнетитового концентрата измельчают до 200 меш.
(1) Предварительное восстановление измельченного ванадиево-титано-магнетитового концентрата в кипящем слое в течение 50 мин при 700°С для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II);
(2) загрузка восстановленного продукта, полученного на стадии (1), в 36 вес. %-ную HCl, выполнение перемешивания при тепловом консервировании в течение 2 ч при 100°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 1:1, и фильтрование с получением ванадийсодержащего выщелачивающего раствора и выщелоченного остатка;
(3) добавление порошка Fe к ванадийсодержащему выщелачивающему раствору, полученному на стадии (2), и проведение восстановления в течение 4 ч при 30°С для восстановления Fe(III) в выщелачивающем растворе до Fe(II);
(4) доведение рН в восстановленном растворе, полученном на стадии (3), до 0,5 с помощью CaCO3 и фильтрование;
(5) проведение двукратной экстракции раствора, полученного на стадии (4), и смешанного растворителя с керосином, содержащего 20% P2O4 и 5% ТВР, при объемном отношении 1:1;
(6) выполнение четырехкратной обратной экстракции из загруженной ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии (5), с использованием серной кислоты с концентрацией 1 моль/л при условии, что отношение загруженной органической фазы к водной фазе составляет 1:1, с получением очищенного ванадийсодержащего раствора, причем степень экстракции железа составляет 1,25%, а степень экстракции ванадия составляет 98,26%;
(7) выполнение вторичной промывки водой выщелоченного остатка, полученного на стадии (2), в течение 15 мин при 80°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 4:1;
(8) нейтрализация промытого водой остатка, полученного после фильтрования, щелочным раствором NaOH, имеющим концентрацию 10%, в течение 30 мин при 40°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе щелочного раствора к промытому водой остатку составляет 5:1, доведение значения рН суспензии до 5-6, а затем фильтрование с получением нейтрализованного остатка;
(9) подвергание нейтрализованного остатка и 15%-ного раствора NaOH реакции обескремнивания в течение 30 мин при 80°С, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку составляет 3:1, а затем фильтрование и выполнение промывки водой и потом фильтрования с получением промытого водой остатка, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе воды к промытому щелочью остатку составляет 2:1; и
(10) промывка 20%-ной разбавленной серной кислотой полученного промывкой водой остатка и доведение значения рН до 5-6, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет 2:1; и, наконец, сушка остатка, полученного путем фильтрования, с получением титанового остатка.
Вариант осуществления 2
В используемом в качестве сырья ванадиево-титано-магнетитовом концентрате массовое содержание основных ингредиентов является следующим: 42,13% TFe, 19,43% TiO2, 0,98% V2O5, при этом 80% ванадиево-титано-магнетитового концентрата измельчают до 200 меш.
(1) Предварительное восстановление измельченного ванадиево-титано-магнетитового концентрата в кипящем слое в течение 20 мин при 800°С для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II);
(2) загрузка восстановленного продукта, полученного на стадии (1), в 10 вес. %-ную HCl, выполнение перемешивания при тепловом консервировании в течение 10 ч при 150°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 10:1, и фильтрование с получением ванадийсодержащего выщелачивающего раствора и выщелоченного остатка;
(3) добавление порошка Fe к ванадийсодержащему выщелачивающему раствору, полученному на стадии (2), и проведение восстановления в течение 0,5 ч при 90°С для восстановления Fe(III) в выщелачивающем растворе до Fe(II);
(4) доведение рН в восстановленном растворе, полученном на стадии (3), до 2 с помощью Са(ОН)2 и фильтрование;
(5) проведение пятикратной экстракции раствора, полученного на стадии (4), и смешанного растворителя с керосином, содержащего 30% P5O7 и 5% ТВР, при объемном отношении 6:1;
(6) выполнение двукратной обратной экстракции из загруженной ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии (5), с использованием серной кислоты с концентрацией 4,5 моль/л при условии, что отношение загруженной органической фазы к водной фазе составляет 1:1, с получением очищенного ванадийсодержащего раствора, причем степень экстракции железа составляет 3,13%, а степень экстракции ванадия составляет 97,35%;
(7) выполнение промывки водой выщелоченного остатка, полученного на стадии (2), в течение 30 мин при 60°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 3:1;
(8) нейтрализация промытого водой остатка, полученного после фильтрования, щелочным раствором NaOH, имеющим концентрацию 5%, в течение 20 мин при 60°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе щелочного раствора к промытому водой остатку составляет 10:1, доведение значения рН суспензии до 5-6, а затем фильтрование с получением нейтрализованного остатка;
(9) подвергание нейтрализованного остатка и 9%-ного раствора NaOH реакции обескремнивания в течение 5 мин при 110°С, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку составляет 6:1, а затем фильтрование и выполнение промывки водой и потом фильтрования с получением промытого водой остатка, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе воды к промытому щелочью остатку составляет 10:1; и
(10) промывка 5%-ной разбавленной серной кислотой полученного промывкой водой остатка и доведение значения рН до 5-6, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет 10:1; и, наконец, сушка остатка, полученного путем фильтрования, с получением титанового остатка.
Вариант осуществления 3
В используемом в качестве сырья ванадиево-титано-магнетитовом концентрате массовое содержание основных ингредиентов является следующим: 40,16% TFe, 20,15% TiO2, 1,03% V2O5, при этом 80% ванадиево-титано-магнетитового концентрата измельчают до 200 меш.
