PT93148B - Processo e instalacao para a fabricacao continua de paineis de particulas aglomeradas a partir de uma matriz de flocos de um material em particulas - Google Patents

Processo e instalacao para a fabricacao continua de paineis de particulas aglomeradas a partir de uma matriz de flocos de um material em particulas Download PDF

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Description

MEMÓRIA DESCRITIVA
DA
PATENTE DE INVENÇÃO
Nfi 93 148
NOME: CSR LIMITED, australiana, industrial, com sede em
Levei 35, Grosvenor Place, 225 George Street, Sydney, New South Wales 2000, Austrália
EPÍGRAFE: PROCESSO E INSTALAÇAO PARA A FABRICAÇÃO
CONTINUA DE PAINÉIS DE PARTÍCULAS AGLOMERADAS A PARTIR DE UMA MATRIZ DE FLOCOS DE UM MATERIAL EM PARTÍCULAS
INVENTORES: THOMAS TISCH
Reivindicação do direito de prioridade ao abrigo do artigo 4Q da Convenção da União de Paris de 20 de Março de 1883.
Prioridade em 14 de Fevereiro de 1989 na Austrália sob o
N5 PJ2728
PATENTE DE INVENÇÃO N«. 93148 MEMÓRIA DESCRITIVA DO INVENTO para
PROCESSO E INSTALAÇÃO PARA A FABRICAÇÃO CONTÍNUA DE PAINÉIS DE PARTÍCULAS AGLOMERADAS A PARTIR DE UMA MATRIZ DE FLOCOS DE UM MATERIAL EM PARTÍCULAS que apresenta
CSR LIMITED, australiana, industrial, com sede em Levei 35, Grosvenor Place, 225 George Street, Sydney, New South Wales, 2000, Australia
RESUMO
A presente invenção refere-se a um processo e a uma instalação para a fabricação contínua de painéis de partículas aglomeradas a partir de uma matriz de flocos de um material em partículas. Compreende:
a) a mistura de uma matriz de um material em flocos ou em partículas com uma resina, catalisador e parafina, de maneira a obter-se uma camada;
b) a introdução contínua da referida camada numa instalação que possui meios de alimentação, transporte e aplicação de pressão de maneira a ficar com uma espessura e uma largura pré-determinadas;
c) a aplicação de vapor de água e/ou de gas(es) à camada com o fim de a resina endurecer; e
d) a remoção de vapor de água e/ou do(s) gas(es) do recinto com o auxílio de vácuo; e
e) a descarga e corte do aglomerado de partículas em comprimentos pretendidos.
A presente invenção refere-se às técnicas de produção para a fabricação de produtos tais como painéis de partículas aglomeradas, painéis de fibras aglomeradas, contraplacados e de produtos cuja fabricação se faz geralmente a partir de uma matriz de um material em partículas.
Mais particularmente, a invenção refere-se a um processo e instalação aperfeiçoados para a fabricação contínua de produtos de partículas aglomeradas em que se utiliza uma fonte de vapor e/ou de gases como meio para se realizar a transferência térmica para o aquecimento da esteira de modo a efectuar o seu endurecimento.
Embora a presente invenção seja descrita com referência à fabricação contínua de chapas de partículas aglomeradas, tal facto não deve ser considerado como uma aplicação limitativa do processo e da instalação da presente invenção.
Existem pelo menos três processos convencionais para a fabricação de chapas de partículas. A fabricação de painéis de partículas aglomeradas a partir de camadas de flocos formados por lignocelulose é normalmente realizada de acordo com um processo que compreende as operações que consistem em preparar os flocos e/ou as partículas e realizar a sua mistura com um material aglutinante ou um composto aglutinante como, por exemplo, resina, um catalisador e parafina. A matriz global ou a camada com a forma de flocos forma uma esteira que é depois submetida a pressão de forma a ficar com uma espessura pré-determinada e endurecida por meio de uma prensa hidráulica quente.
De acordo com um processo conhecido da técnica anterior, os flocos de um material em partículas são transformados num painel ou em esteiras de uma dada dimensão e são mecanicamente alimentados a uma prensa hidráulica quente dotada de placas de prensagem (cuja temperatura está tipica-
mente compreendida entre 140 e 220°C) onde são prensados durante um período de tempo suficiente para aquecer a parte central do painel por meio de placas de prensagem quentes e se efectuar o endurecimento da resina que existe na camada, A prensa é aberta após um periodo adicional de aplicação de uma baixa pressão hidráulica durante o qual o vapor de água em excesso, o qual é gerado a partir da água contida na camada, pode sair do painel sem o danificar. Após a abertura da prensa, retira-se o painel e carrega-se uma nora esteira. Este método é utilizado quer em prensas planas simples quer em prensas planas múltiplas.
