RU2605044C2 - Прошивная оправка и способ ее изготовления - Google Patents

Прошивная оправка и способ ее изготовления Download PDF

Info

Publication number
RU2605044C2
RU2605044C2 RU2015105820/02A RU2015105820A RU2605044C2 RU 2605044 C2 RU2605044 C2 RU 2605044C2 RU 2015105820/02 A RU2015105820/02 A RU 2015105820/02A RU 2015105820 A RU2015105820 A RU 2015105820A RU 2605044 C2 RU2605044 C2 RU 2605044C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
mandrel
piercing
sprayed coating
thin steel
content
Prior art date
Application number
RU2015105820/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2015105820A (ru
Inventor
Йосуке ТАТЕБАЯСИ
Ясуйоси ХИДАКА
Ясуто ХИГАСИДА
Коудзи НАКАИКЕ
Такатеру ИНАГЕ
Original Assignee
Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн filed Critical Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн
Publication of RU2015105820A publication Critical patent/RU2015105820A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2605044C2 publication Critical patent/RU2605044C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B25/00—Mandrels for metal tube rolling mills, e.g. mandrels of the types used in the methods covered by group B21B17/00; Accessories or auxiliary means therefor ; Construction of, or alloys for, mandrels or plugs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B23K35/0255—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in welding
    • B23K35/0261—Rods, electrodes, wires
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B23K35/0255—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in welding
    • B23K35/0261—Rods, electrodes, wires
    • B23K35/0266—Rods, electrodes, wires flux-cored
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
    • B23K35/3053—Fe as the principal constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
    • B23K35/3053—Fe as the principal constituent
    • B23K35/3073—Fe as the principal constituent with Mn as next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/04—Welding for other purposes than joining, e.g. built-up welding
    • B23K9/042—Built-up welding on planar surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/04—Welding for other purposes than joining, e.g. built-up welding
    • B23K9/044—Built-up welding on three-dimensional surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/23—Arc welding or cutting taking account of the properties of the materials to be welded
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C23C4/06—Metallic material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C23C4/06—Metallic material
    • C23C4/08—Metallic material containing only metal elements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C23C4/10—Oxides, borides, carbides, nitrides or silicides; Mixtures thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C23C4/131—Wire arc spraying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/20—Tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)

