RU2195386C2 - Порошок из нержавеющей стали и способ его получения - Google Patents

Порошок из нержавеющей стали и способ его получения

Info

Publication number
RU2195386C2
RU2195386C2 RU2000101007/02A RU2000101007A RU2195386C2 RU 2195386 C2 RU2195386 C2 RU 2195386C2 RU 2000101007/02 A RU2000101007/02 A RU 2000101007/02A RU 2000101007 A RU2000101007 A RU 2000101007A RU 2195386 C2 RU2195386 C2 RU 2195386C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
carbon
powder
water
weight
oxygen
Prior art date
Application number
RU2000101007/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2000101007A (ru
Inventor
Йохан АРВИДССОН
Альф ТРЮГГМО
Original Assignee
Хеганес Аб
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Хеганес Аб filed Critical Хеганес Аб
Publication of RU2000101007A publication Critical patent/RU2000101007A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2195386C2 publication Critical patent/RU2195386C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
    • C22C33/0278—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5%
    • C22C33/0285—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5% with Cr, Co, or Ni having a minimum content higher than 5%
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу получения порошка из нержавеющей стали с низким содержанием кислорода, преимущественно не содержащего углерода, при котором получают расплавленную сталь, которая помимо железа содержит углерод и, по меньшей мере, 10% хрома. В способе регулируют содержание углерода в расплаве до величины, которую определяют по предполагаемому содержанию углерода после распыления водой, распыляют водой расплав и отжигают распыленный водой порошок при температуре, по меньшей мере, 1120oС в восстановительной атмосфере, содержащей регулируемое количество воды. Изобретение также относится к распыленному водой порошку, содержащему 10 вес.% хрома и имеющему содержание углерода 0,2 - 0,7%, предпочтительно 0,4 - 0,6 вес.%, весовое отношение кислород:углерод приблизительно равно 1 - 3 и самое большее 0,5% примесей, а также к отожженному порошку, полученному в соответствии с заявленным способом. Изобретение обеспечивает получение порошка более высокой степени чистоты, снижение расхода электроэнергии, улучшение физических и механических свойств порошка. 3 с. и 9 з.п. ф-лы, 5 табл.