De acordo com um método alternativo da técnica anterior, a camada de flocos de um material em partículas é transformada numa esteira contínua e sem fim com uma determinada largura e é alimentada continuamente a uma prensa contínua em que o painel é prensado e aquecido, por meio de uma correia quente, de maneira que se efectue o endurecimento da resina. Esta prensa contínua consiste basicamente em uma zona de aperto, uma sucessão de zonas de compressão e aplicação de pressão, zonas de ligação àatmosfera e uma secção de descarga. A principal vantagem deste processo da técnica anterior em relação ao que foi anteriormente descrito, reside no facto de o sistema funcionar continuamente obtendo-se um painel sem fim o qual pode ser cortado em troços com quaisquer comprimentos sem qualquer desbaste da extremidade ou perdas resultantes dos cortes.
Um outro sistema da técnica anterior referido na memória descritiva do pedido de Patente Australiana AU-A 57390/86 o qual é semelhante ao processo primeiramente descrito sendo contudo diferente pelo que diz respeito ao processo de endurecimento da chapa de partículas aglomeradas visto que não se adopta o uso de placas de prensagem quentes. Está no entanto dotado com placas de prensagem que são utilizadas para evitar a condensação de vapor de água duran-
te a prensagem. Neste sistema, o endurecimento é realizado por injecção controlada de vapor de água na camada através das referidas placas de prensagem. Estas são perfuradas a fim de que o vapor de água proveniente de uma fonte geradora de vapor de água passe através de um sistema de canais. 0 sistema de endurecimento por vapor de água tem a vantagem de possibilitar que mesmo painéis espessos (com uma espessura compreendida entre 50 e 100 mm) possam ser aquecidos na sua zona central o que doutra forma nao seria possível ou viável. Este facto reduz consideravelmente o tempo de fabricação. 0 pedido de Patente Alemã nS. 2058820 divulga a utilização do vapor de água de uma maneira em que o vapor é injectado no painel apenas na secção de aperto onde a esteira ainda não foi prensada em larga proporção.
objectivo desta injecção de vapor de água não é endurecer a esteira mas pré-aquecê-la e amolecê-la. Uma vez que nesta fase a esteira ainda constitui uma composição relativamente solta (com uma baixa densidade) apenas se pode utilizar vapor de água com baixa pressão e, desta forma, pode empregar-se uma baixa temperatura (120°C) senão o impacto do vapor de água provocaria a separação da esteira.
Por conseguinte, neste processo, a esteira só pode ser pré-aquecida pelo vapor de água tendo de ser alvo de pos terior aquecimento para se efectuar o endurecimento. Isto é realizado fazendo passar a esteira pré-aquecida através da secção de aquecimento à semelhança da prática corrente nas prensas contínuas. Apesar dos aperfeiçoamentos resultantes da utilização do vapor de água, continuaa persistir a primeira desvantagem inerente à fabricação de painéis com dimensões fixas, nomeadamente, as perdas causadas pelo corte.
Um objectivo da presente invenção é proporcionar um processo por meio do qual se associam as vantagens do pro cesso de fabricação contínua de placas de partículas com o uso da injecção de vapor de água ou de gás para o aquecimen-
to e endurecimento da camada. De acordo com o aspecto da pre sente invenção relacionado com a instalação nela proporciona -se uma prensa com injecção contínua de vapor de água que é mais simples e mais curta do que as prensas convencionais mas que possui uma capacidade de fabricação equivalente ou superior.
Mais particularmente, a presente invenção difere dos outros sistemas uma vez que o aquecimento da esteira é somente efectuado pela injecção de vapor de água sob vários níveis de pressão na esteira, particularmente após se ter alcançado a espessura final da esteira, situação que é oposta ao pré-aquecimento da esteira apenas na secção de alimentação da instalação. 0 aquecimento das chapas de prensagem de acordo com a técnica anterior, serve apenas para evitar a condensação do vapor de água nas referidas chapas e não para facilitar o aquecimento da esteira. Além disso, a correia de distribuição desliza por cima das chapas de prensagem em vez de deslizar sobre rolos sobre um material de pequeno atrito. Adicionalmente utiliza-se a aplicação de vácuo para remover aotivamente o vapor de água da esteira de preferência a apenas criar uma zona de ventilação para as condições atmosféricas ambientes.
Na sua forma de realização mais ampla, a presente invenção compreende um processo para a fabricação de um painel de partículas aglomeradas que compreende as operações que consistem em
a) se realizar a mistura de uma matriz de um material em flocos ou em partículas com uma mistura constituída por resina, catalisador e parafina ou por um material aglutinante semelhante para se formar uma camada;
b) se introduzir continuamente a referida camada numa instalação dotada de meios de alimentação, transporte e aplicação de pressão à mencionada camada de forma a que esta fique com uma largura e uma espessura pré-determinadas,
c) se aplicar vapor de água e/ou gás ou gases à camada para endurecer a referida matriz e, desta maneira, formar um painel de partículas aglomeradas; e
d) se descarregar activamente o vapor de água em contacto com a camada com o auxílio de vácuo.
