RU2021251C1 - Способ получения этилакрилата - Google Patents

Способ получения этилакрилата Download PDF

Info

Publication number
RU2021251C1
RU2021251C1 SU904743998A SU4743998A RU2021251C1 RU 2021251 C1 RU2021251 C1 RU 2021251C1 SU 904743998 A SU904743998 A SU 904743998A SU 4743998 A SU4743998 A SU 4743998A RU 2021251 C1 RU2021251 C1 RU 2021251C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
acrylic acid
water
enriched
acid
product
Prior art date
Application number
SU904743998A
Other languages
English (en)
Inventor
Дональд Лерой Баннинг
Вилльям Джордж Эцкорн
Вилльям Маршалл Хейден
Гордон Джин Харкридер
Джонатан Джошуа Керкленд
Вай Чи Лиу
Эрнст Вера Кастенеда
Original Assignee
Юнион Карбайд Кемикалз энд Пластикс Компани
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Юнион Карбайд Кемикалз энд Пластикс Компани filed Critical Юнион Карбайд Кемикалз энд Пластикс Компани
Application granted granted Critical
Publication of RU2021251C1 publication Critical patent/RU2021251C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C69/00—Esters of carboxylic acids; Esters of carbonic or haloformic acids
    • C07C69/62—Halogen-containing esters
    • C07C69/65—Halogen-containing esters of unsaturated acids
    • C07C69/653—Acrylic acid esters; Methacrylic acid esters; Haloacrylic acid esters; Halomethacrylic acid esters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C67/00—Preparation of carboxylic acid esters
    • C07C67/08—Preparation of carboxylic acid esters by reacting carboxylic acids or symmetrical anhydrides with the hydroxy or O-metal group of organic compounds

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)

Abstract

Использование: в органическом синтезе. Сущность изобретения: продукт - этилакрилат. Реагент 1: акриловая кислота. Реагент 2: этанол. Условия реакции: поток реакционных газов, полученный при окислении акролеина в присутствии катализатора и содержащий акриловую кислоту, предварительно подвергают частичной конденсации так, чтобы содержание акриловой кислоты в конденсированном продукте могло составлять 34,62 - 91,63 мол.%, а в неконденсированной смеси - 0 - 2,55 мол.%, причем конденсированный продукт без очистки или рафинирования направляют на стадию этерификации. 7 табл.