(1) Предварительное восстановление измельченного ванадиево-титано-магнетитового концентрата в кипящем слое в течение 60 мин при 750°С для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II);
(2) загрузка восстановленного продукта, полученного на стадии (1), в 20 вес. %-ную HCl, выполнение перемешивания при тепловом консервировании в течение 6 ч при 120°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 1:5, и фильтрование с получением ванадийсодержащего выщелачивающего раствора и выщелоченного остатка;
(3) добавление сульфита натрия к ванадийсодержащему выщелачивающему раствору, полученному на стадии (2), и проведение восстановления в течение 3 ч при 50°С для восстановления Fe(III) в выщелачивающем растворе до Fe(II);
(4) доведение рН в восстановленном растворе, полученном на стадии (3), до 0,2 с помощью NaOH и фильтрование;
(5) проведение четырехкратной экстракции раствора, полученного на стадии (4), и смешанного растворителя с керосином, содержащего 25% P2O4 и 10% ТВР, при объемном отношении 5:1;
(6) выполнение трехкратной обратной экстракции из загруженной ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии (5), с использованием серной кислотой с концентрацией 8 моль/л при условии, что отношение загруженной органической фазы к водной фазе составляет 1:4, с получением очищенного ванадийсодержащего раствора, причем степень экстракции железа составляет 2,38%, а степень экстракции ванадия составляет 99,05%;
(7) выполнение вторичной промывки водой выщелоченного остатка, полученного на стадии (2), в течение 60 мин при 25°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 6:1;
(8) нейтрализация промытого водой остатка, полученного после фильтрования, щелочным раствором NaOH, имеющим концентрацию 20%, в течение 10 мин при 80°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе щелочного раствора к промытому водой остатку составляет 2:1, доведение значения рН суспензии до 5-6, а затем фильтрование с получением нейтрализованного остатка;
(9) подвергание нейтрализованного остатка и 13%-ного раствора NaOH реакции обескремнивания в течение 60 мин при 80°С, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку составляет 3:1, а затем фильтрование и выполнение промывки водой и потом фильтрования с получением промытого водой остатка, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе воды к промытому щелочью остатку составляет 4:1; и
(10) промывка 8%-ной серной кислотой полученного промывкой водой остатка и доведение значения рН до 5-6, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет 4:1; и, наконец, сушка остатка, полученного путем фильтрования, с получением титанового остатка.
Вариант осуществления 4
В используемом в качестве сырья ванадиево-титано-магнетитовом концентрате массовое содержание основных ингредиентов является следующим: 43,09% TFe, 18,56% TiO2, 1,18% V2O5, при этом 80% ванадиево-титано-магнетитового концентрата измельчают до 200 меш.
(1) Предварительное восстановление измельченного ванадиево-титано-магнетитового концентрата в кипящем слое в течение 80 мин при 600°с для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II);
(2) загрузка восстановленного продукта, полученного на стадии (1), в 10 вес. %-ную HCl, выполнение перемешивания при тепловом консервировании в течение 1 ч при 150°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 1:10, и фильтрование с получением ванадийсодержащего выщелачивающего раствора и выщелоченного остатка;
(3) добавление порошка Fe к ванадийсодержащему выщелачивающему раствору, полученному на стадии (2), и проведение восстановления в течение 2,5 ч при 60°С для восстановления Fe(III) в выщелачивающем растворе до Fe(II);
(4) доведение рН в восстановленном растворе, полученном на стадии (3), до 1 с помощью водного раствора аммиака и фильтрование;
(5) проведение трехкратной экстракции раствора, полученного на стадии (4), и смешанного растворителя с керосином, содержащего 30% P2O4 и 5% ТВР, при объемном соотношении 3:1;
(6) выполнение трехкратной обратной экстракции из загруженной ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии (5), с использованием серной кислоты с концентрацией 1 моль/л при условии, что отношение загруженной органической фазы к водной фазе составляет 1:6, с получением очищенного ванадийсодержащего раствора, причем степень экстракции железа составляет 3,0%, а степень экстракции ванадия составляет 98,65%;
(7) выполнение промывки водой выщелоченного остатка, полученного на стадии (2), в течение 45 мин при 40°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 9:1;
(8) нейтрализация промытого водой остатка, полученного после фильтрования, щелочным раствором NaOH в течение 60 мин при 30°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе щелочного раствора к промытому водой остатку составляет 3:1, доведение значения рН суспензии до 5-6, а затем фильтрование с получением нейтрализованного остатка;
(9) подвергание нейтрализованного остатка и 25%-ного раствора NaOH реакции обескремнивания в течение 20 мин при 60°С, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку составляет 2:1, а фильтрование и выполнение промывки водой и потом фильтрования с получением промытого водой остатка, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе воды к промытому щелочью остатку 6:1; и
(10) промывка 12%-ной разбавленной серной кислотой полученного промывкой водой остатка и доведение значения рН до 5-6, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет 6:1; и, наконец, сушка остатка, полученного путем фильтрования, с получением титанового остатка.
Вариант осуществления 5
В используемом в качестве сырья ванадиево-титано-магнетитовом концентрате массовое содержание основных ингредиентов является следующим: 49,77% TFe, 19,12% TiO2, 1,03% V2O5, при этом 80% ванадиево-титано-магнетитового концентрата измельчают до 200 меш.
(1) Предварительное восстановление измельченного ванадиево-титано-магнетитового концентрата в кипящем слое в течение 20 мин при 100°С для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II);
(2) загрузка восстановленного продукта, полученного на стадии (1), в 20 вес. %-ную HCl, выполнение перемешивания при тепловом консервировании в течение 10 ч при 100°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 5:1, и фильтрование с получением ванадийсодержащего выщелачивающего раствора и выщелоченного остатка;
(3) добавление порошка Fe к ванадийсодержащему выщелачивающему раствору, полученному на стадии (2), и проведение восстановления в течение 3 ч при 90°С для восстановления Fe(III) в выщелачивающем растворе до Fe(II);
(4) доведение рН в восстановленном растворе, полученном на стадии (3), до 2 с помощью NaOH и фильтрование;
(5) проведение пятикратной экстракции раствора, полученного на стадии (4), и смешанного растворителя с керосином, содержащего 25% P5O7 и 10% ТВР, при объемном соотношении 4:1;
(6) выполнение четырехкратной обратной экстракции из загруженной ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии (5), с использованием серной кислоты с концентрацией 1 моль/л при условии, что отношение загруженной органической фазы к водной фазе составляет 1:4, с получением очищенного ванадийсодержащего раствора, причем степень экстракции железа составляет 2,73%, а степень экстракции ванадия составляет 99,25%;
(7) выполнение промывки водой выщелоченного остатка, полученного на стадии (2), в течение 5 мин при 80°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 10:1;
(8) нейтрализация промытого водой остатка, полученного после фильтрования, щелочным раствором NaOH, имеющим концентрацию 9%, в течение 5 мин при 80°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе щелочного раствора к промытому водой остатку составляет 5:1, доведение значения рН суспензии до 5-6, а затем фильтрование с получением нейтрализованного остатка;
(9) подвергание нейтрализованного остатка и 9%-ного раствора NaOH реакции обескремнивания в течение 40 мин при 50°С, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку составляет 10:1, а затем фильтрование и выполнение промывки водой и потом фильтрования с получением промытого водой остатка, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе воды к промытому щелочью остатку составляет 5:1; и
(10) промывка 10%-ной разбавленной серной кислотой полученного промывкой водой остатка и доведение значения рН до 5-6, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет 5:1; и, наконец, сушка остатка, полученного путем фильтрования, с получением титанового остатка.