Description

Настоящее изобретение относится к порошку из нержавеющей стали и способу получения этого порошка. Порошок согласно изобретению основан на получении порошка из нержавеющей стали посредством распыления водой и имеет улучшенную прессуемость. Изделия, полученные из этого порошка, имеют повышенные механические свойства.
Процесс распыления является наиболее распространенной технологией получения металлических порошков. Распыление можно определить как дробление потока жидкого (перегретого) металла на мелкие капли и превращение их при последующем охлаждении в твердые частицы с размером, как правило, менее 150 мкм.
Распыление водой стало коммерчески выгодным в 1950-е годы, когда его применили для получения порошков из железа и нержавеющих сталей. В настоящее время распыление водой является доминирующей технологией при получении крупных партий металлических порошков с низкими производственными расходами. Главными причинами использования этой технологии являются низкие производственные расходы, достаточная прочность в не спеченном состоянии благодаря неправильной форме частиц порошка, микрокристаллическая структура, высокая степень перенасыщения, способность образовывать метастабильные фазы, отсутствие макросегрегаций и то, что микроструктуру и форму частиц можно регулировать за счет изменения режимов распыления.
В ходе процесса распыления водой вертикальный поток жидкого металла распыляют перекрестными струями воды высокого давления. Капли жидкого металла затвердевают без образования второй фракции и оседают на дне распылительного резервуара. Распылительный резервуар часто продувают инертным газом, таким как азот или аргон, для сведения к минимуму окисления поверхности порошка. После удаления воды порошки сушат и в некоторых случаях отжигают, за счет чего происходит, по меньшей мере, частичное восстановление оксидов, образованных на поверхности. Главным недостатком распыления водой является окисление поверхности порошка. Этот недостаток является еще более выраженным, когда порошок содержит легко окисляемые элементы, такие как Сr, Мn, V, Nb, В, Si и т.п.
Из-за того обстоятельства, что возможности последующей очистки распыленных водой порошков очень ограничены, обычный способ получения материала из нержавеющей стали (содержание Сr>12%) из распыленного водой порошка как правило требует использовать очень чистые и поэтому очень дорогостоящие сырьевые материалы, например, очищенный скрап или отборный скрап. В дополнение к хрому часто используют такой сырьевой материал, как феррохром, который имеется в наличии в виде различных сортов, содержащих различное количество углерода, причем сорта, содержащие самые малые количества углерода, являются наиболее дорогими. Поскольку часто требуется, чтобы содержание углерода в готовом порошке не превышало 0,03%, то нужно выбирать наиболее дорогой сорт феррохрома или отборный скрап.
Помимо способа распыления водой расплав металла можно подвергать распылению газом. Однако этот способ применяют для специальных целей и редко используют для получения стальных порошков, подлежащих спеканию, или спекания при ковке, которая является основной областью применения в технологии порошковой металлургии. Кроме того, порошки, полученные газовым распылением, требуют горячего изостатического прессования (HIP), вследствие чего изделия, полученные из этого типа порошков, являются очень дорогостоящими.
В процессе распыления маслом для получения стальных порошков масло используют в качестве распыляющей среды. Этот способ превосходит распыление водой тем, что в нем не происходит окисления стального порошка, т.е. не происходит окисления легирующих элементов. Однако в процессе распыления происходит науглероживание полученного порошка, т.е., происходит диффузия углерода из масла в порошок, и на последующем этапе необходимо выполнять обезуглероживание. Процесс распыления маслом также менее приемлем, чем процесс распыления водой, с точки зрения охраны окружающей среды. Способ получения порошка из низкоуглеродистой стали с низким содержанием кислорода из порошка, распыленного маслом, описан в патенте США 4448746.
В настоящее время неожиданно обнаружили, что порошки из нержавеющей стали можно получать из распыленного водой порошка, полученного из широкого разнообразия недорогого сырья, такого как феррохром сорта саrbure, феррохром сорта suraffine, передельный чугун и т.п.
По сравнению с порошками из нержавеющей стали, полученными обычным способом распыления водой, новый порошок содержит значительно меньше загрязнений, особенно что касается кислорода и до некоторой степени серы, после спекания. Низкое содержание кислорода позволяет получить порошок с металлическим блеском, в отличие от коричнево-зеленоватого цвета, который присущ порошкам из нержавеющей стали, полученным обычным способом распыления водой. Кроме того, плотность неспеченных полуфабрикатов, полученных из нового порошка, значительно выше, чем плотность неспеченных полуфабрикатов, полученных из порошков обычного типа, полученных распылением водой. Такие важные свойства, как прочность и удлинение при растяжении, готовых спеченных заготовок, полученных из новых порошков, являются хорошими или даже лучшими при использовании новых порошков согласно изобретению. Другое преимущество состоит в том, что процесс спекания можно выполнять при более низких температурах, чем общепринятые на практике температуры в настоящее время, благодаря чему расширяются возможности при выборе печей. Кроме того, должно снизиться потребление энергии, как результат снижения температуры спекания и как результат снижения температуры, необходимой для плавления сырья при распылении водой. Другое следствие пониженной температуры плавления состоит в том, что может уменьшиться износ печных каналов и распылительных сопел. Важным преимуществом, как показано выше, является также то, что можно использовать менее дорогое содержащее хром сырье. Количество видов содержащего хром сырья также может быть увеличено.
Патент США 3966454 относится к процессу, в котором в расплав железа перед распылением водой добавляют углерод и в котором распыленный водой порошок впоследствии подвергают индукционному нагреву. Этот известный процесс не касается проблем, возникающих при производстве изделий из нержавеющей стали, отличающейся высоким содержанием хрома и низким содержанием углерода и кислорода.