Description

Изобретение относится к акриловым эфирам, в частности к усовершенствованному способу получения этилакрилата, используемого в органическом синтезе.
Известен способ получения этилакрилата путем этерификации акриловой кислоты с этанолом в присутствии кислотного катализатора при повышенной температуре с получением этилакрилата и воды, причем в качестве исходного сырья используют очищенный обогащенный раство акриловой кислоты [1].
Недостатком данного способа является сложность процесса за счет стадии очистки и обогащения акриловой кислоты.
Целью изобретения является упрощение процесса.
Поставленная цель достигается предложенным способом получения этилакрилата путем этерификации акриловой кислоты с этанолом в присутствии кислотного катализатора при повышенной температуре с получением этилакрилата и воды, отличительной особенностью которого является то, что поток реакционных газов, полученный при окислении акролеина, в присутствии катализатора и содержащий акриловую кислоту, предварительно подвергают частичной конденсадции так, чтобы содержание акриловой кислоты в конденсированном продукте должно составлять 34,61-91,63 мол.%, а в несконденсированной смеси - 0-2,55 мол.%, причем конденсированный продукт без очистки или рафинирования направляют на стадию этерификации.
Для частичного выделения доли неочищенной кислоты путем охлаждения с целью непосредственного использования при синтезе акрилата без дополнительной очистки, предпочтительно применять охладитель/скруббер с раздельными охладитель- ными и промывочными секциями, находящимися в одной и той же колонне. Газ, входящий вблизи основания колонны, резко охлаждают охлажденным мокрым кислотным продуктом, так что часть акриловой кислоты конденсируется и ее убирают через дно охладителя. Часть охлажденного остатка охлаждают и повторно используют в качестве охлаждающей жидкости. Другую часть охлажденного кислотного остатка можно непосредственно использовать для производства акрилового эфира.
После конденсации и выделения акриловой кислоты на первой стадии частичного выделения с получением фракции, содержащей обогащенную акриловую кислоту, неконденсированные реакционные газы, включающие в себя пары невыделенной акриловой кислоты и различные невыделенные загрязняющие примеси, направляют на вторую стадию для выделения оставшейся акриловой кислоты. На второй стадии выделения акриловой кислоты можно применять любые стандартные методики и условия, пригодные для выделения из реакционных газов оставшейся акриловой кислоты.
В этом процессе жидкость, содержащую акриловую кислоту, выделяют с помощью тарелки, помещенной в кислотной скруберрной колонне. Тарелка имеет увеличивающийся кверху разрез, который определяет отверстие, через которое несконденсированный на второй стадии газовый поток проходит на промывку водой. Тарелка, таким образом, собирает сконденсированные, промытые водой газы, чтобы удалить их прежде, чем они могут попасть на дно скрубберной колонны. Таким образом, жидкость, которая конденсируется в основании скрубберной колонны, не загрязнена жидкостями, промытыми водой.
В предпочтительном охладителе/скруббере неконденсируемые газы вместе с неконденсируемыми продуктами поступают в скрубберную часть, где они промываются водой, подаваемой вблизи верхней части колонны. Тарелка для удерживания жидкости, помещенная в нижней части скрубберной секции, собирает промытый жидкий продукт. Из этой скрубберной секции жидкость насосом направляется в имеющуюся систему для выделения кислоты. Неконденсируемые соединения выходят через верх скруббера, их или повторно направляют в реактор, или направляют в камеру сгорания.
Ниже приведены диапазоны рабочих режимов для скруббера/охладителя
Рабочий режим