Вариант осуществления 6
Чистый ванадиево-титано-магнетитовый концентрат подвергают выщелачиванию 30%-ной HCl при 150°С в герметично закрытом сосуде, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе HCl к концентрату составляет 2:1, а после проведения реакции в течение 4 ч выщелоченный остаток подвергают вторичной промывке водой в течение 15 мин при 80°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 4:1. Промытый водой остаток, полученный после фильтрования, подвергают нейтрализации щелочным раствором NaOH, имеющим концентрацию 10%, в течение 30 мин при 40°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе щелочного раствора к промытому водой остатку составляет 5:1, и доводят значение рН суспензии до 5-6. После фильтрования проводят реакцию обескремнивания нейтрализованного остатка и 15%-ного раствора NaOH в течение 30 мин при 80°С, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку составляет 3:1; суспензию, полученную после реакции обескремнивания, подвергают фильтрованию, а затем промывке водой, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе воды к промытому щелочью остатку составляет 2:1; полученный промывкой водой остаток промывают 20%-ной разбавленной серной кислотой и доводят значение рН до 5-6, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет 2:1; и, наконец, полученный фильтрованием остаток подвергают сушке с получением титанового остатка.
Вариант осуществления 7
Ванадиево-титано-магнетитовый концентрат подвергают выщелачиванию 10%-ной HCl при 150°С в герметично закрытом сосуде, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе HCl к концентрату составляет 10:1, а после проведения реакции в течение 10 ч выщелоченный остаток подвергают промывке водой в течение 30 мин при 60°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 3:1. Промытый водой остаток, полученный после фильтрования, подвергают нейтрализации щелочным раствором NaOH, имеющим концентрацию 5%, в течение 20 мин при 60°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе щелочного раствора к промытому водой остатку составляет 10:1, и доводят значения рН суспензии до 5-6. После фильтрования проводят реакцию обескремнивания нейтрализованного остатка и 9%-ного раствора NaOH в течение 5 мин при 110°С, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку составляет 6:1; суспензию, полученную после реакции обескремнивания, подвергают фильтрованию, а затем промывке водой, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе воды к промытому щелочью остатку составляет 10:1; полученный промывкой водой остаток промывают 5%-ной разбавленной серной кислотой и доводят значение рН до 5-6, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет 10:1; и, наконец, полученный фильтрованием остаток подвергают сушке с получением титанового остатка.
Вариант осуществления 8
Ванадиево-титано-магнетитовый концентрат подвергают выщелачиванию 20%-ной HCl при 110°С под обычным давлением, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе HCl к концентрату составляет 5:1, а после проведения реакции в течение 6 ч выщелоченный остаток подвергают промывке водой в течение 60 мин при 25°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 6:1. Промытый водой остаток, полученный после фильтрования, подвергают нейтрализации щелочным раствором NaOH, имеющим концентрацию 20%, в течение 10 мин при 80°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе щелочного раствора к промытому водой остатку составляет 2:1, и доводят значение рН суспензии до 5-6. После фильтрования проводят реакцию обескремнивания нейтрализованного остатка и 13%-ного раствора NaOH в течение 60 мин при 80°С, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку составляет 3:1; суспензию, полученную после реакции обескремнивания, подвергают фильтрованию, а затем промывке водой, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе воды к промытому щелочью остатку составляет 4:1; полученный промывкой водой остаток промывают 8%-ной разбавленной серной кислотой и доводят значение рН до 5-6, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет 4:1; и, наконец, полученный фильтрованием остаток подвергают сушке с получением титанового остатка.
Вариант осуществления 9
Ванадиево-титано-магнетитовый концентрат подвергают выщелачиванию 36%-ной концентрированной HCl при 100°С под обычным давлением, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе HCl к концентрату составляет 1:1, а после проведения реакции в течение 6 ч выщелоченный остаток подвергают промывке водой в течение 45 мин при 40°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 9:1. Промытый водой остаток, полученный после фильтрования, подвергают нейтрализации щелочным раствором NaOH, имеющим концентрацию 15%, в течение 60 мин при 30°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе щелочного раствора к промытому водой остатку составляет 3:1, и доводят значение рН суспензии до 5-6. После фильтрования проводят реакцию обескремнивания нейтрализованного остатка и 25%-ного раствора NaOH в течение 20 мин при 60°С, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку составляет 2:1; суспензию, полученную после реакции обескремнивания, подвергают фильтрованию, а затем промывке водой, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе воды к промытому щелочью остатку составляет 6:1; полученный промывкой водой остаток промывают 12%-ной разбавленной серной кислотой и доводят значение рН до 5-6, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет 6:1; и, наконец, полученный фильтрованием остаток подвергают сушке с получением титанового остатка.