Отличительным признаком настоящего изобретения является то, что в ходе процесса распыления водой содержание углерода регулируют до величины, которую определяют по ожидаемому содержанию кислорода после процесса распыления. Ожидаемое содержание кислорода после распыления определяют либо эмпирически, либо отбором пробы расплава перед распылением. Как правило, содержание кислорода в металлическом расплаве, состоящем из обычных сырьевых материалов для получения стали, колеблется между 0,4 и 1,0 вес.% от расплава. Содержание углерода в расплаве затем регулируют до тех пор, пока не получат весовое отношение кислород : углерод приблизительно 1,0-3,0. Обычно углерод, подлежащий введению в расплав, при введении может включать добавку графита. Как вариант, можно выбирать большее число углеродосодержащих сырьевых материалов. Содержание углерода в расплавленной стали, а также в новом полученном распылением водой порошке колеблется от 0,2 до 0,7%, предпочтительно, приблизительно от 0,4 до 0,6 вес.%. Обычно, если требуется, количество углерода можно точно регулировать посредством добавления небольших количеств углерода, например, графита, также после распыления водой.
Для того чтобы получить порошок, имеющий улучшенные свойства, упомянутые выше, полученный углеродосодержащий порошок, распыленный водой, подвергают отжигу при температуре, по меньшей мере, 1120oС, предпочтительно, по меньшей мере, 1160oС. Способ выполняют предпочтительно в восстановительной атмосфере при регулируемом введении воды, но его можно выполнять также в любой инертной атмосфере, например, азотной или в вакууме. Верхний предел температуры отжига составляет, приблизительно, 1260oС. В зависимости от выбранной температуры время отжига можно варьировать от 5 минут до нескольких часов. Обычно время отжига составляет, приблизительно, от 15 до 40 минут. Отжиг можно выполнять в непрерывном или в садочном режиме в печах, работающих на основе нагрева обычного типа, таком как нагрев излучением, конвекцией, теплопроводностью или их сочетанием. Примерами печей, подходящих для процесса отжига, являются конвейерные печи, печи с вращающимся подом, камерные печи или садочные печи.
Количество воды, необходимой для восстановления углерода, можно рассчитать на основе измерений концентрации, по меньшей мере одного из оксидов углерода, образованных в процессе отжига, например, как описано в одновременно поданной заявке на патент Швеции 9602835-2 (WO 98/03291), которая входит в содержание описания по данной заявке. Воду, предпочтительно, вводить в виде увлажненного газообразного Н2 или водяного пара.
Наиболее предпочтительный вариант настоящего изобретения относится к получению отожженного, распыленного водой порошка, содержание хрома в котором составляет по меньшей мере 10%, содержание кислорода составляет менее 0,2, предпочтительно, менее 0,15, а содержание углерода составляет менее 0,05, предпочтительно, менее 0,03 и наиболее предпочтительно, менее 0,015 вес.%.
В соответствии с настоящим изобретением отожженный порошок, а также распыленный водой порошок, предпочтительно, содержит в весовых процентах 10-30% хрома, 0-5% молибдена, 0-15% никеля, 0-1,5% кремния, 0-1,5% марганца, 0-2% ниобия, 0-2% титана, 0-2% ванадия и самое большее 0,3% неизбежных примесей, а более предпочтительно, 10-20% хрома, 0-3% молибдена, 0,1-0,3% кремния, 0,1-0,4% марганца, 0-0,5% ниобия, 0-0,5% титана, 0-0,5% ванадия и, преимущественно, при отсутствии никеля, или как вариант при содержании 7-10% никеля.
Далее изобретение поясняется на основе следующих не ограничивающих его примеров:
Два исходных порошка, сортов 410 и 434 получили из сырья, содержащего феррохром сорта carbure, содержащего углерод 5 вес.%, и скрапа низкоуглеродистой нержавеющей стали. Железосодержащее сырье загружали в электрическую печь в количестве, регулируемом для получения в стальном порошке после распыления самое большее 0,4% углерода. После плавления и распыления водой два порошка, сорта. 410* и 434*, имели состав, приведенный в табл. 1.
Затем порошки отожгли при температуре 1200oС в конвейерной печи, имеющей атмосферу, в основном содержащую газообразный водород. В зону нагрева вводили увлажненный газообразный водород, т.е., насыщенный H2O, при температуре окружающей среды, и сухой газообразный водород. Количество увлажненного газообразного водорода регулировали с помощью инфракрасного зонда, предназначенного для измерения количества СО. Оптимальное снижение кислорода и углерода можно получить при использовании этого зонда и датчика кислорода.
В табл. 2 составы порошков, соответствующих табл. 1, после отжига согласно настоящему изобретению обозначены как 410** и 434**, соответственно.
Порошки 410Ref и 434Ref представляют собой обычные порошки, которые поставляет на рынки сбыта фирма Coldstream, Бельгия, порошки которой были только распылены, но не отожжены в соответствии с настоящим изобретением.
Из табл. 1 и 2 видно, что, в частности, содержание кислорода существенно уменьшено в течение процесса отжига в соответствии с настоящим изобретением. Влияние на содержание азота также является положительным.
Из табл. 3 можно видеть, что отожженный порошок в соответствии с настоящим изобретением, содержит меньше шлаковых включений, чем обычные порошки.
В табл. 4 показаны механические свойства материалов после спекания в атмосфере водорода (Н2) и диссоциированного аммиака (D.A.).
В табл. 5 приведены плотность до спекания, прочность до спекания и упругое последействие.
В заключение следует отметить, что отожженный порошок 410** согласно изобретения имеет в своем составе мелкие частицы (-45 мкм), а именно, приблизительно 10% по сравнению с 30-35% у обычных порошков сорта 410Ref. Содержание кислорода является намного ниже, а именно, менее 0,10% по сравнению с 0,20-0,30%. Неожиданно низким является количество включений. Плотность до спекания возрастает приблизительно на 0,25-0,50 [%] как для порошков 410**, так и для 434**. Плотность в спеченном состоянии увеличивается, приблизительно, на 0,25-0,35%. Захват кислорода в процессе спекания был значительно меньше у порошка согласно изобретению. И наконец, можно было наблюдать, что частицы порошка согласно изобретению обладают более сильным блеском.