Конвертер, объем-
ная скорость по- дачи газа (GHSV) ч-1 1000-4000
Давление охлаж- даемого сырья, ати 0-2,2
Температура охлаж- даемого сырья, оС 50-350
Температура осно- вания охладителя, оС 20-150
Температура верх-
ней части охлади- теля, оС 20-150
Температура ох-
лаждающей жид- кости, оС 20-60
Давление в охла- дителе, ати 0-2,2
Эта сырая акриловая кислота реагирует с этанолом с получением эфира. Реакцию этерификации для получения этилакрилата обычно проводят в реакторе, снабженном дистилляционной колонной для выделения эфирного продукта, который удаляют через верх колонны в виде азотропа эфир(спирт)вода. Обычно в реакции этерификации используют избыток спирта, а в качестве катализатора используют серную или сульфокислоту. Ниже приведены диапазоны рабочих режимов для получения этилакрилата взаимодействием акриловой кислоты с этанолом: его охлаждают, смешивая с холодной влажной кислотой, полученной в двух последовательно охлаждающих секциях, по мере того, как реакционный газ идет вверх колонны. Степень частичной конденсации акриловой кислоты в остатках первой стадии выделения зависит от ряда переменных, например скорости подачи смеси, полученной при окислении пропилена/акролеина, температуры реакционного газа, температуры охлаждающей жидкости и скорости ее подачи, температуры и давления у основания охладителя и т.д.
Примеры 1-3 (табл.1-3) показывают, как возрастает содержание примесей, конденсирующихся в фракции, обогащенной акриловой кислоты, по мере увеличения степенни выделения акриловой кислоты с использованием безводного разбавителя См. например, скорости (мас.%, умноженный на скорость потока) формальдегида, акролеина, воды и уксусной кислоты, полученные в потоке 2. Аналогичные результаты приведены в сравнительных табл.4-6 (примеры IV-VI) с использованием в качестве разбавителя водяного пара. Эти результаты показывают, что при частичном выделении акриловой кислоты большинство более легких примесей (например, акролеин, формальдегид, ацетальдегид и др.) уходит с несконденсированным газом на первой стадии выделения.
Получение акриловых эфиров.
Для того, чтобы продемонстрировать преимущества предпочтительного воплощения изобретения, очищенная акриловая кислота (эфирный сорт), а также неочищенная обогащенная акриловая кислота из реакции окисления с применением безвод- ного разбавителя, являющаяся предметом заявки, реагировали со спиртом в реакторе для этерификации с образованием акрилового эфира.
Этилакрилат получали в лабораторных условиях взаимодействием акриловой кислоты (или согласно изобретению, обогащенной акриловой кислоты) с этанолом в присутствии 3-5% катализатора - H2SO4 в трлехгорлой круглодонной колбе емкостью 500 см3, снабженной чехлом термопары, магнитной мешалкой, дистилляционной колонной для выделения продукта (две колонны oldershaw с внутренним диаметром 2,5 см, одна с 3 тарелками, другая с 10 тарелками), обратным холодильником, делительной головкой для жидкости, приемником для продукта и двумя охлажденными ловушками.
В обычном лабораторном эксперименте 250 см3 смеси, содержащей фенотиазин (ингибитор, для предотвращения димеризации), 1-10% серной кислоты (лучше 3-5%) и несколько процентов воды, акриловой кислоты, этилакрилата и этанола, а также более тяжелых веществ, загружали в колбу. В реактор непрерывно подавали со скоростью 200-500 см3/ч жидкое сырье, содержащее акриловую кислоту, этанол и воду (молярное соотношение этанол : акриловая кислота было в пределах 1:1-4:1). Температура колбы была 100-150оС, а реакцию проводили при давлении от 200 мм Hg до 0,73 ати. Контролируя подводимое тепло и температуру реакции, продукт реакции выделяли через верхнюю часть колонны реактора, продукт реакции выделяли через верхнюю часть