PT89319B

PT89319B - Processo para a modificacao de corpos compositos de ceramica por um processo de carburacao e produtos produzidos pelo referido processo

Info

Publication number: PT89319B
Application number: PT89319A
Authority: PT
Inventors: Terry Dennis Claar; Gerhard Hans Schiroky
Original assignee: Lanxide Technology Co Ltd
Priority date: 1987-12-23
Filing date: 1988-12-22
Publication date: 1993-08-31
Also published as: CN1035281A; DK707588A; IE883826L; BG60372B1; ATE87604T1; DD283367A5; HUT63134A; FI885928A; EP0322346B1; DE3879908D1; RO107121B1; JP2667484B2; PH25593A; IL88576A0; JPH01224255A; AU2676288A; AU620832B2; ZA889566B; EP0322346A2; PL276564A1

Description

Fundamento da invenção

Nos últimos anos, tem havido um interesse crescente pelo uso de materiais cerâmicos para aplicações estruturais histo ricamente reservadas aos metais. 0 ímpeto para este interesse tem sido a relativa superioridade das cerâmicas, quando comparadas com os metais, relativamente a certas propriedades, tais como are sistência à corrosão, a dureza, a resistência ao desgaste, o módL[ lo de elasticidade e as capacidades refractárias.

Porém, uma limitação importante para o uso das cerâ_ micas para esses fins é a factibi1idade e o custo de produção das estruturas cerâmicas desejadas. Por exemplo, a produção de corpos cerâmicos de boreto pelos processos de prensagem a quente, sinteri zação com reacção a prensagem a quente com reacção é bem conhecida. Embora tenha havido algum êxito limitado na produção de cor pos cerâmicos de boreto de acordo com os processos atrás referidos, existe ainda a necessidade de um processo mais eficiente, económico para preparar materiais densos contendo boreto.

Além disso, uma segunda limitação importante ao uso das cerâmicas para aplicações estruturais é que as cerâmicas de um modo geral apresentam uma falta de resistência (tolerância aos d_a nos ou resistência à fractura).Essa falta de resistência tende a conduzir a avarias catastróficas súbitas, facilmente induzidas da cerâmica, em aplicações que envolvam esforços de tração moderados. Essa falta de resistência tende a ser particularmente comum em corpos monolíticos cerâmicos de boreto.

Uma solução para resolver o problema atrás referido foi a tentativa de usar a cerâmica em combinação com metais, sob a forma de cermets ou compósitos de matriz de metal. 0 objectivo dessa solução conhecida é obter uma combinação das melhores proprie. dades da cerâmica ( por exemplo.dureza e/ou a rigidez) e as melho res propriedades do metal (por exemplo a ductibi1idade).Embora tenha havido algum êxito geral na área dos cermets na produção de compostos de boreto existe ainda a necessidade de processos mais eficientes e económicos para preparar materiais densos contendo bore,to.

Discussão de pedidos de patente relacionados:

Muitos dos problemas atrás referidos associados com a produção de materiais contendo boreto foram considerados no pedi do de patente americano N^s 073 533, também pendente, depositado em nome de Danny R. White,Michae1 K. Aghajanian e T. Dennis Claar, em 15 de Julho de 1987, e intitulado Process for Preparing Self-Supporting Rodies and Products Made Thereby. 0 objecto do pedido de patente N^s 073 533 ( de aqui em diante designado por pedido de patente 533) é aqui expressamente incorporado por referência.

As definições seguintes foram usadas no pedido de pa^ tente 533 e serão aplicadas igualmente no presente pedido de paten te.

Metal Original refere-se ao metal (por exemplo o zircónio) que é o precursor para o produto po1icrista1ino da reacção de oxidação, isto é, o boreto de metal original ou outro composto de metal original com boro e inclui aquele metal sob a forma

de metal puro ou relativamente puro, de um metal comercialmente dis ponível com impurezas e/ou constituintes de liga e de uma liga em que o metal precursor é o constituinte principal; e quando um metal específico é mencionado como metal original ( por exemplo o zircónio) o metal identificado deve ser entendido com esta definição em mente, a menos que seja indicado de outro modo pelo contexto .

Boreto do metal original e Compostos do metal orj_ ginal com boro significam um produto da reacção contendo boro for. mado pela reacção entre o carboneto de boro e o metal original e inclui um composto binário de boro com o metal original, bem como compostos ternários ou de ordem mais elevada.