Claims (9)

1. Способ получения порошка из нержавеющей стали с низким содержанием кислорода и углерода, включающий распыление водой расплава стали, содержащей хром, отличающийся тем, что распыляемый водой расплав стали содержит, по меньшей мере, 10 вес. % хрома и в ходе процесса распыления водой содержание углерода в расплаве регулируют добавлением его до величины, определяемой по предполагаемому содержанию кислорода в нем после распыления водой, которое определяют эмпирически или отбором пробы расплава перед распылением, причем содержание углерода в расплаве регулируют до получения весового отношения кислорода к углероду 1,0-3,0 и распыленный водой порошок отжигают при температуре, равной по меньшей мере 1120oС.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что получают расплавленную сталь с содержанием углерода 0,4-0,6 вес. %.
3. Способ по любому из п. 1 или 2, отличающийся тем, что в расплав стали вводят углеродсодержащие материалы, выбранные из группы, состоящей из феррохрома сорта Carbure, содержащего 5 вес. % углерода, феррохрома сорта suraffine, содержащего 67-75 вес. % хрома, 0,02-0,5 вес. % С, и передельного чугуна.
4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что отжиг осуществляют в восстановительной атмосфере, содержащей регулируемое количество воды.
5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что отжиг осуществляют в содержащей водород атмосфере.
6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что отжиг осуществляют при температуре, равной по меньшей мере 1160oС.
7. Распыленный водой стальной порошок, содержащий хром, молибден, никель, кремний, марганец, ванадий, кислород, углерод, железо и неизбежные примеси, отличающийся тем, что он дополнительно содержит ниобий и титан при следующем соотношении компонентов, вес. %:
Хром - 10-30
Молибден - Не более 5
Никель - Не более 15
Кремний - Не более 1,5
Марганец - Не более 1,5
Ниобий - Не более 2
Титан - Не более 2
Ванадий - Не более 2
Неизбежные примеси - Не более 0,3
Железо - Остальное
причем порошок также содержит 0,2-0,7, предпочтительно 0,4-0,6 вес. % углерода, при весовом соотношении кислород: углерод, равном 1-3.
8. Распыленный водой стальной порошок по п. 7, отличающийся тем, что он не содержит никель и содержит компоненты при следующем соотношении, вес. %:
Хром - 10-20
Молибден - Не более 3
Кремний - 0,1-0,3
Марганец - 0,1-0,4
Ниобий - Не более 0,5
Титан - Не более 0,5
Ванадий - Не более 0,5
Железо - Остальное
9. Распыленный водой стальной порошок по п. 7, отличающийся тем, что он содержит компоненты при следующем соотношении, вес. %:
Хром - 10-20
Молибден - Не более 3
Никель - 7-10
Кремний - 0,1-0,3
Марганец - 0,1-0,4
Ниобий - Не более 0,5
Титан - Не более 0,5
Ванадий - Не более 0,5
Железо - Остальное
10. Отожженный, распыленный водой порошок из нержавеющей стали, содержащий хром, молибден, никель, кремний, марганец, ванадий, кислород, углерод, железо, неизбежные примеси, отличающийся тем, что он дополнительно содержит ниобий и титан при следующем соотношении компонентов, вес. %:
Хром - 10-30
Молибден - Не более 5
Никель - Не более 15
Кремний - Не более 1,5
Марганец - Не более 1,5
Ниобий - Не более 2
Титан - Не более 2
Ванадий - Не более 2
Неизбежные примеси - Не более 0,5
Железо - Остальное
причем порошок также содержит не более 0,2, предпочтительно не более 0,15 вес. %, кислорода, не более 0,05, предпочтительно не более 0,02, наиболее предпочтительно не более 0,015 вес. % углерода.
11. Отожженный порошок по п. 10, отличающийся тем, что он не содержит никель и содержит компоненты при следующем соотношении, вес. %:
Хром - 10-20
Молибден - Не более 3
Кремний - 0,1-0,3
Марганец - 0,1-0,4
Ниобий - Не более 0,5
Титан - Не более 0,5
Ванадий - Не более 0,5
Железо - Остальное
12. Отожженный порошок по п. 10, отличающийся тем, что он содержит компоненты при следующем соотношении, вес. %:
Хром - 10-20
Молибден - Не более 3
Никель - 7-10
Кремний - 0,1-0,3
Марганец - 0,1-0,4
Ниобий - Не более 0,5
Титан - Не более 0,5
Ванадий - Не более 0,5
Железо - Остальное
RU2000101007/02A 1997-06-17 1998-06-17 Порошок из нержавеющей стали и способ его получения RU2195386C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SE9702299A SE9702299D0 (sv) 1997-06-17 1997-06-17 Stainless steel powder
SE9702299-0 1997-06-17

