RU2366040C2 - Способ получения соединений металл-стекло, металл-металл и металл-керамика - Google Patents
Способ получения соединений металл-стекло, металл-металл и металл-керамика Download PDFInfo
- Publication number
- RU2366040C2 RU2366040C2 RU2007124072/09A RU2007124072A RU2366040C2 RU 2366040 C2 RU2366040 C2 RU 2366040C2 RU 2007124072/09 A RU2007124072/09 A RU 2007124072/09A RU 2007124072 A RU2007124072 A RU 2007124072A RU 2366040 C2 RU2366040 C2 RU 2366040C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- glass
- oxide
- coating
- compounds
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
- H01M8/02—Details
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
- C03C27/04—Joining glass to metal by means of an interlayer
- C03C27/042—Joining glass to metal by means of an interlayer consisting of a combination of materials selected from glass, glass-ceramic or ceramic material with metals, metal oxides or metal salts
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
- C03C27/04—Joining glass to metal by means of an interlayer
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C29/00—Joining metals with the aid of glass
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C8/00—Enamels; Glazes; Fusion seal compositions being frit compositions having non-frit additions
- C03C8/24—Fusion seal compositions being frit compositions having non-frit additions, i.e. for use as seals between dissimilar materials, e.g. glass and metal; Glass solders
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B37/00—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating
- C04B37/02—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating with metallic articles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B37/00—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating
- C04B37/02—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating with metallic articles
- C04B37/023—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating with metallic articles characterised by the interlayer used
- C04B37/025—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating with metallic articles characterised by the interlayer used consisting of glass or ceramic material
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
- H01M8/02—Details
- H01M8/0271—Sealing or supporting means around electrodes, matrices or membranes
- H01M8/028—Sealing means characterised by their material
- H01M8/0282—Inorganic material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2311/00—Metals, their alloys or their compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2237/00—Aspects relating to ceramic laminates or to joining of ceramic articles with other articles by heating
- C04B2237/02—Aspects relating to interlayers, e.g. used to join ceramic articles with other articles by heating
- C04B2237/10—Glass interlayers, e.g. frit or flux
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2237/00—Aspects relating to ceramic laminates or to joining of ceramic articles with other articles by heating
- C04B2237/30—Composition of layers of ceramic laminates or of ceramic or metallic articles to be joined by heating, e.g. Si substrates
- C04B2237/32—Ceramic
- C04B2237/34—Oxidic
- C04B2237/343—Alumina or aluminates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2237/00—Aspects relating to ceramic laminates or to joining of ceramic articles with other articles by heating
- C04B2237/30—Composition of layers of ceramic laminates or of ceramic or metallic articles to be joined by heating, e.g. Si substrates
- C04B2237/40—Metallic
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
- H01M8/10—Fuel cells with solid electrolytes
- H01M8/12—Fuel cells with solid electrolytes operating at high temperature, e.g. with stabilised ZrO2 electrolyte
- H01M2008/1293—Fuel cells with solid oxide electrolytes
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Sustainable Development (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Sustainable Energy (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
- Fuel Cell (AREA)
- Gasket Seals (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу получения металлостеклянных и металлокерамических соединений и соединений металл-металл, используемых в твердооксидных топливных элементах. Согласно изобретению соединения получают с использованием смеси порошков матричного стекла и оксида металла. Добавление к стеклу, используемому в композитных спаях, некоторых компонентов, например MgO, влияющих на его вязкость и смачивающую способность, обеспечивает местное изменение свойств стекла вблизи границы раздела с металлом при одновременном приближении объемных свойств стекла, в том числе повышении коэффициента теплового расширения, к свойствам остальных компонентов спая. Техническим результатом является высокая производительность, долговечность и безопасность работы топливных элементов. 3 н. и 13 з.п. ф-лы, 9 ил., 2 табл.
Description
Настоящее изобретение относится к способу получения металлостеклянных и металлокерамических соединений и соединений металл-металл. Подобные соединения могут быть использованы, в частности, в твердооксидных топливных элементах (ТОТЭ).
Планарные ТОТЭ обычно представляют собой пакет из множества отдельных ячеек, каждая из которых содержит два электрода, между которыми помещают электролит. Электроды каждой отдельной ячейки контактируют с токовыми коллекторами, образующими последовательное электрическое соединение между ними. Для обеспечения высоких производительности, долговечности и безопасности работы топливных элементов большое значение имеет создание газонепроницаемых спаев.
Для получения спаев в ТОТЭ предпочтительно применение стекол, поскольку их физические и химические свойства могут варьироваться в широких пределах. В указанных целях проводились исследования многих стекол и стеклокерамических составов, в том числе щелочных силикатов, щелочных алюмосиликатов, щелочноземельных силикатов, щелочных алюмоборосиликатов, фосфатных и боросиликатных стекол. Однако, несмотря на перспективные результаты исследований данных стекол, ни одно из них не оказалось полностью удовлетворительным по своим механическим свойствам, в том числе вязкости и близости величины коэффициента теплового расширения к соответствующей величине для металла, в сочетании с химической совместимостью, в том числе смачивающей и адгезионной способностью.
Композитные спаи, содержащие кристаллический наполнитель, диспергированный в матричном стекле, например щелочном боросиликатном или натриевом алюмосиликатном, оказались многообещающими с точки зрения точного соответствия коэффициентов теплового расширения припоя и спаиваемой поверхности. При этом при рабочей температуре подобные материалы обладают приемлемыми значениями вязкости.
Однако при этом остается нерешенной проблема адгезии припоев к металлическим поверхностям, и в частности, адгезии припоев к коррозионным пленкам, образующимся на поверхности металла, поскольку состав и свойства последних зависят от рабочей температуры, состава и микроструктуры основного металла.
В заявке США US2004060967A1, Yang, Z; Coyle, C.A.; Baskaran, S.; Chick, LA. "Making metal-to-metal and metal-to-ceramic interconnections for use in high temperature electrochemical devices by forming bond coat on first metal part, applying sealing material to bond coat, and adhering second part to sealing material" было показано, что связывание металла со стеклянным припоем может быть достигнуто путем формирования моноэлементного металлического связующего покрытия из М=Fe, Ni или Со или, в предпочтительном исполнении, композиционного покрытия из М-CrAIY, на металлической поверхности до нанесения припоя и присоединения остальных частей спая. Полагают, что для осуществления связывания покрытия важное значение имеет содержание оксида алюминия, образующегося как из связующего покрытия, так из покрываемого металла.
Хорошо известно, что оксиды металлов (V, Fe, Ni, Cu, Co и Mo) являются составляющими так называемых грунтовочных покрытий при соединении стеклообразных эмалей со сплавами железа и отличаются способностью частично окислять металлическое железо с образованием стеклообразных или смешанных оксидных фаз, которые часто характеризуются образованием дендритов, содержащих металлы в различной степени окисления (Donald I.W., Preparation, properties and chemistry of glass and glass-ceramic-to-metal seals and coatings, J. Mat. Sci., 28 (1996), p.2841-2886, and Eppler R.A., Glazes and glass coatings, The American Ceramic Society, Westerville, Ohio (2000)).
Ввиду недостатков существующего уровня техники целью настоящего изобретения является изготовление металлостеклянных и металлокерамических соединений и соединений металл-металл, используемых в том числе в ТОТЭ, при помощи которых можно соединять между собой граничащие фазы с образованием прочной связи между ними.
Указанная цель достигается способом изготовления металлостеклянных и металлокерамических соединений и соединений металл-металл, при этом данный способ обеспечивает соединение граничащих фаз с образованием прочной связи между ними независимо от состава используемого металлического сплава и образование защитной оксидной пленки в процессе использования, и отличается тем, что указанные соединения изготавливают с желаемой толщиной слоя, получаемого из порошков стекла и оксида металла, предпочтительно из частиц определенных размеров и в смеси со связующим, далее называемого стеклянным соединительным слоем, причем изготовление соединения проводят при повышенных температурах в контролируемых условиях, где порошок оксида металла выбирают из следующей группы:
- 0-10% оксида бора со средним размером зерен d50<2 мкм;
- 0-10% оксида магния со средним размером зерен d50<2 мкм;
- 0-8% оксидов натрия и калия со средним размером зерен d50<2 мкм;
- 1-10% оксида марганца со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
- 1-10% оксида никеля со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
- 0-10% оксида ванадия со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
- 0-5% оксида кобальта со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
- 0-5% оксида молибдена со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
- 0-5% оксида меди со средним размером зерен d50<1,5 мкм.
Указанная цель также достигается способом изготовления металлостеклянных и металлокерамических соединений и соединений металл-металл, характеризующимся тем, что указанные соединения изготавливают из смеси, содержащей порошок матричного стекла и порошок оксида металла размером зерен 5 мкм или менее.