Carboneto do metal original significa um produto da reacção contendo carbono formado por reacção de carboneto de boro e metal original.

Resumindo a descrição do pedido de patente 533, os corpos de cerâmica auto-suportados são produzidos pela utilização do processo de infiltração e reacção do metal original (isto é, a infiltração reactiva) na presença de um carboneto de boro. Em particular, um leito ou massa de carboneto de boro é infiltrada por metal original fundido e o leito pode ser constituído inteiramente por carboneto de boro, dando assim origem a um corpo auto-suportado compreendendo um ou mais compostos do metal original contendo boro, os quais incluem um boreto do metal original ou um carboneto do metal original com boro, ou ambos podendo tipicamente também incluir um carboneto de metal original. E também mencionado que a

massa de carboneto de boro que deve ser infiltrada pode também con_ ter um ou mais materiais de enchimento inertes misturados com car. boneto de boro. Consequentemente, pela combinação de um material de enchimento inerte, o resultado será um corpo compósito tendo uma ma triz produzida pela infiltração reactiva do metal original, compre, endendo a referida matriz pelo menos um composto contendo boroe po. dendo a matriz também incluir um carboneto do metal original e envolvendo a matriz o material inerte. E observado ainda que o produ. to final do corpo compósito em qualquer das formas de realização atrás mencionadas (isto é, com material de enchimento ou sem material de enchimento) pode incluir um metal residual pelo menos sob a forma de um constituinte metálico do metal original.

De um modo geral, no processo descrito no pedido de patente 533, coloca-se uma massa compreendendo um carboneto de boro adjacente ou em contacto com o corpo de metal ou liga de metal fundidos que funde num meio substancialmente inerte, denso dentro de uma gama de temperaturas particular. 0 metal fundido infiltra-se na massa de carboneto de boro e reage com o carboneto de boro para formar pelo menos um produto da reacção.0 carboneto de boro é redutível, pelo menos em parte, pelo composto contendo boro ( por exemplo, um boreto do metal original e/ou um composto de boro nas condições de temperatura do processo).Tipicamente produz-se também um carboneto do metal original e, em certos casos produz-se o ca£ boneto de boro de metal original. Pelo menos uma porção do produto da reacção é mantida em contacto com o metal e o metal fundido é arrastado ou transportado no sentido do carboneto de boro que não

reagiu por uma acção capilar ou de torcida. Este metal transportado forma boreto e carboneto do metal original e/ou carboneto de b£ ro adicionais, continuando a formação ou desenvolvimento de um co£ po cerâmico até que o metal original ou o carboneto de boro se tanham consumido, ou até que a temperatura da reacção tenha variado saindo da gama de temperaturas da reacção. A estrutura resultante compreende um ou mais dos seguintes compostos: um boreto do metal original, um carboneto do metal original, um metal (que, como se descreve no pedido de patente 533 deve incluir ligas e compostos intermetálicos ) , ou espaços vazios ou qualquer combinação dos mesmos. Além disso, estas várias fases podem ou não ser interligadas em uma ou mais dimensões em todo o corpo. As fracções de volume finais dos compostos contendo boro (isto é, boreto e compostos de boro) compostos contendo carbono e fases metálicas e o grau de interligação podem ser controlados pela variação de uma ou mais condições, tais como a densidade inicial do corpo de carboneto de boro, as quantidades relativas de carboneto de boro e metal original, as ligas de metal original, a diluição do carboneto de boro com um material de enchimento, a temperatura e o tempo.

ambiente ou atmosfera típica usada no pedido de patente 533 foi uma atmosfera que é relativamente inerte ou não re. activa nas condições do processo. Em particular, foi descrito que o gás árgon, ou o vácuo, por exemplo, seriam atmosferas do processo adequadas. Além disso, foi ainda mencionado que, quando se usar o zircónio como metal original, o compósito resultante compre, endia diboreto de zircónio,carboneto de zircónio e metal original de zircónio. Foi também mencionado que, quando se usar um metal

original de alumínio no processo, o resultado era um carboneto de boro e alumínio, tal como AlgB₄gC₂, A1B₁₂C₂ e/ou AlB^C^, ficando metal original de alumínio e outros constituintes, não oxidados que não reagiram, do metal original. Outros metais originais que foram mencionados como sendo adequados para usar nas condições do processo incluem o silício, o titânio, o háfnio, o lantânio, o fer ro, o cálcio, o vanádio, o nióbio, o magnésio e o berílio.