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2000101007A RU2000101007A (ru) 2001-10-27
RU2195386C2 true RU2195386C2 (ru) 2002-12-27

Family

ID=20407404

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2000101007/02A RU2195386C2 (ru) 1997-06-17 1998-06-17 Порошок из нержавеющей стали и способ его получения

Country Status (15)

Country Link
US (1) US6342087B1 (ru)
EP (1) EP0990057B1 (ru)
JP (2) JP4536166B2 (ru)
KR (1) KR100530524B1 (ru)
CN (1) CN1101860C (ru)
AT (1) ATE229093T1 (ru)
AU (1) AU725169B2 (ru)
BR (1) BR9810753A (ru)
CA (1) CA2294362C (ru)
DE (1) DE69809909T2 (ru)
ES (1) ES2189186T3 (ru)
RU (1) RU2195386C2 (ru)
SE (1) SE9702299D0 (ru)
TW (1) TW384243B (ru)
WO (1) WO1998058093A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2699882C2 (ru) * 2014-09-16 2019-09-11 Хеганес Аб (Пабл) Предварительно легированный порошок на основе железа, порошковая смесь на основе железа, содержащая предварительно легированный порошок на основе железа, и способ изготовления прессованных и спеченных деталей из порошковой смеси на основе железа

Families Citing this family (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SE9702299D0 (sv) * 1997-06-17 1997-06-17 Hoeganaes Ab Stainless steel powder
SE9803171D0 (sv) 1998-09-18 1998-09-18 Hoeganaes Ab Warm compaction of steel powders
SE0102102D0 (sv) 2001-06-13 2001-06-13 Hoeganaes Ab High density stainless steel products and method for the preparation thereof
CN1410208B (zh) * 2002-11-25 2011-01-19 莱芜钢铁集团粉末冶金有限公司 水雾化合金钢粉的制造方法
JP4849770B2 (ja) * 2003-02-13 2012-01-11 三菱製鋼株式会社 焼結性を改善した金属射出成形用合金鋼粉末
US20050129563A1 (en) * 2003-12-11 2005-06-16 Borgwarner Inc. Stainless steel powder for high temperature applications
EP1737383B1 (en) * 2004-04-16 2014-10-15 Cook Medical Technologies LLC Removable vena cava filter having primary struts for enhanced retrieval and delivery
US7473295B2 (en) 2004-07-02 2009-01-06 Höganäs Ab Stainless steel powder
RU2458172C2 (ru) * 2006-09-22 2012-08-10 Хеганес Аб (Пабл) Металлургическая порошковая композиция и способ ее получения
EP2066823B1 (en) * 2006-09-22 2010-11-24 Höganäs Ab (publ) Metallurgical powder composition and method of production
US7918915B2 (en) * 2006-09-22 2011-04-05 Höganäs Ab Specific chromium, molybdenum and carbon iron-based metallurgical powder composition capable of better compressibility and method of production
RU2462524C2 (ru) * 2007-09-28 2012-09-27 Хеганес Аб (Пабл) Металлургическая порошковая композиция, способ изготовления и полученная из нее деталь
MX2010003370A (es) 2007-09-28 2010-05-05 Hoeganaes Ab Publ Composicion pulvimetalurgica y metodo de produccion.
US9546412B2 (en) 2008-04-08 2017-01-17 Federal-Mogul Corporation Powdered metal alloy composition for wear and temperature resistance applications and method of producing same