Вариант осуществления 10
Ванадиево-титано-магнетитовый концентрат подвергают выщелачиванию 36%-ной концентрированной HCl при 150°С под обычным давлением, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе HCl к концентрату составляет 8:1, а после проведения реакции в течение 1 ч выщелоченный остаток подвергают промывке водой в течение 5 мин при 80°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 10:1. Промытый водой остаток, полученный после фильтрования, подвергают нейтрализации щелочным раствором NaOH, имеющим концентрацию 9%, в течение 5 мин при 80°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе щелочного раствора к промытому водой остатку составляет 5:1, и доводят значение рН суспензии до 5-6. После фильтрования проводят реакцию обескремнивания нейтрализованного остатка и 9%-ного раствора NaOH в течение 40 мин при 50°С, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку составляет 10:1; суспензию, полученную после реакции обескремнивания, подвергают фильтрованию, а затем промывке водой, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе воды к промытому щелочью остатку составляет 5:1; полученный промывкой водой остаток промывают 10%-ной разбавленной серной кислотой и доводят значение рН до 5-6, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет 5:1; и, наконец, полученный фильтрованием остаток подвергают сушке с получением титанового остатка.
Вариант осуществления 11
Ванадиево-титано-магнетитовый концентрат подвергают выщелачиванию 10%-ной HCl при 100°С под обычным давлением, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе HCl к концентрату составляет 1:1, а после проведения реакции в течение 10 ч выщелоченный остаток подвергают промывке водой в течение 40 мин при 60°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 2:1. Промытый водой остаток, полученный после фильтрования, подвергают нейтрализации щелочным раствором NaOH, имеющим концентрацию 20%, в течение 60 мин при 25°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе щелочного раствора к промытому водой остатку составляет 2:1, и доводят значение рН суспензии до 5-6. После фильтрования проводят реакцию обескремнивания нейтрализованного остатка и 20%-ного раствора NaOH в течение 20 мин при 90°С, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку составляет 2:1; суспензию подвергают фильтрованию, а затем промывке водой, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе воды к промытому щелочью остатку составляет 3:1; полученный промывкой водой остаток промывают 6%-ной разбавленной серной кислотой и доводят значение рН до 5-6, причем отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет 3:1; и, наконец, полученный фильтрованием остаток подвергают сушке с получением титанового остатка.
Вариант осуществления 12
В используемом в качестве сырья ванадиево-титано-магнетитовый концентрат массовое содержание основных ингредиентов является следующим: 52,25% TFe, 14,32% TiO2, 1,15% V2O5, при этом 80% чистого ванадиево-титано-магнетитового концентрата измельчают до 200 меш.
(1) Предварительное восстановление измельченного ванадиево-титано-магнетитового концентрата в кипящем слое в течение 50 мин при 700°с для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II);
(2) загрузка восстановленного продукта, полученного на стадии (1), в 36 вес. %-ную HCl, выполнение перемешивания при тепловом консервировании в течение 2 ч при 100°с при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 1:1, и фильтрование с получением ванадийсодержащего выщелачивающего раствора;
(3) добавление порошка Fe к ванадийсодержащему выщелачивающему раствору, полученному на стадии (2), и проведение восстановления в течение 4 ч при 30°с для восстановления Fe(III) в выщелачивающем растворе до Fe(II);
(4) доведение рН в восстановленном растворе, полученном на стадии (3), до 0,5 с помощью СаСО3 и фильтрование;
(5) проведение двукратной экстракции раствора, полученного на стадии (4), и смешанного растворителя с керосином, содержащего 20% P2O4 и 5% ТВР, при объемном отношении 1:1; и
(6) выполнение четырехкратной обратной экстракции из загруженной ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии (5), с использованием серной кислоты с концентрацией 1 моль/л при условии, что отношение загруженной органической фазы к водной фазе составляет 1:1, с получением очищенного ванадийсодержащего раствора, причем степень экстракции железа составляет 1,25%, а степень экстракции ванадия составляет 98,26%.
Вариант осуществления 13
В используемом в качестве сырья ванадиево-титано-магнетитовом концентрате массовое содержание основных ингредиентов является следующим: 42,13% TFe, 19,43% TiO2, 0,98% V2O5, при этом 80% ванадиево-титано-магнетитового концентрата измельчают до 200 меш.
(1) Предварительное восстановление измельченного чистого ванадиево-титано-магнетитового концентрата в кипящем слое в течение 20 мин при 800°С для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II);
(2) загрузка восстановленного продукта, полученного на стадии (1), в 10 вес. %-ную HCl, выполнение перемешивания при тепловом консервировании в течение 10 ч при 150°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 10:1, и фильтрование с получением ванадийсодержащего выщелачивающего раствора;
(3) добавление порошка Fe к ванадийсодержащему выщелачивающему раствору, полученному на стадии (2), и проведение восстановления в течение 0,5 ч при 90°С для восстановления Fe(III) в выщелачивающем растворе до Fe(II);
(4) доведение рН в восстановленном растворе, полученном на стадии (3), до 2 с помощью Са(ОН)2 и фильтрование;
(5) проведение пятикратной экстракции раствора, полученного на стадии (4), и смешанного растворителя с керосином, содержащего 30% P5O7 и 5% ТВР, при объемном отношении 6:1; и
(6) выполнение двукратной обратной экстракции из загруженной ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии (5), с использованием серной кислоты с концентрацией 4,5 моль/л при условии, что отношение загруженной органической фазы к водной фазе составляет 1:1, с получением очищенного ванадийсодержащего раствора, причем степень экстракции железа составляет 3,13%, а степень экстракции ванадия составляет 97,35%.
Вариант осуществления 14
В используемом в качестве сырья ванадиево-титано-магнетитовом концентрате массовое содержание основных ингредиентов является следующим: 40,16% TFe, 20,15% TiO2 и 1,03% V2O5, при этом 80% ванадиево-титано-магнетитовом концентрате измельчают до 200 меш.