Abstract

Изобретение относится к оправке, используемой в прошивном стане, который прошивает и прокатывает заготовку. Прошивная оправка состоит из корпуса и напыленного на поверхность корпуса покрытия на основе железа и оксида железа, при этом напыленное покрытие имеет следующий состав, мас.%: C 0,015-0,6, Si 0,05-0,5, Mn 0,1-1,0, Cu 0-0,3, железо, оксид железа и примеси - остальное, причем содержании оксида железа в покрытии составляет от 55 до 80 об.%. Изобретение направлено на повышение эффективности производства полых трубных заготовок за счет получения оправок с качественным покрытием. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 2 табл., 3 ил., 1 пр.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится к оправке, более конкретно к оправке (называемой далее "прошивной оправкой"), используемой в прошивном стане, который прошивает и прокатывает заготовку.
Испрашивается приоритет заявки на патент Японии № 2012-187913 от 28 августа 2012г., содержание которой введено в настоящий документ ссылкой.
Прошивной стан применяется в производстве бесшовных стальных труб способом Маннесмана. Прошивной стан включает пару наклонных валков и оправку. Прошивная оправка располагается на линии прокатки между парой наклонных валков. Прошивной стан вдавливает оправку в заготовку, вращая заготовку в окружном направлении, используя наклонные валки для прошивки и прокатки заготовки и получая в результате полую трубную заготовку.
Прошивной стан прошивает и прокатывает заготовку, нагретую до высокой температуры. Таким образом, прошивная оправка, вдавливаемая в заготовку, подвергается действию высокой температуры и высокого давления. Поэтому очевидно, что прошивная оправка будет подвергаться коррозии и заклиниванию.
Обычно на поверхности основного материала прошивной оправки образуется оксидная окалина. Блоки окисленной окалины нагреваются от заготовки и подавляют эрозионное изнашивание. Кроме того, оксидная окалина препятствует заклиниванию.
Однако оксидная окалина истирается, когда заготовку прошивают и прокатывают. Когда оксидная окалина удаляется, температура основного материала прошивной оправки повышается, и в результате оправка эродирует.
Чтобы улучшить частоту использования прошивной оправки, предлагается сформировать на поверхности основного материала (корпус оправки) оправки покрытие путем напыления (смотри, например, патентные документы 1 и 2).
Документы уровня техники
Патентные документы
Патентный документ 1: рассмотренная заявка на патент Японии, вторая публикация № S59-13924
Патентный документ 2: патент Японии, публикация 4279350
Патентный документ 3: рассмотренная заявка на патент Японии, вторая публикация № H04-8498
Патентный документ 4: нерассмотренная заявка на патент Японии, первая публикация № H10-180315
Описание изобретения
Проблема, стоящая перед изобретением
В прошивных оправках, описанных в патентных документах 1 и 2, прошивку и прокатку заготовки повторяют, и, таким образом, на напыленном покрытии возникают повреждения, такие как складки или трещины. Однако в прошивных оправках, описанных в патентных документах 1 и 2, если снова сформировать напыленное покрытие на поверхности корпуса оправки, оправку можно повторно использовать как прошивную оправку для изготовления полой заготовки трубы, имеющей такой же размер. То есть частота использования прошивной оправки увеличивается.
Однако, если напыленное покрытие на прошивной оправке легко повреждается, необходимо повторно напылять покрытие много раз. В результате оправку необходимо часто удалять из прошивного стана и проводить операцию напыления, таким образом, возникает проблема снижения эффективности производства полых трубных заготовок.
Настоящее изобретение создано ввиду вышеописанных проблем, и его целью является разработать прошивную оправку, которая не снижает эффективность производства полых трубных заготовок, а также разработать способ ее получения.
Средства для решения проблемы
Для решения описанных выше задач и достижения цели настоящего изобретения в настоящем изобретении приняты следующие меры:
(1) Согласно одному аспекту настоящего изобретения, разработана прошивная оправка, содержащая корпус оправки и напыленное покрытие, образованное на поверхности корпуса оправки и содержащее железо и оксид железа. Химический состав напыленного покрытия в добавление к железу и оксиду железа включает (масс.%): C: 0,015%-0,6%, Si: 0,05%-0,5%, Mn: 0,1%-1,0% и Cu: 0-0,3%.
(2) В прошивной оправке, описанной в пункте (1), содержание C в химическом составе напыленного покрытия может составлять от 0,2% до 0,6%.
(3) В прошивной оправке, описанной в пунктах (1) или (2), содержание Cu в химическом составе напыленного покрытия может составлять от 0,05% до 0,3%.
(4) Согласно другому аспекту настоящего изобретения, разработан способ получения прошивной оправки, содержащей корпус оправки и напыленное покрытие, образованное на поверхности корпуса оправки, причем способ получения включает процесс формирования напыленного покрытия на поверхности корпуса оправки путем дугового распыления тонкого стального прутка на поверхность корпуса оправки. Химический состав тонкого стального прутка включает (масс.%): C: 0,05%-1,1%, Si: 0,4%-1,3%, Mn: 0,2%-2,0%, Cu: 0-0,5% и Fe.