Numa forma de realização alternativa, a presente invenção compreende um processo para a fabricação de painéis de partículas aglomeradas ou painéis de fibras aglomeradas que compreende as operações que consistem em
a) se realizar a mistura de uma matriz de um material em flocos ou em partículas com uma mistura constituída por resina, catalisador e parafina ou por um material aglutinante semelhante para se formar uma camada;
b) se introduzir continuamente a referida camada numa instalação dotada de meios de alimentação, transporte e aplicação de pressão à mencionada camada de forma a que esta fique com uma largura e uma espessura pré-determinadas,
c) se aplicar vapor de água e/ou gás ou gases à camada para enturecer a citada matriz;
d) se descarregar o vapor de água permitindo que ele se escape para a tmosfera e se aplicar vácuo ao painel assim formado a partir da referida matriz;
e) se cortar o citado painel com um comprimento pré-determinado.
De acordo com o seu aspecto relativo à instalação, de uma forma muito vasta, a presente invenção compreende uma instalação para ser utilizada na fabricação contínua de painéis de partículas aglomeradas endurecidos por acção de vapor de água ou gás formados a partir de uma camada, instalação essa que compreende:
meios de alimentação para alimentar continuamente o painel de partículas aglomeradas, os quais são constituídos por correias de prensagem e rolos de accionamento adaptados para receber a referida camada pré-formada e para apertar a citada camada ao longo e entre as mencionadas correias de prensa gem por intermédio dos citados meios de alimentação; meios para prensar a referida camada;
meios para introduzir vapor de água e/ou gás ou gases na camada para aquecê-la e endurecê-la;
meios para, ou passivamente ou activamente, descarregar o vapor de água e/ou gás ou gases da citada matriz, e meios para cortar a camada endurecida segundo um comprimento pré-determinado.
Noutra ampla perspectiva relativamente a instalação da presente invenção, a instalação da presente invenção caracteriza-se pelo facto de compreender uma instalação para utilização na fabricação contínua de chapas de partículas aglomeradas formadas de uma matriz de material em partículas, a qual forma uma camada ou uma esteira, instalação esta que é do tipo daquelas que compreendem uma superestrutura que possui uma plataforma ou pedestal de apoio.
uma viga-mestra inferior apoiada na citada plataforma ou pedestal, e uma viga-mestra superior alinhada com a primeira, colocada por cima, de forma que pelo menos uma superfície de cada viga-mestra se opõe pelo menos a uma superfície da outra viga-mestra, meios que ligam as duas vigas-mestras e possibilitam que as vigas sejam separadas ou aproximadas a fim de soltarem ou ensanduicharem o material em partículas que é conduzido entre as citadas vigas, constituindo desse modo uma prensa meios em cada uma das vigas-mestras para que nelas possam actuar rolos em torno dos quais se desloca pelo menos uma correia contínua que também se desloca ao longo das referidas superfícies; e
meios para medir a pressão de aperto exercida nas citadas camadas de partículas durante o movimento das camadas através da instalação;
caracterizada pelo facto de compreender também uma fonte de gás ou de gases e/ou de vapor de água para injecção controlada, aquecimento e secagem da placa em partículas numa área pré-escolhida da camada ou da esteira; e meios para a formação de vácuo a fim de retirar de uma maneira activa o citado vapor de água e/ou gás ou gases após o aquecimento e a secagem.
A presente invenção é agora descrita mais pormenorizadamente de acordo com uma forma de realização preferida, mas não limitativa, e com referência aos desenhos anexos em que;
a Figura 1 mostra um alçado lateral esquemático de uma máquina de laminar e prensar de acordo com o aspecto da instalação da invenção;
a Figura 2 representa um alçado lateral da instalação de acordo com a presente invenção mostrando um esquema operacional em que a matriz está a ser alimentada à instalação;
a Figura 3 mostra uma vista em perspectiva isométrica da instalação de acordo com uma forma de realização preferida;
a Figura 4 mostra, mais pormenorizadamente, os rolos de prensagem e a extremidade dos meios de alimentação da instalação; e a Figura 5 representa um diagrama de fluxo das várias operações que se realizam no processo de fabricação contínua.
Com referência à Figura 1, nela está representado
um alçado lateral de uma instalação (1) para a prensagem e secagem contínuas de uma camada, para formar um painel de partículas com uma dimensão pré-determinada. A descrição que se segue refere-se ao processo e à instalação de acordo com uma forma de realização preferida. A camada de flocos que forma a esteira (2), é alimentada à máquina de prensagem e secagem por meio de rolos (3)» e saem da referida máquina por meio de rolos de accionamento (15). A camada de flocos (2) constitui, preferencialmente, uma faixa contínua de partículas de lignocelulose que entram na prensa como uma esteira solta e que saem da instalação como painéis de contraplacados de madeira.