колонны реактора со скоростью, аналогичной скорости подачи жидкого сырья. Колонна реактора работала при флегмовом числе 0,5-2,0, а результирующая температура верхней части реактора была 78-85оС. С другой стороны для уменьшения образования побочных продуктов реакции обогащенную акриловую кислоту можно прямо направить в колонну, выделяющую продукт (например, на третью тарелку реакторной колонны), чтобы из нее удалить летучие альдегиды (акролеин, формальдегид, ацетальдегид) и воду прежде, чем она будет реагировать в колбе с этанолом. Тарелки ниже точки кипения служат в качестве секции для удаления летучих примесей. В примерах 7-10 и табл.7 приведены результаты по этерификации.
Примеры 7-10 (табл.7) показывают, как примесь, формальдегид, находящаяся в обогащенной акриловой кислоте, непосредственно направляемой в реактор, влияет на состав неочищенного этилакрилатного продукта. Чем более концентрированная обогащенная акриловая кислота или чем ниже процент выделенной акриловой кислоты в охлажденных остатках (т.е., чем ниже содержание формальдегида в обогащенной акриловой кислоте), тем меньше в отогнанном неочищенном этилакрилатном продукте диэтоксиметана - побочного продукта реакции. В примере 7 приведены данные по реакции этанола с обычным способом очищенной (эфирный спирт) акриловой кислотой и они являются контрольными или основой для сравнения. Примеры 8 и 9 являются реакциями этанола с обогащенной акриловой кислотой, полученной парофазным окислением пропилена/акролеина в присутствии разбавителя - инертного газа и отличающейся разной степенью выделения. Пример 10 описывает предпочтительный способ получения этилакрилата, заключающийся в том, что неочищенная обогащенная акриловая кислота направляется непосредственно на третью тарелку колонны реактора для того, чтобы удалить из нее добавочные формальдегид и воду, прежде чем эта кислота будет реагировать в колбе с этанолом. В реактор отдельно подают этанол(воду), серную кислоту.
П р и м е р 1. Газовый поток, выходящий из реактора (3,046 л/ч), полученный парофазным окислением пропилена в присутствии азота (разбавитель) и содержащий 6,02 об.% акриловой кислоты, 8,23 об.% воды, 0,18 об.% формальдегида, 0,17 об. % акролеина, 0,17 об.% уксусной кислоты, а остальное - азот, кислород, окислы углерода и пропилен, прежде чем подать в систему скруббер/охладитель, охлаждали до 94оС. Этот поступающий газ резко охлаждали жидким продуктом, скорость подачи которого и температура составляли 1,5 л/ч (при 40оС) и 0,75 л/ч (при 30оС). После охлаждения конденсированную жидкость отделяли от паров и отводили через основание колонны.
Конденсированный жидкий продукт, полученный охлаждением окисленного потока (т.е. "охлажденные остатки"), содержал приблизительно 84,84 мас.% акриловой кислоты, 13,53 мас.% воды, 1,53 мас.% уксусной кислоты, 0,23 мас.% акролеина и 0,52 мас.% формальдегида. Часть потока охлажденного остатка жидкого продукта пропускали через два раздельных теплообменника и повторно использовали в качестве охлаждающей жидкости. Оставшийся охлажденный остаток обогащенной акриловой кислоты (642,7 г) непосредственно использовали в качестве сырья для получения этилакрилата (т.е. без объепинения с жидкостью, сконденсированной на второй стадии), как изложено в примерах 7-10. Было вычислено, что количество акриловой кислоты в этом обогащенном охлажденном остатке, выделенном из потока, выходящего из реактора, составляет 92.5%.
Несконденсированные пары, содержащие 0,50 об.% акриловой кислоты, 5,28 об. % воды, 0,12 об. % акролеина, 0,05 об.% формальдегида, а остальное - азот, кислород, окислы углерода и пропилен, направляли из охладительной секции при 45оС со скоростью 2,766 л/ч на вторую стадию выделения акриловой кислоты. Жидкость, образующуюся при конденсации этих паров на второй стадии выделения акриловой кислоты, не смешивали с охлажденным остатком раствора обогащенной акриловой кислоты.