Assim, o pedido de patente 533 apresenta um novo pr£ cesso e novos corpos resultantes do processo, que eliminam muitas das deficiências da técnica anterior atrás referidas, satisfazendo assim uma necessidade que vem sendo sentida há muito tempo.

Sumário da Invenção:

A presente invenção foi desenvolvida tendo em conta o procedente e eliminar as deficiências da técnica anterior.

A presente invenção proporciona um processo para modificar a quantidade de metal original resultante presente em um corpo compôsito.Mais particularmente, pode modificar-se ou controlar-se a quantidade de metal original expondo o corpo compôs ito (is_ to é, o metal original residual no corpo compósito) a um ambiente de carburação (por exemplo, uma espécie de carburação gasosa ou um material de carbono sólido) que modifica a composição do metal original residual, modificando assim as propriedades do metal original residual. Além disso, podem modificar-se também as propriedades do corpo compósito resultante. Metais originais, tais como o

zircónio, o titânio e o háfnio são bem adequados para serem tratados pelos processos de carburação segundo a presente invenção.Este pedido de patente refere-se principalmente aos corpos compósitos de ZrB₂~ZrC-Zr, de aqui em diante designados por corpos compósitos ZBC. Contudo, deve entender-se que, embora se tenha dado ênfase específica aos corpos compósitos ZBC, fases de fabricação semelhan. tes são aplicáveis aos corpos compósitos com metal original de titânio e háfnio.

Em sentido lato, após a formação de um compósito ZBC segundo o processo descrito no pedido de patente 533, o compósito ZBC é enterrado num leito de material dador de carbono ou grafítj_ co, que contido num vaso refractário apropriado. 0 vaso refractário cheio é aquecido, por exemplo num forno eléctrico de resistência, contendo uma_atmosfera de árgon. Durante o aquecimento, crê-se que ficam disponíveis pequenas quantidades de H₂0 ou 0₂ para reacção. Estas pequenas quantidades de H₂0 ou 0₂ estão ou intrinsecamente presentes no gás árgon ou são libertadas do material do leito de grafite ou do compósito ZBC. Assim, por aquecimento, carbono no material de leito grafítico pode reagir com oxigénio para formar uam espécie gasosa de carburação. E também possível proporcionar uma fonte directa de uma espécie de carburação, tal como, por exemplo,uma mistura C0/C0₂ ou uma mistura H₂/CH . Admite-se a te£ ria de que carbono da espécie de carburação se dissolve na fase de ZrC^__x no compósito ZBC, podendo então o carbono ser transportado por todo o compósito ZBC por um mecanismo de difusão de espaços vazios. Assim o carbono pode ser transportado de modo a contactar

com o metal original residual para formar quantidades adicionais de uma fase original de carboneto do metal original (por exemplo, se for zircõnio o metal original, obtém-se a fase ZrC_{1 χ} devido ao tratamento de carburação). Contudo, algum carbono do material do leito de grafite pode também directamente ser difundido na fase de ZrC.

-x

Essa carburação é vantajosa porque permite a conve_r são de uma fase de metal original residual em, por exemplo, uma fa^ se mais dura e mais refractária. Especificamente, nas aplicações 'que requerem resistência às temperaturas elevadas, um compósito ZBC começa a perder resistência a uma temperatura igual ou mais elevada que o ponto de fusão da fase de metal original residual.F_a zendo um tratamento ulterior do compósito ZBC por um processo de carburação, a_ fase do metal original é convertida num carboneto do metal original (por exemplo, o metal original de Zr é convertido em ZrC). A quantidade de metal original que tipicamente se mantém num compósito ZBC produzido de acordo com o processo segundo o pe_ dido de patente 533 é aproximadamente 5-40 por cento, em volume. Por exposição do compósito ZBC a uma espécie de carburação,a quantidade de metal original residual de zircõnio que permanece pode ser reduzida, por exemplo, acerca de 0 a aproximadamente 2 por ceji to, em volume.

compósito ZBC modificado é utilizável para componentes aeroespaciais, tais como, peças inclusas de injectores, po_r que o baixo teor de metal permite que o compósito ZBC seja usado em aplicações a temperaturas mais altas do que anteriormente seria

possível, sem comprometer significativamente a resistência à fractura e a resistência ao choque térmico do corpo compósito ZBC. Assim, o tratamento de carburação segundo a presente invenção é particularmente aplicável em utilizações que exigem uma resistência à erosão a temperaturas elevadas, têm boas características de resistência ao choque térmico e uma resistência às temperaturas relativamente elevada, atemperaturas de, por exemplo, 2200-2700°C.