A camada de material em flocos (2) é formada como uma esteira sem fim e é transportada com uma velocidade constante, até à correia de difusão inferior (12). Esta correia de difusão (12) tem, primariamente, duas funções a desempenhar. A primeira função é transportar a esteira (2) para dentro e através da prensa e a segunda função consiste em interromper jactos de vapor de água concentrados que são provenientes da zona de injecção de vapor de água (5) através da correia de prensagem (6). A correia de difusão difunde estes jactos de vapor (não representados) evitando a distorção prejudicial da camada (2) quando passa por cima de cada um dos jactos. A esteira entra então na zona de compressão (7). 0 vapor de água é injectado na esteira na zona de compressão (7) sendo igualmente injectado, por meio de uma zona de injecção (5), quando a esteira está sob compressão.
grau da compressão total bem como a taxa da compressão dependem primariamente das características que se desejam que o painel possua, da natureza da camada (2) e da pressão do vapor de água, empregado na injecção.
Aqui, controlada pelo ângulo da zona de compressão a esteira (2) é sujeita a compressão até atingir um grau desejado, o qual, entre outras coisas, depende da natureza da camada, da sua velocidade de alimentação, das características que se desejam que o painel possua, da pressão e da saturação do vapor de água ou gás injectado.
A superestrutura da instalação (1), como se ilustra nas Figuras 3 e 4, compreende uma plataforma ou pedestal de apoio (20), uma viga-mestra inferior (21) e uma viga-mestra que lhe está por cima. A viga-mestra (22) está adaj> tada de forma a aplicar pressão à matriz da esteira (2) com o auxílio de cilindros hidráulicos. A pressão é aplicada à matriz (2) por meio de correias de prensagem (6) e de placas de prensagem (23 e 24).
De acordo com uma forma de realização preferida, os cilindros de aperto (9), distanciados entre si segundo posições seleccionadas ao longo das vigas-mestras e nelas formando ligações em ponte, vão fechar a prensa com uma pres são pré-determinada, aplicando e mantendo, desta forma, uma certa pressão sobre a esteira (2). Alternativamente, a pressão hidráulica pode ser controlada de tal forma que se mantém uma certa distância de abertura entre a viga-mestra superior (22) e a viga-mestra inferior (21) da prensa.
A medida que a esteira (2) entra no segmento ou nos segmentos (5) de injecção de vapor de água, fica sujeita à injecção de vapor de água sob uma pressão controlada e com um grau de saturação controlado. À medida que este vapor de água entra em contacto com a camada de material em flocos mais fria, condensa-se indo assim aquecer a camada e, ao mesmo tempo, amolecê-la. 0 aquecimento da camada origi na o endurecimento da resina fazendo, desta forma, a ligação entre as partículas. 0 amolecimento da camada provoca uma quebra da rigidez da esteira reduzindo assim o valor da pressão necessária para comprimir a esteira até esta atingir a espessura desejada e, desta forma, reduzir o atrito na interfase entre as correias de prensagem (6) e as superfícies do segmento de injecção de vapor de água (5). As corre ias de prensagem (6) são correias sem fim (quer fabricadas sem fim ou ligadas ou soldadas para ficarem sem fim) que possuem uma resistência suficiente para que possam ser puxadas desde a zona de aperto (7) até aos segmentos de vácuo (10 e 11). Uma outra das principais características destas correias (6) é que elas são suficientemente permeáveis para permitirem que o vapor de água e/ou gás ou gases se escoem desde as aberturas da injecção de vapor na zona de aper to (7) e segmento de injecção de vapor de água (5) através das citadas correias de prensagem (6), e a correia de difusão (12) ou correia de difusão de vapor de água superior (13)> respectivamente), para dentro da esteira (2) e novamente para fora para dentro dos segmentos de ventilação e de vácuo (10 e 11).
A instalação (1) é igualmente dotada com rolos de encaminhamento (14) conjuntamente com rolos (3), em que os primeiros evitam que as correias de prensagem (6) saiam lateralmente para além de certos limites. Os rolos (15) podem ser ajustados, de preferência longitudinalmente ao longo das vigas-mestras (21 e 22) para aumentar o tensionamento das correias (6) e dos rolos de accionamento (15) a fim de evitar que haja deslizamentos em relação a estes.
A Figura 4 mostra o pormenor do cilindro de ajustamento (25) sobre a viga-mestra (21) o qual possibilita o tensionamento das correias movendo os rolos de accionamento (15) sobre cada viga-mestra.
A finalidade principal da mencionada correia de difusão (13) é a interrupção e a difusão dos jactos de vapor de água, como no caso da correia (12).