Предпочтительные варианты реализации настоящего изобретения изложены в зависимых пунктах формулы изобретения.
Настоящее изобретение поясняется ниже со ссылками на чертежи, где:
На Фиг.1 показана общая идея и способ.
На Фиг.2А-2Е показаны способы изготовления соединений и конкретные варианты реализации способа.
На Фиг.3А-3В показано нестандартный вариант реализации способа.
Далее более подробно излагается описание настоящего изобретения.
Согласно настоящему изобретению в качестве матричного стекла используют порошок матричного стекла с высоким коэффициентом теплового расширения. Материал порошка предпочтительно выбирают из группы, включащей щелочные алюмосиликатные (NAS), щелочноземельные алюмоборосиликатные (CAS) и фосфатные (MAP) стекла, к которым добавляют оксиды металлов, например магния, с целью влияния на локальную смачивающую способность. Слой стекла, содержащий подобные материалы, далее называется стеклянным соединительным слоем.
Сообщалось, что соединения, содержащие натриевые алюмосиликатные стекла (NAS), обладают особенно высокой химической стабильностью и медленной скоростью кристаллизации (Holand W. and Beall G., Glass-Ceramic Technology, The American Ceramic Society, Westerville, Ohio (2002)), и доказано, что образующееся недокристаллизованное стекло особенно пригодно для применения в спаях, подвергающихся действию больших перепадов температур, например быстрых циклических переходов от комнатной температуры до рабочих температур, близких к точке размягчения стекла.
Щелочные алюмосиликатные стекла (NAS), пригодные для использования в настоящем изобретении, содержат 10-25 мол.% оксида натрия, 40-80 мол.% диоксида кремния, 5-20 мол.% оксида алюминия, а также, возможно, 0-10 мол.% оксида бора, 0-10 мол.% оксида магния, 0-10 мол.% оксида кальция, 0-10 мол.% оксида бария, 0-2 мол.% фтора и 0-5 мол.% оксида фосфора.
Щелочноземельные алюмоборосиликатные стекла (CAS), пригодные для использования в настоящем изобретении, содержат 40-80 мол.% диоксида кремния, 5-20 мол.% оксида алюминия, 20-45 мол.% оксида кальция, а также, возможно, 0-5 мол.% оксида натрия, 0-10 мол.% оксида бора, 0-10 мол.% оксида магния, 0-2 мол.% оксида бария, 0-2 мол.% фтора и 0-5 мол.% оксида фосфора.
Фосфатные стекла (MAP), пригодные для использования в настоящем изобретении, содержат 5-25 мол.% оксида алюминия, 10-30 мол.% оксида магния, 5-20 мол.% оксида кальция, 40-60 мол.% оксида фосфора, а также, возможно, 0-5 мол.% оксида натрия, 0-12 мол.% диоксида кремния, 0-10 мол.% оксида бора, 0-5 мол.% оксида бария и 0-2 мол.% фтора.
В Табл.1 показано содержание основных компонентов матричных стекол, как указано выше.
Таблица 1 | |||
Компонент | Содержание, мол.% | ||
NAS | MAP | CAS | |
Оксид натрия | 10-25 | 0-5 | 0-5 |
Диоксид кремния | 40-80 | 0-12 | 40-70 |
Оксид алюминия | 5-20 | 5-25 | 5-20 |
Оксид бора | 0-10 | 0-10 | 0-10 |
Оксид магния | 0-10 | 10-30 | 0-10 |
Оксид кальция | 0-10 | 5-20 | 20-45 |
Оксид бария | 0-10 | 0-5 | 0-2 |
Фтор | 0-2 | 0-2 | 0-2 |
Оксид фосфора | 0-5 | 40-60 | 0-5 |
Соединения образуют хромсодержащую защитную пленку, обладающую микроструктурой и составом, зависящим от природы сплава. С целью контроля смачивания защитной пленки композиционной частью спая и ее адгезии к ней предложено покрывать коллекторы специальными покрытиями, образующими химически совместимую со спаиваемыми материалами и прочно соединяющую их поверхность раздела. Кроме того, собственные свойства стекла, используемого в композитной части спая, предложено подвергать местному искажению в районе поверхности раздела путем добавления некоторых соединений, например, МgО, чтобы регулировать вязкость стекла и его смачивающую способность и одновременно сохранить его объемные свойства, в том числе высокий коэффициент теплового расширения матричного стекла по отношению к компонентам спая. Состав матричного стекла предложено выбирать так, чтобы после связывания и частичной кристаллизации стеклянной композиционной части спая и стеклянного соединительного слоя сохранялось значительное количество остаточной стеклофазы.
Размер зерен порошка матричного стекла, используемого в настоящем изобретении, предпочтительно составляет 0,05-100 мкм, еще более предпочтительно 0,05-50 мкм, наиболее предпочтительно 0,05-30 мкм.
Размер зерен порошка оксида металла, используемого в сочетании с порошком матричного стекла в настоящем изобретении, составляет не более 5 мкм, предпочтительно 0,05-5 мкм, еще более предпочтительно 0,05-3 мкм, наиболее предпочтительно 0,05-1,5 мкм.
Согласно настоящему изобретению, связывание компонентов проводят при повышенной температуре, зависящей от конкретно используемых компонентов, в частности порошка матричного стекла. Предпочтительно использовать температуры в интервале 400-1100°С. Кроме того, значение температуры связывания предпочтительно должно превышать температуру стеклования используемого стекла на 200-400°С, еще более предпочтительно на 250-350°С.
Для обеспечения оптимальной силы связывания соединений осуществляют контроль условий связывания первичным нагревом стыка от комнатной температуры до 550°С с одновременной подачей воздуха с целью окисления органического связующего. Затем при более высоких температурах перпендикулярно стыку прикладывают давление, обычно в пределах 0,1-1000 кПа, предпочтительно 10-400 кПа, причем давление поддерживают постоянным в течение всего процесса связывания, длительность которого обычно составляет 0,1-10 ч.
До нанесения смеси порошков матричного стекла и оксида металла на металлическую поверхность последнюю предпочтительно покрывают металлическим покрытием. Указанное покрытие может быть сплавлено с поверхностью путем нагрева до высоких температур, предпочтительно 750-950°С, в течение относительно короткого времени, предпочтительно 0,5-5 ч, в контролируемой атмосфере, причем парциальные давления кислорода и азота в последней составляют менее примерно 10-20 бар.
В качестве альтернативного варианта перед нанесением смеси порошков матричного стекла и оксида металла на металлическую поверхность возможно нанесение на последнюю покрытия из оксида переходного металла путем распыления или погружения.
Совместное действие оксидов переходных металлов, в особенности оксидов кобальта, никеля и марганца, которые предпочтительно используют в качестве покрытия поверхности металлических частей, и стеклянного соединительного слоя позволяет получать грунтовочные покрытия с различными свойствами, используемые в том числе в конструкции ТОТЭ для обеспечения прочного связывания металлических деталей со смежными с ними деталями в виде стеклокомпозитных частей спая, других металлических и керамических частей. Также возможно добавление небольших количеств оксидов переходных металлов к матричному стеклу.
Конкретные соединения получают путем покрытия композиционной части спая суспензией из дисперсного оксида металла. Покрытие можно наносить, например, погружением или распылением.
Примерами оксидов металлов, добавляемых к порошку матричного стекла с целью регулирования его смачивающей способности являются оксиды бора, магния, натрия, калия и ванадия, с особым предпочтением оксидов бора, магния и натрия. Примерами оксидов металлов, добавляемых к порошку матричного стекла или, предпочтительно, в качестве покрытия поверхности металлической части с целью регулирования связывающей способности стекла и его адгезионных свойств, являются оксиды марганца, никеля, кобальта, молибдена, меди или их смеси. Предпочтительно использовать оксиды марганца, никеля и кобальта, особенно предпочтительно - оксиды никеля и кобальта.
Кроме того, в одном из предпочтительных вариантов реализации соединения изготавливают как смесь порошков матричного стекла и оксида металла в связующем.
Далее настоящее изобретение иллюстрируется подробно изложенными примерами, которыми, однако, оно не ограничивается.
Примеры
Металлические материалы были разделены на 3 группы. К первой группе относили материалы, образующие двойную защитную пленку из оксида хрома и хромомарганцевой шпинели (например, сплав Crofer 22 APU компании Krupp-Thyssen). Ко второй группе относили материалы, образующие защитную пленку из оксида хрома (например, сплав Sandvik OYC44). К третьей группе относили материалы, образующие защитную пленку из оксида алюминия (например, сплав железа с хромом). Материалам для токовых коллекторов на основе ферритной хромистой стали перед нанесением покрытий на поверхность придавали необходимую форму. В случае нанесения металлических покрытий, за исключением покрытий из никеля, с поверхности токовых коллекторов перед нанесеним покрытий удаляли оксиды путем промывки образцов в ультразвуковой ванне, содержащей водный раствор HF и НNО3, с последующими промывкой этанолом и сушкой на воздухе при 60°С. Другие виды покрытий наносили после обезжиривания поверхности металла ацетоном и сушки на воздухе при 60°С.