Результаты приведены в табл.1.
П р и м е р 2. Пример 1 был повторен при условии, что сырье, подаваемое для охлаждения смешением с холодным продуктом, предварительно было охлаждено до 188оС. Кроме того, скорость потока охлаждающей жидкости и ее температура в охлаждающей секции составляли 0,75 л/ч и 30оС соответственно. В охлажденных остатках было получено 486,9 г обогащенной акриловой кислоты, содержащей 91,63 мас.% акриловой кислоты, 6,37 мас.% воды, 1,71 мас.% уксусной кислоты, 0,06 мас.% акролеина и 0,03 мас.% формальдегида. Несконденсированные пары, содержащие 1,56 об.% акриловой кислоты, 7,32 об.% воды, 0,04 об.% уксусной кислоты, 0,08 об.% акролеина, 0,08 об.% формальдегида, а остальное составляли азот, кислород, окислы углерода и пропилен, направляли при 45оС со скоростью 2,861 л/ч на вторую стадию выделения акриловой кислоты. Было вычислено, что количество кислоты в выделенном обогащенном охлажденном остатке составляет 75,7%. Результаты приведены в табл.2.
П р и м е р 3. Все то же самое, что и в примере 1, за исключением того, что сырье, подаваемое для охлаждения смешением с холодным продуктом, было охлаждено предварительно до 189оС и его подавали со скоростью 4,005 л/ч. Подаваемые пары содержали 5,49 об.% акриловой кислоты, 6,74 об.% воды, 0,21 об. % уксусной кислоты, 0,04 об.% акролеина, 0,13 об.% формальдегида, а остальное составляли азот, кислород, пропилен и окислы углерода. Кроме того, скорости потока охлаждающей жидкости и ее температура составляли 1,0 л/ч (63оС) и 1,0 л/ч (50оС). В охлажденных остатках было получено 427,2 г обогащенного продукта, содержащего 89,82 мас.% акриловой кислоты, 8,22 мас.% воды, 1,72 мас.% уксусной кислоты, 0,14 мас.% формальдегида.
Несконденсированные пары, содержащие 2,55 об.% акриловой кислоты, 0,12 об.% акролеина, 5,87 об.% воды, 0,15 об.% уксусной кислоты и 0,12 об.% формальдегида направляли при температуре 65оС со скоростью 3,748 л/ч на вторую стадию выделения акриловой кислоты. Было вычислено, что содержание акриловой кислоты в выделенном обогащенном охлажденном остатке составляет 55,5%. Результаты приведены в табл.3.
П р и м е р ы 4-6. При парофазном окислении пропилена/акролеина в качестве разбавителя использовали водяной пар, а не инертный газ. Методы выделения применяли те же самые, что и описанные в примерах 1-3. В примере 4 после удаления первого жидкого потока остатков обогащенной акриловой кислоты несконденсированные пары после первой стадии выделения направляли на вторую стадию выделения - в теплообменник, чтобы выделить всю акриловую кислоту и полученный жидкий поток соединить с первым жидким потоком. В примерах 5 и 6 применяли те же самые приемы частичного выделения, что и в примерах 2 и 3. В примерах 4-6 количество акриловой кислоты, выделенной в обогащенных охлаждающих остатках, составляло 100, 73,9 и 66,1% соответственнно. Используемые режимы и результаты приведены в табл.4-6.
П р и м е р 7. Этилакрилат получали в лабораторных условиях, используя аппаратуру, описанную в части, излагающей методику получения акрилового эфира. До подачи в реактор, содержащий 250 см3 основного этилакрилатного раствора, питающий раствор предварительно смешивали с 916 г безводного этанола, 622,5 г акриловой кислоты (общепринято экстенсивно очищенной, чистота более 99,5%) и 69,6 г дистиллированной воды. Контролируя количество подводимого тепла, сырой продукт удаляли через верх колонны реактора со скоростью, аналогичной скорости подачи жидкого сырья. В колонне реактора поддерживали флегмовое число 0,8. Реакцию продолжали в течение 6 ч, периодически отбирая для анализа сырой продукт, выходящий из верхней части реактора. Результаты и условия реакции приведены в табл.7. Это представляет собой контрольный опыт, используемый для сравнения с опытами, в которых в качестве этилакрилатного сырья применяют обогащенную акриловую кислоту.