Os segmentos de injecção de vapor de água (5) consistem nas mencionadas placas de prensagem (23 e 24) as quais são suficientemente resistentes para suportar a pressão apli
cada durante o processo. A principal função das placas de prensagem (23 e 24) é possibilitar a injecção de vapor de água ou de gás na esteira (2) uniformemente através da sua espessura. Isso pode ser alcançado, entre outros meios, atra vés de furos (não ilustrados) dispostos segundo uma distribuição apropriada e feitos no interior da face das placas de prensagem, os quais ligam a um sistema de canais de vapor de água situados no interior das placas de prensagem o qual, por sua vez, é alimentado com vapor de água proveniente de um sistema de fornecimento de vapor de água apropriado. A distribuição de vapor de água através do segmento pode igualmente ser conseguida se o próprio material das placas de prensagem for suficientemente poroso e permeável e todas as superfícies forem apropriadamente vedadas excepto na direcção do lado da camada da esteira.
Se se utilizar mais do que uma zona de injecção de vapor de água no sistema, isso permite usar um ou uma associação dos seguintes aspectos: aplicação de diferentes pressões de vapor de água/gás diferentes graus da saturação de vapor de água e diferentes gases. Poder-se-à também considerar, numa forma de realização alternativa, que na mesma zona se injectam gases diferentes através de sistemas de canais separados.
As zonas de injecção de vapor de água podem ser, mas não necessariamente ser aquecidas independentemente do vapor de água a fim de se evitar ou reduzir a condensação do vapor de saturação nas zonas mais frias. Este aquecimento se for utilizado, poderá ser também usado para sobreaquecer o vapor de água de injecção.
comprimento da zona de injecção de vapor de água típica (5) tem de ser suficiente para possibilitar que seja injectada na esteira (2) a quantidade de vapor de água necessária. Para além da concepção real desta secção (número
diâmetro e formato dos furos de injecção e semelhantes) as variantes que influenciam o referido comprimento sao, primariamente, as pressões de aplicação do vapor de água, a velocidade com que a esteira é alimentado, a temperatura, as características e o volume da camada.
Uma vez que o vapor de água injectado vai aumentar a pressão sobre a espessura total da esteira, poder-se-à esperar que mesmo com uma injecção de vapor de água em apenas um dos lados se formará uma frente de vapor sobre a espessura total da esteira a qual se movimentará em direcção ao lado da prensa que recebe a alimentação em que a camada é mais fria e a compressão é inferior permitindo assim que aí se condense mais vapor bem como possibilitando que o vapor de água se expanda, resultando ambas as situações numa diminuição gradual da pressão do vapor de água desde a secção de injecção de vapor em direcção à extremidade de entrada da prensa.
É necessário notar que no processo cíclico correntemente utilizado como se descreveu anteriormente, a injecção de vapor de água em apenas um dos lados iria somente aquecer e amolecer a esteira num dos seus lados, do que resultaria um perfil de densidade desequilibrado através do painel.
A medida que a esteira passa por cima da zona de ventilação (10), o vapor de água em excesso pode sair do pai nel para a atmosfera e, desta forma, a pressão do vapor de água, estabelecida nas zonas de injecção (5), é reduzida.
A zona de ventilação (10) é semelhante à zona de injecção (5) não estando, contudo, ligada a uma fonte de vapor de água mas sim à atmosfera para possibilitar que o vapor em excesso se escape do painel através das placas de ventilação
A medida que o painel passa por cima da zona de vácuo (11), ele fica sujeito a uma aplicação de vácuo que vai não só acelerar a remoção de vapor de água do painel como também vai fazer baixar a pressão do vapor de água sobre o painel para valores abaixo da pressão atmosférica, daqui resultando que as temperaturas assim baixadas vão possibilitar que se evapore a água livre do painel, reduzindo desta forma o teor de humidade do painel acabado.
As zonas de aplicação de vácuo (11) são de natureza semelhante às zonas de injecção de vapor de água (5), mas com a diferença de que estão ligadas a vácuo. A utilização de mais do que uma zona possibilita uma remoção mais eficaz de vapor e água da esteira ou painel (2) agora comprimido, mediante a utilização de sistemas de aplicação de vácuo independentes. Poder-se-à alcançar uma melhor optimização do vácuo pelo aquecimento artificial das placas de aplicação de vácuo por meio de um agente de arrefecimento apropriado circulando nas ditas zonas.
Os comprimentos das zonas de arrefecimento e de aplicação de vácuo (10 e 11), respectivamente, dependem em primeiro lugar das características do painel, da velocidade de alimentação, da pressão do vapor de água no painel e do teor de humidade pretendido.
As distâncias entre a parte superior e a parte inferior das zonas de aplicação de vácuo (5, 10 ou 11) podem ser diferentes ou gradualmente alterável segundo um determinado ângulo para possibilitar, se for desejável, uma ulterior compressão, um retomo controlado ou a retracção do painel.