US9162285B2 (en) 2008-04-08 2015-10-20 Federal-Mogul Corporation Powder metal compositions for wear and temperature resistance applications and method of producing same
US9624568B2 (en) 2008-04-08 2017-04-18 Federal-Mogul Corporation Thermal spray applications using iron based alloy powder
KR100956318B1 (ko) * 2009-02-16 2010-05-10 주식회사 세화기계 벨트컨베이어 풀리용 하드페이싱 드럼 제조방법
JP5470955B2 (ja) * 2009-03-24 2014-04-16 セイコーエプソン株式会社 金属粉末および焼結体
CN103209791B (zh) * 2010-09-15 2016-10-05 Posco公司 铁系粉末的制备方法
KR101448595B1 (ko) 2012-10-10 2014-10-13 주식회사 포스코 철계 분말의 제조방법
CN104858444B (zh) * 2015-06-11 2017-04-26 四川理工学院 一种低氧含锰水雾化钢粉的还原工艺
PL3333275T3 (pl) * 2016-12-07 2021-05-17 Höganäs Ab (Publ) Sproszkowana stal nierdzewna do produkcji spiekanych dupleksowych stali nierdzewnych
KR102288887B1 (ko) * 2017-04-10 2021-08-12 현대자동차주식회사 철계분말의 제조방법 및 이에 의해 제조되는 철계분말
JP2018178254A (ja) * 2017-04-13 2018-11-15 Ｄｏｗａエレクトロニクス株式会社 Ｆｅ−Ｎｉ系合金粉末およびその製造方法
CN110029284A (zh) * 2018-06-08 2019-07-19 中南大学 一种钼韧化铸铁及其制造与热处理方法
CN109465441A (zh) * 2018-12-27 2019-03-15 马鞍山中科冶金材料科技有限公司 硅钛铬钒合金及其制备方法
CN111304552A (zh) * 2020-03-27 2020-06-19 上海镭镆科技有限公司 一种3d打印高耐磨不锈钢材料、制备方法及其应用
CN111705271A (zh) * 2020-04-27 2020-09-25 江苏萌达新材料科技有限公司 一种低振实密度316粉末及其制备方法

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5219823B2 (ru) * 1972-12-25 1977-05-31
JPS533982B2 (ru) * 1974-06-24 1978-02-13
JPS58481B2 (ja) * 1976-03-12 1983-01-06 川崎製鉄株式会社 低酸素鉄系金属粉末の製造方法および装置
JPS5980702A (ja) * 1982-10-29 1984-05-10 Sumitomo Metal Ind Ltd 合金鋼粉の製造方法
US4448746A (en) * 1982-11-05 1984-05-15 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Process for producing alloy steel powder
JPS63238201A (ja) * 1987-03-25 1988-10-04 Sumitomo Metal Ind Ltd 工具鋼粉末の焼鈍方法
JPH01275702A (ja) * 1988-04-27 1989-11-06 Hitachi Metals Ltd 粉末焼結材の製造方法
JPH0645801B2 (ja) * 1989-04-17 1994-06-15 川崎製鉄株式会社 Ｃｒ系合金鋼粉の仕上熱処理方法
JPH0717922B2 (ja) * 1990-06-18 1995-03-01 川崎製鉄株式会社 アトマイズ原料鉄粉を仕上還元して鉄粉を製造するときの加熱方法
US5152847A (en) * 1991-02-01 1992-10-06 Phoenix Metals Corp. Method of decarburization annealing ferrous metal powders without sintering
WO1995008006A1 (de) * 1993-09-16 1995-03-23 Mannesmann Ag Verfahren zur erzeugung einer pulvermischung und deren verwendung
JPH07243009A (ja) * 1994-03-07 1995-09-19 Daido Steel Co Ltd Ｃｒ含有鋼及びその粉末
JP3383099B2 (ja) * 1994-12-28 2003-03-04 三菱製鋼株式会社 高耐食性焼結製品
JPH08193251A (ja) * 1995-01-13 1996-07-30 Daido Steel Co Ltd 非磁性ステンレス鋼粉末材料
JPH08246008A (ja) * 1995-03-08 1996-09-24 Daido Steel Co Ltd 金属粉末および水噴霧によるその製造方法
JP4439591B2 (ja) * 1995-03-10 2010-03-24 パウドレックス、リミテッド ステンレス鋼粉末およびその粉末から粉末冶金により製造された製品
SE9602835D0 (sv) 1996-07-22 1996-07-22 Hoeganaes Ab Process for the preparation of an iron-based powder
SE9702299D0 (sv) * 1997-06-17 1997-06-17 Hoeganaes Ab Stainless steel powder

