RU2179498C1 - Способ термической обработки железного порошка - Google Patents
Способ термической обработки железного порошка Download PDFInfo
- Publication number
- RU2179498C1 RU2179498C1 RU2001100343A RU2001100343A RU2179498C1 RU 2179498 C1 RU2179498 C1 RU 2179498C1 RU 2001100343 A RU2001100343 A RU 2001100343A RU 2001100343 A RU2001100343 A RU 2001100343A RU 2179498 C1 RU2179498 C1 RU 2179498C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder
- annealing
- heat treatment
- nitrogen
- iron powder
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относится к термической обработке железного порошка и может быть использовано при термической обработке порошка-сырца, получаемого при распылении расплава чугуна сжатым воздухом. Предложен способ термической обработки железного порошка, получаемого при распылении расплава чугуна сжатым воздухом, включающий проведение обезуглероживающего и последующего восстановительного отжига, причем обезуглероживающий отжиг проводят в среде аргона при содержании в нем не более 0,01 об. % азота, обеспечивается снижение температуры обезуглероживающего отжига с 950 до 900oС и его продолжительности на 15-20%, а также получение порошка, технологические свойства которого соответствуют восстановленному порошку марки ПЖВ2. 160.26. 3 табл., 1 ил.
Description
Данное изобретение относится к термической обработке железного порошка и может быть использовано при термической обработке порошка-сырца, получаемого при распылении расплава чугуна сжатым воздухом.
Известна термическая обработка порошка-сырца, получаемого распылением расплава чугуна сжатым воздухом, заключающаяся в проведении одностадийного восстановительно-обезуглероживающего отжига порошка-сырца в среде конвертированного природного газа (А.Г. Большеченко. Производство железного порошка и спеченных изделий на БЗПМ. В сб.: "Металлические порошки, их свойства и применение". М., Металлургия, 1983 (МЧМ СССР), стр. 8-10).
Недостатком одностадийного отжига является то, что он не обеспечивает получения стабильного содержания углерода и кислорода в отожженном порошке, что обусловлено отклонениями величины соотношения кислород - углерод в порошке-сырце от оптимальной величины - 2,0.
При соотношении О:С<1,5 в порошке-сырце в отожженном порошке растет содержание углерода и уменьшается содержание кислорода, а при соотношении О: С>1,5 увеличивается содержание кислорода и уменьшается содержание углерода (Железные порошки. Технология, состав, структура, свойства, экономика. В.Б. Акименко, В.Я. Буланов, В.В. Рукин и др. М., Наука, 1982 г., стр. 105, 135).
Наиболее близким к заявленному способу термической обработки железного порошка является способ, заключающийся в проведении обезуглероживающего отжига воздухораспыленного чугунного порошка-сырца с последующим восстановительным отжигом.
Способ включает проведение обезуглероживающего отжига в атмосфере азота и восстановительного отжига в атмосфере водорода с выдержкой на каждой стадии при температуре 950oС (Я.М. Турецкий, И.А. Гуляев, Е.И. Довгань, И.В. Желтякова, В. Д. Пирог. Влияние гранулометрического состава распыленного воздухом порошка на его свойства после отжига. Порошковая металлургия, 1985, 3, стр. 86).
К числу недостатков указанного способа следует отнести возможность насыщения порошка азотом из газовой фазы при проведении обезуглероживающего отжига в среде азота, в результате чего в ряде случаев имеет место получение более жесткого готового порошка, что приводит к ухудшению его качества.
Задача изобретения состоит в снижении содержания азота в порошке, повышении пористости частиц порошка и получении технологических свойств порошка, приближающихся к свойствам восстановленного порошка.
Поставленная задача решается тем, что в способе термической обработки, включающем проведение обезуглероживающего отжига и последующего восстановительного отжига, обезуглероживающий отжиг проводят в среде аргона, который отличается низким содержанием азота в своем составе - не более 0,01 об. %, что позволяет получать низкое содержание азота в порошке после обезуглероживающего и последующего восстановительного отжига в водороде, а также повысить пористость частиц порошка.
Данное изобретение обладает новизной, что следует из сравнения с прототипом, имеет изобретательский уровень, так как явно не следует из существующего уровня техники, промышленно применимо.
Изобретение поясняется следующим. Был проведен обезуглероживающий отжиг чугунного порошка-сырца с последующим восстановительным отжигом по предлагаемому способу. Содержание углерода в порошке-сырце - 2,38%, кислорода -5,56%. Насыпная плотность - 3,15 г/см3. Гранулометрический состав порошка-сырца приведен в табл. 1.
Изобретение поясняется следующим примером.
Обезуглероживающий отжиг проводили в среде аргона при следующем содержании в нем примесей: кислород - не более 0,0007 об. %; азот - не более 0,005 об. %; точка росы минус 61oС. Режим отжига - нагрев до температуры 900oС, выдержка при этой температуре - 1,5 часа, далее охлаждение. После отжига в аргоне содержание в порошке-сырце углерода составило 0,009%, а кислорода - 2,07%.
Последующий восстановительный отжиг проводили в водороде при температуре 900oС в течение двух часов. Отожженный в водороде порошок содержал 0,015% углерода; 0,22% кислорода и 0,003% азота.
Содержание азота в отожженном порошке, обезуглероживающий отжиг которого проводился в азоте (прототип), было выше и составило 0,006%. Таким образом, использование предлагаемого способа позволяет снизить содержание азота в порошке.