(5) В способе получения прошивной оправки, описанном в пункте (4), содержание C в химическом составе тонкого стального прутка может составлять от 0,6% до 1,1%.
(6) В способе получения прошивной оправки, описанном в пунктах (4), содержание Cu в химическом составе тонкого стального прутка может составлять от 0,05% до 0,5%.
Эффект от изобретения
Согласно указанным выше аспектам, поскольку прочность напыленного покрытия прошивной оправки улучшается (то есть повышается срок эксплуатации напыленного покрытия), не нужно часто удалять оправку из прошивного стана. В результате можно предотвратить снижение эффективности производства полых трубных заготовок.
Краткое описание чертежей
Фиг. 1 является схематическим изображением одной конфигурации обычного прошивного стана.
Фиг. 2 является видом в продольном разрезе прошивной оправки согласно одному варианту осуществления настоящего изобретения.
Фиг. 3 является видом в разрезе, показывающим пример тонкого стального прутка, который применяется для получения напыленного покрытия.
Вариант осуществления изобретения
Ниже с обращением к чертежам будут описаны прошивная оправка согласно одному варианту осуществления настоящего изобретения и способ ее получения. Одинаковые численные позиции на чертежах относятся к одинаковым деталям или соответствующим участкам, и описание не повторяется.
Фиг. 1 схематически показывает одну конфигурацию обычного прошивного стана 30. В прошивном стане 30 прошивная оправка PP установлена на конце металлического сердечника 34 и располагается на линии прокатки PL между парой наклонных валков 32 и 32. При осуществлении прошивки-прокатки прошивная оправка PP вдавливается в заготовку 36. Таким образом, оправка PP подвергается действию высоких температур и испытывает высокое давление.
Как описано выше, согласно уровню техники предлагается сформировать напыленное покрытие на поверхности корпуса оправки, являющееся основным материалом прошивной оправки PP. Если напыленное покрытие прошивной оправки PP легко повреждается, то для повторного формирования напыленного покрытия оправку PP требуется часто удалять из прошивного стана 30 и проводить операцию напыления (восстановление напыленного покрытия). В прошивной оправке PP благодаря повышению прочности напыленного покрытия (то есть увеличению срока службы напыленного покрытия) нет необходимости многократного повторного формирования нового напыленного покрытия.
Соответственно, в прошивной оправке согласно настоящему варианту осуществления напыленное покрытие, содержащее оксид железа, формируется на поверхности корпуса оправки путем электродугового распыления тонкого стального прутка, содержащего (масс.%) по меньшей мере C (углерод) от 0,05% до 1,1%, Si (кремний) от 0,4% до 1,3% и Mn (марганец) от 0,2% до 2,0%, остальное составляют Fe (железо) и примеси.
Содержание C в напыленном покрытии меньше, чем содержание C в тонком стальном прутке. Соответственно, чтобы обеспечить прочность напыленного покрытия, содержание C в тонком стальном прутке устанавливают с учетом снижения количества C из-за электродугового распыления. В этом случае, поскольку прочность напыленного покрытия гарантируется, напыленное покрытие нелегко повредить. В результате увеличивается срок службы напыленного покрытия.
Содержание Si в тонком стальном прутке устанавливается с точки зрения обеспечения смазывающей способности напыленного покрытия. В этом случае, так как смазывающее действие напыленного покрытия обеспечивается, эффективность прошивки повышается. То есть прошивная оправка легко вдавливается в заготовку во время прошивки, и, таким образом, заготовка не будет легко скользить по отношению к наклонным валкам. Соответственно, уменьшается время прошивки, и снижается время контакта между прошивной оправкой и заготовкой. Как результат, напыленное покрытие сложно повредить, и, таким образом, увеличивается срок службы напыленного покрытия.
Кроме того, так как напыленное покрытие получают электродуговым распылением тонкого стального прутка, можно снизить расходы на получение напыленного покрытия. Ниже прошивная оправка согласно настоящему варианту осуществления будет описана подробно.
Фиг. 2 показывает в разрезе прошивную оправку 10 согласно настоящему варианту осуществления. Как показано на фиг. 2, оправка 10 включает корпус 12 и напыленное покрытие 14.
Корпус 12 оправки выполнен из композиции с хорошо известным химическим составом и имеет хорошо известную форму.
На поверхности корпуса 12 оправки образовано напыленное покрытие 14. Напыленное покрытие 14 содержит железо и оксид железа (например, Fe3O4, FeO или подобное). Помимо железа и оксида железа напыленное покрытие 14 включает (масс.%) C: 0,015%-0,6%, Si: 0,05%-0,5%, Mn: 0,1%-1,0% и Cu: 0-0,3%. Оставшуюся часть напыленного покрытия 14 составляют примеси. Напыленное покрытие 14 получают электродуговым распылением тонкого стального прутка на поверхности корпуса 12 оправки.
Тонкий стальной пруток включает (масс.%): C 0,05%-1,1%, Si 0,4%-1,3%, Mn 0,2%-2,0% и Cu 0%-0,5%, остальное Fe и примеси. Далее будет описан каждый элемент.