Получение образцов смесей стекол
Образцы силикатных стекол получали путем плавления Nа2СО3, SiO2, Аl2О3, В2О3, МgО, NaF и СаСО3 аналитической чистоты в платиновом тигле при 1500°С в течение 4 ч. Образцы охлаждали, разбивали, повторно расплавляли и подвергали размолу до размера зерен d50 менее 5 мкм согласно результатам измерений на анализаторе размера частиц Beckman Coulter L/S. Фосфатные стекла получали путем смешения МgНРО4×3Н2О, Аl(РО3)3, Н3ВО3 и SiO2 аналитической чистоты в шаровой мельнице и плавления полученной смеси в алюминиевом тигле при 1500°С в течение 30 мин при перемешивании. Полученные образцы охлаждали, разбивали и подвергали размолу в порошок с d50<5 мкм. Тонкие стеклянные пленки толщиной в сухом состоянии 5-45 мкм получали методом трафаретной печати стеклянного порошка или его смеси с порошками оксидов металлов. Стеклянную пленку толщиной порядка 200-400 мкм получали пленочным литьем стеклянных порошков или их смесей с порошками оксидов металлов. Толстые участки стеклокомпозитных спаев со значением коэффициента теплового расширения, близким к соответствующей величине для сталей, получали с использованием порошка МgО с размером зерен d, составляющим 90-200 мкм, или порошка металла (сплава Fe-Cr) с d=10-200 мкм, которые смешивали с порошком стекла в течение 18 ч. Смесь вносили в графитовые формы и спекали при 750°С и парциальном давлении кислорода рO2, меньшем 3×10-9 атм. Спеченные спаи обрабатывали с pелью получения гладких параллельных поверхностей. Характеристики трех полученных образцов стекла представлены в Табл.2.
Таблица 2 | |||
Характеристики полученных образцов стекол | |||
Вещество | Содержание, мол.% | ||
Стекло №1 (NAS) | Стекло №2 (MAP) | Стекло №3 (CAS) | |
Оксид натрия | 17,8 | - | 0,5 |
Диоксид кремния | 72,8 | 8,0 | 39,4 |
Оксид алюминия | 9,4 | 15,0 | 10,1 |
Оксид бора | - | 2,0 | 4,5 |
Оксид магния | - | 30,0 | 4,6 |
Оксид кальция | - | - | 40,1 |
Фтор | - | - | 0,8 |
Оксид фосфора | - | 55,0 | - |
Пример 1
Сплав Crofer 22 APU (Фиг.2А, с) методом трафаретной печати покрывали слоем стекла №3 в смеси с 4% МgО и 0,5% Со3О4 с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.2А, b). Для получения композиционной части спая (Фиг.2А, а) стекло №3 смешивали с 72% металлического порошка (сплав Fe-Сr, 90 мкм <d<120 мкм). Металл и композиционную часть спая соединяли под давлением 400 кПа при 950°С в течение 4 ч, после чего спай охлаждали до 750°С, подвергали старению в течение 500 ч при указанной температуре и двукратному циклическому тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 2
Сплав Sandvik OYC44 (Фиг.2В, с) покрывали слоем металлического никеля номинальной толщиной 0,1 мкм (Фиг.2, d) и методом трафаретной печати наносили слой стекла №1 в смеси с 2% порошка МgО (d<1,1 мкм) с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.2В, b). Для получения композиционной части спая (Фиг.2В, а) стекло №1 смешивали с 55% крупнодисперсного МgО. Металл и композиционную часть спая соединяли под давлением 400 кПа при 950°С в течение 4 ч и охлаждали до 750°С в смеси аргона и водорода. При данной температуре спай подвергали старению в течение 500 ч и двукратному циклическим тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 3
Сплав Sandvik OYC44 (Фиг.2В, с) покрывали слоем металлического марганца номинальной толщиной 0,1 мкм (Фиг.2В, d) и подвергали предварительному прогреву в атмосфере аргона при парциальном давлении кислорода рO2, меньшем 10-20 атм, с целью сплавления покрытия с поверхностью. После охлаждения до комнатной температуpы на металлическое покрытие методом трафаретной печати наносили слой стекла №3 в смеси с 10% МgО (d<1,3 мкм) и 1% Na2O (d<2 мкм) с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.2В, b). Для получения композиционной части спая (Фиг.2В, а) стекло №3 смешивали с 79% порошка стали SS316. Металл и композиционную часть спая соединяли под давлением 400 кПа при 950°С в течение 4 ч и охлаждали до 750°С в смеси аргона и водорода. При данной температуре спай подвергали старению в течение 500 ч и двукратному циклическим тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 4
Сплав Crofer 22 APU (Фиг.2В, с) покрывали слоем металлического кобальта (Фиг.2В, d) и подвергали предварительному прогреву до 900°С в течение 2 ч в атмосфере аргона при парциальном давлении кислорода рO2, меньшем 10-20 атм, с целью сплавления покрытия с поверхностью. После охлаждения до комнатной температуpы на металлическое покрытие методом трафаретной печати наносили тонкий слой стекла №1 в смеси с 20% МgО с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.2В, b). Для получения композиционной части спая (Фиг.2В, а) стекло №1 смешивали с 55% крупнодисперсного МgО. Металл и композиционную часть спая нагревали на воздухе до 400°С и соединяли под давлением 400 кПа при 950°С в течение 4 ч и охлаждали до 750°С в смеси аргона и водорода. При данной температуре спай подвергали старению в течение 500 ч и двукратному циклическим тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 5
Сплав Sandvik OYC44 (Фиг.2В, с) покрывали слоем металлического марганца (Фиг.2В, d) и подвергали предварительному прогреву до 850°С в течение 0,5 ч в атмосфере аргона при парциальном давлении кислорода рO2, меньшем 10-20 атм, с целью сплавления покрытия с поверхностью. После охлаждения до комнатной температpры на металлическое покрытие методом трафаретной печати наносили слой стекла №1 в смеси с 2% МgО толщиной 45 мкм с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.2В, b). Для получения композиционной части спая (Фиг.2В, а) стекло №1 смешивали с 55% крупнодисперсного МgО. Металл и композиционную часть спая прогревали на воздухе при 400°С, после чего соединяли под давлением 400 кПа при 750°С в течение 4 ч. Затем спай охлаждали до 550°С, подвергали старению в течение 500 ч при указанной температуре и двукратному циклическим тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 6
Сплав Crofer 22 APU (Фиг.2С, с) покрывали слоем оксида кобальта толщиной 5 мкм (Фиг.2С, е). На поверхность покрытия методом трафаретной печати наносили слой стекла №1 в смеси с 5% МgО с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.2С, b). Для получения композиционной части спая (Фиг.2С, а) стекло №1 смешивали с 55% крупнодисперсного МgО. Металл и композиционную часть спая прогревали на воздухе при 400°С и соединяли под давлением 400 кПа при 950°С в течение 4 ч, после чего спай охлаждали до 750°С, подвергали старению в течение 500 ч при указанной температуре и двукратному циклическим тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 7
Сплав Sandvik OYC44 (Фиг.2D, с) покрывали слоем металлического марганца (Фиг.20, d) и подвергали предварительному прогреву до 850°С в течение 0,5 ч в атмосфере аргона при парциальном давлении кислорода рO2, меньшем 10-20 атм, с целью сплавления покрытия с поверхностью. Затем на металл наносили шликерное покрытие из оксида кобальта (Фиг.20, е) толщиной 10 мкм и прогревали металл на воздухе при 500°С в течение 0,5 ч для плавления и окисления покрытия. После охлаждения до комнатной температуры на слой оксида кобальта методом трафаретной печати наносили слой смеси стекла №1 с 2% МgО с размером зерен d, меньшим 1,1 мкм, и 4% В2O3 с d<0,8 мкм с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.20, b). Для получения композиционной части спая (Фиг.20, а) стекло №1 смешивали с 55% крупнодисперсного МgО. Металл и композиционную часть спая соединяли под давлением 400 кПа при 880°С в течение 4 ч, охлаждали до 750°С, подвергали старению в течение 500 ч при указанной температуре и двукратному циклическим тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 8
Сплав Sandvik OYC44 (Фиг.2В, с) покрывали слоем металлического никеля (Фиг.2В, d) номинальной толщиной 0,1 мкм. На покрытие методом трафаретной печати наносили слой толщиной 45 мкм, состоящий из стекла №3 в смеси с 10% МgО и 2% Na2O, с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.2В, b). Для получения композиционной части спая (Фиг.2В, а) стекло №3 смешивали с 70 об.% металлического порошка (сталь SS316, 50 мкм <d<140 мкм). Металл и композиционную часть спая соединяли на воздухе под давлением 400 кПа при 950°С в течение 4 ч и охлаждали до 750°С в смеси аргона и водорода. При данной температуре спай подвергали старению в течение 500 ч и двукратному циклическому тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 9
Сплав Sandvik OYC44 (Фиг.3А, с) путем распыления покрывали слоем оксида никеля (Фиг.3А, е, d25<1,5 мкм), диспергированного в связующем. На высушенное покрытие методом трафаретной печати наносили слой толщиной 45 мкм, состоящий из стекла №3 в смеси с 3% МgО и 4% Na2O, с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.3А, b). Керамику из алюмомагниевой шпинели нарезали на прямоугольные фрагменты, которые шлифовали с получением плоских параллельных поверхностей (Фиг.3А, h). Металл и керамическую часть спая соединяли под 950°С в смеси аргона и водорода, подвергали старению в течение 500 ч при данной температуре и двукратному циклическому тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 10