(1) Предварительное восстановление измельченного ванадиево-титано-магнетитового концентрата в кипящем слое в течение 60 мин при 750°С для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II);
(2) загрузка восстановленного продукта, полученного на стадии (1), в 20 вес. %-ную HCl, выполнение перемешивания при тепловом консервировании в течение 6 ч при 120°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 1:5, и фильтрование с получением ванадийсодержащего выщелачивающего раствора;
(3) добавление сульфита натрия к ванадийсодержащему выщелачивающему раствору, полученному на стадии (2), и проведение восстановления в течение 3 ч при 50°С для восстановления Fe(III) в выщелачивающем растворе до Fe(II);
(4) доведение рН в восстановленном растворе, полученном на стадии (3), до 0,2 с помощью NaOH и фильтрование;
(5) проведение четырехкратной экстракции раствора, полученного на стадии (4), и смешанного растворителя с керосином, содержащего 25% P2O4 и 10% ТВР, при объемном отношении 5:1; и
(6) выполнение трехкратной обратной экстракции из загруженной ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии (5), с использованием HCl с концентрацией 8 моль/л при условии, что отношение загруженной органической фазы к водной фазе составляет 1:4, с получением очищенного ванадийсодержащего раствора, причем степень экстракции железа составляет 2,38%, а степень экстракции ванадия составляет 99,05%.
Вариант осуществления 15
В используемом в качестве сырья ванадиево-титано-магнетитовом концентрате массовое содержание основных ингредиентов является следующим: 43,09% TFe, 18,65% TiO2, 1,18% V2O5, при этом 80% ванадиево-титано-магнетитового концентрата измельчают до 200 меш.
(1) Предварительное восстановление измельченного ванадиево-титано-магнетитового концентрата в кипящем слое в течение 80 мин при 600°с для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II);
(2) загрузка восстановленного продукта, полученного на стадии (1), в 10 вес. %-ную HCl, выполнение перемешивания при тепловом консервировании в течение 1 ч при 150°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 1:10, и фильтрование с получением ванадийсодержащего выщелачивающего раствора;
(3) добавление порошка Fe к ванадийсодержащему выщелачивающему раствору, полученному на стадии (2), и проведение восстановления в течение 2,5 ч при 60°С для восстановления Fe(III) в выщелачивающем растворе до Fe(II);
(4) доведение рН в восстановленном растворе, полученном на стадии (3), до 1 с помощью водного раствора аммиака и фильтрование;
(5) проведение трехкратной экстракции раствора, полученного на стадии (4), и смешанного растворителя с керосином, содержащего 30% P2O4 и 5% ТВР, при объемном соотношении 3:1; и
(6) выполнение трехкратной обратной экстракции из загруженной ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии (5), с использованием HCl с концентрацией 1 моль/л при условии, что отношение загруженной органической фазы к водной фазе составляет 1:6, с получением очищенного ванадийсодержащего раствора, причем степень экстракции железа составляет 3,0%, а степень экстракции ванадия составляет 98,65%.
Вариант осуществления 16
В используемом в качестве сырья ванадиево-титано-магнетитовом концентрате массовое содержание основных ингредиентов является следующим: 49,77% TFe, 19,12% TiO2, 1,03% V2O5, при этом 80% ванадиево-титано-магнетитового концентрата измельчают до 200 меш.
(1) Предварительное восстановление измельченного ванадиево-титано-магнетитового концентрата в кипящем слое в течение 20 мин при 100°С для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II);
(2) загрузка восстановленного продукта, полученного на стадии (1), в 20 вес. %-ную HCl, выполнение перемешивания при тепловом консервировании в течение 10 ч при 100°С при условии, что отношение жидкой фазы к твердой фазе составляет 5:1, и фильтрование с получением ванадийсодержащего выщелачивающего раствора;
(3) добавление порошка Fe к ванадийсодержащему выщелачивающему раствору, полученному на стадии (2), и проведение восстановления в течение 3 ч при 90°С для восстановления Fe(III) в выщелачивающем растворе до Fe(II);
(4) доведение рН в восстановленном растворе, полученном на стадии (3), до 2 с помощью NaOH и фильтрование;
(5) проведение пятикратной экстракции раствора, полученного на стадии (4), и смешанного растворителя с керосином, содержащего 25% P5O7 и 10% ТВР, при объемном соотношении 4:1; и
(6) выполнение четырехкратной обратной экстракции из загруженной ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии (5), с 35
использованием серной кислоты с концентрацией 1 моль/л при условии, что отношение загруженной органической фазы к водной фазе составляет 1:4, с получением очищенного ванадийсодержащего раствора, причем степень экстракции железа составляет 2,73%, а степень экстракции ванадия составляет 99,25%.
Конечно, настоящее изобретение может иметь множество других вариантов осуществления, и специалисты в данной области могут создать различные соответствующие модификации и изменения согласно раскрытию настоящего изобретения без отклонения от сущности и объема изобретения, однако, указанные соответствующие модификации и изменения должны укладываться в объем охраны настоящего изобретения, определяемый его формулой
Claims (57)
1. Способ переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с получением титанового остатка, включающий стадии:
1) смешивание ванадиево-титано-магнетитового концентрата с раствором HCl и выщелачивание в течение 1-10 ч. при 100-150°С с получением промежуточной суспензии,
2) фильтрование промежуточной суспензии, полученной на стадии 1), с получением выщелоченного остатка и двухстадийную промывку водой выщелоченного остатка, причем продолжительность промывки водой варьируют от 5 мин. до 60 мин., а температуру промывочной воды на каждой стадии промывки водой варьируют от 25°С до 80°С,
3) нейтрализацию промытого водой остатка, полученного на стадии 2), разбавленным щелочным раствором в течение 5-60 мин. при 25-80°С, доведение значения рН суспензии до 5-6 и фильтрование нейтрализованной суспензии с получением нейтрализованного остатка,
4) смешивание нейтрализованного остатка, полученного на стадии 3), с раствором NaOH и промывку щелочью и реакцию обескремнивания при 50-110°С в течение 5-60 мин.,
5) фильтрование продукта, полученного после промывки щелочью и реакции обескремнивания на стадии 4), с получением промытого щелочью остатка и промывку водой промытого щелочью остатка, и
6) промывку промытого водой остатка, полученного после промывки водой на стадии 5), разбавленной серной кислотой и доведение значения рН до 5-6, фильтрование после промывки кислотой и сушку отфильтрованного остатка с получением титанового остатка.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что массовое отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора HCl к ванадиево-титано-магнетитовому концентрату на стадии 1) составляет от 1:1 до 10:1.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что процентная концентрация по массе раствора HCl на стадии 1) составляет от 10 до 36%.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отношение жидкой фазы к твердой фазе промывочной воды к выщелоченному остатку на каждой стадии процесса промывки водой на стадии 2) составляет от 2:1 до 10:1.