П р и м е р 8. Пример 7 был повторен при условии, что этилакрилатный питающий раствор был получен предварительным смешением 1175 г безводного этанола, 1000 г неочищенной обогащенной акриловой кислоты, полученной в примере 1, и 88 г дистиллированной воды. В конце опыта наблюдали незначительное отложение в объеме реактора. Результаты приведеы в табл.7.
П р и м е р 9. Пример 7 был повторен при условии, что этилакрилатный питающий раствор получали предварительным смешением 848 г безводного этанола, 620 г неочищенной обогащенной акриловой кислоты, полученной в примере 3, и 64 г дистиллированной воды. Под конец опыта наблюдали незначительное отложение в объеме реактора. Результаты приведены в табл.7.
П р и м е р 10. Пример 7 был повторен при условии, что частично конденсированная неочищенная обогащенная акриловая кислота, полученная, как в примерах 1-3 и содержащая 89,7 мас.% акриловой кислоты, 1,1 мас.% уксусной кислоты, 5,4% мас. % воды, 0,12 мас.% формальдегида и 3,68 мас.% тяжелых соединений (т.е. другие соединения, тяжелее, чем акриловая кислота) непосредственно направлялась на 3 тарелку 13-тарелочной колонны oldershaw (3- и 10-тарелочные колонны описаны выше) для того, чтобы удалить некоторое количество легких компонентов (например, формальдегид) и воды посредством дистилляции до того, как кислота будет реагировать со спиртом в реакционной колбе. В реакционную колбу отдельно подавали смесь, содержащую этанол (97,3 мас. %), воду (2,5 мас.%) и серную кислоту (0,2 мас.%). В ходе опыта поддерживали реакционный объем в 330 см3 и флегмовое число 1,5. Продукт реакции удаляли через верх реактора, кроме того, использовали непрерывную продувку реактора, чтобы удалить из него тяжелые компоненты. Общая продолжительность реакции 95 ч. Результаты и условия реакции приведены в табл.7.
Следовательно, изобретение направлено непосредственно на выделение неочищенного жидкого потока обогащенной акриловой кислоты и на его использование в реакции каталитической этерификации, не подвергая этот поток традиционным экстенсивным способам очистки. Однако, если желательно, можно провести незначительную очистку жидкого потока обогащенной акриловой кислоты для удаления из него альдегидов или воды. Сведение к минимуму содержания воды в неочищенном жидком потоке обогащенной акриловой кислоты способствует завершению реакции этерификации, а сведение к минимуму содержания альдегидов в неочищенном жидком потоке обогащенной акриловой кислоты предотвращает образование в реакторе этерификации нежелательных отложений. Перед тем, как использовать неочищенный жидкий поток обогащенной акриловой кислоты в реакции этерификации, из него можно совсем просто удалить легкие альдегиды, особенно формальдегид, подавая этот поток в дистилляционную колонну реактора этерификации. Таким образом, теплоту газового потока, выходящего из этерификационного реактора, применяют для отгона значительной части легких альдегидов прежде, чем неочищенный жидкий поток обогащенной акриловой кислоты попадает в реактор. Аналогично, тем же способом можно удалить воду. С другой стороны альдегиды (включая тяжелые альдегиды) и воду можно удалить обычной дистилляцией, которую проводят до непосредственной подачи жидкого потока обогащенной акриловой кислоты в реактор этерификации.
Таким образом, предложенный способ позволяет упростить процесс за счет исключения стадии очистки и рафинирования акриловой кислоты.