C повышает прочность напыленного покрытия 14. Если содержание C слишком низкое, эффекта повышения прочность практически нельзя получить. Если прочность напыленного покрытия 14 низкая, напыленное покрытие 14 легко деформируется во время прошивки-прокатки, и на нем легко образуются складки. С другой стороны, если содержание C лишком высокое, снижается ударная вязкость напыленного покрытия 14. Таким образом, на напыленном покрытии 14 легко могут возникнуть трещины. Соответственно, содержание C составляет от 0,05% до 1,1%. Нижний предел содержания C предпочтительно составляет 0,2%, более предпочтительно 0,6%. Верхний предел содержания C предпочтительно составляет 1,0%, более предпочтительно 0,9%.
Содержание C в напыленном покрытии 14 ниже, чем содержание C в тонком стальном прутке. Например, если содержание C в тонком стальном прутке равно 0,05%, содержание C в напыленном покрытии 14 составляет около 0,02%.
Si повышает смазочную способность напыленного покрытия 14. Если содержание Si слишком низкое, эффекта повышения смазочной способности практически не получить. Таким образом, снижается эффективность прошивки и уменьшается срок службы напыленного покрытия 14. С другой стороны, если содержание Si слишком высокое, уменьшается ударная вязкость напыленного покрытия 14. Следовательно, на напыленном покрытии 14 легко могут образоваться трещины. Кроме того, если содержание Si слишком высокое, напыленное покрытие 14 легко плавится во время прошивки-прокатки. Таким образом, напыленное покрытие 14 легко истирается. Соответственно, содержание Si составляет от 0,4% до 1,3%.
Mn повышает прочность напыленного покрытия 14. Если содержание Mn слишком низкое, эффекта повышения прочности практически нельзя получить. Таким образом, напыленное покрытие 14 легко деформируется, и на напыленном покрытии 14 легко образуются складки. С другой стороны, если содержание Mn слишком высокое, снижается ударная вязкость напыленного покрытия 14. Следовательно, на нем легко образуются трещины. Соответственно, содержание Mn составляет от 0,2% до 2,0%. Верхний предел содержания Mn предпочтительно равен 1,5%.
Оставшуюся часть тонкого стального прутка составляют Fe и примеси. Примеси представляют собой элементы, поступающие с рудой или ломом, используемым как сырье для тонкого стального прутка, или элементами, которые попали из среды производственного процесса или подобного. Например, примеси представляют собой P, S, кислород (O) и т.д. Содержание P в тонком стальном прутке предпочтительно составляет 0,030% или меньше, более предпочтительно 0,01% или меньше. Содержание S предпочтительно составляет 0,0030% или меньше, более предпочтительно 0,001% или меньше.
В вышеописанном тонком стальном прутке вместо части Fe можно дополнительно использовать Cu в количестве 0,5% или меньше. Таким образом, Cu является факультативным элементом.
Cu способствует сохранению электропроводности тонкого стального прутка при осуществлении электродугового распыления. Если содержание Cu превышает 0,5%, ухудшается ударная вязкость напыленного покрытия 14. Соответственно, содержание Cu составляет 0,5% или меньше. Нижний предел содержания Cu предпочтительно равен 0,05%. Если содержание Cu составляет 0,05% или больше, то при электродуговом распылении можно обеспечить стабильную подачу тонкого стального прутка.
Кроме того, помимо вышеописанной меди в тонком стальном прутке вместо части Fe можно использовать и другие элементы. Например, этими другим элементами могут быть Al, W, Ni, Mo, Nb и т.д. Однако предпочтительно, чтобы тонкий стальной пруток содержал Fe как основной компонент и включал по меньшей мере C, Si и Mn в вышеописанных содержаниях.
Тонкий стальной пруток может быть сплошным или может быть тонким стальным прутком, показанным на фиг. 3. Тонкий стальной пруток 20, показанный на фиг. 3, имеет наружную оболочку 22 и несколько наполнителей 24.
Наружная оболочка 22 имеет форму трубки и содержит Fe. Наполнители 24 заполняют наружную оболочку 22. Например, наполнители 24 являются частицами Fe-Mn, порошком Si и порошком Fe-C. Количество наполнителей 24 устанавливается с учетом содержания C, Si и Mn в наружной оболочке 22. Химический состав тонкого стального прутка 20 анализируется в состоянии, когда пруток 20 расплавлен. Если в результате анализа окажется, что содержания C, Si, и Mn находятся в пределах вышеописанных диапазонов, это тонкий стальной пруток считается подходящим для настоящего изобретения. Кроме того, наполнитель 24 может быть, например, гранулированным, порошкообразным или волокнистым.
Например, толщина напыленного покрытия 14 составляет от 400 мкм до 1200 мкм. Толщина напыленного покрытия 14 не обязательно должна быть постоянной. Например, концевой участок напыленного покрытия 14 может быть толще, чем остальные участки.
Перед формированием напыленного покрытия 14 поверхность корпуса 12 оправки, на которую наносится напыленное покрытие 14, можно подвергнуть дробеструйной обработке. Соответственно, поверхность корпуса 12 оправки становится более шероховатой, и адгезия напыленного покрытия 14 улучшается.
Доля, занимаемая оксидом железа в напыленном покрытии 14, предпочтительно составляет от 55 об.% до 80 об.%. Например, доля оксида железа в напыленном покрытии 14 на наружной поверхности напыленного покрытия 14 выше, чем со стороны корпуса 12 оправки. Например, в этом случае доля оксида железа в напыленном покрытии 14 составляет 40 об.% или меньше на граничном участке между напыленным покрытием 14 и корпусом 12 оправки и от 55 об.% до 80 об.% на поверхностном участке напыленного покрытия 14. Чтобы изменить долю оксида железа в напыленном покрытии 14, можно, например, изменить расстояние (дистанцию напыления) от распылительной насадки электродугового устройства до корпуса 12 оправки.