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2699882C2 (ru) * 2014-09-16 2019-09-11 Хеганес Аб (Пабл) Предварительно легированный порошок на основе железа, порошковая смесь на основе железа, содержащая предварительно легированный порошок на основе железа, и способ изготовления прессованных и спеченных деталей из порошковой смеси на основе железа

Also Published As

Publication number Publication date
JP4536166B2 (ja) 2010-09-01
ATE229093T1 (de) 2002-12-15
CN1101860C (zh) 2003-02-19
CN1260841A (zh) 2000-07-19
AU725169B2 (en) 2000-10-05
EP0990057A1 (en) 2000-04-05
US6342087B1 (en) 2002-01-29
KR100530524B1 (ko) 2005-11-24
JP2010196171A (ja) 2010-09-09
SE9702299D0 (sv) 1997-06-17
KR20010049187A (ko) 2001-06-15
DE69809909T2 (de) 2003-07-10
WO1998058093A1 (en) 1998-12-23
BR9810753A (pt) 2000-08-15
DE69809909D1 (de) 2003-01-16
TW384243B (en) 2000-03-11
JP2002508807A (ja) 2002-03-19
AU8051698A (en) 1999-01-04
ES2189186T3 (es) 2003-07-01
EP0990057B1 (en) 2002-12-04
CA2294362A1 (en) 1998-12-23
CA2294362C (en) 2007-11-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2195386C2 (ru) Порошок из нержавеющей стали и способ его получения
US4266974A (en) Alloy steel powder having excellent compressibility, moldability and heat-treatment property
KR100584113B1 (ko) ＦｅＣｒＡｌ 재료 및 그 제조 방법
US4253874A (en) Alloys steel powders
US4722826A (en) Production of water atomized powder metallurgy products
KR102074121B1 (ko) 소결 부재 원료용 합금 강분의 제조 방법
JP6409953B2 (ja) 焼結部材原料用合金鋼粉の製造方法
US3687654A (en) Method of making alloy steel powder
CA2318214C (en) Process of preparing an iron-based powder in a gas-tight furnace
DK1249510T4 (en) A process for powder metallurgical production of objects from tool steel
CA3120229C (en) A method of producing spherical iron powder and products thereof
MXPA99012063A (en) Stainless steel powder
EP3883713B1 (en) A method of producing spherical iron powder
JPS5983701A (ja) 焼結性のすぐれた高炭素合金鋼粉末の製造法
RU2179498C1 (ru) Способ термической обработки железного порошка
JPH01301835A (ja) ＷＣ／ＴｉＣ系炭化物富化高速度鋼の製造方法
JPS6358896B2 (ru)
Mordike et al. Consolidation of Rapidly Quenched Powders
JPH0436402A (ja) 耐食性に優れた構造部材製造用Ｎｉ基合金粉末
JPS5922761B2 (ja) 水アトマイズ生鋼粉の製造方法
MXPA00007197A (en) Process of preparing an iron-based powder in a gas-tight furnace
JPS63157804A (ja) 金属粉末の製造方法
JPS62133005A (ja) ＴｉＮｉ系合金板材の製造法
GB1564737A (en) Composition for low alloy steel powder and method of producing same

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20130618