Стекло №1 (см. Табл.2) смешивали с 55% крупнодисперсного МgО (Фиг.2Е-1, а). Полученный порошок смешивали с органическим связующим (раствор парафина в этаноле). Из полученной смеси одноосным прессованием получали композиционную часть спая. Порошок марганцевомагниевой шпинели (MgMn2O4, d50=2 мкм) смешивали с органическим связующим путем диспергирования. Затем композиционную часть спая покрывали суспензией шпинели (Фиг.2Е-1, е) путем макания. Сплав Crofer 22 APU (Фиг.2Е-1, с) и покрытую поверхность композиционной части спая соединяли под давлением примерно 10 кПа, нагревали до 900°С, повышали нагрузку до 40 кПа при той же температуре и выдерживали 2 ч. Затем температуру снижали до 750°С, после чего спай подвергали старению в течение 500 ч при данной температуре и двукратному циклическому тепловомут нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 11
Стекло №1 (см. Табл.2) смешивали с 55% крупнодисперсного МgО (Фиг.2Е-2, а). Полученный порошок смешивали с органическим связующим (раствор парафина в этаноле). Из полученной смеси одноосным прессованием получали композиционную часть спая. Порошок марганцевомагниевой шпинели (MgMn2O4, d50=2 мкм) смешивали с органическим связующим путем диспергирования. Затем композиционную часть спая покрывали суспензией шпинели (Фиг.2Е-2, е) путем макания. Сплав Crofer 22 APU (Фиг.2Е-2, с) покрывали слоем металлического кобальта (25 мкм/см2, Фиг.2Е-2, d) и подвергали предварительному прогреву до 900°С в течение 2 ч в атмосфере аргона при парциальном давлении кислорода рO2, меньшем 10-20 атм, с целью сплавления покрытия с поверхностью. После охлаждения до комнатной температуpы металл и покрытую поверхность композиционной части спая соединяли под давлением примерно 10 кПа, нагревали до 900°С, повышали нагрузку до 40 кПа при той же температуре и выдерживали 2 ч. Затем температуру снижали до 750°С, подвергали спай старению в течение 500 ч при данной температуре и двукратному циклическому тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 12
Сплав Sandvik OYC44 (Фиг.3В, с) покрывали слоем металлического никеля (Фиг.3В, d) номинальной толщиной 0,1 мкм и методом трафаретной печати наносили на полученную поверхность слой оксида кобальта (Фиг.3В, е) толщиной 5 мкм. Сплав Crofer 22 APU (Фиг.3В, g) методом трафаретной печати покрывали слоем толщиной 15 мкм, состоящим из стекла №3 в смеси с МgО и Со3O4, с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.3В, b). Между двумя металлическими частями в качестве стеклянного соединительного слоя помещали литую пленку толщиной 200 мкм, состоящую из стекла №3 в смеси с МgО, Na2O и СаО. Сборку соединяли под давлением 400 кПа при 750°С в течение 4 ч на воздухе и охлаждали до 50°С. Полученный спай подвергали старению в течение 500 ч при указанной температуре и двукратному циклическому тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 13
Сплав Crofer 22 APU (Фиг.2А, с) методом трафаретной печати покрывали слоем толщиной 15 мкм, состоящим из стекла №2 в смеси с 5% Со3O4 с размером зерен d менее 1,5 мкм с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.2А, b). Для получения композиционной части спая (Фиг.2А, а) стекло №2 смешивали с 79% металлического порошка (сплав OYC44). Металл и композиционную часть спая соединяли под давлением 200 кПа при 700°С в течение 4 ч и охлаждали до 550°С. Спай подвергали старению в течение 500 ч при данной температуре и двукратному циклическому тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Пример 14
Сплав Sandvik OYC44 (Фиг.20, с) покрывали слоем металлического марганца (Фиг.20, d) и подвергали предварительному прогреву до 850°С в течение 0,5 ч в смеси аргона и водорода при парциальном давлении кислорода рO2, меньшем 10-20 атм, с целью сплавления покрытия с поверхностью. Затем на металл наносили шликерное покрpтие из оксида кобальта (Фиг.20, е) толщиной 10 мкм и прогревали металл на воздухе до 800°С в течение 0,5 ч для плавления и окисления покрытия. После охлаждения до комнатной температуры на покрытую поверхность металла методом трафаретной печати наносили слой толщиной 45 мкм, состоящий из стекла №2 в смеси с 2% МgО, с получением стеклянного соединительного слоя (Фиг.2D, b). Для получения композиционной части спая (Фиг.2D, а) стекло №2 смешивали с 55% крупнодисперсного МgО. Металл и композиционную часть спая соединяли под давлением 100 кПа при 700°С в течение 4 ч и охлаждали до 550°С. Спай подвергали старению в течение 500 ч при данной температуре и двукратному циклическому тепловому нагружению с охлаждением до комнатной температуры.
Для специалиста в данной области является очевидным, что настоящее изобретение в вышеизложенном виде может быть подвергнуто различным изменениям как по форме, так и в деталях. Предполагается, что подобные изменения будут рассматриваться как включаемые в объем формулы изобретения, представленной ниже.
Claims (16)
1. Способ получения металлостеклянных и металлокерамических соединений и соединений металл-металл, обеспечивающий соединение граничащих фаз с образованием прочной связи между ними независимо от состава металлического сплава и образования в процессе использования защитной оксидной пленки, отличающийся тем, что указанные соединения изготавливают с желаемой толщиной слоя, получаемого из смеси порошков матричного стекла и оксида металла, причем получение соединения проводят при повышенной температуре в контролируемых условиях, а порошок оксида металла выбирают из группы, включающей:
0-10% оксида бора со средним размером зерен d50<2 мкм;
0-10% оксида магния со средним размером зерен d50<2 мкм;
0-8% оксидов натрия и калия со средним размером зерен d50<2 мкм;
1-10% оксида марганца со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
1-10% оксида никеля со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
0-10% оксида ванадия со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
0-5% оксида кобальта со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
0-5% оксида молибдена со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
0-5% оксида меди со средним размером зерен d50<1,5 мкм, при этом перед нанесением порошка матричного стекла в смеси с оксидом металла на поверхность металлической части соединения на последнюю наносят металлическое покрытие или покрытие из оксида переходного металла.
0-10% оксида бора со средним размером зерен d50<2 мкм;
0-10% оксида магния со средним размером зерен d50<2 мкм;
0-8% оксидов натрия и калия со средним размером зерен d50<2 мкм;
1-10% оксида марганца со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
1-10% оксида никеля со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
0-10% оксида ванадия со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
0-5% оксида кобальта со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
0-5% оксида молибдена со средним размером зерен d50<1,5 мкм;
0-5% оксида меди со средним размером зерен d50<1,5 мкм, при этом перед нанесением порошка матричного стекла в смеси с оксидом металла на поверхность металлической части соединения на последнюю наносят металлическое покрытие или покрытие из оксида переходного металла.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанные соединения изготавливают с использованием порошка матричного стекла с добавлением порошков оксидов металлов в связующем в сочетании с нанесением металлического покрытия на поверхность металлической части, причем перед нанесением стеклянного соединительного слоя указанное покрытие сплавляют с поверхностью путем нагревания в контролируемой атмосфере.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанные соединения изготавливают с использованием порошка матричного стекла с добавлением порошков оксидов металлов со связующим в сочетании с нанесением покрытия из оксида металла на металлическую часть соединения, причем указанное покрытие наносят перед нанесением стеклянного соединительного слоя.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанные соединения изготавливают с использованием порошка матричного стекла с добавлением порошков оксидов металлов со связующим в сочетании с нанесением металлического покрытия на поверхность металлической части, которые сплавляют с поверхностью путем нагревания в контролируемой атмосфере перед нанесением покрытия из оксида металла на металлическую часть, причем указанное покрытие наносят перед соединением металла со стеклянным соединительным слоем.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанные соединения изготавливают путем нанесения покрытия на композитную часть соединения из суспензии, в которой диспергирован оксид металла.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанные соединения изготавливают путем нанесения покрытия на композитную часть соединения из суспензии, в которой диспергирован оксид металла, в сочетании с нанесением металлического покрытия на поверхность металлической части, при этом покрытия сплавляют с поверхностью металлической части путем нагревания в контролируемой атмосфере перед соединением металла и композитной части соединения.
7. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что количество материала стеклянного соединительного слоя на единицу площади выбирают так, чтобы оно было достаточным для полного растворения хромсодержащей защитной пленки, образующейся на металлических частях.
8. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что матричное стекло выбирают из щелочноземельных алюмосиликатных стекол, состав которых отвечает эвтектической кристаллизации, натриевых алюмосиликатных стекол, состав которых лежит в поле первичной кристаллизации альбита, и магниевых алюмофосфатных стекол.
9. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что указанные металлические покрытия окисляют in situ после нанесения с последующим контролем состава пленки на поверхности металлической части, причем указанные покрытия изготавливают из марганца, никеля или кобальта.
10. Способ по п.9, отличающийся тем, что указанные металлические покрытия изготавливают из следующих материалов:
марганца в количестве менее 80 мкг/см2;
никеля в количестве менее 90 мкг/см2;
кобальта в количестве менее 40 мкг/см2.
марганца в количестве менее 80 мкг/см2;
никеля в количестве менее 90 мкг/см2;
кобальта в количестве менее 40 мкг/см2.
11. Способ по п.8, отличающийся тем, что в композиционных стеклянных соединениях используют матричное стекло, характеризующееся медленной или эвтектической кристаллизацией, для сохранения пластичности при рабочих температурах, превышающих температуру стеклования стекла.
12. Способ по любому из п.10 или 11, отличающийся тем, что к указанному матричному стеклу добавляют материалы с высоким коэффициентом теплового расширения для приближения коэффициента теплового расширения композиционного материала соединения к коэффициенту теплового расширения подложки.
13. Способ по п.12, отличающийся тем, что указанный материал с высоким коэффициентом теплового расширения обладает размером зерен, достаточно малым для предотвращения образования большого числа микротрещин в соединении, но достаточно большим для предотвращения чрезмерно сильного протекания его реакции с матричным стеклом и его растворения в последнем.
14. Способ по п.12, отличающийся тем, что указанный материал с высоким коэффициентом теплового расширения имеет размер зерен d, составляющий от 10 до 200 мкм.
15. Применение компонентов металлостеклянных соединений, полученных по любому из пп.1-6, 8-10, 12-14, для связывания металлов со стеклянными композитами и металлов с керамическими и металлическими компонентами.
16. Способ получения металлостеклянных, металлокерамических соединений и соединений металл-металл, отличающийся тем, что указанные соединения получают с использованием порошка матричного стекла в смеси с порошком оксида металла размером зерен 5 мкм и менее, при этом перед нанесением порошка матричного стекла в смеси с оксидом металла на поверхность металлической части соединения на последнюю наносят металлическое покрытие или покрытие из оксида переходного металла.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DKPA200402011 | 2004-12-28 | ||
DKPA200402011 | 2004-12-28 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2007124072A RU2007124072A (ru) | 2009-02-10 |
RU2366040C2 true RU2366040C2 (ru) | 2009-08-27 |
Family
ID=36062513
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2007124072/09A RU2366040C2 (ru) | 2004-12-28 | 2005-12-23 | Способ получения соединений металл-стекло, металл-металл и металл-керамика |
Country Status (10)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US8002166B2 (ru) |
EP (1) | EP1844512B1 (ru) |
JP (2) | JP5639737B2 (ru) |
KR (1) | KR100886882B1 (ru) |
CN (1) | CN100568598C (ru) |
AU (1) | AU2005321530B2 (ru) |
CA (1) | CA2594168C (ru) |
NO (1) | NO20073274L (ru) |
RU (1) | RU2366040C2 (ru) |
WO (1) | WO2006069753A1 (ru) |
Families Citing this family (58)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1784888A2 (en) | 2004-06-10 | 2007-05-16 | Technical University of Denmark | Solid oxide fuel cell |
RU2366040C2 (ru) * | 2004-12-28 | 2009-08-27 | Текникал Юниверсити Оф Денмарк | Способ получения соединений металл-стекло, металл-металл и металл-керамика |
AU2006205885B2 (en) * | 2005-01-12 | 2009-05-14 | Technical University Of Denmark | A method for shrinkage and porosity control during sintering of multilayer structures |
KR100940160B1 (ko) * | 2005-01-31 | 2010-02-03 | 테크니칼 유니버시티 오브 덴마크 | 산화환원 안정 양극 |
EP1844517B1 (en) | 2005-02-02 | 2010-04-21 | Technical University of Denmark | A method for producing a reversible solid oxid fuel cell |
DK1760817T3 (da) * | 2005-08-31 | 2013-10-14 | Univ Denmark Tech Dtu | Reversibel fastoxidbrændselscellestak og fremgangsmåde til fremstilling af samme |
ATE550802T1 (de) * | 2006-11-23 | 2012-04-15 | Univ Denmark Tech Dtu | Methode zur herstellung von reversiblen festoxid- zellen |
US8197979B2 (en) * | 2006-12-12 | 2012-06-12 | Corning Incorporated | Thermo-mechanical robust seal structure for solid oxide fuel cells |
EP2104172A1 (en) * | 2008-03-20 | 2009-09-23 | The Technical University of Denmark | A composite glass seal for a solid oxide electrolyser cell stack |
ES2411079T3 (es) * | 2008-04-07 | 2013-07-04 | Topsoe Fuel Cell A/S | Apilamiento de pilas de combustible de óxidos sólidos, proceso para la preparación del mismo y uso de un vidrio e en él |
KR100901087B1 (ko) * | 2008-08-11 | 2009-06-08 | 소우섭 | 미세분말이 부착된 유리구조체 및 그 제조방법 |
US8858745B2 (en) * | 2008-11-12 | 2014-10-14 | Applied Materials, Inc. | Corrosion-resistant bonding agents for bonding ceramic components which are exposed to plasmas |
ES2423589T3 (es) | 2009-03-13 | 2013-09-23 | Topsoe Fuel Cell A/S | Apilamiento de pilas de combustible |
CN101514277B (zh) * | 2009-04-01 | 2011-11-30 | 北京化工大学 | 具有低膨胀系数的耐高温粘合剂 |
FR2947540B1 (fr) | 2009-07-03 | 2012-01-06 | Commissariat Energie Atomique | Compositions de verre pour joints d'appareils fonctionnant a de hautes temperatures et procede d'assemblage les utilisant. |
CN102713012B (zh) * | 2009-10-06 | 2016-02-10 | 托普索公司 | 用于固体氧化物电解电池(soec)堆的密封玻璃 |
US9267184B2 (en) | 2010-02-05 | 2016-02-23 | Ati Properties, Inc. | Systems and methods for processing alloy ingots |
FR2958283B1 (fr) | 2010-04-01 | 2014-07-04 | Commissariat Energie Atomique | Compositions de verres vitroceramiques pour joints d'appareils fonctionnant a de hautes temperatures et procede d'assemblage les utilisant. |
US10207312B2 (en) | 2010-06-14 | 2019-02-19 | Ati Properties Llc | Lubrication processes for enhanced forgeability |
US8789254B2 (en) * | 2011-01-17 | 2014-07-29 | Ati Properties, Inc. | Modifying hot workability of metal alloys via surface coating |
CN103128181A (zh) * | 2011-11-23 | 2013-06-05 | 苏州工业园区协诚精密五金有限公司 | 薄型金属板连接接合柱的固定结构 |
TWI463710B (zh) * | 2012-10-05 | 2014-12-01 | Subtron Technology Co Ltd | 接合導熱基板與金屬層的方法 |
WO2014100376A1 (en) | 2012-12-19 | 2014-06-26 | Praxair Technology, Inc. | Method for sealing an oxygen transport membrane assembly |