Пример
Было приготовлено несколько прошивных оправок с разным химическим составом тонкого стального прутка, используемого для формирования напыленного покрытия, и исследовали частоту прошивки каждой прошивной оправки, состояние повреждения напыленного покрытия и эффективность прошивки.
Метод испытаний
Готовили стальные проволочные стержни с химическим составом, указанным в таблице 1.
Таблица 1
  Химический состав тонкого стального прутка
(масс.%, балансом являются Fe и примеси)		 Частота прошивки (разы) Эффективность прошивки (%)
C Si Mn CuJ P S
Пример 1 0,05 1,0 1,0 0,2 0,030 0,0030 7 82
Пример 2 1,0 1,0 1,0 - 0,030 0,0030 10 84
Пример 3 0,7 0,4 1,0 _ 0,030 0,0030 10 81
Пример 4 0,7 1,0 1,0 0,2 0,030 0,0030 9 80
Пример 5 0,7 1,3 1,0 - 0,030 0,0030 9 83
Пример 6 0,6 1,0 1,5 - 0,030 0,0030 9 84
Сравн. пример 1 0,03 1,0 1,0 0,2 0,030 0,0030 2 74
Сравн. пример 2 1,2 1,0 1,0 0,2 0,030 0,0030 3 72
Сравн. пример 3 0,4 0,12 1,0 - 0,030 0,0030 2 52
Сравн. пример 4 0,7 0,3 1,0 - 0,030 0,0030 3 50
Сравн. пример 5 0,7 1,4 1,0 - 0,030 0,0030 1 73
Сравн. пример 6 0,5 1,0 0,05 - 0,030 0,0030 2 76
Сравн. пример 7 0,5 1,0 2,1 - 0,030 0,0030 1 72
Химические составы тонких стальных прутков из примеров 1-6 находились в диапазоне согласно настоящему изобретению. В тонких стальных прутках в сравнительных примерах 1-7 содержание какого-нибудь из компонентов химического состава лежало вне диапазона по настоящему изобретению.
Напыленные покрытия формировали на поверхностях корпуса оправки путем дугового распыления каждого тонкого стального прутка в одинаковых условиях получения, в результате получали прошивной оправки. Все процентные содержания (об.%) оксида железа в напыленном покрытии на каждой прошивной оправке составляли 20% на граничных участках между напыленным покрытием и корпусом оправки и 70% на поверхностном участке напыленного покрытия. При всех толщинах напыленного покрытия концевой участок имел толщину 1200 мкм, а другие участки, кроме концевых, имели толщину 400 мкм.
В таблице 2 указаны химические составы напыленных покрытий, которые были сформированы на поверхностях корпуса оправки распылением тонких стальных прутков, имеющих химический состав, соответствующий примерам 1-6, и химические составы напыленных покрытий, которые были сформированы на поверхностях корпуса оправки распылением тонких стальных прутков, имеющих химический состав, соответствующий сравнительным примерам 1-7. Как показано в таблице 2, химические составы покрытий, образованных на поверхности корпуса оправки распылением тонких стальных прутков, имеющих химический состав согласно примерам 1-6, лежали в пределах диапазонов согласно настоящему изобретению.
Таблица 2
  Химический состав напыленного покрытия (масс.%) Частота прошивки (разы) Эффективность прошивки (%)
C Si Mn Cu P S
Пример 1 0,015 0,22 0,51 0,18 0,01 0,005 7 82
Пример 2 0,6 0,23 0,56 - 0,01 0,006 10 84
Пример 3 0,27 0,05 0,53 - 0,008 0,005 10 81
Пример 4 0,26 0,24 0,48 0,17 0,009 0,005 9 80
Пример 5 0,26 0,25 0,46 - 0,11 0,006 9 83
Пример 6 0,2 0,5 0,53 - 0,12 0,006 9 84
Сравн. пример 1 0,01 0,21 0,52 0,18 0,11 0,006 2 74
Сравн. пример 2 0,67 0,22 0,48 0,19 0,1 0,005 3 72
Сравн. пример 3 0,15 0,04 0,43 - 0,1 0,006 2 52
Сравн. пример 4 0,26 0,11 0,5 - 0,11 0,005 3 50
Сравн. пример 5 0,26 0,6 0,45 - 0,12 0,005 1 73
Сравн. пример 6 0,15 0,21 0,02 - 0,09 0,006 2 76
Сравн. пример 7 0,14 0,22 1,05 - 0,09 0,005 1 72
Используя прошивную оправку, проводили прошивку-прокатку заготовки. Заготовка была получена из стали 13Cr и имела диаметр 191 мм и длину 2200 мм. После осуществления прошивки и прокатки заготовки визуально устанавливали состояние повреждения напыленных покрытий оправок. Кроме того, измеряли длину в осевом направлении прошивных оправок после прошивки-прокатки. Испытание заканчивали, когда деформация длины в осевом направлении прошивной оправки достигала 3 мм, когда происходило повреждение напыленного покрытия или когда оправка эродировала. Однако, даже если происходило повреждение напыленного покрытия и прошивная оправка эродировала, но если считалось, что в полых трубных заготовках, которые были получены в результате проведения прошивки-прокатки, не возникало внутренних пороков, и если деформация длины в осевом направлении оправки была меньше 3 мм, испытание продолжали. Кроме того, причина прекращения испытания при достижении деформации длины в осевом направлении прошивной оправки 3 мм заключается в том, что произошло истирание напыленного покрытия и оно стало тоньше из-за прошивки-прокатки, ухудшился термоизоляционный эффект напыленного покрытия, и корпус оправки деформировался.
Если после n-й прокатки (n есть натуральное число) деформация длины в осевом направлении прошивной оправки достигла 3 мм, то в случаях, если произошло повреждение напыленного покрытия и прошивная оправка эродировала, частота прошивки оправки принималась равной n-1. Прочность напыленных покрытий оценивали на основе частоты прошивки.