Claims (1)

  1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭТИЛАКРИЛАТА путем этерификации акриловой кислоты с этанолом в присутствии кислотного катализатора при повышенной температуре с получением этилакрилата и воды, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса, поток реакционных газов, полученный при окислении акролеина в присутствии катализатора и содержащий акриловую кислоту, предварительно подвергают частичной конденсации так, чтобы содержание акриловой кислоты в конденсированном продукте могло составлять 34,62 - 91,63 мол.%, а в несконденсированной смеси - 0 - 2,55 мол.%, причем конденсированный продукт без очистки или рафинирования направляют на стадию этерификации.
SU904743998A 1989-05-15 1990-05-14 Способ получения этилакрилата RU2021251C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US351479 1989-05-15
US07/351,479 US4999452A (en) 1989-05-15 1989-05-15 Process for producing acrylic ester

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2021251C1 true RU2021251C1 (ru) 1994-10-15

Family

ID=23381105

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU904743998A RU2021251C1 (ru) 1989-05-15 1990-05-14 Способ получения этилакрилата

Country Status (9)

Country Link
US (1) US4999452A (ru)
EP (1) EP0398226A3 (ru)
JP (1) JPH0317044A (ru)
KR (1) KR950008085B1 (ru)
CN (1) CN1025561C (ru)
BR (1) BR9002247A (ru)
CA (1) CA2016669A1 (ru)
PL (1) PL285192A1 (ru)
RU (1) RU2021251C1 (ru)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6492548B1 (en) 1996-04-01 2002-12-10 Union Carbide Chemicals & Plastics Technology Corporation Process for the oxidation of alkanes
MXPA98008036A (es) * 1996-04-01 2004-10-14 Union Carbide Chem Plastic Proceso para la fabricacion de metil mercaptopropanal.
US6166263A (en) * 1997-03-27 2000-12-26 Union Carbide Chemicals & Plastics Technology Corporation Processes for the manufacture of acrolein
US6187963B1 (en) 1997-03-27 2001-02-13 Union Carbide Chemicals & Plastics Technology Corporation Processes for the manufacture of acrolein derivatives
DE19727234C1 (de) * 1997-06-26 1999-07-15 Basf Ag Verfahren zur Herstellung eines Alkyl(meth)acrylats
DE19740253A1 (de) * 1997-09-12 1999-03-18 Basf Ag Verfahren zur fraktionierten Kondensation eines heißen Gasgemisches mit einem hohen Anteil nicht kondensierbarer Komponenten
DE19814375A1 (de) * 1998-03-31 1999-10-07 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure und Acrylsäureestern
JP2001131116A (ja) 1999-11-08 2001-05-15 Nippon Shokubai Co Ltd 易重合性物質含有液の蒸留方法
JP4715106B2 (ja) * 2004-04-01 2011-07-06 三菱化学株式会社 （メタ）アクリル酸誘導体の製造方法
JP4428144B2 (ja) * 2004-05-31 2010-03-10 三菱化学株式会社 （メタ）アクリル酸エステルの保存方法
CN1305835C (zh) * 2005-04-12 2007-03-21 天津市天骄化工有限公司 多元醇丙烯酸酯的制备方法
JP5507111B2 (ja) * 2008-05-30 2014-05-28 ローム アンド ハース カンパニー 水性（メタ）アクリル酸の製造方法
FR3008971B1 (fr) * 2013-07-29 2016-08-19 Arkema France Procede de production en continu d'acrylates legers par esterification d'un acide acrylique de grade ester brut
CN103641714B (zh) * 2013-11-27 2015-08-26 沈阳化工大学 一种丙烯酸酯合成方法
CN113509811B (zh) * 2020-04-10 2022-11-29 中国石油化工股份有限公司 含有氯丙烯和氧气的尾气处理方法及其系统

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL299869A (ru) * 1963-10-29
DE1568925C3 (de) * 1966-08-09 1975-10-09 Hoechst Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Abtrennung von Acrylsäure aus den Reaktionsgasen der Propylen- oder Acrolein-Oxydation
JPS4830257B1 (ru) * 1969-02-06 1973-09-18
JPS563338B2 (ru) * 1972-05-23 1981-01-24
DE2241714A1 (de) * 1972-08-24 1974-03-28 Basf Ag Verfahren zur abtrennung von acrylsaeure aus den reaktionsgasen der propylenoder acroleinoxydation
GB1458397A (en) * 1972-12-27 1976-12-15 Degussa Process for obtaining pure acrylic acid
AR206439A1 (es) * 1974-10-07 1976-07-23 Celanese Corp Un metodo para la recuperacion de un acido acrilico crudo
DE2449780B2 (de) * 1974-10-19 1980-06-12 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zum Abtrennen schwer- oder nichtfluchtiger Nebenprodukte der Propylen- und/oder Acroleinoxidation von den fur die Absorbtion der Acrylsäure aus den Reaktionsgasen verwendeten Losungsmitteln
US4040913A (en) * 1975-09-02 1977-08-09 Rohm And Haas Company Recovery of methacrylic acid from the effluent obtained from the condensation of formaldehyde and propionic acid
DE2552987C2 (de) * 1975-11-26 1983-09-29 Hoechst Ag, 6230 Frankfurt Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung ätherfreier Acrylsäurealkylester
US4049577A (en) * 1975-12-15 1977-09-20 The Dow Chemical Company Catalyst for making acrolein
JPS6054939B2 (ja) * 1977-08-04 1985-12-03 住友化学工業株式会社 粗製アクリル酸の精製方法
US4166774A (en) * 1977-12-05 1979-09-04 The Standard Oil Company Acrylic acid recovery and purification
US4317926A (en) * 1978-01-19 1982-03-02 Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd. Process for preparing and recovering acrylic acid
IN151108B (ru) * 1978-09-13 1983-02-19 Standard Oil Co
US4453006A (en) * 1979-09-17 1984-06-05 The Standard Oil Company Oxidation of propylene or isobutylene with attrition resistant catalysts
DE3125061C2 (de) * 1981-06-26 1984-03-15 Degussa Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Acrolein bzw. Methacrolein durch katalytische Oxidation von Propylen bzw. Isobutylen oder tertiär-Butanol in sauerstoffhaltigen Gasgemischen
DE3146191A1 (de) * 1981-11-21 1983-05-26 Röhm GmbH, 6100 Darmstadt Verfahren zum kontinuierlichen verestern von methacrylsaeure
JPS6013739A (ja) * 1983-07-04 1985-01-24 Sumitomo Chem Co Ltd アクリル酸の精製方法
US4554054A (en) * 1983-12-09 1985-11-19 Rohm And Haas Company Methacrylic acid separation
US4599144A (en) * 1984-06-25 1986-07-08 Standard Oil Company (Indiana) Process for recovery of methacrylic acid
CA1299193C (en) * 1986-07-17 1992-04-21 Gordon Gene Harkreader Anhydrous diluents for the propylene oxidation reaction to acrolein and acrolein oxidation to acrylic acid
CA1305178C (en) * 1986-08-21 1992-07-14 Gordon Gene Harkreader Anhydrous diluent process for the propylene oxidation reaction to acrolein and acrolein oxidation to acrylic acid