US9296671B2 (en) | 2013-04-26 | 2016-03-29 | Praxair Technology, Inc. | Method and system for producing methanol using an integrated oxygen transport membrane based reforming system |
US9938145B2 (en) | 2013-04-26 | 2018-04-10 | Praxair Technology, Inc. | Method and system for adjusting synthesis gas module in an oxygen transport membrane based reforming system |
US9212113B2 (en) | 2013-04-26 | 2015-12-15 | Praxair Technology, Inc. | Method and system for producing a synthesis gas using an oxygen transport membrane based reforming system with secondary reforming and auxiliary heat source |
CN104276839B (zh) * | 2013-07-12 | 2016-05-18 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 陶瓷玻璃化的封接方法 |
CN104276838B (zh) * | 2013-07-12 | 2016-01-06 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 陶瓷与金属双玻璃化的封接方法 |
CN104347438A (zh) * | 2013-08-06 | 2015-02-11 | 鸿富锦精密工业(深圳)有限公司 | 玻璃基板与金属基板的结合方法 |
WO2015054228A2 (en) | 2013-10-07 | 2015-04-16 | Praxair Technology, Inc. | Ceramic oxygen transport membrane array reactor and reforming method |
WO2015160609A1 (en) | 2014-04-16 | 2015-10-22 | Praxair Technology, Inc. | Method and system for oxygen transport membrane enhanced integrated gasifier combined cycle (igcc) |
US10087101B2 (en) | 2015-03-27 | 2018-10-02 | Goodrich Corporation | Formulations for oxidation protection of composite articles |
US10441922B2 (en) | 2015-06-29 | 2019-10-15 | Praxair Technology, Inc. | Dual function composite oxygen transport membrane |
DE102015220395A1 (de) | 2015-10-20 | 2017-04-20 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Rußpartikelsensor |
US10118823B2 (en) | 2015-12-15 | 2018-11-06 | Praxair Technology, Inc. | Method of thermally-stabilizing an oxygen transport membrane-based reforming system |
JP2019502648A (ja) * | 2015-12-21 | 2019-01-31 | プラクスエア・テクノロジー・インコーポレイテッド | セラミック部品、金属部品、及びガラス封止材を含む装置並びにその装置の形成プロセス |
US9938146B2 (en) | 2015-12-28 | 2018-04-10 | Praxair Technology, Inc. | High aspect ratio catalytic reactor and catalyst inserts therefor |
CN109070014A (zh) | 2016-04-01 | 2018-12-21 | 普莱克斯技术有限公司 | 含催化剂的氧气传送膜 |
JP6605721B2 (ja) * | 2016-05-06 | 2019-11-13 | 住友精密工業株式会社 | 燃料電池の製造方法および燃料電池 |
US10465285B2 (en) * | 2016-05-31 | 2019-11-05 | Goodrich Corporation | High temperature oxidation protection for composites |
US10377675B2 (en) | 2016-05-31 | 2019-08-13 | Goodrich Corporation | High temperature oxidation protection for composites |
US10508206B2 (en) | 2016-06-27 | 2019-12-17 | Goodrich Corporation | High temperature oxidation protection for composites |
DE102016214742A1 (de) * | 2016-08-09 | 2018-02-15 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zum Fügen von Werkstoffen und Werkstoffverbund |
US10767059B2 (en) | 2016-08-11 | 2020-09-08 | Goodrich Corporation | High temperature oxidation protection for composites |
US10010876B2 (en) | 2016-11-23 | 2018-07-03 | Praxair Technology, Inc. | Catalyst for high temperature steam reforming |
US10526253B2 (en) | 2016-12-15 | 2020-01-07 | Goodrich Corporation | High temperature oxidation protection for composites |
JP2018129245A (ja) * | 2017-02-10 | 2018-08-16 | Toto株式会社 | 燃料電池セルユニット及び燃料電池セルスタック |
CN107010849B (zh) * | 2017-05-10 | 2020-06-16 | 北京工业大学 | 钼组玻璃与可伐合金的激光焊接工艺方法 |
CN107342377A (zh) * | 2017-07-20 | 2017-11-10 | 东莞威胜储能技术有限公司 | 一种中高温电池 |
CN107470081A (zh) * | 2017-08-07 | 2017-12-15 | 苏州雾联医疗科技有限公司 | 一种雾化片用金属网片 |
DE102017216422B3 (de) * | 2017-09-15 | 2019-01-03 | Schott Ag | Hochdehnendes Fügeglas mit verbesserter Wasserbeständigkeit und seine Anwendungen |
US11136238B2 (en) | 2018-05-21 | 2021-10-05 | Praxair Technology, Inc. | OTM syngas panel with gas heated reformer |
US11046619B2 (en) | 2018-08-13 | 2021-06-29 | Goodrich Corporation | High temperature oxidation protection for composites |
CN110972418B (zh) * | 2018-09-30 | 2022-01-07 | 比亚迪股份有限公司 | 电子设备壳体、电子设备和复合体 |
US11634213B2 (en) | 2018-11-14 | 2023-04-25 | Goodrich Corporation | High temperature oxidation protection for composites |
JP6684341B1 (ja) * | 2018-12-27 | 2020-04-22 | 日本碍子株式会社 | 接合体 |
CN112845906B (zh) * | 2021-02-02 | 2023-04-18 | 四川中雅科技有限公司 | 一种化成箔接箔方法 |
US12065380B2 (en) | 2021-11-16 | 2024-08-20 | Goodrich Corporation | High temperature oxidation protection for carbon-carbon composites |
Family Cites Families (105)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3023492A (en) * | 1958-11-19 | 1962-03-06 | Gen Electric | Metalized ceramic member and composition and method for manufacturing same |
GB1313795A (en) | 1969-04-21 | 1973-04-18 | Minnesota Mining & Mfg | Powdered metal filter |
US4218985A (en) | 1972-08-10 | 1980-08-26 | Jones Allen Jr | Steering and stabilization apparatus for torpedo |
US4472223A (en) * | 1982-10-06 | 1984-09-18 | Emerson Electric Co. | Method of forming glass seal |
US4702971A (en) | 1986-05-28 | 1987-10-27 | Westinghouse Electric Corp. | Sulfur tolerant composite cermet electrodes for solid oxide electrochemical cells |
US5058799A (en) * | 1986-07-24 | 1991-10-22 | Zsamboky Kalman F | Metallized ceramic substrate and method therefor |
US4957673A (en) | 1988-02-01 | 1990-09-18 | California Institute Of Technology | Multilayer ceramic oxide solid electrolyte for fuel cells and electrolysis cells and method for fabrication thereof |
JPH0219406A (ja) | 1988-07-05 | 1990-01-23 | Nippon Steel Corp | 鉄多孔体の製造方法 |
JPH0616897Y2 (ja) * | 1988-07-19 | 1994-05-02 | 日本電気株式会社 | ガラス封着体 |
US5021304A (en) | 1989-03-22 | 1991-06-04 | Westinghouse Electric Corp. | Modified cermet fuel electrodes for solid oxide electrochemical cells |
EP0424732A1 (de) | 1989-10-27 | 1991-05-02 | Asea Brown Boveri Ag | Stromübertragungselemente für stapelförmig angeordnete Hochtemperatur-Brennstoffzellen und Verfahren zu deren Herstellung |
EP0446680A1 (de) * | 1990-03-15 | 1991-09-18 | Asea Brown Boveri Ag | Stromkollektor zur Stromführung zwischen benachbarten stapelförmig angeordneten Hochtemperatur-Brennstoffzellen |
US5162167A (en) * | 1990-09-11 | 1992-11-10 | Allied-Signal Inc. | Apparatus and method of fabricating a monolithic solid oxide fuel cell |
DK167163B1 (da) | 1991-02-13 | 1993-09-06 | Risoe Forskningscenter | Fastoxidbraendselscelle til oxidation af ch4 |
JPH05135787A (ja) | 1991-03-28 | 1993-06-01 | Ngk Insulators Ltd | 固体電解質膜の製造方法及び固体電解質型燃料電池の製造方法 |
JP3151933B2 (ja) | 1992-05-28 | 2001-04-03 | 株式会社村田製作所 | 固体電解質型燃料電池 |
DE4237602A1 (de) | 1992-11-06 | 1994-05-11 | Siemens Ag | Hochtemperatur-Brennstoffzellen-Stapel und Verfahren zu seiner Herstellung |
US5368667A (en) | 1993-01-29 | 1994-11-29 | Alliedsignal Inc. | Preparation of devices that include a thin ceramic layer |
DK94393D0 (da) | 1993-08-18 | 1993-08-18 | Risoe Forskningscenter | Fremgangsmaade til fremstilling af calciumdoteret lanthanchromit |
US5592686A (en) | 1995-07-25 | 1997-01-07 | Third; Christine E. | Porous metal structures and processes for their production |
JP3547062B2 (ja) * | 1995-10-26 | 2004-07-28 | 東燃ゼネラル石油株式会社 | 燃料電池用封止材料 |
US5670270A (en) | 1995-11-16 | 1997-09-23 | The Dow Chemical Company | Electrode structure for solid state electrochemical devices |