Эффективность прошивки определяется следующим образом. Скорость (называемая далее "скоростью транспортировки"), с которой заготовка транспортируется в осевом направлении, определяется числом оборотов наклонных валков. Однако на реальную скорость транспортировки влияет сопротивление трения между прошивной оправкой и заготовкой и т.п. Соответственно, реальная скорость транспортировки ниже, чем теоретическое значение, рассчитанное из числа оборотов наклонных валков. Отношение скоростей ([(реальная скорость транспортировки)/(теоретическая скорость транспортировки)]×100 (%)) и является эффективностью прошивки. Эффективность прошивки определяли для каждой прошивки-прокатки заготовки. Смазочную способность напыленного покрытия оценивали из среднего значения эффективностью прошивки.
Результаты испытаний
Результаты испытаний приведены в двух таблицах 1 и 2. Частота прошивки у прошивных оправок, содержащих напыленные покрытия, образованные дуговым распылением тонких стальных прутков по примерам 1-6, была выше, чем частота прошивки у прошивных оправок, содержащих напыленные покрытия, образованные дуговым распылением тонких стальных прутков по сравнительным примерам 1-7. Соответственно, напыленные покрытия, сформированные дуговым распылением тонких стальных прутков по примерам 1-6, имели более высокую прочность, чем напыленные покрытия, образованные дуговым распылением тонких стальных прутков по сравнительным примерам 1-7.
Частота прошивки для прошивных оправок, содержащих напыленные покрытия, образованные дуговым распылением тонких стальных прутков по примерам 2-6, была выше, чем частота прошивки для прошивной оправки, содержащей напыленное покрытие, образованное дуговым распылением тонкого стального прутка по примеру 1. Было установлено, что предпочтительный нижний предел содержания C в стальном проволочном стержне составляет 0,6%.
Во всех прошивных оправках, содержащих напыленные покрытия, образованные дуговым распылением тонких стальных прутков по примерам 1-6, деформация длины в осевом направлении оправок составляла 3 мм, и испытания заканчивали. По окончании испытаний повреждений, таких как трещины или складки, на напыленных покрытиях, которые имелись на каждой прошивной оправке, не наблюдалось.
Кроме того, эффективность прошивки у прошивных оправок, содержащих напыленные покрытия, образованные дуговым распылением тонких стальных прутков по примерам 1-6, была выше, чем у прошивных оправок, содержащих напыленные покрытия, образованные дуговым распылением тонких стальных прутков по сравнительным примерам 1-7.
В тонком стальном прутке по сравнительному примеру 1 содержание C было ниже нижнего предела диапазона согласно настоящему изобретению. Соответственно, на напыленном покрытии возникали складки, и частота прошивки уменьшалась. Так как прочность напыленного покрытия была снижена, считалось, что из-за этого на напыленном покрытии происходит пластическое течение во время прошивки-прокатки, и образуются складки.
В тонком стальном прутке по сравнительному примеру 2 содержание C было выше верхнего предела диапазона согласно настоящему изобретению. Соответственно, на напыленном покрытии возникали трещины, и частота прошивки уменьшалась. Считается, что образование трещин происходит вследствие снижения вязкости напыленного покрытия.
В тонком стальном прутке по сравнительному примеру 3 содержание Si было ниже нижнего предела диапазона согласно настоящему изобретению. Соответственно, эффективность прошивки была низкой. Считается, что низкая эффективность прошивки была следствием снижения смазочной способности напыленного покрытия. Кроме того, так как эффективность прошивки была низкой, возникала эрозия прошивной оправки, и как результат снижалась частота прошивки.
В тонком стальном прутке по сравнительному примеру 4 содержание Si было ниже нижнего предела диапазона согласно настоящему изобретению. Соответственно, эффективность прошивки была низкой. Считалось, что низкая эффективность прошивки была следствием снижения смазочной способности напыленного покрытия. Кроме того, так как эффективность прошивки была низкой, возникала эрозия прошивной оправки, и как результат снижалась частота прошивки.
В тонком стальном прутке по сравнительному примеру 5 содержание Si было выше верхнего предела диапазона согласно настоящему изобретению. Соответственно, на напыленном покрытии возникали трещины, и частота прошивки снижалась. Считалось, что образование трещин происходит вследствие снижения вязкости напыленного покрытия.
В тонком стальном прутке по сравнительному примеру 6 содержание Mn было ниже нижнего предела диапазона согласно настоящему изобретению. Соответственно, на напыленном покрытии возникали складки, и частота прошивки уменьшалась. Так как прочность напыленного покрытия снижалась, считалось, что на напыленном покрытии происходит пластическое течение во время прошивки-прокатки, и образуются складки.
В тонком стальном прутке по сравнительному примеру 7 содержание Mn было выше верхнего предела диапазона согласно настоящему изобретению. Соответственно, на напыленном покрытии возникали трещины, и частота прошивки снижалась. Считалось, что образование трещин происходит вследствие снижения вязкости напыленного покрытия.
Выше был подробно описан вариант осуществления настоящего изобретения. Однако этот вариант осуществления является всего лишь примером, и настоящее изобретение никоим образом не ограничено этим вариантом.
Описание числовых позиций и символов
10: прошивная оправка
12: корпус оправки
14: напыленное покрытие