5. Способ по п. 1 или 4, отличающийся тем, что промытую водой суспензию, полученную на стадии 2), подвергают фильтрованию с получением первой промывочной воды и второй промывочной воды, соответственно, причем первую промывочную воду применяют при выщелачивании на стадии 1), а вторую промывочную воду применяют при промывке кислотой на стадии 6).
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленного щелочного раствора к промытому водой остатку на стадии 3) составляет от 2:1 до 10:1.
7. Способ по пп. 1 или 6, отличающийся тем, что концентрация разбавленного щелочного раствора на стадии 3) составляет от 5 до 20%.
8. Способ по п. 1 или 6, отличающийся тем, что разбавленный щелочной раствор на стадии 3) представляет собой раствор NaOH.
9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку на стадии 4) составляет от 2:1 до 10:1.
10. Способ по п. 1 или 9, отличающийся тем, что процентная концентрация по массе раствора NaOH на стадии 4) составляет от 9 до 25%.
11. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отношение жидкой фазы к твердой фазе промывочной воды к промытому щелочью остатку на стадии 5) составляет от 2:1 до 10:1.
12. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку составляет от 2:1 до 10:1.
13. Способ по п. 1 или 12, отличающийся тем, что концентрация разбавленной серной кислоты на стадии 6) составляет от 5 до 20%.
14. Способ по п. 1 или 12, отличающийся тем, что промывочную жидкость, полученную после промывки водой и фильтрования на стадии 6), применяют при нейтрализации промытого водой остатка на стадии 3).
15. Способ переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с экстракцией ванадия, включающий следующие стадии:
1) предварительное восстановление ванадиево-титано-магнетитового концентрата при температуре реакции 600-1000°С для восстановления Fe(III) в концентрате до Fe(II) с получением восстановленного продукта,
2) смешивание восстановленного продукта, полученного на стадии 1), с HCl и выщелачивание в течение 1-10 ч. при 100-150°С с получением промежуточной суспензии,
3) фильтрование промежуточной суспензии, полученной на стадии 2), с получением ванадийсодержащего раствора и выщелоченного остатка,
4) нагревание ванадийсодержащего раствора, полученного на стадии 3), при 30-90°С, перемешивание и добавление восстановителя для восстановления Fe(III) в ванадийсодержащем растворе до Fe(II) с получением восстановленного раствора,
5) доведение значения рН восстановленного раствора, полученного на стадии 4), до значения от 0,5 до 2 и фильтрование,
6) смешивание отфильтрованного раствора, полученного на стадии 5), с экстрагентом и проведение экстракции с получением ванадийсодержащей органической фазы и очищенного продукта,
7) обратную экстракцию из ванадийсодержащей органической фазы, полученной на стадии 6), с использованием кислого раствора с получением ванадийсодержащего раствора, и
8) получение из ванадийсодержащего раствора ванадата аммония или пентоксида ванадия.
16. Способ по п. 15, отличающийся тем, что восстановитель, применяемый для предварительного восстановления на стадии 1), представляет собой газ или водород.
17. Способ по п. 15, отличающийся тем, что массовое отношение восстановленного продукта к HCl на стадии 2) составляет от 1:1 до 1:10.
18. Способ по п. 15 или 17, отличающийся тем, что процентная концентрация по массе HCl на стадии 2) составляет 10-36%.
19. Способ по п. 15, отличающийся тем, что восстановитель на стадии 4) представляет собой порошок Fe или сульфит натрия.
20. Способ по п. 15, отличающийся тем, что щелочное вещество на стадии 5) представляет собой одно из NaOH, водного раствора аммиака, CaCO3 или Са(ОН)2.
21. Способ по п. 15, отличающийся тем, что соотношение органической фазы и водной фазы при экстракции на стадии 6) составляет от 1:1 до 1:6.
22. Способ по п. 15 или 21, отличающийся тем, что экстрагент на стадии 6) представляет собой смешанный растворитель P2O4 и трибутилфосфат в керосине или смешанный растворитель P5O7 и трибутилфосфат в керосине.
23. Способ по п. 15, отличающийся тем, что соотношение ванадийсодержащей органической фазы и водной фазы при обратной экстракции на стадии 7) составляет от 1:1 до 6:1.
24. Способ по п. 15 или 23, отличающийся тем, что кислый раствор на стадии 7) представляет собой разбавленную серную кислоту с концентрацией 1-4,5 моль/л или разбавленную HCl с концентрацией 1-8 моль/л.
25. Способ по п. 15, отличающийся тем, что на стадии 8) используют метод осаждения.
26. Способ по п. 15, отличающийся тем, что выщелоченный остаток, полученный фильтрованием на стадии 3), подвергают мокрой обработке, которая включает следующие стадии:
3-1) двухстадийную промывку водой выщелоченного остатка, причем продолжительность промывки водой варьируют от 5 до 60 мин., а температуру промывочной воды варьируют от 25 до 80°С на каждой стадии промывки водой,
3-2) нейтрализацию промытого водой остатка, полученного на стадии 3-1), разбавленным щелочным раствором в течение 5-60 мин. при 25-80°С, доведение значения рН суспензии до 5-6 и фильтрование нейтрализованной суспензии с получением нейтрализованного остатка,
3-3) смешивание нейтрализованного остатка, полученного на стадии 3-2), с раствором NaOH и промывку щелочью и обескремнивание при 50-110°С в течение 5-60 мин.,
3-4) фильтрование продукта, полученного после промывки щелочью и обескремнивания на стадии 3-3), с получением промытого щелочью остатка и промывку водой, и
3-5) промывку промытого водой остатка, полученного после промывки водой на стадии 3-4), разбавленной серной кислотой и доведение рН до 5-6, фильтрование после промывки кислотой и сушку отфильтрованного остатка с получением титанового остатка.