DE19547700C2 (de) | 1995-12-20 | 1998-09-17 | Forschungszentrum Juelich Gmbh | Elektrodensubstrat für eine Brennstoffzelle |
US5702837A (en) * | 1996-02-05 | 1997-12-30 | Alliedsignal Inc. | Bonding materials for anode to anode bonding and anode to interconnect bonding in solid oxide fuel cells |
AUPN876896A0 (en) | 1996-03-18 | 1996-04-18 | Ceramic Fuel Cells Limited | An electrical interconnect for a planar fuel cell |
JP3599894B2 (ja) | 1996-04-03 | 2004-12-08 | 株式会社フジクラ | 固体電解質型燃料電池の燃料電極 |
AU3110197A (en) | 1996-11-11 | 1998-06-03 | Gorina, Liliya Fedorovna | Method for manufacturing a single unit high temperature fuel cell and its components: a cathode, an electrolyte, an anode, a current conductor, and interface and insulating layers |
DE19650704C2 (de) * | 1996-12-06 | 2000-09-14 | Forschungszentrum Juelich Gmbh | Verbindungselement für Brennstoffzellen |
DE19710345C1 (de) * | 1997-03-13 | 1999-01-21 | Forschungszentrum Juelich Gmbh | Werkstoff für elektrische Kontaktschichten zwischen einer Elektrode einer Hochtemperatur-Brennstoffzelle und einem Verbindungselement |
US6210612B1 (en) | 1997-03-31 | 2001-04-03 | Pouvair Corporation | Method for the manufacture of porous ceramic articles |
DE19782271B4 (de) | 1997-04-30 | 2009-04-02 | Dow Global Technologies, Inc., Midland | Sauerstoffverbundelektroden/Elektrolyt-Struktur und Verfahren zu deren Herstellung |
US6099985A (en) | 1997-07-03 | 2000-08-08 | Gas Research Institute | SOFC anode for enhanced performance stability and method for manufacturing same |
ATE198519T1 (de) | 1997-09-11 | 2001-01-15 | Sulzer Hexis Ag | Elektrochemisch aktives element zu einer festoxidbrennstoffzelle |
US5908713A (en) | 1997-09-22 | 1999-06-01 | Siemens Westinghouse Power Corporation | Sintered electrode for solid oxide fuel cells |
JP3408732B2 (ja) | 1997-11-07 | 2003-05-19 | 三菱重工業株式会社 | 燃料電池用基体材 |
US6410160B1 (en) | 1998-05-04 | 2002-06-25 | Colorado School Of Mines | Porous metal-containing materials, method of manufacture and products incorporating or made from the materials |
DE19836132B4 (de) | 1998-08-10 | 2006-11-23 | Siemens Ag | Hochtemperatur-Festelektrolyt-Brennstoffzelle (SOFC) für einen weiten Betriebstemperaturbereich |
US6458170B1 (en) | 1998-12-03 | 2002-10-01 | The Regents Of The University Of California | Method for making thin, flat, dense membranes on porous substrates |
EP1010675B1 (en) * | 1998-12-15 | 2009-02-18 | Topsoe Fuel Cell A/S | High temperature sealing material |
US6248468B1 (en) | 1998-12-31 | 2001-06-19 | Siemens Westinghouse Power Corporation | Fuel electrode containing pre-sintered nickel/zirconia for a solid oxide fuel cell |
US6589680B1 (en) | 1999-03-03 | 2003-07-08 | The Trustees Of The University Of Pennsylvania | Method for solid oxide fuel cell anode preparation |
JP4207218B2 (ja) | 1999-06-29 | 2009-01-14 | 住友電気工業株式会社 | 金属多孔体とその製造方法及びそれを用いた金属複合材 |
US6682842B1 (en) | 1999-07-31 | 2004-01-27 | The Regents Of The University Of California | Composite electrode/electrolyte structure |
US6605316B1 (en) | 1999-07-31 | 2003-08-12 | The Regents Of The University Of California | Structures and fabrication techniques for solid state electrochemical devices |
DK174654B1 (da) | 2000-02-02 | 2003-08-11 | Topsoe Haldor As | Faststofoxid brændselscelle og anvendelser heraf |
JP2001335388A (ja) | 2000-03-22 | 2001-12-04 | Toto Ltd | セラミックス膜および固体電解質型燃料電池 |
US6743395B2 (en) * | 2000-03-22 | 2004-06-01 | Ebara Corporation | Composite metallic ultrafine particles and process for producing the same |
DE10014403A1 (de) | 2000-03-24 | 2001-09-27 | Wolfgang Kochanek | Verfahren zur Fertigung von Metallteilen |
CA2614620C (en) | 2000-05-10 | 2010-02-02 | Alberta Research Council Inc. | Production of hollow ceramic membranes by electrophoretic deposition |
DE10025108A1 (de) | 2000-05-20 | 2001-11-29 | Forschungszentrum Juelich Gmbh | Hochtemperaturwerkstoff |
JP2002015755A (ja) | 2000-06-30 | 2002-01-18 | Honda Motor Co Ltd | リン酸型燃料電池の製造方法 |
WO2002009116A1 (en) | 2000-07-25 | 2002-01-31 | Bae Systems | High-performance high-density cmos sram cell |
GB2368450B (en) | 2000-10-25 | 2004-05-19 | Imperial College | Fuel cells |
US8007954B2 (en) | 2000-11-09 | 2011-08-30 | The Trustees Of The University Of Pennsylvania | Use of sulfur-containing fuels for direct oxidation fuel cells |
JP3674840B2 (ja) | 2000-11-28 | 2005-07-27 | 日産自動車株式会社 | 燃料電池用スタック及びその製造方法 |
US6878651B2 (en) * | 2000-12-01 | 2005-04-12 | Ford Global Technologies, Llc | Glass compositions for ceramic electrolyte electrochemical conversion devices |
FR2817860B1 (fr) | 2000-12-07 | 2003-09-12 | Air Liquide | Procede de preparation d'un materiau ceramique de faible epaisseur a gradient de porosite superficielle controle, materiau ceramique obtenu, cellule electrochimique et membrane ceramique le comprenant |
US6863209B2 (en) * | 2000-12-15 | 2005-03-08 | Unitivie International Limited | Low temperature methods of bonding components |
US20020127455A1 (en) | 2001-03-08 | 2002-09-12 | The Regents Of The University Of California | Ceria-based solid oxide fuel cells |
US7709124B2 (en) | 2001-04-10 | 2010-05-04 | Northwestern University | Direct hydrocarbon fuel cells |
JP3841149B2 (ja) | 2001-05-01 | 2006-11-01 | 日産自動車株式会社 | 固体電解質型燃料電池用単セル |
AT4810U1 (de) | 2001-05-31 | 2001-11-26 | Plansee Ag | Stromsammler für sofc-brennstoffzellen |
FR2826956B1 (fr) | 2001-07-04 | 2004-05-28 | Air Liquide | Procede de preparation d'une composition ceramique de faible epaisseur a deux materiaux, composition obtenue, cellule electrochimique et membrane la comprenant |
US6772501B2 (en) | 2001-07-23 | 2004-08-10 | Itn Energy Systems, Inc. | Apparatus and method for the design and manufacture of thin-film electrochemical devices |
US7147544B2 (en) * | 2001-08-02 | 2006-12-12 | 3M Innovative Properties Company | Glass-ceramics |
CN1409427A (zh) | 2001-09-18 | 2003-04-09 | 中国科学技术大学 | 一种中温固体氧化物燃料电池pen多层膜及其制造方法 |
US6653009B2 (en) | 2001-10-19 | 2003-11-25 | Sarnoff Corporation | Solid oxide fuel cells and interconnectors |
JP2003132906A (ja) | 2001-10-24 | 2003-05-09 | Nissan Motor Co Ltd | 燃料電池用単セル及び固体電解質型燃料電池 |
DE10161538B4 (de) | 2001-12-10 | 2004-09-09 | Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. | Träger für eine elektrochemische Funktionseinheit einer Hochtemperatur-Brennstoffzelle und Hochtemperatur-Brennstoffzelle |
US6893762B2 (en) | 2002-01-16 | 2005-05-17 | Alberta Research Council, Inc. | Metal-supported tubular micro-fuel cell |
US6824907B2 (en) | 2002-01-16 | 2004-11-30 | Alberta Reasearch Council, Inc. | Tubular solid oxide fuel cell stack |
US8114551B2 (en) | 2002-03-04 | 2012-02-14 | Sulzer Hexis Ag | Porous structured body for a fuel cell anode |
GB2386126B (en) | 2002-03-06 | 2006-03-08 | Ceres Power Ltd | Forming an impermeable sintered ceramic electrolyte layer on a metallic foil substrate for solid oxide fuel cell |
JP3922063B2 (ja) | 2002-03-25 | 2007-05-30 | 住友電気工業株式会社 | 金属多孔体及びそれを用いた固体高分子型燃料電池 |