Além disso, como o processo de carburação é função do tempo, pode criar-se uma zona ou superfície carburada no corpo compósito ZBC. Assim, pode fazer-se uma superfície exterior do corpo compósito de ZBC para ser resistente ao desgaste, enquanto o núcleo do compósito ZBC mantém um alto teor de metal, com uma resistência à fractura correspondentemente alta. Esse compósito ZBC seria parti cu 1armente aplicável na fabricação de placas de desgasΙ'*.'·’’ Ί—--te, anéis de desgaste e peças inclusas de hélices para várias ap1 cações em bombas industriais corrosivas e erosivas, especificamente. 0 metal zircónio tem uma resistência à corrosão muito alta para ácidos fortes, mas o metal, por si, tem características de desgaste más. Assim, pela modificação de um corpo compósito ZBC, pode formular-se uma superfície externa de cerâmica resistente ao desgaste pode ser formulada com um interior composto resistente à corrosão. Além disso, se se transformar substancia 1 mente todo o me tal zircónio numa fase ZrC^ * e se continuar a carburação, é possj_ vel aumentar o teor de carbono na fase ZrC. ( por exemplo, de

- X cerca de ZrC_Q gg para cerca de ZrC^ ₉θ). Se se induzir a ocorrência dessa conversão pode então esperar-se que aumentem a dureza e as

propriedades refractárias do compósito ZBC.

Assim, o presente processo e o novo corpo compósito com ele produzido aumentará ainda mais as aplicações potenciais dos corpos compósitos ZBC.

Breve Descrição do desenho:

A fig. 1 é uma vista em alçado, esquemática, em cor. te transversal, mostrando um corpo compósito ZBC (3), enterrado num leito de pó grafítico (2) e contido dentro de um vaso refractário (1), para ser processado de acordo com a presente invenção.

Descrição pormenorizada das formas de realização preferidas

A presente invenção está baseada na descoberta de que as propriedades de um corpo compósito de cerâmica, em particular um corpo compósito de cerâmica que é fabricado pela infiltração reactiva de um metal original de zircónio, titânio ou háfnio, numa massa de carboneto de boro, podem ser modificadas por um tratamento de carburação pós-fabri cação. Esse tratamento de carburação pode alterar a microestrutura e portanto as propriedades mecânicas resultantes, de uma porção ou substancialmente de todo o corpo compósito ZBC.

Um corpo compósito ZBC, produzido de acordo com o pedido de patente 533, pode ser modificado pela exposição do compósito a uma espécie de carburação gasosa. Essa espécie de carburação gasja sa pode ser produzida, por exemplo, enterrando o corpo compósito

ZBC num leito grafítico e fazendo reagir pelo menos uma porção do leito grafítico com humidade ou oxigénio num forno com atmosfera controlada. Contudo, a atmosfera do forno deve compreender, tipicamente, principa1 mente um gás não reactivo, tal como árgon. 0 uso de gás árgon da Matheson Gas Products, Inc.,produz resultados dese_ jáveis. Não é claro se as impurezas presentes no gás árgon fornecem 0₂ necessário para formação defuma espécie de carburação ou se o gás árgon simplesmente serve como veículo que contém impurezas geradas por qualquer tipo de volati1ização de componentes no leito grafítico ou no corpo compósito ZBC. Além disso, pode introduzir-se uma espécie gasosa de carburação directamente num forno com atmosfera controlada durante aquecimento do corpo compósito ZBC.