27. Способ по п. 26, отличающийся тем, что отношение жидкой фазы к твердой фазе промывочной воды к выщелоченному остатку на каждой стадии процесса промывки водой на стадии 3-1) составляет от 2:1 до 10:1.
28. Способ по п. 27, отличающийся тем, что промытую водой суспензию на стадии 3-1) подвергают фильтрованию с получением первой промывочной воды и второй промывочной воды, соответственно, причем первую промывочную воду применяют при выщелачивании на стадии 2), а вторую промывочную воду применяют при промывке кислотой на стадии 3-5).
29. Способ по п. 26, отличающийся тем, что отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленного щелочного раствора к промытому водой остатку на стадии 3-2) составляет от 2:1 до 10:1.
30. Способ по п. 26 или 29, отличающийся тем, что концентрация разбавленного щелочного раствора на стадии 3-2) составляет от 5 до 20%.
31. Способ по п. 26 или 29, отличающийся тем, что разбавленный щелочной раствор на стадии 3-2) представляет собой раствор NaOH.
32. Способ по п. 26, отличающийся тем, что отношение жидкой фазы к твердой фазе раствора NaOH к нейтрализованному остатку на стадии 3-3) составляет от 2:1 до 10:1.
33. Способ по п. 26 или 32, отличающийся тем, что процентная концентрация по массе раствора NaOH на стадии 3-3) составляет от 9 до 25%.
34. Способ по п. 26, отличающийся тем, что отношение жидкой фазы к твердой фазе промывочной воды к промытому щелочью остатку на стадии 3-4) составляет от 2:1 до 10:1.
35. Способ по п. 26, отличающийся тем, что отношение жидкой фазы к твердой фазе разбавленной серной кислоты к промытому водой остатку на стадии 3-5) составляет от 2:1 до 10:1.
36. Способ по п. 26 или 35, отличающийся тем, что концентрация разбавленной серной кислоты на стадии 3-5) составляет от 5 до 20%.
37. Способ по п. 26 или 35, отличающийся тем, что промывочную жидкость, полученную после промывки водой и фильтрования на стадии 3-5), применяют при нейтрализации промытого водой остатка на стадии 3-2).
38. Способ по п. 15 или 26, отличающийся тем, что очищенный продукт на стадии 6) подвергают обжигу с получением оксида железа.
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310184750.4A CN103276196B (zh) | 2013-05-17 | 2013-05-17 | 一种从钒钛磁铁精矿中提取钒的方法 |
| CN201310184750.4 | 2013-05-17 | ||
| CN201310183647.8A CN103276204B (zh) | 2013-05-17 | 2013-05-17 | 一种湿法处理钒钛磁铁精矿制备钛渣的方法 |
| CN201310183647.8 | 2013-05-17 | ||
| PCT/CN2014/075030 WO2014183511A1 (zh) | 2013-05-17 | 2014-04-10 | 一种湿法处理钒钛磁铁精矿的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2015146656A RU2015146656A (ru) | 2017-05-16 |
| RU2628586C2 true RU2628586C2 (ru) | 2017-08-21 |
Family
ID=51897666
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015146656A RU2628586C2 (ru) | 2013-05-17 | 2014-04-10 | Способ переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с применением мокрого процесса |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US9896742B2 (ru) |
| CA (1) | CA2909154C (ru) |
| NZ (1) | NZ712526A (ru) |
| RU (1) | RU2628586C2 (ru) |
| WO (1) | WO2014183511A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA201507889B (ru) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3607101B1 (en) * | 2017-04-05 | 2024-01-10 | Tivan Limited | A method for preparing a leach feed material |
| CN113072150B (zh) * | 2021-04-22 | 2022-06-17 | 重庆理工大学 | 一种基于硫酸酸解钒钛磁铁矿两步法制备铁钛钒三元无机高分子絮凝剂的方法 |
| CN114620766B (zh) * | 2022-03-14 | 2023-11-10 | 四川顺应动力电池材料有限公司 | 一种水淬含钛高炉渣的综合利用方法 |
| CN114672645B (zh) * | 2022-03-30 | 2024-01-30 | 攀枝花学院 | 利用钒钛磁铁矿尾矿制备钛铁合金的方法 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2154565A (en) * | 1984-01-25 | 1985-09-11 | Elektrometallurgie Gmbh | Process for production of vanadium compounds from vanadium-bearing residues |
| GB2294255A (en) * | 1994-10-17 | 1996-04-24 | Magmint Ltd | Vanadium recovery process |
| WO1997012071A1 (en) * | 1995-09-27 | 1997-04-03 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Recovery of vanadium |
| WO1998004750A1 (de) * | 1996-07-24 | 1998-02-05 | 'holderbank' Financiere Glarus Ag | Verfahren zum abtrennen von titan und/oder vanadium aus roheisen |
| RU2358029C1 (ru) * | 2008-04-07 | 2009-06-10 | Московская государственная академия тонкой химической технологии им. М.В. Ломоносова | Способ извлечения ванадия |
| RU2370551C1 (ru) * | 2008-06-17 | 2009-10-20 | Открытое акционерное общество "Чусовской металлургический завод" | Способ переработки отвального шлама |
| WO2011143689A1 (en) * | 2010-05-19 | 2011-11-24 | Tng Limited | Method for the extraction and recovery of vanadium |