EP1624520B1 (en) | 2002-03-27 | 2011-08-24 | Topsøe Fuel Cell A/S | Thin film solid oxide fuel cell (SOFC) and its method of production |
AU2003256251A1 (en) | 2002-04-24 | 2003-11-10 | The Regents Of The University Of California | Planar electrochemical device assembly |
KR101067226B1 (ko) | 2002-05-29 | 2011-09-22 | 산요덴키가부시키가이샤 | 고체 산화물 연료 전지 |
JP2005529464A (ja) | 2002-06-06 | 2005-09-29 | ザ・トラスティーズ・オブ・ザ・ユニバーシティ・オブ・ペンシルバニア | セラミックアノード及びそれを生産する方法 |
US6843960B2 (en) | 2002-06-12 | 2005-01-18 | The University Of Chicago | Compositionally graded metallic plates for planar solid oxide fuel cells |
US20030232230A1 (en) | 2002-06-12 | 2003-12-18 | Carter John David | Solid oxide fuel cell with enhanced mechanical and electrical properties |
US20030235752A1 (en) | 2002-06-24 | 2003-12-25 | England Diane M. | Oxygen getters for anode protection in a solid-oxide fuel cell stack |
JP3976181B2 (ja) | 2002-07-19 | 2007-09-12 | 東邦瓦斯株式会社 | 固体酸化物燃料電池単セル及びこれを用いた固体酸化物燃料電池 |
CA2440288A1 (en) | 2002-09-10 | 2004-03-10 | Alberta Research Council Inc. | Crack-resistant anode-supported fuel cell |
US6843406B2 (en) * | 2002-09-27 | 2005-01-18 | Battelle Memorial Institute | Gas-tight metal/ceramic or metal/metal seals for applications in high temperature electrochemical devices and method of making |
JP4009179B2 (ja) | 2002-10-30 | 2007-11-14 | 京セラ株式会社 | 燃料電池セル及び燃料電池 |
US6921582B2 (en) | 2002-12-23 | 2005-07-26 | General Electric Company | Oxidation-resistant coatings bonded to metal substrates, and related articles and processes |
DE10302122A1 (de) | 2003-01-21 | 2004-07-29 | Elringklinger Ag | Dichtungsaufbau für eine Brennstoffzelle bzw. einen Elektrolyseur sowie Verfahren zu dessen Herstellung und Brennstoffzelle bzw. Elektrolyseur aufweisend den Dichtungsaufbau |
JP4438295B2 (ja) * | 2003-01-21 | 2010-03-24 | 三菱マテリアル株式会社 | 燃料電池 |
US6958196B2 (en) | 2003-02-21 | 2005-10-25 | Trustees Of The University Of Pennsylvania | Porous electrode, solid oxide fuel cell, and method of producing the same |
GB2422479B (en) | 2003-04-15 | 2006-12-13 | Ceres Power Ltd | Solid oxide fuel cell with a novel substrate and a method for fabricating the same |
JP4027836B2 (ja) | 2003-04-16 | 2007-12-26 | 東京瓦斯株式会社 | 固体酸化物形燃料電池の作製方法 |
EP1671385B1 (en) | 2003-09-10 | 2013-01-02 | BTU International, Inc. | Process for solid oxide fuel cell manufacture |
UA83400C2 (ru) | 2003-12-02 | 2008-07-10 | Нанодайнемікс, Інк. | Твердооксидные топливные элементы с керметным электролитом и метод их получения |
JP4696470B2 (ja) * | 2004-05-13 | 2011-06-08 | 三菱マテリアル株式会社 | 燃料電池 |
EP1784888A2 (en) | 2004-06-10 | 2007-05-16 | Technical University of Denmark | Solid oxide fuel cell |
US20060024547A1 (en) | 2004-07-27 | 2006-02-02 | David Waldbillig | Anode supported sofc with an electrode multifunctional layer |
RU2366040C2 (ru) * | 2004-12-28 | 2009-08-27 | Текникал Юниверсити Оф Денмарк | Способ получения соединений металл-стекло, металл-металл и металл-керамика |
US8168347B2 (en) * | 2004-12-30 | 2012-05-01 | Delphi Technologies Inc. | SOFC assembly joint spacing |
AU2006205885B2 (en) | 2005-01-12 | 2009-05-14 | Technical University Of Denmark | A method for shrinkage and porosity control during sintering of multilayer structures |
KR100940160B1 (ko) | 2005-01-31 | 2010-02-03 | 테크니칼 유니버시티 오브 덴마크 | 산화환원 안정 양극 |
EP1844517B1 (en) | 2005-02-02 | 2010-04-21 | Technical University of Denmark | A method for producing a reversible solid oxid fuel cell |
US8021795B2 (en) * | 2005-04-07 | 2011-09-20 | General Electric Company | Method for manufacturing solid oxide electrochemical devices |
WO2006125177A2 (en) * | 2005-05-19 | 2006-11-23 | Massachusetts Institute Of Technology | Electrode and catalytic materials |
ATE550802T1 (de) | 2006-11-23 | 2012-04-15 | Univ Denmark Tech Dtu | Methode zur herstellung von reversiblen festoxid- zellen |
CN100512500C (zh) | 2006-11-27 | 2009-07-08 | 华为技术有限公司 | 处理呼叫的方法和业务控制设备及呼叫处理系统 |
-
2005
- 2005-12-23 RU RU2007124072/09A patent/RU2366040C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2005-12-23 JP JP2007548740A patent/JP5639737B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2005-12-23 AU AU2005321530A patent/AU2005321530B2/en not_active Ceased
- 2005-12-23 CA CA2594168A patent/CA2594168C/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-12-23 CN CNB2005800453301A patent/CN100568598C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2005-12-23 US US11/813,074 patent/US8002166B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-12-23 KR KR1020077017245A patent/KR100886882B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2005-12-23 EP EP05822618.4A patent/EP1844512B1/en not_active Not-in-force
- 2005-12-23 WO PCT/EP2005/013968 patent/WO2006069753A1/en active Application Filing
-
2007
- 2007-06-27 NO NO20073274A patent/NO20073274L/no not_active Application Discontinuation
-
2013
- 2013-07-25 JP JP2013154501A patent/JP2013224262A/ja active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5639737B2 (ja) | 2014-12-10 |
AU2005321530A1 (en) | 2006-07-06 |
KR100886882B1 (ko) | 2009-03-05 |
JP2008525304A (ja) | 2008-07-17 |
CA2594168C (en) | 2011-02-22 |
RU2007124072A (ru) | 2009-02-10 |
AU2005321530B2 (en) | 2009-01-08 |
NO20073274L (no) | 2007-09-25 |
EP1844512B1 (en) | 2017-04-19 |
WO2006069753A1 (en) | 2006-07-06 |
CN101103478A (zh) | 2008-01-09 |
CN100568598C (zh) | 2009-12-09 |
EP1844512A1 (en) | 2007-10-17 |
US8002166B2 (en) | 2011-08-23 |
CA2594168A1 (en) | 2006-07-06 |
US20080142148A1 (en) | 2008-06-19 |
KR20070100955A (ko) | 2007-10-15 |
JP2013224262A (ja) | 2013-10-31 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2366040C2 (ru) | Способ получения соединений металл-стекло, металл-металл и металл-керамика | |
CA2627786C (en) | Braze system with matched coefficients of thermal expansion | |
JP5503017B2 (ja) | Sofcスタック用の薄く細粒で完全高密度のガラス−セラミックスシール | |
JP5787928B2 (ja) | バリウムおよびストロンチウム不含のガラス質もしくはガラスセラミックの接合材料ならびにそれらの使用 | |
JP2008516881A (ja) | ガラス及びガラスセラミックシーラント組成物 | |
WO2014049119A1 (en) | Method of producing a joined product | |
US5538810A (en) | Corrosion resistant ceramic materials | |
US20040129370A1 (en) | Joining material | |
EP0975554A1 (en) | Glass ceramic material and its use as means for joining different types of material and as support | |
US3175937A (en) | Method of bonding metals using borosilicate glasses | |
CN117510073B (zh) | 基于复合型密着剂的搪玻璃底釉及其制备方法 | |
US4447283A (en) | Adhesive for ceramic articles and method for adhesion thereof | |
US5194298A (en) | Method of preparing corrosion resistant composite materials | |
CN1059186C (zh) | 一种陶瓷高温密封粘接方法 | |
US5679464A (en) | Joined product of heat-resisting alloys and method for joining heat-resisting alloys | |
Gross et al. | Glass-ceramic composite as a new sealing material for SOFCs | |
JP2023095017A (ja) | マグネシウム合金部材および該マグネシウム合金部材に好適な無鉛低融点ガラス組成物 | |
Glass et al. | Silicon nitride joining for high temperature applications | |
JPS638267A (ja) | ZrO↓2・Al↓2O↓3・SiO↓2・Li↓2O系低膨張性溶射材料 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20141224 |