A presente invenção, com a utilização da geração de vapor de água, resolve os problemas associados com a anterior utilização de aquecimento por convecção para endurecer a resina. 0 aquecimento por convecção tem como resultado a obtenção de gradientes técnicos ineficazes através da e3pes3ura do material que está a ser fabricado. Na presente
invenção, o vapor de água aquece a camada através da sua parte central mais rapidamente e de modo mais eficaz. A medida que o vapor de água é injectado na camada, condensa-se. Após a fase de endurecimento, pode-se aplicar vácuo para fazer evacuar o vapor de água em excesso, reduzindo desta forma o teor da humidade, logo que a resina estiver endurecida já não há qualquer necessidade de se manter a temperatura do endurecimento. 0 processo permite a fabricação contínua de esteiras com espessuras de maiores valores e por consequência de contraplacados de partículas. A espessura mais vulgarmente fabricada está compreendida entre 10 e 43 mm, embora estes valores não devam ser considerados como os limites das espessuras possíveis de fabricar.
Outros assuntos passíveis de ser considerados em associação com o processo da invenção referem-se à superação das pressões de atrito da instalação de aperto e de atrito da alimentação que têm lugar ao longo de toda a instalação, incluindo o atrito das correias.
Descreve-se seguidamente um exemplo do processo para prensar um painel de contraplacado de partículas de acordo com a tecnologia apresentada:
Uma esteira contínua de partículas, preparada de acordo com o estado actual da técnica, é alimentada à instalação a uma velocidade constante de 5m/minuto.
À medida que entra da secção de estrangulamento, a qual possui de preferência um comprimento de 1.000 mm e que converge segundo um ângulo de 4° até uma espessura final de 17 mm, a esteira é comprimida desde a sua espessura inicial, digamos, de 50 mm até cerca de 17 mm. Até sair da instalação, a esteira é mantida sempre com a espessura de 17 mm
A medida que a esteira se aproxima da extremidade da zona de estrangulamento, num comprimento compreendido entre 100 mm e nos 400 mm que se seguem a ter sido mantida
a uma espessura de 17 mm, a esteira é sujeita a uma injecção de vapor de água saturado com uma pressão igual a cerca de 4 bar e a uma temperatura de 143°C. Este vapor entra na esteira através das placas (as quais são apropriadamente dotadas com canais de vapor de água para esta finalidade) atra vés da correia de aço perfurada e da correia de difusão.
A fim de se evitar que o vapor de água se condense nas placas, estas são aquecidas até atingirem uma temperatura superior à temperatura do vapor de água.
vapor de água condensa-se sobre as partículas mais frias da esteira pelo que, não só a aquece endurecendo desta forma a resina, como também plastifica as partículas, resultando numa redução da resistência interna da esteira à compressão.
Depois de passar sobre esta área em que o vapor de água é injectado na esteira, passa sobre uma secção seguinte com um comprimento de 400 mm, em que o vapor de água que ainda está contido na esteira, pode sair livremente através das correias e das placas. Os canais das placas são aqui ligados à pressão admosférica. Nesta zona, devido à saída do vapor de água, a sua pressão de vapor na esteira é reduzida para, digamos, 1-2 bar. A seguir a esta zona, a esteira desloca-se sobre uma outra zona com cerca de 800 mm de comprimento, em que os canais das placas estão ligados um vácuo. Aqui, não só se regista a remoção da quantidade de vapor de água remanescente, como também, devido à reduzida pressão do vapor no ambiente do vácuo, se assiste à evaporação de mais água do vapor de água previamente condensado, a qual é retirada da esteira.
Após ser sujeita à aplicação deste vácuo, a esteira que é agora um painel, sai da instalação para ser alvo dum outro processamento de acordo com os métodos da técnica anterior.
Podem-se imaginar muitas variações no processo atrás descrito, nomeadamente aquela em que a injecção e a saída/remoção do vapor de água podem ser realizadas apenas através de um lado, aquela em que vapor de água sob pressões diferentes poderia ser utilizado e no qual através de sistemas de injecção diferentes, se injecta vapor de água de baixa pressão na esteira na zona de estrangulamento e se injecta vapor de água de alta pressão na área em que se atingiu a espessura final da esteira.