Family Cites Families (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2024907C3 (de) * | 1970-05-22 | 1978-07-06 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur Herstellung von Titandioxidkonzentraten aus ilmenithaltigen Materialien |
| US3903239A (en) | 1973-02-07 | 1975-09-02 | Ontario Research Foundation | Recovery of titanium dioxide from ores |
| US4150092A (en) * | 1977-03-28 | 1979-04-17 | Engelhard Minerals & Chemicals Corporation | Process for recovering vanadium values from acidic chloride solutions |
| AU749393C (en) * | 1998-07-29 | 2003-01-16 | Ipcor N.V. | Beneficiation of titania slag by oxidation and reduction treatment |
| CN101289703A (zh) * | 2008-03-07 | 2008-10-22 | 昆明理工大学 | 从高铁含钒石煤氧压酸浸液中萃取钒的方法 |
| CN101538649B (zh) * | 2009-05-06 | 2011-05-25 | 北京化工大学 | 石煤提钒过程中酸浸液的除铁方法 |
| CN102025899B (zh) | 2009-09-11 | 2013-11-06 | 鸿富锦精密工业（深圳）有限公司 | 相机模组及其组装方法 |
| CN101967563B (zh) * | 2010-10-21 | 2012-07-04 | 东北大学 | 一种利用含钒钛转炉渣的湿法提钒方法 |
| CN102260786A (zh) * | 2011-07-04 | 2011-11-30 | 彭海洋 | 铁钒钛矿的提取方法 |
| BR102012000858A2 (pt) * | 2012-01-13 | 2013-10-01 | Mineracao Floresta Ltda | processo para obtenÇço de pigmento de diàxido de titÂnio |
| CN102534234A (zh) * | 2012-02-10 | 2012-07-04 | 四川省达州钢铁集团有限责任公司 | 含钛高炉渣湿法提钛工艺 |
| CN103276204B (zh) * | 2013-05-17 | 2015-04-01 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种湿法处理钒钛磁铁精矿制备钛渣的方法 |
| CN103276196B (zh) * | 2013-05-17 | 2015-06-10 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种从钒钛磁铁精矿中提取钒的方法 |
| CN103276211B (zh) * | 2013-05-17 | 2015-02-18 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种从钒钛磁铁精矿中提取铁和钒的方法 |
-
2014
- 2014-04-10 RU RU2015146656A patent/RU2628586C2/ru active
- 2014-04-10 NZ NZ712526A patent/NZ712526A/en unknown
- 2014-04-10 CA CA2909154A patent/CA2909154C/en active Active
- 2014-04-10 WO PCT/CN2014/075030 patent/WO2014183511A1/zh active Application Filing
- 2014-04-10 US US14/783,848 patent/US9896742B2/en active Active
-
2015
- 2015-10-21 ZA ZA2015/07889A patent/ZA201507889B/en unknown
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2154565A (en) * | 1984-01-25 | 1985-09-11 | Elektrometallurgie Gmbh | Process for production of vanadium compounds from vanadium-bearing residues |
| GB2294255A (en) * | 1994-10-17 | 1996-04-24 | Magmint Ltd | Vanadium recovery process |
| WO1997012071A1 (en) * | 1995-09-27 | 1997-04-03 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Recovery of vanadium |
| WO1998004750A1 (de) * | 1996-07-24 | 1998-02-05 | 'holderbank' Financiere Glarus Ag | Verfahren zum abtrennen von titan und/oder vanadium aus roheisen |
| RU2358029C1 (ru) * | 2008-04-07 | 2009-06-10 | Московская государственная академия тонкой химической технологии им. М.В. Ломоносова | Способ извлечения ванадия |
| RU2370551C1 (ru) * | 2008-06-17 | 2009-10-20 | Открытое акционерное общество "Чусовской металлургический завод" | Способ переработки отвального шлама |
| WO2011143689A1 (en) * | 2010-05-19 | 2011-11-24 | Tng Limited | Method for the extraction and recovery of vanadium |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2015146656A (ru) | 2017-05-16 |
| CA2909154A1 (en) | 2014-11-20 |
| NZ712526A (en) | 2017-03-31 |
| US20160060728A1 (en) | 2016-03-03 |
| CA2909154C (en) | 2018-05-08 |
| US9896742B2 (en) | 2018-02-20 |
| ZA201507889B (en) | 2016-12-21 |
| WO2014183511A1 (zh) | 2014-11-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109355515B (zh) | 钙化提钒尾渣的提钒方法 | |
| RU2743355C1 (ru) | Способ извлечения ванадия из ванадиевого шлака с высоким содержанием кальция и фосфора | |
| CN103290224B (zh) | 钨渣中有价金属的回收工艺 | |
| CN101289705B (zh) | 一种从钒铁矿炼铁废渣中提取钒的方法 | |
| CN102121068B (zh) | 一种制备五氧化二钒的方法 | |
| RU2736539C1 (ru) | Способ получения оксида ванадия батарейного сорта | |
| CN103276205B (zh) | 一种钒铬浸出液中分离提取钒铬的方法 | |
| CN102828025B (zh) | 从石煤钒矿中提取v2o5的方法 | |
| CN103276196B (zh) | 一种从钒钛磁铁精矿中提取钒的方法 | |
| CN104805302B (zh) | 一种从含钒钛渣中提取钒和钛的方法 | |
| CN103276227B (zh) | 一种从钒钛磁铁精矿中提取钒的方法 | |
| CN111020186B (zh) | 一种从铌钛铀矿中综合回收铀铌钛的方法 | |
| CN104232941B (zh) | 一种从高铼钼精矿中综合回收钼和铼的方法 | |
| CN101092248A (zh) | 五氧化二钒生产工艺 | |
| RU2628586C2 (ru) | Способ переработки ванадиево-титано-магнетитового концентрата с применением мокрого процесса | |
| CN103014362A (zh) | 一种降低高钙镁钛渣中钙镁含量的方法 | |
| CN110358920B (zh) | 一种从钒铬废渣中分离钒的方法 | |
| CN104120269A (zh) | 钒渣的综合利用方法 | |
| CN105950865B (zh) | 一种从高铬型钒浸出液中分离提取钒铬的方法 | |
| CN112111661A (zh) | 钒渣钙锰复合焙烧提钒的方法 | |
| CN104018011A (zh) | 五氧化二钒的生产方法 | |
| CN103276211B (zh) | 一种从钒钛磁铁精矿中提取铁和钒的方法 | |
| CN103834814B (zh) | 一种以铜镍渣制备氧化铁红的方法 | |
| CN111606342B (zh) | 一种钛矿回收利用工艺 | |
| CN101693554A (zh) | 石煤矿提取五氧化二钒的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20211123 |