Claims (6)

1. Прошивная оправка, содержащая корпус оправки и напыленное покрытие на основе железа и оксида железа на поверхности корпуса оправки, при этом напыленное покрытие имеет следующий состав, мас.%:
C 0,015-0,6 Si 0,05-0,5 Mn 0,1-1,0 Cu 0-0,3 железо, оксид железа и примеси остальное,

причем содержание оксида железа в покрытии составляет от 55 до 80 об.%.
2. Прошивная оправка по п. 1, в которой содержание С в напыленном покрытии составляет от 0,2 до 0,6 мас.%.
3. Прошивная оправка по п. 1 или 2, в которой содержание Cu в напыленном покрытии составляет от 0,05 до 0,3 мас.%.
4. Способ получения прошивной оправки по любому из пп. 1-3, включающий формирование напыленного покрытия на поверхности корпуса оправки путем дугового распыления тонкого стального прутка на поверхность корпуса оправки, при этом распыляют стальной пруток, имеющий следующий состав, мас.%:
C 0,05-1,1 Si 0,4-1,3 Mn 0,2-2,0 Cu 0-0,5 Fe и примеси остальное
5. Способ по п. 4, в котором содержание C в составе тонкого стального прутка составляет от 0,6 до 1,1 мас.%.
6. Способ по п. 4 или 5, в котором содержание Cu в составе тонкого стального прутка составляет от 0,05 до 0,5 мас.%.
RU2015105820/02A 2012-08-28 2013-08-01 Прошивная оправка и способ ее изготовления RU2605044C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2012-187913 2012-08-28
JP2012187913 2012-08-28
PCT/JP2013/070931 WO2014034376A1 (ja) 2012-08-28 2013-08-01 穿孔プラグ及び穿孔プラグの製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2015105820A RU2015105820A (ru) 2016-10-20
RU2605044C2 true RU2605044C2 (ru) 2016-12-20

Family

ID=50183194

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015105820/02A RU2605044C2 (ru) 2012-08-28 2013-08-01 Прошивная оправка и способ ее изготовления

Country Status (9)

Country Link
US (1) US10300513B2 (ru)
EP (1) EP2896716B1 (ru)
JP (1) JP5445724B1 (ru)
CN (1) CN104364414B (ru)
AR (1) AR092222A1 (ru)
BR (1) BR112014028246B1 (ru)
MX (1) MX365826B (ru)
RU (1) RU2605044C2 (ru)
WO (1) WO2014034376A1 (ru)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
MX2020007617A (es) * 2018-03-14 2020-09-14 Nippon Steel Corp Tapon perforador.
JP7406101B2 (ja) 2020-04-27 2023-12-27 日本製鉄株式会社 溶射材及び穿孔プラグの製造方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU818684A1 (ru) * 1979-05-14 1981-04-07 Челябинский Ордена Ленина Трубо-Прокатный Завод Способ изготовлени оправок
JP2508862B2 (ja) * 1989-12-25 1996-06-19 住友金属工業株式会社 熱間継目無管製造用プラグ
JP4279350B1 (ja) * 2007-11-01 2009-06-17 住友金属工業株式会社 穿孔圧延用プラグ、その穿孔圧延用プラグの再生方法、およびその穿孔圧延用プラグの再生設備列
JP2010227999A (ja) * 2009-03-03 2010-10-14 Sumitomo Metal Ind Ltd プラグ、穿孔圧延機、およびそれを用いた継目無管の製造方法