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент США N 4474981, кл. C 07C 67/08, 1984. *

Also Published As

Publication number Publication date
PL285192A1 (en) 1991-01-28
JPH0317044A (ja) 1991-01-25
CN1025561C (zh) 1994-08-03
EP0398226A3 (en) 1992-01-02
US4999452A (en) 1991-03-12
CN1047278A (zh) 1990-11-28
BR9002247A (pt) 1991-08-13
KR900017987A (ko) 1990-12-20
KR950008085B1 (ko) 1995-07-25
EP0398226A2 (en) 1990-11-22
CA2016669A1 (en) 1990-11-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2021251C1 (ru) Способ получения этилакрилата
KR100564192B1 (ko) 아크릴산 및 메타크릴산의 제조 방법
JP3938646B2 (ja) アクリル酸の製造方法
KR100269194B1 (ko) 메틸 메타크릴레이트의 제조 방법
US5426221A (en) Separation of acrylic acid from the reaction gases from the catalytic oxidation of propylene and/or acrolein
US6498272B1 (en) Method for producing acrylic acid
US7109374B2 (en) Method for the continuous extraction of (meth)acrylic acid
US20010007043A1 (en) Continuous recovery of (meth)acrylic acid
US6433222B1 (en) Method for producing acrylic acid
CZ298267B6 (cs) Zpusob prípravy kyseliny (meth)akrylové
CA2160215A1 (en) Separation of (meth)acrylic acid from the reaction gas mixture formed in the catalytic gas phase oxidation of c3/c4 compounds
US6350906B2 (en) Continuous recovery of (meth)acrylic acid
JP6135565B2 (ja) （メタ）アクリル酸の製造方法
KR20000075989A (ko) 메트(아크릴산)의 추출 방법
US3957880A (en) Extractive distillation of a methacrolein effluent
JP4192465B2 (ja) （メタ）アクリル酸類製造時の副生物の分解方法
JP2003160532A (ja) （メタ）アクリル酸の製造方法
JPS60115531A (ja) ブタジエンの製造法
US4440960A (en) Continuous preparation of 3-alkyl-buten-1-als
EP0132450B1 (en) Method of purifying methacrylic acid
JP3963150B2 (ja) （メタ）アクリル酸類製造時の副生物の分解方法
US6570026B1 (en) Method for producing phthalic anhylic anhydride according to specifications
KR101393216B1 (ko) 주성분 및 표적 생성물로서 아크릴산, 및 2차 성분으로서메타크릴산을 함유하는 액상으로부터의 메타크릴산의 제거방법
RU2430906C2 (ru) Способ выделения метакриловой кислоты из жидкой фазы, содержащей акриловую кислоту в качестве основного компонента и целевого продукта, а также метакриловую кислоту в качестве побочного компонента
RU2430908C2 (ru) Способ выделения метакролеина из акриловой кислоты, представляющей собой основную компоненту и целевой продукт, и из жидкой фазы, содержащей метакролеин в качестве побочной компоненты