Uma vez que a espécie gasosa de carburação tenha sido introduzid^a no forno com atmosfera controlada, o conjunto deve ser concebido de tal maneira que permita que a espécie de carbura ção seja capaz de contactar com pelo menos uma porção da superfície do corpo compósito ZBC enterrado no pó grafítico pouco compa£ tado. Crê-se que o carbono na espécie de carburação ou o carbono no leito grafítico se dissolverá na fase interligada de carboneto de zircónio, que pode então transportar o carbono dissolvido e substancialmente por todo o corpo compósito ZBC, se se desejar,por um processo de difusão de vácuo. A difusão de carbono no metal orj_ ginal de zircónio residual é bastante baixa. Assim, na ausência da fase de carboneto de zircónio, não seria prático, nem económico, tentar dissolver o carbono por todo o metal de zircónio residual no corpo compósito ZBC porque o processo levaria um tempo excessi-13-

vo. A este respeito, a difusão de carbono na fase de carboneto de zircónio e na fase de metal zircónio, são ambas dependentes do tempo. Contudo a velocidade de transporte do carbono na fase de carboneto de zircónio é muito maior que a velocidade de transporte do carbono na fase de metal zircónio. Uma vez difundida a quantidade desejada de zircónio no corpo compósito ZBC e estabelecido o seu contacto com o metal original residual de zircónio, o metal original de zircónio é convertido em ZrC. Essa conversão é desejável porque o compósito ZBC modificado terá uma maior dureza e um módulo elástico mais elevado, com uma diminuição limitada da resis_ tência à flexão e da tenacidade. Além disso, as propriedades de re. sistência à temperatura elevada também serão melhoradas devido a um menor teor de metal no compósito ZBC. Verificou-se que os compósitos ZBC com um metal original residual numa quantidade entre 5 e •I— ·’ --30 por cento, em volume,podem ser modificados por um tratamento em pós-carburação para conduzir à obtenção de cerca de 0 a cerca de 2 por cento, em volume, tipicamente cerca de 1/2 a cerca de 2 por cento, em volume, de metal original restante no corpo compôsito ZBC. Mas assim substancialmente todo o metal original tipicamente cerca de 4 1/2 a 28 por cento, em volume, do metal original podem ser transformados de zircónio em ZrC.

Além disso, controlando o tempo de exposição do corpo compósito ZBC às espécies de carburação e à temperatura a que se verifica o processo de carburação, pode formar-se uma zona ou camada carburada na superfície externa do corpo compósito ZBC.

Tal processo pode conduzir à obtenção de uma superfície dura, resis

tente ao desgaste, envolvendo um núcleo de material compósito ZBC, com um teor de metal maior e maior resistência à fractura.

Em resumo, verificou-se que, submetendo-se um compósito ZBC contendo tipicamente entre cerca de 5 e 30 por cento, em volume.de metal original zircõnio residual, a uma espécie de carbu ração num forno com atmosfera controlada, operado a uma temperatura de cerca de 1 500-2200°C, durante um período de tempo aproximada, mente 5-48 horas, numa atmosfera que proporciona pelo menos alguma humidade ou oxigénio, sendo o restante da atmosfera árgon, que um compósito ZBC será carburado, dando origem a um corpo compósito ma i s desej áve 1 .

seguinte é um exemplo da presente invenção. 0 exem pio destina-se a ser ilustrativo de vários aspectos de um tratamen. to de^.pó.s-£a_rburação de um corpo compósito em particular de um co£ po compósito ZBC. Contudo, este exemplo não deveser entendido como limitativo do escopo da presente invenção.

EXEMPLO 1

Preparou-se um corpo compósito ZBC formado de acordo com o Exemplo 1 descrito no pedido de patente 533. 0 Quadro 1 mostra várias propriedades mecânicas do corpo ZBC formado. Todas as superfícies do corpo compósito ZBC foram desengorduradas ultrassonicamente, utilizando acetona e etanol.0 compósito ZBC foi então enterrado num leito de pó de grafite de elevada pureza, com um

diâmetro médio das partículas de cerca de 75 mi crómetros.0 pó de grafite foi comprado na Lonza, Inc., e foi identificada comoKS-75. 0 leito de pó de grafite estava contido dentro de um molde de graf_i te (Grau ATJ da Union Carbide). Cobriu-se o molde numa sua superfície superior com uma placa de cobertura de grafite. Colocou-se então o conjunto completo do corpo compósito ZBC enterrado num for. no eléctrico de aquecimento de resistência com atmosfera fechada.A atmosfera no forno era de árgon da Matheson Gas Products, Inc. 0 forno foi primeiro evacuado à temperatura ambiente até uma pressão de 1 X 10 Torr e, em seguida, encheu-se novamente com árgon.Eva_2 cuou-se depois o forno para uma pressão de cerca de 1 X 10 Torr e,em seguida, aqueceu-se até uma temperatura de cerca de 500°C,sob vácuo. Encheu-se novamente o forno com árgon que fluiu então com um caudal de cerca de um litro por minuto e foi mantido a uma pre£ são 'de cerca de 0,14 Kg/cnrr (2psi). Aqueceu-se o forno até uma tem peratura de cerca de 1750°C, durante um período de 6 horas e mante_ ve-se depois a 1750°C durante cerca de 12 horas. 0 forno foi depois arrefecido durante cerca de 6 horas. Após o arrefecimento, removeu-se o compósito ZBC carburado do forno, removendo-se qualquer pó de grafite em excesso por meio de um jacto de areia.