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2197098A (en) * 1936-12-07 1940-04-16 Nat Tube Co Mandrel
JPS5913924B2 (ja) 1979-12-25 1984-04-02 日本鋼管株式会社 穿孔圧延機用芯金
JPS63282241A (ja) 1987-05-12 1988-11-18 Kawasaki Steel Corp 高Ｃｒ継目無鋼管穿孔用工具材料
JPH03204106A (ja) * 1989-12-28 1991-09-05 Sumitomo Metal Ind Ltd 熱間継目無管製造用プラグ
JPH048498A (ja) 1990-04-20 1992-01-13 Nec Kansai Ltd シート積層体の切断方法
JP3075331B2 (ja) * 1993-12-28 2000-08-14 ボルボ コンストラクション イクイップメントコリア カンパニー リミテッド 耐磨耗性、耐食性、耐熱性のメカニカルシール
JPH10180315A (ja) 1996-12-27 1998-07-07 Kawasaki Steel Corp 継目無鋼管圧延用プラグおよび継目無鋼管の製造方法
JP3635531B2 (ja) * 2000-07-28 2005-04-06 日本鋳造株式会社 継目無管製造用工具及びその製造方法
CN1929933B (zh) * 2004-03-11 2010-10-13 住友金属工业株式会社 无缝管的穿轧用芯棒、无缝管的制造装置及使用该芯棒和装置的无缝管制造方法
BRPI0511161B1 (pt) * 2004-05-20 2019-04-30 Fpinnovations Caldeira de recuperação de kraft e métodos para restaurar e montar uma caldeira de recuperação de kraft
RU2357066C2 (ru) * 2007-02-12 2009-05-27 Александр Георгиевич Чуйко Насосно-компрессорная труба

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU818684A1 (ru) * 1979-05-14 1981-04-07 Челябинский Ордена Ленина Трубо-Прокатный Завод Способ изготовлени оправок
JP2508862B2 (ja) * 1989-12-25 1996-06-19 住友金属工業株式会社 熱間継目無管製造用プラグ
JP4279350B1 (ja) * 2007-11-01 2009-06-17 住友金属工業株式会社 穿孔圧延用プラグ、その穿孔圧延用プラグの再生方法、およびその穿孔圧延用プラグの再生設備列
RU2446024C2 (ru) * 2007-11-01 2012-03-27 Сумитомо Метал Индастриз, Лтд. Прошивная и прокатная оправка, способ восстановления этой прошивной и прокатной оправки и технологическая линия для восстановления этой прошивной и прокатной оправки
JP2010227999A (ja) * 2009-03-03 2010-10-14 Sumitomo Metal Ind Ltd プラグ、穿孔圧延機、およびそれを用いた継目無管の製造方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
JP 4279350 B1), 17.06.2009. *

Also Published As

Publication number Publication date
EP2896716B1 (en) 2017-11-15
BR112014028246B1 (pt) 2020-12-08
US20160053358A1 (en) 2016-02-25
MX2015002241A (es) 2015-05-08
AR092222A1 (es) 2015-04-08
BR112014028246A2 (pt) 2017-06-27
JPWO2014034376A1 (ja) 2016-08-08
CN104364414A (zh) 2015-02-18
RU2015105820A (ru) 2016-10-20
EP2896716A4 (en) 2016-06-22
JP5445724B1 (ja) 2014-03-19
EP2896716A1 (en) 2015-07-22
MX365826B (es) 2019-06-17
US10300513B2 (en) 2019-05-28
CN104364414B (zh) 2016-06-29
WO2014034376A1 (ja) 2014-03-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US10150147B2 (en) Piercing plug
RU2605044C2 (ru) Прошивная оправка и способ ее изготовления
JP2010201496A (ja) 温間鍛造用ステンレス鋼線材および塑性加工方法
US9194031B2 (en) Tool for piercing mill
JP2010184280A (ja) 継目無管の製造方法
RU2588937C2 (ru) Способ изготовления оправки для прокатки с прошивкой
JP5691937B2 (ja) 継目無鋼管穿孔圧延用工具の使用方法
EP2656931A1 (en) PRODUCTION METHOD FOR ROUND STEEL BAR FOR SEAMLESS PIPE COMPRISING HIGH Cr-Ni ALLOY, AND PRODUCTION METHOD FOR SEAMLESS PIPE USING ROUND STEEL BAR
JP5799667B2 (ja) 穿孔圧延用工具の表面保護剤
EP2676746B1 (en) Method for straightening
RU2598414C2 (ru) Способ изготовления оправки для прошивной прокатки
JP2012161823A (ja) 熱延鋼帯巻取装置用ロール
JP7406101B2 (ja) 溶射材及び穿孔プラグの製造方法
JP6028561B2 (ja) Ｃｒ含有電縫鋼管の製造方法
JP6094375B2 (ja) 高合金シームレスパイプ用丸ビレットの製造方法
JPH0716619A (ja) 継目無鋼管圧延用プラグ
JPS6037214A (ja) 電縫鋼管の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PD4A Correction of name of patent owner