Além disso, seria viável injectar outros gases, como um agente de endurecimento por exemplo, na esteira quer conjuntamente com o vapor de água quer isoladamente. Separadamente neste caso, poderá significar que na mesma zona das placas há diferentes sistemas de canais para o vapor de água e para os gases, ou que há zonas separadas (observáveis na direcção em que a esteira se desloca) em que o vapor ou o gás são injectados. Além de manter afastadas as diferentes substâncias, poder-se-à utilizar a última situação numa forma em que reacções diferentes originadas por gases diferentes têm lugar nao simultâneamente mas sucessivamente se assim se pretender. 0 vapor de água injectado na zona de estrangulamento, por exemplo, iria amolecer e aquecer a esteira e um agente de endurecimento injectado através da zona em que a esteira já está completamente comprimida, iria então efectuar ou acelerar o processo do endurecimento.
processo e instalação descritos podem variar segundo inúmeras maneiras. Isto inclui a alteração do coeficiente de permeabilidade da correia, o controlo do vapor de água que sai para um percurso pré-determinado, e a pré-compressão da esteira antes de ela ser alimentada à instalação.
processo da invenção é apropriado para a fabrica ção manual, semi-automática ou por computador. Prevê-se igua mente que o sistema e instalação sejam capazes de ser adapta
doa a instalações já existentes ou aplicados a instalações novas.
Para os especialistas neste assunto será óbvio que a presente invenção pode ser alvo de numerosas variações e modificações como foi aqui amplamente descrita, sem se abandonar o espírico e o âmbito globais da invenção.

Claims (20)

  1. REIVINDICAÇÕES
    I. Instalação (1) destinada a ser utilizada para a fabricação em contínuo de painéis de partículas constituídos por uma matriz de material em partículas que forma um aglomerado ou uma esteira do tipo feltro, compreendendo uma superestrutura tendo uma plataforma de suporte ou pedestal (20):
    uma viga-mestra inferior suportada pela plataforma ou pedestal (20) e uma viga-mestra su-perior (22) alinhada em recobrimento e colocadas de modo que uma face de cada viga-mes-tra fique em frente duma face da outra viga-mestra;
    meios de ligação (9) que ligam as duas vigas-mestras e permitem que as vigas mestras sejam afastadas ou aproximadas para libertarem ou ensanduicharem o material em partículas transportado entre elas, formando assim as duas vigas-mestras uma prensa; meios em cada uma das vigas-mestras para permitir a sua associação com rolos (3, 15) sobre os quais se deslocam bandas contínuas em oposição ao longo das referidas faces; uma fonte de um ou vários gases e/ou de vapor para uma injecção controlada e um aquecimento e um endurecimento do material em partículas sobre uma superfície prédeterminada do aglomerado ou do feltro;
    caracterizada pelo facto de as bandas compreenderem, por cima de cada uma das vigas-mestras, uma banda de prensagem (6) e uma banda de difusão (12), assegurando a banda de difusão (12) uma difusão re-gular de vapor através do aglomerado em virtude de dispersar os jactos concentrados de gás ou de vapor que passam através das bandas de prensagem e servindo uma ou várias bandas de difusão para fazer avançar a matéria-prima ao longo das vigasmestras e entre estas, serem previstas placas de prensagem (23, 24) de pequeno coeficiente de atrito sobre as faces opostas das vigas-mestras sobre as quais, em utilização, deslizam as bandas de prensagem (6) e que definem segmentos de aquecimento, de ventilação (10) e de depressão (11), de que resulta que o vapor passa através das mencionadas placas (23, 24) para a citada matéria-prima por intermédio das referidas bandas (6, 12), / . 13 serem previstos meios de formação de depressão ao nível dos segmentos de depressão (11) para retirar de maneira activa o vapor e/ou o gás ou os gases da matéria-prima depois da sua injecção controlada, aquecimento e endurecimento;
    serem previstos sobre as vigas-mestras meios para medir a pressão de ensanduichamento que se exerce sobre os painéis de partículas sob o efeito das placas (23, 24) durante o percurso dos painéis através da máquina.
  2. 2. Instalação de acordo com a reivindicação 1, caracterizada por se injectar vapor ou gás na parte superior ou na parte inferior da matéria-prima ao nível de um aperto formado pela máquina e no qual, ao nível de uma zona em que a matéria-prima é comprimida de modo a atingir a sua espessura final, a máquina compreende uma rede de canais que lhe são associados nas ou sobre as referidas placas para facilitar a injecção ou a supressão selectiva do gás ou dos gases ou do vapor para ou a partir de uma zona escolhida da matéria-prima através das bandas de difusão (12) e de prensagem (6).
  3. 3. Instalação de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo facto as placas (23, 24) serem igualmente associadas a meios para permitir o seu pré-aquecimento a fim de reduzir ou impedir a condensação de vapor e sobreaquecer o vapor de modo a este ter uma diferença de temperatura conveniente entre o vapor incidente e as placas de prensagem (23,24).
  4. 4. Instalação de acordo com a reivindicação 3, caracterizada pelo facto de a rede de canais compreender meios para permitir o encaminhamento ou a saída selectiva do gás ou dos gases e/ou do vapor através dos canais de acordo com a espessura ou o comprimento das mencionadas placas.