Quadro 1 mostra as propriedades mecânicas do compó_ sito ZBC após o tratamento de carburação ter sido efectuado. E evj_ dente que a quantidade de metal original zircónio foi reduzida de cerca de 10% para cerca de 1/2%, em volume; a dureza, o módulo de elasticidade e o módulo de elasticidade transversal todos aumentaram. Contudo, o aumento ocorreu com prejuízo limitado da resistên-16cia à flexão. Faz-se notar que uma resistência à flexão de cerca de 500 MPa é adequada para muitas aplicações aeroespaciais.

QUADRO 1

	Antes da	Após a
	Carburação	Carburação
Teor de Zr. % em vo1.	9,9	0,5
Dureza	80,6 HRA	81,9 HRA
	1011 HK	1388 HK
Módulo de elasticidade, GPa	364	442
Módulo de elasticidade trans
vers.al,..... GPa	158	184
Resistência à flexão	875	497
apoio em
MPa (4 pontos)
Embora a presente	invenção tenha	sido descrita nas

suas formas de realização preferidas, deve entender-se que a presente invenção não se limita à descrição precisa aqui dada, podendo sim ser realizada de outros modos, com várias alterações, modificações e aperfeiçoamentos que podem ocorrer aos especialistas desta técnica, sem nos afastarmos do escopo da presente invenção, conforme é definido nas reivindicações anexas.

Claims

Reivindicações

1.- Processo para a fabricação de um corpo auto-suportado, caracterizado pelo facto de compreender a produção de um primeiro corpo compósito por:

escolha de um metal original;

aquecimento do referido metal original numa atmosfera substancialmente inerte até uma temperatura acima do seu ponto de fusão para formar um corpo de metal fundido e estabelecimento do contacto do referido oorpo de metal original funcido com uma massa compreendendo carboneto de boro;

manutenção da referida temperatura durante um intervalo de tempo suficiente para permitir a infiltração do metal original fundido na massa e permitir a reacção do metal original fundido com o referido carboneto de boro, para formar pelo menos um composto contendo boro;

continuação da reacção de infilrração durante um intervalo de tempo suficiente para produzir o citado corpo auto-suportado compreendendo pelo menos um composto de metal original contendo boro; e sujeição co corpo auto-suportado a um meio de carburação, de modo a converter o metal original residual no corpo auto-suportado num componente de carboneto do metal original.
2. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo façtp..de,_p_xorpo auto-suportado ser enterrado num pó de grafite e de o árgon gasoso estar em contacto com o referido pó e o referido corpo auto-suportado, para assim produzir uma espécie de carburação a uma temperatura elevada.
3. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de se fazer contactar um gás de carburação escolhido no grupo constituído por CO/CO? e com o corpo auto-suportado.
4. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a carburação se verificar a uma temperatura de cerca dc 1 500-2200^f’C.
5. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a carburação se verificar durante um intervalo de tempo de cerca de 5-4 S horas.
6. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto ce a carburação se verificar a uma temperatura de cerca de 1500-2200^cC durante um intervalo de tempo de cerca de 5-48 horas.
7. - Material compósito, caracterizado pelo facto de compreender uma fase de metal, escolhida no grupo constituído pelo zircónio, o titanio e o háfnio, e presente numa quantidade de cerca de

0,5-2₍Í·.em...yjalume , e uma fase cerâmica interligada rridimensionalmente que se estende até aos limites do material compósito, compreendendo a fase cerâmica um carboneto escolhido no grupo constituído por um carboneto de zircónio, um carboneto de titanio e um carboneto de háfnio e compreendendo ainda um boreto de um metal correspondente ao referido carboneto, tendo o boreto uma estrutura semelhante a plaquetas.
8.- Compósito de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo facto de a fase de metal ser de zircónio, o carboneto ser um carboneto de zircónio, e o boreto ser um boreto de zircónio.