Пониженное содержание азота приводит также и к снижению микротвердости отожженного порошка с 1650 Н/мм2 (прототип) до 1300 Н/мм2 ( предлагаемый способ), т.е. порошок делается менее жестким.
Пористость частиц железного порошка, определенная металлографическим методом, увеличилась с 15% (порошок по прототипу) до 20% (порошок по предлагаемому способу).
При этом, если форма пор в частицах порошка, прошедшего термообработку в среде азота и водорода, круглая либо приближающаяся к кругу, то в порошке, термообработанном по предлагаемому способу, наряду с указанной выше формой пор (рис. 1а) появляются частицы с неправильной, вытянутой формой пор, что характерно для частиц восстановленного порошка (рис.1б, в).
Повышенная пористость частиц железного порошка в сочетании с изменением формы пор приводит к тому, что значения технологических свойств порошка, таких, как уплотняемость и прочность прессовки, приближаются к величинам, характерным для восстановленного порошка.
В табл. 2 приводятся данные по химическому составу, а в табл. 3 - по технологическим свойствам двух воздухораспыленных железных порошков после проведения обезуглероживающего отжига и последующего восстановительного отжига.
Обезуглероживающий отжиг проводился в атмосфере азота по прототипу (порошок 1) и в атмосфере аргона при содержании в нем не более 0,01 об. % азота по предлагаемому способу (порошок 2). Для сравнения в обеих таблицах приводятся данные по восстановленному порошку марки ПЖВ2.160.26 Сулинского металлургического завода (порошок 3).
Как видно из данных табл.3, обезуглероживающий отжиг с последующим восстановительным отжигом по предлагаемому способу приводит по сравнению с прототипом к снижению уплотняемости порошка с 7,10 до 6,93 г/см3 и росту прочности прессовки с 15,2 до 20,4 Н/мм2. Эти технологические свойства соответствуют показателям восстановленного порошка марки ПЖВ2.160.26.
Таким образом, проведение обезуглероживающего отжига чугунного порошка-сырца в атмосфере аргона при содержании в нем не более 0,01 об. % азота позволяет снизить температуру обезуглероживающего отжига с 950 до 900oС, а его продолжительность на 15-20% и получить порошок, технологические свойства которого соответствуют восстановленному порошку марки ПЖВ2.160.26.
Claims (1)
- Способ термической обработки железного порошка, полученного распылением расплава чугуна сжатым воздухом, включающий проведение обезуглероживающего отжига порошка-сырца и последующего восстановительного отжига, отличающийся тем, что обезуглероживающий отжиг порошка-сырца проводят в среде аргона при содержании в нем не более 0,01 об. % азота.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2001100343A RU2179498C1 (ru) | 2001-01-09 | 2001-01-09 | Способ термической обработки железного порошка |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2001100343A RU2179498C1 (ru) | 2001-01-09 | 2001-01-09 | Способ термической обработки железного порошка |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2179498C1 true RU2179498C1 (ru) | 2002-02-20 |
Family
ID=20244459
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2001100343A RU2179498C1 (ru) | 2001-01-09 | 2001-01-09 | Способ термической обработки железного порошка |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2179498C1 (ru) |
-
2001
- 2001-01-09 RU RU2001100343A patent/RU2179498C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Турецкий Я.М. и др. Влияние гранулометрического состава распыленного воздухом порошка на его свойства после отжига . - Порошковая металлургия, 1985, № 3, с. 86. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2195386C2 (ru) | Порошок из нержавеющей стали и способ его получения | |
JP2588272B2 (ja) | Fe−Co系焼結磁性材料の製造方法 | |
JP4185653B2 (ja) | 鉄−黒鉛複合粉およびその焼結体 | |
CN109794605B (zh) | 烧结奥氏体不锈钢的方法 | |
US6468468B1 (en) | Method for preparation of sintered parts from an aluminum sinter mixture | |
US4614638A (en) | Process for producing sintered ferrous alloys | |
CN106498220B (zh) | 碳酸镍用于改善烧结锰铜阻尼合金性能的方法 | |
JP2011508091A (ja) | 低合金鋼粉体 | |
RU2179498C1 (ru) | Способ термической обработки железного порошка | |
JP2002501123A (ja) | 気密炉で鉄基粉末を製造する方法 | |
US4331478A (en) | Corrosion-resistant stainless steel powder and compacts made therefrom | |
CA3120229C (en) | A method of producing spherical iron powder and products thereof | |
EP3261789A1 (en) | Compacting of gas atomized metal powder to a part | |
dePoutiloff et al. | Sintering of stainless steels | |
Tsuda et al. | Production of ultra super purity ferritic stainless steel by the powder top blowing method under reduced pressure(VOD-PB) | |
JPS6249345B2 (ru) | ||
JP4158015B2 (ja) | 焼結体の製造方法及び焼結体 | |
JPH04176802A (ja) | 高密度焼結体の製造方法 | |
JPH06184608A (ja) | 鉄粉中の酸化物を脱炭なしで還元する方法 | |
Danninger et al. | Sintering 1: Asymmetry Effects in Ferrite-Austenite Transformation During Sintering of Carbon-Free Ferrous Alloys | |
JPS61231129A (ja) | 易酸化性元素を含む焼結金属の製造方法 | |
JPH07113102A (ja) | 焼結体の製造方法 | |
Hartwig et al. | Sintering-New Furnace Concepts & Control: Scanning the Atmosphere of MIM Furnaces | |
JPS6141962B2 (ru) | ||
JPH0673406A (ja) | 金属粉末射出成形法における脱脂された成形体の炭素量及び酸素量の制御方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080110 |