  5. 5. Instalação de acordo com a reivindicação 4, caracterizada pelo facto de cada uma das bandas de prensagem (6) ser dotada de uma rede de orifícios para permitir a transmissão do gás ou dos gases e/ou do vapor através delas para facilitar o aquecimento, o endurecimento e a remoção do vapor e/ou do gás ou dos gases auxiliada por aplicação de vácuo.
    ,. Ί
  6. 6. Instalação de acordo com a reivindicação 5, caracterizada pelo facto de as bandas de prensagem (6) serem de aço.
  7. 7. Instalação de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo facto de cada uma das vigas-mestras (21, 22) estar ligada a um rolo de entrada (3) e a um rolo de saída (15) em volta dos quais se deslocam a banda de difusão (12) e a banda de prensagem (6), sendo cada um dos rolos de saída (15) adaptado para facilitar o tensionamento das bandas.
  8. 8. Instalação de acordo com a reivindicação 7, caracterizada pelo facto de as placas (23, 24) terem furos que estão ligados com a rede de canais.
  9. 9. Instalação de acordo com a reivindicação 8, caracterizada pelo facto de a matériaprima ser alimentada à instalação por intermédio de um aperto formado por uma placa adaptada para ficar inclinada a fim de permitir a modificação do ângulo de introdução da matéria-prima.
  10. 10. Instalação de acordo com a reivindicação 9, caracterizada por se prever uma placa sobre cada viga-mestra de que uma ou duas é ou são adaptadas para permitir a regulação do ângulo de aperto de alimentação.
  11. 11. Processo utilizando uma instalação de acordo com uma qualquer das reivindicações 1 a 10, para a fabricação em contínuo de painéis de partículas formados a partir de uma matriz de material em partículas que forma um aglomerado ou uma esteira do tipo feltro, caracterizado por compreender as seguintes fases operacionais que consistem em:
    a) misturar uma matriz de material em partículas com uma mistura de resina, de catalisador ou de parafina ou com um material de cimento a fim de formar a matéria-prima;
    b) alimentar continuamente a matéria-prima à instalação que compreende meios de alimentação com aperto, transportar a matéria-prima e prensá-la de acordo com uma largura e uma espessura pré-determinadas;
    c) fazer avançar a matéria-prima ao longo e entre as vigas-mestras (21, 22) pelo movimento da banda de prensagem (6) e permitir uma difusão uniforme do vapor através da matéria-prima por intermédio das bandas de difusão (12) dispersando os jactos de vapor provenientes das placas (23,24);
    d) injectar de maneira activa vapor e/ou um gás ou vários gases na matéria-prima a fim de a aquecer, a amolecer e a levar a fazer presa, enquanto ela está sob pressão contínua sob o efeito da instalação;
    e) ventilar a matéria-prima;
    f) remover activamente o vapor e/ou o gás ou os gases da matéria-prima com o auxílio de vácuo enquanto a matéria-prima está sob pressão contínua.
  12. 12. Processo de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo facto de se aplicar o vapor por injecção activa com a finalidade de realizar o aquecimento e o amolecimento da matéria-prima.
  13. 13. Processo de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo facto de compreender a fase operacional suplementar que consiste em injectar activamente vapor e/ou um gás ou vários gases na matéria-prima para a formação de presa enquanto está sob pressão contínua sob o efeito da instalação.
  14. 14. Processo de acordo com uma qualquer das reivindicações 11 a 13, caracterizado pelo facto de a remoção activa do vapor e/ou do gás ou dos gases a partir da matéria-prima ter lugar quando esta matéria-prima está sob pressão contínua.
  15. 15. Processo de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo facto de compreender as fases operacionais suplementares que consistem em arrefecer, ventilar ou submeter a uma depressão de maneira artificial utilizando segmentos (10, 11) nas placas e bandas de pressão existentes na instalação.
  16. 16. Processo de acordo com uma qualquer das reivindicações 11 a 15, caracterizado pelo facto de a injecção de vapor e/ou do gás ou dos gases ser regulada de maneira a permitir uma aplicação selectiva e a remoção do vapor e/ou dos gases de uma zona escolhida da matéria prima.
  17. 17 Processo de acordo com uma qualquer das reivindicações 11 a 16, caracterizado pelo facto de a injecção ou a remoção sob depressão do vapor e/ou de gás ter lugar num ou no outro lado da matéria-prima de acordo com a escolha do operador.
  18. 18 Processo de acordo com uma qualquer das reivindicações 11 a 17, caracterizado pelo facto de as placas (23, 24) serem aquecidas a uma temperatura pré-determinada para impedir uma condensação indesejada de vapor sobre as bandas.
  19. 19 Processo de acordo com uma qualquer das reivindicações 11 a 18, caracterizado pelo facto de as placas serem aquecidas a uma temperatura superior à temperatura de condensação do vapor.
  20. 20 Processo de acordo com uma qualquer das reivindicações 11 a 19, caracterizado pelo facto de a matéria-prima em partículas ser constituída por lignocelulose.
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